JP2010260241A - コルゲートチューブおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】コルゲート部の柔軟性を損なうことなく、ストレート部の強度を向上させる。
【解決手段】チューブ１０は、コルゲート部１１、及びチューブ１０の両端を構成する小径、大径ストレート部１２、１３を備える。大径ストレート部１３の厚さＴ３は、小径ストレート部１２の厚さＴ２以上である。コルゲート部１１の厚さは、厚さＴ２未満である。チューブ１０は、移動する成型型に熱可塑性樹脂を押し出し供給して成型する。このとき、コルゲート部１１に対応する成型面に熱可塑性樹脂を供給するときの成型型の移動速度Ｖ１は、小径ストレート部１２に対応する成型面に熱可塑性樹脂を供給するときのチューブ成型型の移動速度Ｖ２より速い。移動速度Ｖ２は、大径ストレート部１３に対応する成型面に熱可塑性樹脂を供給するときのチューブ成型型の移動速度Ｖ３より速い。
【選択図】図１

Description

本発明は、コルゲート成型金型で成型されるコルゲートチューブ及びその製造方法に関し、特にフィラーホースとして使用されるコルゲートチューブ及びその製造方法に関する。

フィラーホース等に使用される樹脂チューブとしては、自由に屈曲させることができるように蛇腹状に形成されたコルゲート部と、他のパイプ等に連結するためにストレートに形成された端末部とを有するコルゲートチューブが使用される。端末部は、クイックコネクタを介して、燃料タンクや給油口のパイプに接続されるのが一般的である。

コルゲートチューブを成型する方法としては、内周面にチューブの外周面に応じた成型面を有するとともに、その軸方向に沿って一定速度で移動する成型金型の成型面に成型材料を輪状に押し出し供給して、チューブを成型する方法が知られている（例えば特許文献１、２参照）。

特開２００３−２９４１７５号公報 特開２００７−４６７７２号公報

コルゲートチューブのコルゲート部は、配管の取り回しや、急激な圧力上昇を吸収するために、柔軟性が必要とされ、その厚さを薄くする必要がある。一方、他のパイプに連結される端末部は、圧入されるクイックコネクタの圧入部に対する抜け強度等を向上させるために、肉厚に成形する必要がある。

しかし、上記特許文献１、２に開示された成型方法では、ストレート部の厚さを厚くしようとすると、それに合わせてコルゲート部も肉厚になるので、コルゲート部の柔軟性を十分に確保できず、車両衝突時にチューブが破損する等の不具合が生じるおそれがある。一方、コルゲート部の厚さを薄くしようとすると、それに伴いストレート部の厚さも薄くなるので、ストレート部の抜け強度を十分に向上させることができない。

また、近年、コスト削減等を目的として、フィラーホースにおいて、一方の端末部に、クイックコネクタを介さずに直接パイプを圧入させることが検討されつつある。しかし、パイプの直径は、クイックコネクタの圧入部の径に比べると小さいため、クイックコネクタが圧入される端末部は相対的に大径に、パイプが直接圧入される端末部は相対的に小径にする必要がある。

このような樹脂チューブを、特許文献１、２に開示された成型方法で成型すると、大径端末部は、径が大きくされたことに伴い、その厚さが小径端末部に比べて薄くなる。しかし、大径端末部の厚さが薄くなると、クイックコネクタの軸長さが短いため、大径端末部からクイックコネクタが抜けやすくなる。

本発明は、以上の問題点に鑑みてなされたものであり、コルゲート部の柔軟性を損なうことなく、ストレート部の強度、特に、圧入されるパイプやコネクタ等に対する抜け強度を向上させることが可能なチューブを提供することを目的とする。

本発明に係るチューブの製造方法は、ストレート部と、蛇腹状のコルゲート部とを有するチューブの製造方法において、内周面にチューブの外周面に応じた成型面を有するとともに、その軸方向に沿って移動するチューブ成型型の成型面に、成型材料を輪状に供給して、チューブを成型する成型工程を備え、コルゲート部に対応する成型面に成型材料を供給するときのチューブ成型型の移動速度を、ストレート部に対応する成型面に成型材料を供給するときのチューブ成型型の移動速度より速くすることを特徴とする。そして、これにより、コルゲート部の厚さを、ストレート部の厚さより小さくすることが好ましい。

ストレート部が、大径ストレート部と、小径ストレート部とを含む場合、小径ストレート部に対応する成型面に成型材料を供給するときのチューブ成型型の移動速度を、大径ストレート部に対応する成型面に成型材料を供給するときのチューブ成型型の移動速度より速くすることが好ましい。これにより、小径ストレート部の厚さを、大径ストレート部の厚さ以下にしたほうが良い。また、大径ストレート部は、チューブの一方の端部を構成するとともに、小径ストレート部は、チューブの他方の端部を構成したほうが良い。例えば、大径ストレート部内部には、クイックコネクタの圧入部が圧入されるとともに、小径ストレート部内部には、パイプが圧入される。

本発明に係るチューブの製造方法は、小径ストレート部と、大径ストレート部と、蛇腹状のコルゲート部とを有するチューブの製造方法において、内周面にチューブの外周面に応じた成型面を有するとともに、その軸方向に沿って移動するチューブ成型型の成型面に、成型材料を輪状に供給して、チューブを成型する成型工程を備え、小径ストレート部に対応する成型面に成型材料を供給するときのチューブ成型型の移動速度を、大径ストレート部に対応する成型面に成型材料を供給するときのチューブ成型型の移動速度より速くすることを特徴とする。

本発明に係るチューブの製造方法は、ストレート部と、蛇腹状のコルゲート部とを有するチューブの製造方法において、内周面にチューブの外周面に応じた成型面を有するとともに、その軸方向に沿って移動するチューブ成型型の成型面に成型材料を輪状に供給して、チューブを成型する成型工程を備え、コルゲート部に対応する成型面に対する、軸方向に沿う単位長さ当たりの成型材料の供給量を、ストレート部に対応する成型面に対する、軸方向に沿う単位長さ当たりの成型材料の供給量より少なくすることを特徴とする。

本発明に係るチューブの製造方法は、小径ストレート部と、大径ストレート部と、蛇腹状のコルゲート部とを有するチューブの製造方法において、内周面にチューブの外周面に応じた成型面を有するとともに、その軸方向に沿って移動するチューブ成型型の成型面に成型材料を輪状に供給して、チューブを成型する成型工程を備え、小径ストレート部に対応する成型面に対する、軸方向に沿う単位長さ当たりの成型材料の供給量を、大径ストレート部に対応する成型面に対する、軸方向に沿う単位長さ当たりの成型材料の供給量より少なくすることを特徴とする。

本発明に係るチューブは、チューブの一方の端部を構成する大径ストレート部と、チューブの他方の端部を構成する小径ストレート部と、蛇腹状のコルゲート部とを有するチューブにおいて、コルゲート部の厚さは、大径及び小径ストレート部の厚さより小さいとともに、小径ストレート部の厚さは、大径ストレート部の厚さ以下であって、大径ストレート部に、クイックコネクタの圧入部が圧入されるとともに、小径ストレート部に、パイプが圧入されることを特徴とする。

本発明に係るチューブは、ストレート部と、蛇腹状のコルゲート部とを有するチューブにおいて、コルゲート部の軸方向に沿う単位長さあたりの重量は、ストレート部の軸方向に沿う単位長さ当たりの重量よりも小さいことを特徴とする。

上記ストレート部は、大径ストレート部と、小径ストレート部とを含んでいても良い。この場合、小径ストレート部の軸方向に沿う単位長さあたりの重量は、大径ストレート部の軸方向に沿う単位長さあたりの重量よりも小さいことが好ましい。例えば、大径ストレート部は、チューブの一方の端部を構成とともに、小径ストレート部は、チューブの他方の端部を構成することが好ましい。本発明に係るチューブは、例えば、大径ストレート部に、クイックコネクタの圧入部が圧入されるとともに、小径ストレート部に、パイプが圧入される。

本発明に係るチューブは、大径ストレート部と、小径ストレート部と、蛇腹状のコルゲート部とを有するチューブにおいて、小径ストレート部の軸方向に沿う単位長さあたりの重量は、大径ストレート部の軸方向に沿う単位長さあたりの重量よりも小さいことを特徴とする。

本発明においては、コルゲート部の柔軟性を損なうことなく、ストレート部の強度、特にストレート部のパイプやコネクタに対する抜け強度を向上させることができる。

本発明の第１の実施形態に係るチューブを部分的に断面で示した側面図である。 第１の実施形態に係るチューブのコルゲート部を示す断面図である。 第１の実施形態に係るコルゲート部の両端部を示す断面図である。 チューブを製造するためのチューブ成型装置を示す模式的な断面図である。 第１の実施形態に係るチューブがパイプ及びクイックコネクタに連結されたときの様子を部分的に断面で示した側面図である。 第１の実施形態の変形例に係るコルゲート部の端部を示す側面図である。 第２の実施形態に係るチューブを示した側面図である。 第２の実施形態に係るチューブの一部を示した断面図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照に説明する。
図１は、本発明の第１の実施形態に係るチューブを部分的に断面で示した側面図である。図２は、チューブのコルゲート部を示すための断面図である。図１に示すように、チューブ１０は、軸Ｙを中心に略回転対称であって、コルゲート部１１と、コルゲート部１１の一方の端部に接続され、チューブ１０の一方の端末部を構成する小径ストレート部１２と、コルゲート部１１の他方の端部に接続され、チューブ１０の他方の端末部を構成する大径ストレート部１３とを備える。チューブ１０は、後述するように例えば熱可塑性樹脂等の樹脂で形成されている。

コルゲート部１１は、山部１６と谷部１７とが交互に連続して、蛇腹状に形成され、可撓性を有する。小径ストレート部１２及び大径ストレート部１３は、ほぼ円筒形の管状部であって、大径ストレート部１３の直径Ｄ３が、小径ストレート部１２の直径Ｄ２より大きくなっている。また、大径ストレート部１３の直径Ｄ３は、コルゲート部１１の山部１６の頂部における直径Ｄ１よりも大きいとともに、小径ストレート部１２の直径Ｄ２は、コルゲート部１１の谷部１７の底部における直径Ｄ４と同一であり、或いはその直径Ｄ４よりもさらに小さい。なお、本明細書において、直径（例えば、直径Ｄ１〜Ｄ４）とは、外径を意味する。

コルゲート部１１の軸Ｙ方向に沿う単位長さ当たりの重量をＷ１、小径ストレート部１２の軸Ｙ方向に沿う単位長さ当たりの重量をＷ２、大径ストレート部１３の軸Ｙ方向に沿う単位長さ当たりの重量をＷ３とすると、Ｗ１＜Ｗ２＜Ｗ３の関係になっている。これにより、本実施形態では、小径ストレート部１２の厚さＴ２は、大径ストレート部１３の厚さＴ３以下であり、好ましくは大径ストレート部１３の厚さＴ３より小さくなる。また、コルゲート部１１の厚さ（例えば、谷部１７の底部における厚さＴ４、及び山部１６の頂部における厚さＴ１）は、小径ストレート部１２の厚さＴ２よりもさらに小さくなっている。

コルゲート部１１において、谷部１７の底部における厚さＴ４は、山部１６の頂部における厚さＴ１よりも大きくなっている。谷部１７の底部の厚さＴ４が大きくなるのは、後述する成型方法において、一定の搬送速度Ｖ１で樹脂が供給されてコルゲート部１１が成型されると、小径の谷部１７の底部のほうが肉厚になるためである。ただし、厚さＴ４は、厚さＴ１に等しくても良い。

図３は、コルゲート部１１の小径ストレート部１２に接続される一端部１１Ａ、及び大径ストレート部１３に接続される他端部１１Ｂの構造を示す断面図である。コルゲート部１１の両端部１１Ａ、１１Ｂにおける軸Ｙ方向に沿う単位長さ当たりの重量は、ストレート部１２、１３に近づくにつれて漸次大きくなっている。これにより、一端部１１Ａは、山部１６の頂部からテーパー状に次第に径が細くなり、かつその厚さが次第に大きくなって、小径ストレート部１２の端部に接続される。このテーパー状にされた端部１１Ａの傾斜は、谷部１７を形成するための傾斜に比べてなだらかである。

他端部１１Ｂにおける、最も大径ストレート部１３側の１〜２山程度の山部１６’の頂部における厚さＴ１’は、その他の山部１６の頂部における厚さＴ１よりも大きくなる。また、他端部１１Ｂにおける、最も大径ストレート部１３側の１〜３つ程度の谷部１７’の底部における厚さＴ４’は、その他の谷部１７の底部における厚さＴ４よりも大きくなる。厚さＴ１’、Ｔ４’は、大径ストレート部１３に近づくに従って漸次大きくなる。なお、谷部１７（又は１７’）の底部と山部１６（又は１６’）の頂部との接続部分（傾斜部分）における厚さは、厚さＴ１（又はＴ１’）から厚さＴ４（又はＴ４’）に漸次変化する。さらに、最も大径ストレート部１３側の谷部１７’の底部と大径ストレート部１３との接続部分（傾斜部分）の厚さは、大径ストレート部１３に近づくに従って漸次大きくなる。

本実施形態では、このように、コルゲート部１１の両端部１１Ａ、１１Ｂにおける厚さが、漸次変化することにより、端部１１Ａ、１１Ｂでの歪み等が発生しにくくなる。なお、最も大径ストレート部１３側の谷部１７’の底部における、コルゲート部１１の直径Ｄ５は、他の谷部１７（又は１７’）の底部における直径Ｄ４よりも大きくなっている。

図４は、本実施形態に係るチューブを製造するためのチューブ成型装置を示す図である。チューブ成型装置４０は、第１及び第２の搬送装置４１、４２と、バキューム機構４３と、押し出し機４４とを備える。第１の搬送装置４１は、一対のプーリ４５Ａ、４５Ａと、それらプーリ４５Ａ、４５Ａに掛け回され、プーリ４５Ａによって回転させられる無端状ベルト４６Ａと、そのベルト４６Ａの長さ方向に沿って連続してベルトに取り付けられる複数の割型４７Ａとを備える。第２の搬送装置４２は、第１の搬送装置４１と同様に、プーリ４５Ｂ、４５Ｂと、無端状ベルト４６Ｂと、複数の割型４７Ｂとを備える。

割型４７Ａ、４７Ｂは、第１及び第２の搬送装置４１、４２の間で、同一方向（金型４７の軸Ｘ方向）に移動するようにベルト４６Ａ、４６Ｂによって搬送される。それら装置４１、４２の間で、同一方向に移動させられる各割型４７Ａは、その割型４７Ａに対応する割型４７Ｂに型合わせられるとともに、その型合わせされた割型４７Ｂと一致した速度で移動させられ、所定の移動速度で軸Ｘ方向に移動する金型４７を構成する。第１及び第２の搬送装置４１、４２の間で金型４７は軸Ｘ方向に複数接続され、チューブ１０を成型するための成型型を構成する。

成型型（各金型４７）は、チューブ１０（図１参照）を成型するために、その内部に略円柱状の中空部を形成するとともに、成型型の内周面には、チューブ１０の外周面に応じた成型面が形成される。すなわち、コルゲート部１１を成型するための内周面（コルゲート成型面４８Ａ）には、各山部１６を形成するための環状凹部４９が、成型型（各金型４７）の軸Ｘ方向に沿って複数並べられる。また、小径ストレート部１２および大径ストレート部１３それぞれを成型するための内周面（小径ストレート成型面４８Ｂ及び大径ストレート成型面４８Ｃ）は、略平滑の円周面に形成される。各金型４７の内周面には、図示しない吸引口が設けられる。

型合わせられた各金型４７は、その中空部内部に配置される押出機４４の押出口４４Ａを順次通過するように移動させられる。移動する金型４７（成型型）の内周面には連続的に、押出口４４Ａから溶融された熱可塑性樹脂（成型材料）が輪状に押し出し供給される。押し出し供給された熱可塑性樹脂は、吸引口（不図示）を介して、バキューム機構４３により吸引されて、金型４７の内周面に押し付けられ、その内周面に応じた形状に成型される。また、輪状に押し出し供給された熱可塑性樹脂は、金型４７（成型型）が軸Ｘ方向に移動することによって、細長略円筒形のチューブ形状に成型される。チューブ形状に成型された熱可塑性樹脂は、型離れ位置Ｐから送り出され、次いで冷却された後、適宜切断され図１に示すチューブ１０が得られる。

第１及び第２の搬送装置４１、４２によって搬送される成型型（金型４７）の移動速度（すなわち、ベルト４６Ａ、４６Ｂの移動速度）は、熱可塑性樹脂が供給されている金型４７の内周面の形状に応じて制御される。本実施形態では、熱可塑性樹脂が供給されている金型４７の内周面が、コルゲート成型面４８Ａである場合の成型型（金型４７）の移動速度をＶ１、小径ストレート成型面４８Ｂである場合の移動速度をＶ２、大径ストレート成型面４８Ｃである場合の移動速度をＶ３とすると、移動速度は、Ｖ１＞Ｖ２＞Ｖ３の関係を満たすように制御される。一方、押出口４４Ａからは、単位時間当たり一定量の熱可塑性樹脂が供給される。

上記移動速度Ｖ１〜Ｖ３の関係により、コルゲート成型面４８Ａに対する、軸Ｘ方向に沿う単位長さ当たりの熱可塑性樹脂の供給量（重量）Ｐ１は、小径ストレート成型面４８Ｂに対する、軸Ｘ方向に沿う単位長さ当たりの熱可塑性樹脂の供給量（重量）Ｐ２より少なくなる。また、コルゲート成型面４８Ａに供給された樹脂は蛇腹状に伸ばされる。したがって、上記したように、コルゲート部１１における厚さＴ１、Ｔ４は、小径ストレート部１２の厚さＴ２よりも小さくなる。

また、供給量Ｐ２は、大径ストレート成型面４８Ｃに対する、軸Ｘ方向に沿う単位長さ当たりの熱可塑性樹脂の供給量（重量）Ｐ３より少なくさせられる。すなわち、Ｐ１＜Ｐ２＜Ｐ３となる。これにより、本実施形態では、上記したように、チューブ１０の軸Ｙ方向に沿う単位長さあたりの重量の関係が、Ｗ１＜Ｗ２＜Ｗ３となるチューブ１０を製造することができる。

なお、熱可塑性樹脂が供給されている金型４７の内周面が、コルゲート部１１の端部１１Ｂ、１１Ａを成形するための成型面である場合の金型４７の移動速度は、上記したように厚さ及び単位長さ当たりの重量が漸次変化するように、漸次変化される。すなわち、熱可塑性樹脂が供給される成型面が、小径ストレート成型面４８Ｂ（或いは大径ストレート成型面４８Ｃ）からコルゲート成型面４８Ａに移行する場合、その搬送速度は速度Ｖ２（又はＶ３）から漸次速められ、端部１１Ａ、１１Ｂが成型される。また、熱可塑性樹脂が供給される成型面が、コルゲート成型面４８Ａから大径ストレート成型面４８Ｃ（或いは小径ストレート成型面４８Ｂ）に移行する場合、その搬送速度は漸次遅くなり、Ｖ１からＶ３（又はＶ２）となる。

図５は、本実施形態に係るチューブの一使用例を示した図である。図５に示すように、チューブ１０の大径ストレート部１３には、クイックコネクタ３０が装着される。クイックコネクタ３０は、その軸方向における一端側に管状の部材である圧入部３１を、他端側に圧入部３１より径が大きい大径部３２を備える。なお、図５において大径部３２は、概略的に示されたものであり、実際には、公知のクイックコネクタが有するいかなる構造を有していても良い。

圧入部３１は、その外周面かつ軸方向における複数個所に、抜止手段としての環状突起３３が設けられ、タケノコ状に形成される。クイックコネクタ３０は、圧入部３１が大径ストレート部１３の内部に圧入され固定される。クイックコネクタ３０の内部には、不図示のパイプが挿入され、そのパイプは大径部３２等に取り付けられた不図示のリテーナー等によって保持され、これにより不図示のパイプが大径ストレート部１３に連結される。

チューブ１０の小径ストレート部１２内部には、パイプ３５が圧入されて固定される。すなわち、小径ストレート部１２には、クイックコネクタ３０を介さずに、パイプ３５が直接連結される。パイプ３５は、その軸方向における長さが、クイックコネクタ３０よりも十分に長く、かつその直径が圧入部３１の直径より小さい。パイプ３５は、その外周面かつ軸方向における複数個所に、抜止手段としての環状突起３６が設けられる。圧入部３１の外周面と大径ストレート部１３の間、及びパイプ３５の外周面と小径ストレート部１２の間には、リング状のシール部材３８、３９が設けられ、チューブ１０とパイプ３５（あるいはクイックコネクタ３０）との間のシール性が確保される。なお、チューブ１０は例えばフィラーホースとして使用され、パイプ３５は給油口に接続されるとともに、大径ストレート部１３に連結される不図示のパイプは燃料タンクに接続される。

本実施形態では、大径ストレート部１３は肉厚であるので、大径ストレート部１３は高い保持力を有することとなる。そのため、大径ストレート部１３に、比較的軸方向における長さが短いクイックコネクタ３０が圧入されたとしても、大径ストレート部１３の抜け強度を十分に高めることができる。小径ストレート部１２も同様に比較的肉厚であるので、高い保持力でパイプ３５を保持することができる。また、コルゲート部１１はその厚さＴ１、Ｔ４が十分に薄いので、高い屈曲性を有することが可能になる。

なお、本実施形態では、コルゲート部１１の大径ストレート部１３に接続する端部１１Ｂにおいて、大径ストレート部１３に直接接続される１つの谷部１７’の底部における直径Ｄ５のみが、他の谷部１７の底部における直径Ｄ４より大きくされたが、図６に示すように、最も大径ストレート部１３側の２以上（図３では３つ）の谷部１７’の底部における直径Ｄ５’が、他の谷部１７の底部における直径Ｄ４より大きくされても良い。この場合、谷部１７’の底部におけるコルゲート部１１の直径Ｄ５’は、大径ストレート部１３に近い谷部１７’のほうが大きくなる。同様に、谷部１７’間の山部１６’の頂部における直径も、他の山部１６の頂部における直径Ｄ１よりも大きくなる。このような構造によれば、コルゲート部１１のコルゲートピッチが小さい場合や、直径Ｄ３と直径Ｄ４（Ｄ１）の差が大きい場合でも、歪み等が発生しないように、コルゲート部１１と大径ストレート部１３を接続させることが可能になる。なお、特に限定されるわけではないが、山部１６’の頂部、及び谷部１７’の底部の厚さは、図１に示した山部１６’、谷部１７’と同様に、他の山部１６の頂部、谷部１７の底部における厚さよりも大きく、大径ストレート部に近づくに従ってそれぞれ漸次厚くなる（図３参照）。

図７、８は、本発明の第２の実施形態に係るチューブを示す。第１の実施形態では、ストレート部１２、１３の直径は互いに異なるが、本実施形態では、図７に示すように、チューブ５０の両端末部のストレート部５２、５３の直径Ｄ２、Ｄ３は、互いに同一である。また、直径Ｄ２、Ｄ３は、コルゲート部５１の山部５６の頂部における直径Ｄ１及び谷部５７の底部における直径Ｄ４よりも小さくなる。本実施形態に係るチューブ５０は、比較的細径のチューブであって、例えば燃料タンクのポンプの内部において使用されるチューブである。

コルゲート部５１の軸Ｙ方向に沿う単位長さ当たりの重量をＷ１、ストレート部５２、５３の軸Ｙ方向に沿う単位長さ当たりの重量をＷ２’とすると、Ｗ１＜Ｗ２’の関係になっている。したがって、図８に示すように、両端末部のストレート部５２、５３の厚さＴ２、Ｔ３は、互いに同一であるとともに、コルゲート部５１の厚さ（例えば、山部５６の頂部における厚さＴ１及び谷部５７の底部における厚さＴ４）よりも大きくなる。また、第１の実施形態と同様に、コルゲート部５１において、厚さＴ４は厚さＴ１より大きい。

コルゲート部５１の端部５１Ａは、山部５６の頂部からテーパー状に次第に径が細くなり、かつその厚さが次第に大きくなって、ストレート部５２（又は５３）の端部に接続される。

本実施形態におけるチューブ５０は、第１の実施形態と同様に、図４に示すチューブ成型装置４０によって成型される。そして、成型型の内周面としては、コルゲート部５１を成型するためのコルゲート成型面と、ストレート部５２，５３を成型するためのストレート成型面とが設けられる。

熱可塑性樹脂が供給されている金型４７（成型型）の内周面が、コルゲート成型面である場合の金型４７の移動速度をＶ１’、ストレート成型面である場合の移動速度をＶ２’とすると、搬送速度は、Ｖ１’＞Ｖ２’の関係を満たすように制御される。これにより、コルゲート成型面に対する、軸Ｘ方向に沿う単位長さ当たりの熱可塑性樹脂の供給量Ｐ１’は、ストレート成型面に対する、軸Ｘ方向に沿う単位長さ当たりの熱可塑性樹脂の供給量Ｐ２’より少なくなる。したがって、本実施形態でも、コルゲート部５１の厚さＴ１、Ｔ４を、ストレート部５２、５３の厚さＴ２、Ｔ３よりも小さくすることができる。勿論、コルゲート部５１の端部５１Ａを成型するための成型面に、熱可塑性樹脂が供給される場合、第１の実施形態と同様に、移動速度は漸次変化される。

本実施形態においても、チューブの両端部の厚さを厚くするとともに、コルゲート部の厚さを薄くしたことによって、両端部の強度を高め、かつコルゲート部の柔軟性を高めることができる。また、本実施形態のように、小径のチューブにおいては、その直径に対して厚さの比率が高い。したがって、ストレート部の厚さを変えることによって、その内径の変動率が大きいので、１つの成型型から種々の装置に適用できるチューブを提供可能である。

１０、５０ チューブ
１１、５１ コルゲート部
１２ 小径ストレート部
１３ 大径ストレート部
１６ 山部
１７ 谷部
４０ チューブ成型装置
４７ 金型（チューブ成型型）
４７Ａ、４７Ｂ 割型
４８Ａ コルゲート成型面
４８Ｂ 小径ストレート成型面
４８Ｃ 大径ストレート成型面
５２、５３ ストレート部

Claims (15)

1. ストレート部と、蛇腹状のコルゲート部とを有するチューブの製造方法において、
   内周面に前記チューブの外周面に応じた成型面を有するとともに、その軸方向に沿って移動するチューブ成型型の成型面に、成型材料を輪状に供給して、前記チューブを成型する成型工程を備え、
   前記コルゲート部に対応する成型面に前記成型材料を供給するときの前記チューブ成型型の移動速度を、前記ストレート部に対応する成型面に前記成型材料を供給するときの前記チューブ成型型の移動速度より速くすることを特徴とするチューブの製造方法。
2. 前記ストレート部は、大径ストレート部と、小径ストレート部とを含み、
   前記小径ストレート部に対応する成型面に前記成型材料を供給するときの前記チューブ成型型の移動速度を、前記大径ストレート部に対応する成型面に前記成型材料を供給するときの前記チューブ成型型の移動速度より速くすることを特徴とする請求項１に記載のチューブの製造方法。
3. 前記小径ストレート部の厚さを、前記大径ストレート部の厚さ以下にすることを特徴とする請求項２に記載のチューブの製造方法。
4. 前記大径ストレート部は、前記チューブの一方の端部を構成するとともに、前記小径ストレート部は、前記チューブの他方の端部を構成することを特徴とする請求項２又は３に記載のチューブの製造方法。
5. 前記大径ストレート部内部に、クイックコネクタの圧入部が圧入されるとともに、前記小径ストレート部内部に、パイプが圧入されることを特徴とする請求項４に記載のチューブの製造方法。
6. 前記コルゲート部の厚さを、前記ストレート部の厚さより小さくすることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のチューブの製造方法。
7. 小径ストレート部と、大径ストレート部と、蛇腹状のコルゲート部とを有するチューブの製造方法において、
   内周面に前記チューブの外周面に応じた成型面を有するとともに、その軸方向に沿って移動するチューブ成型型の成型面に、成型材料を輪状に供給して、前記チューブを成型する成型工程を備え、
   前記小径ストレート部に対応する成型面に前記成型材料を供給するときの前記チューブ成型型の移動速度を、前記大径ストレート部に対応する成型面に前記成型材料を供給するときの前記チューブ成型型の移動速度より速くすることを特徴とするチューブの製造方法。
8. ストレート部と、蛇腹状のコルゲート部とを有するチューブの製造方法において、
   内周面に前記チューブの外周面に応じた成型面を有するとともに、その軸方向に沿って移動するチューブ成型型の成型面に成型材料を輪状に供給して、前記チューブを成型する成型工程を備え、
   前記コルゲート部に対応する成型面に対する、前記軸方向に沿う単位長さ当たりの前記成型材料の供給量を、前記ストレート部に対応する成型面に対する、軸方向に沿う単位長さ当たりの前記成型材料の供給量より少なくすることを特徴とするチューブの製造方法。
9. 小径ストレート部と、大径ストレート部と、蛇腹状のコルゲート部とを有するチューブの製造方法において、
   内周面に前記チューブの外周面に応じた成型面を有するとともに、その軸方向に沿って移動するチューブ成型型の成型面に成型材料を輪状に供給して、前記チューブを成型する成型工程を備え、
   前記小径ストレート部に対応する成型面に対する、前記軸方向に沿う単位長さ当たりの前記成型材料の供給量を、前記大径ストレート部に対応する成型面に対する、軸方向に沿う単位長さ当たりの前記成型材料の供給量より少なくすることを特徴とするチューブの製造方法。
10. チューブの一方の端部を構成する大径ストレート部と、チューブの他方の端部を構成する小径ストレート部と、蛇腹状のコルゲート部とを有するチューブにおいて、
    前記コルゲート部の厚さは、前記大径及び小径ストレート部の厚さより小さいとともに、前記小径ストレート部の厚さは、前記大径ストレート部の厚さ以下であって、
    前記大径ストレート部に、クイックコネクタの圧入部が圧入されるとともに、前記小径ストレート部に、パイプが圧入されることを特徴とするチューブ。
11. ストレート部と、蛇腹状のコルゲート部とを有するチューブにおいて、
    前記コルゲート部の軸方向に沿う単位長さあたりの重量は、前記ストレート部の軸方向に沿う単位長さ当たりの重量よりも小さいことを特徴とするチューブ。
12. 前記ストレート部は、大径ストレート部と、小径ストレート部とを含み、
    前記小径ストレート部の軸方向に沿う単位長さあたりの重量は、前記大径ストレート部の軸方向に沿う単位長さあたりの重量よりも小さいことを特徴とする請求項１１に記載のチューブ。
13. 前記大径ストレート部は、チューブの一方の端部を構成とともに、前記小径ストレート部は、チューブの他方の端部を構成することを特徴とする請求項１２に記載のチューブ。
14. 前記大径ストレート部に、クイックコネクタの圧入部が圧入されるとともに、前記小径ストレート部に、パイプが圧入されることを特徴とする請求項１３に記載のチューブ。
15. 大径ストレート部と、小径ストレート部と、蛇腹状のコルゲート部とを有するチューブにおいて、
    前記小径ストレート部の軸方向に沿う単位長さあたりの重量は、前記大径ストレート部の軸方向に沿う単位長さあたりの重量よりも小さいことを特徴とするチューブ。

Images