WO2014069583A1 - ワイヤハーネス、及びワイヤハーネス用外装部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

　外装部材１６は、可撓性を有する可撓管部２７と、該可撓管部２７よりも可撓性が小さい非可撓管部２８とを有する。可撓管部２７及び非可撓管部２８の少なくとも一方は、管軸方向に並ぶ厚肉部２５及び薄肉部２６を有し、厚肉部２５と薄肉部２６は肉厚が異なる。

Description

ワイヤハーネス、及びワイヤハーネス用外装部材の製造方法

　本発明は、導電路と外装部材とを含むワイヤハーネス、及び外装部材の製造方法に関する。

　従来のワイヤハーネスとしては、ハイブリッド自動車や電気自動車に搭載される高圧の（すなわち、高電圧の。）機器間を電気的に接続するものが知られている。

　下記特許文献１に開示されたワイヤハーネスは、複数本の導電路と、この複数本の導電路を一括して収容する樹脂製のコルゲートチューブ及び樹脂製のプロテクタとを含む。コルゲートチューブは、可撓性を有する蛇腹管形状に形成され、ワイヤハーネスの長手方向に複数本並んで設けられる。プロテクタは、経路規制が必要な部分に配置される。また、プロテクタは、隣り合うコルゲートチューブ同士を連結する位置に設けられる。コルゲートチューブ及びプロテクタは、外装部材として用いられる。

　このような構成のワイヤハーネスにあっては、コルゲートチューブの部分で曲げることができることから、コンパクトな状態で輸送をすることができる。

日本国特開２０１０－５１０４２号公報

　上記従来のワイヤハーネスを構成するコルゲートチューブは、その全体が同じ肉厚で樹脂成型される。このように、肉厚を部分的に厚くして強度アップを図ったり、また、強度アップが不要であれば、部分的に薄くして樹脂成型に係るスピードアップを図ったりすることが考慮されていない。

　本発明は、上記した事情に鑑みてなされたものであり、外装部材の性能向上や製造性の向上を実現できるワイヤハーネス、及び外装部材の製造方法を提供することを目的とする。

　本願発明者は、例えば配索時に真っ直ぐな状態が長い箇所において、或いは、例えば配索時に曲げが必要な箇所において、部分的に外装部材の肉厚を厚くしたり薄くしたりすることが、前述した目的を達成するのには有効であると考えている。

　前述した目的を達成するために、本発明に係るワイヤハーネス、及びワイヤハーネス用外装部材の製造方法は、下記（１）～（６）を特徴としている。
（１）　少なくとも一本の導電路と、該導電路を覆う樹脂製で管体形状の外装部材とを含むワイヤハーネスであって、
　前記外装部材は、可撓性を有する可撓管部と、該可撓管部よりも可撓性が小さい非可撓管部とを有し、
　前記可撓管部及び前記非可撓管部の少なくとも一方は、管軸方向に並ぶ厚肉部及び薄肉部を有し、該厚肉部と該薄肉部は肉厚が異なる。

　上記（１）のワイヤハーネスは、可撓管部と非可撓管部とを有する外装部材を構成に含み、可撓管部及び非可撓管部の少なくとも一方は、厚肉部及び薄肉部を有する。厚肉部は、当該可撓管部及び非可撓管部の少なくとも一方において、強度アップや剛性アップ等を図るための部分として機能する。また、薄肉部は、当該可撓管部及び非可撓管部の少なくとも一方において、樹脂成型に係るスピードアップを図るための部分や、樹脂材料の使用量を低減するための部分、及び可撓性を高めるための部分として機能する。この結果、上記（１）のワイヤハーネスによれば、外装部材の性能向上や製造性の向上を実現できる。

（２）　上記（１）のワイヤハーネスであって、
　前記外装部材は、前記可撓管部及び前記非可撓管部が一体成型されることにより形成される。

　上記（２）のワイヤハーネスによれば、外装部材は、例えば長尺の場合であっても、一体成型により一部品の状態に形成される。この結果、上記（２）のワイヤハーネスによれば、少ない部品点数で外装部材を形成することができる。

（３）　上記（１）のワイヤハーネスであって、
　前記外装部材は、前記可撓管部及び前記非可撓管部が分割状態に形成された後に一体化されることにより形成される。

　上記（３）のワイヤハーネスによれば、外装部材は、例えば複数の短い管体に形成された後に一体化されることにより、一本の長い管体へと形成される。複数の短い管体を形成するのであれば、樹脂成型装置を小型化できる。また、上記（３）のワイヤハーネスによれば、厚肉部と薄肉部とを別々に成型してから一体化させることにより、所定長さの可撓管部や非可撓管部を形成できる。これにより、厚肉部及び薄肉部を有する可撓管部や非可撓管部の形成が容易になる。この結果、上記（３）のワイヤハーネスによれば、、外装部材に係る樹脂成型装置の小型化を図ることができる。また、可撓管部や非可撓管部の形成を容易にすることができる。

（４）　上記（２）又は（３）のワイヤハーネスであって、
　前記非可撓管部は、前記可撓管部との連続部分に前記薄肉部が配置されている。

　上記（４）のワイヤハーネスによれば、外装部材は、可撓管部と非可撓管部との連続部分において肉厚の変化が少ない状態に形成される。肉厚の変化が少ない状態であれば、可撓管部を肉厚が安定した状態で形成しやすい。可撓管部の肉厚が安定することにより、良好な可撓性を発揮することが可能になる。このように、上記（４）のワイヤハーネスによれば、外装部材における可撓管部と非可撓管部との連続部分の形状を安定させることができる。また、可撓管部の肉厚も安定させることができる。

（５）　可撓性を有する可撓管部と、該可撓管部よりも可撓性が小さい非可撓管部とを有し、且つ、前記可撓管部及び前記非可撓管部の少なくとも一方に、管軸方向に並び肉厚が異なる厚肉部及び薄肉部を有する、少なくとも一本の導電路を覆うための管体形状のワイヤハーネス用外装部材を樹脂成型する工程を含み、
　前記厚肉部及び前記薄肉部を形成する際には、該厚肉部及び該薄肉部を成型するための金型ブロックの移動速度を可変制御する、
　ワイヤハーネス用外装部材の製造方法。

　上記（５）のワイヤハーネス用外装部材の製造方法によれば、ワイヤハーネスを構成する外装部材は可撓管部と非可撓管部とを有し、可撓管部及びは非可撓管部の少なくとも一方は、厚肉部及び薄肉部を有する。厚肉部及び薄肉部は、金型ブロックの移動速度を可変制御することにより形成される。具体的には、金型ブロックの移動速度を速くすれば薄肉部が形成され、移動速度を遅くすれば厚肉部が形成される。また、上記（５）のワイヤハーネス用外装部材の製造方法によれば、金型ブロックの移動速度を可変制御することにより、例えば必要な部分（換言すれば、箇所。）のみに厚肉部が形成される。すなわち、厚肉部が不必要な部分には形成されないことから、成型に時間が掛かる部分は最小限になる。従って、樹脂成型に係るスピードアップを図ることが可能になるとともに、樹脂材料の使用量を削減することも可能になる。この結果、上記（５）のワイヤハーネス用外装部材の製造方法によれば、外装部材の性能向上や製造性の向上を実現できる。

（６）　可撓性を有する可撓管部と、該可撓管部よりも可撓性が小さい非可撓管部とを有し、且つ、前記可撓管部及び前記非可撓管部の少なくとも一方に、管軸方向に並び肉厚が異なる厚肉部及び薄肉部を有する、少なくとも一本の導電路を覆うための管体形状のワイヤハーネス用外装部材を樹脂成型する工程を含み、
　前記厚肉部及び前記薄肉部を形成する際には、該厚肉部及び該薄肉部を成型するための金型ブロックへの樹脂材料の供給量を可変制御する、
　ワイヤハーネス用外装部材の製造方法。

　上記（６）のワイヤハーネス用外装部材の製造方法によれば、ワイヤハーネスを構成する外装部材は可撓管部と非可撓管部とを有し、可撓管部及び非可撓管部の少なくとも一方は、厚肉部及び薄肉部を有する。厚肉部及び薄肉部は、金型ブロックへの樹脂材料の供給量を可変制御することにより形成される。具体的には、金型ブロックへの樹脂材料の供給量を多くすれば厚肉部が形成され、供給量を少なくすれば薄肉部が形成される。また、上記（６）のワイヤハーネス用外装部材の製造方法によれば、樹脂材料の供給量を可変制御することにより、必要な部分（換言すれば、箇所。）のみに厚肉部が形成される。必要な部分のみであることから、樹脂材料の使用量を削減することが可能になる。この結果、上記（６）のワイヤハーネス用外装部材の製造方法によれば、外装部材の性能向上や製造性の向上を実現できる。

図１は、第１実施形態のワイヤハーネスの配索状態を示す模式図である。 図２は、ワイヤハーネスの横断面図である。 図３（ａ）は外装部材の構成図であり、図３（ｂ）は図３（ａ）の要部断面図である。 図４は、可撓管部の縦断面図である。 図５（ａ）及び図５（ｂ）は、非可撓管部の縦断面図である。 図６（ａ）及び図６（ｂ）は、外装部材の変形例を示す図である。 図７は、外装部材の変形例を示す図である。 図８は、外装部材の製造装置を示す斜視図である。 図９は、図８の製造装置の要部を示す平面図である。 図１０は、輸送時のワイヤハーネスを示す図である。 図１１は、経路配索時のワイヤハーネスを示す図である。 図１２（ａ）及び図１２（ｂ）は、第２実施形態のワイヤハーネスを示す横断面図である。 図１３は、第３実施形態のワイヤハーネスを示す断面斜視図である。

　本発明のワイヤハーネスは、少なくとも一本の導電路と、この導電路を覆う樹脂製で管体形状の外装部材とを含む。外装部材は、管軸方向に並ぶ厚肉部及び薄肉部を有する。厚肉部及び薄肉部は、肉厚が異なる。厚肉部及び薄肉部は、外装部材の樹脂成型において、金型ブロックの移動速度や、金型ブロックへの樹脂材料の供給量を可変制御することにより形成される。
（第１実施形態）

　以下、図１～１１を参照しながら本発明のワイヤハーネスに係る第１実施形態を説明する。図１は第１実施形態のワイヤハーネスの配索状態を示す模式図である。また、図２はワイヤハーネスの横断面図、図３（ａ）は外装部材の構成図、図３（ｂ）は図３（ａ）の要部断面図、図４は可撓管部の縦断面図、図５（ａ）及び図５（ｂ）は非可撓管部の縦断面図、図６（ａ）～図７は外装部材の変形例を示す図、図８は外装部材の製造装置を示す斜視図、図９は図８の製造装置の要部を示す平面図、図１０は輸送時のワイヤハーネスを示す図、図１１は経路配索時のワイヤハーネスを示す図である。

　第１実施形態においては、ハイブリッド自動車（又は、電気自動車や一般的な自動車であってもよい。）に配索されるワイヤハーネスに対し本発明を採用した例を挙げて説明する。

　図１において、引用符号１はハイブリッド自動車を示す。ハイブリッド自動車１は、エンジン２及びモータユニット３の二つの動力をミックスして駆動する車両である。モータユニット３にはインバータユニット４を介してバッテリー５（換言すれば、電池パック。）からの電力が供給される。エンジン２、モータユニット３、及びインバータユニット４は、この例においては前輪等に近い位置のエンジンルーム６に搭載される。また、バッテリー５は、後輪等に近い自動車後部７に搭載される。尚、バッテリー５は、エンジンルーム６の後方に存在する自動車室内に搭載してもよい。

　モータユニット３とインバータユニット４は、高圧用のワイヤハーネス８により電気的に接続される。また、バッテリー５とインバータユニット４も高圧用のワイヤハーネス９により電気的に接続される。ワイヤハーネス９は、その中間部１０が車両床下１１に配索される。また、ワイヤハーネス９は、車両床下１１に沿って略平行に配索される。車両床下１１は、公知のボディであるとともに所謂パネル部材であって、所定位置には貫通孔１１ａが形成される。この貫通孔１１ａには、ワイヤハーネス９が挿通される。

　ワイヤハーネス９とバッテリー５は、このバッテリー５に設けられるジャンクションブロック１２を介して電気的に接続される。ジャンクションブロック１２には、ワイヤハーネス９の後端１３が公知の方法で電気的に接続される。ワイヤハーネス９の前端１４側は、インバータユニット４に対し公知の方法で電気的に接続される。

　モータユニット３は、モータ（図示せず。）及びジェネレータ（図示せず。）を有する。また、インバータユニット４は、インバータ（図示せず。）及びコンバータ（図示せず。）を有する。モータユニット３は、シールドケース（図示せず。）を含むモータアッセンブリとして形成される。また、インバータユニット４もシールドケース（図示せず。）を含むインバータアッセンブリとして形成される。バッテリー５は、Ｎｉ－ＭＨ系やＬｉ－ｉｏｎ系のものであって、モジュール化されている。尚、例えばキャパシタのような蓄電装置を使用することも可能である。バッテリー５は、ハイブリッド自動車１や電気自動車に使用可能であれば特に限定されない。

　先ず、ワイヤハーネス９の構成及び構造について説明をする。

　図２において、ワイヤハーネス９は、高圧導電路１５（すなわち、導電路。）と、この高圧導電路１５を収容して保護する外装部材１６と、高圧導電路１５の端末に設けられるシールドコネクタ１７（すなわち、接続部材。図１０及び図１１参照。）と、外装部材１６の外面に取り付けられる複数のクランプ１８（すなわち、固定部材。図１０及び図１１参照。）と、同じく外装部材１６の外面に水密に取り付けられるグロメット１９（すなわち、止水部材。図１０及び図１１参照。）とを備える。

　尚、ワイヤハーネス９は、高圧導電路１５と一緒に低圧導電路も外装部材１６に収容して保護される構成としてもよい。この場合、低圧導電路は、例えば図２の引用符号Ｗで示す位置に配置される。

　高圧導電路１５は、二本の高圧回路２０と、この二本の高圧回路２０を覆うシールド部材２１と、シールド部材２１の外側に設けられるシース２２とを備える。尚、このような高圧導電路１５の構成は一例である。

　高圧回路２０は、ここでは公知の高圧電線であって、導体２３と、この導体２３を被覆する絶縁体２４とを備える。高圧回路２０は、電気的な接続に必要な長さを有する。高圧回路２０は、ワイヤハーネス９がインバータユニット４とバッテリー５（換言すれば、ジャンクションブロック１２。）とを電気的に接続する（図１参照。）ことから、長尺に形成される。

　導体２３は、銅や銅合金、或いはアルミニウムやアルミニウム合金により製造される。導体２３に関しては、素線を撚り合わせてなる導体構造のものや、断面矩形又は丸形となる棒状の導体構造（例えば平角単心や丸単心となる導体構造であり、この場合、電線自体も棒状となる。）のもののいずれであってもよい。以上のような導体２３は、その外面に絶縁性の樹脂材料からなる絶縁体２４が押出成型されることにより形成される。

　尚、高圧回路２０として、第１実施形態では公知の高圧電線の構成を採用するが、この限りでない。すなわち、高圧回路２０としては、公知のバスバーに絶縁体を設けて高圧回路としたもの等を採用してもよい。

　シールド部材２１は、二本の高圧回路２０を一括して覆う電磁シールド用の部材（すなわち、電磁波対策用のシールド部材。）であって、多数の素線を筒状に編んでなる公知の編組が採用される。シールド部材２１は、二本の高圧回路２０の全長とほぼ同じ長さに形成される。シールド部材２１は、この端部が上記シールドコネクタ１７（図１０及び図１１参照。）を介してインバータユニット４（図１参照。）のシールドケース等（図示せず。）に電気的に接続される。

　シールド部材２１は、電磁波対策をすることが可能であれば、例えば導電性を有する金属箔や、この金属箔を含む部材を採用してもよい。

　シース２２は、絶縁性を有する樹脂材料を所定の厚さでシールド部材２１の外側に押出成型して形成されたものであり、高圧導電路１５の最外層となる位置に配置される。シース２２は、ワイヤハーネス９の製造においてシールド部材２１が所定長さで露出するように端末加工される。尚、端末加工後の状態としては、例えば外装部材１６よりも若干長い状態とする。

　導電路としては、高圧導電路１５以外に、図１３を参照しながら後述する高圧同軸複合導電路７２が挙げられ。また、導電路としては、公知のシールド電線等も挙げられる。尚、導電路の本数は、少なくとも一本であればよく、複数本であっても構わない。

　図２及び図３において、外装部材１６は、上記高圧導電路１５を覆う樹脂製の管体であって、高圧導電路１５の収容に必要な長さ、及び保護に必要な厚みを有する形状に形成される。また、外装部材１６は、高圧導電路１５を水分から遠ざける（すなわち、防水する。）ことができる形状にも形成される。外装部材１６は、第１実施形態において長尺な形状に形成される。

　外装部材１６は、第１実施形態において断面円形状に形成される。尚、この外装部材１６の断面形状は一例である。後述する第２実施形態のように、外装部材１６の断面形状は、楕円形状や長円形状、矩形状であってもよい。外装部材１６は、その肉厚が厚くなる厚肉部２５と、逆に薄くなる薄肉部２６とを有する。また、外装部材１６は、可撓性を有する複数の可撓管部２７と、この可撓管部２７のような可撓性を持たない（換言すれば、可撓管部２７よりも可撓性が小さい。）複数の非可撓管部２８とを有する。

　可撓管部２７と非可撓管部２８は、可撓管部２７が撓んでいない状態で全体が直線状となるように、一体に樹脂成型される。可撓管部２７と非可撓管部２８は、管軸方向に交互に連続するように配置される。

　可撓管部２７は、車両取付形状（後述する固定対象４７等のワイヤハーネス配索先の形状。）に合わせた位置に配置される。また、可撓管部２７は、車両取付形状に合わせた長さにも形成される。尚、複数の可撓管部２７の管軸方向における長さを異なるものとすることで、車両取付形状に合わせて必要な長さで撓ませることができる。このような可撓管部２７は、後述するワイヤハーネス輸送時及び車両への経路配索時に、それぞれ所望の角度で撓ませることができる。

　可撓管部２７は、撓ませて曲げ形状にすることができるとともに、元のストレートな形状に戻すことも当然にできる。

　可撓管部２７は、第１実施形態において蛇腹管形状に形成される。尚、可撓管部２７は、可撓性を有すれば形状は特に限定されない。具体的には、周方向に延在する凹部２９及び凸部３０を有するとともに、これら凹部２９及び凸部３０が管軸方向において交互に連続するように形成される。

　可撓管部２７は、経路配索時に撓ませられる経路配索時用可撓管部３１（図１１参照。）と、ワイヤハーネス輸送時に撓ませられる輸送時用可撓管部３２（図１０参照。）とを含む。尚、撓ませる必要がない部分に可撓管部２７を配置してもよい。

　外装部材１６は、その端末側に可撓管部２７を配置した形状に形成される。また、外装部材１６は、その端末側に配置された可撓管部２７の端部がシールドコネクタ１７（図８参照。）の近傍まで延在するような長さに形成される。尚、シールドコネクタ１７の近傍とは、シールドコネクタ１７によるインバータユニット４（図１参照。）等への電気的な接続作業に支障を来さない程度の近さや、高圧導電路１５の端末加工に支障を来さない程度の近さである。可撓管部２７は、上記の如く可撓性を有することから、シールドコネクタ１７に対してかなり近くまで延在させることができる。

　端末側に配置された可撓管部２７の端部には、シールドコネクタ１７（図１０及び図１１参照。）まで延在する柔軟な防水部材が取り付けられる。防水部材としては、例えばゴム製のブーツ３３（図１０及び図１１参照。）などが挙げられる。ブーツ３３は、可撓管部２７の端部から引き出された高圧導電路１５の端末部分３４（図１０及び図１１参照。）や、可撓管部２７の端部開口部分を覆うために取り付けられる。尚、防水部材の取り付けは任意であり、無くとも構わない。ブーツ３３を代替するものとしては、防水性を有するテープの巻き付けによりなるテープ巻部等が挙げられる。

　外装部材１６における複数の可撓管部２７のうち、車両床下１１（図１参照。）の上記貫通孔の位置に合わせて配置された可撓管部２７には、その外面に水密となり、且つ貫通孔にも水密となる止水部材が取り付けられる。止水部材としては、例えばゴム製のグロメット１９（図１０及び図１１参照。）などが挙げられる。グロメット１９は、貫通孔を介しての水分の浸入を防止する部材として取り付けられる。

　外装部材１６は、可撓管部２７の配置部分が恰もコルゲートチューブとなる形状に形成される。言い換えれば、部分的にコルゲートチューブが存在する形状に形成される。外装部材１６は、上記の如くコルゲートチューブの部分を有することから、「コルチューブ」や「部分形成コルゲートチューブ」などみなすこともできるものとする。

　外装部材１６は、その管軸方向に沿ってスリットを設けない（すなわち、腹割きのない。）形状に形成される。スリットを設けない理由としては、外装部材１６内への水分の浸入を防止して防水性の向上を図る点が挙げられる。また、例えば撓ませた部分において高圧導電路１５のはみ出しを生じさせない点も挙げられる。さらには、外装部材１６自体の剛性アップを図る点も挙げられる。

　非可撓管部２８は、非可撓管部本体３６と、取り付け部３７とを含む。非可撓管部本体３６は、後述する梱包状態や輸送時、経路配索時に曲がらない部分として形成される。尚、曲がらない部分とは、可撓性を積極的に持たせない部分という意味である。非可撓管部本体３６は、断面円形のストレートチューブ形状に形成される。尚、非可撓管部本体３６の断面形状は、上記断面円形状に限らず、楕円形状や長円形状、矩形状であってもよい。

　非可撓管部２８は、図示の如く直管形状に形成される。そのため、「直管部」や「ストレート部」などとみなすこともできる。非可撓管部２８は、可撓管部２７と比べ、リジッドな部分に形成される。非可撓管部２８も上記車両取付形状に合わせた位置や長さに形成される。

　外装部材１６は、非可撓管部２８として、車両床下１１（図１参照。）に配索される床下用非可撓管部３８を有する。この床下用非可撓管部３８は、車両床下１１に配索されることから（例えばリーンホースに沿わせるように配索されることから。）長尺に形成される。床下用非可撓管部３８は非可撓管部２８の一種であり、このような床下用非可撓管部３８にも取り付け部３７が複数箇所形成される。

　取り付け部３７は、クランプ１８（図１０及び図１１参照。）の取り付け部分として形成される。また、取り付け部３７は、非可撓管部本体３６に一体に形成される（すなわち、一体成型される。）。取り付け部３７は、外装部材１６が樹脂製であることから、一体化は容易である。尚、取り付け部３７は、クランプ１８の取り付けが必要な部分に設けられ、取り付け部３７が存在しない非可撓管部２８もあるものとする。また、第１実施形態の取り付け部３７は、外装部材１６の複数箇所に形成されるが、この限りでない。

　取り付け部３７は、一対の移動規制部３９と、着脱部４０とを含む。一対の移動規制部３９は、クランプ１８（図１０及び図１１参照。）の両サイドにあたる位置に配置して形成される。一対の移動規制部３９は、クランプ１８の管軸方向の移動を規制するための部分として形成される。また、一対の移動規制部３９は、クランプ１８の取り付け位置を認識するための部分としても形成される。一対の移動規制部３９は、第１実施形態において環状のフランジ形状に形成される。具体的には、非可撓管部本体３６の外面４１から突出するとともに周方向に凸となる形状に形成される。尚、この移動規制部３９の形状は一例である。

　尚、経路配索時における固定位置の寸法ズレを吸収するために、所定の箇所の一対の移動規制部３９の間隔を若干広めにとることも有効である。間隔を若干広めにとることで、クランプ１８（図１０及び図１１参照。）のスライド移動を許容することができることから、結果、上記寸法のズレを吸収することができる。

　一対の移動規制部３９は、第１実施形態において、この突出高さや幅が例えば可撓管部２７における凸部３０の突出高さや幅に合うように形成される。尚、このような移動規制部３９の形状は一例である。

　着脱部４０は、クランプ１８（図１０及び図１１参照。）を直接取り付ける部分として形成される。着脱部４０は、一対の移動規制部３９の間に存する外面４１がこれに該当し、曲面に形成される。尚、クランプ１８の取り付け後において、確実に回り止めをしたい場合には、曲面の着脱部４０に対し食い込む部分をクランプ１８側に設けることが有効である。また、凹凸等の回り止め構造を取り付け部３７やクランプ１８に追加することも有効である。

　厚肉部２５及び薄肉部２６は、可撓管部２７に形成されたり、非可撓管部２８に形成されたり、又は、可撓管部２７及び非可撓管部２８の両方に形成されたりする。すなわち、厚肉部２５及び薄肉部２６は、複数の可撓管部２７及び非可撓管部２８のうち、少なくとも一つに形成される。

　厚肉部２５及び薄肉部２６は、当該厚肉部２５及び薄肉部２６が形成された可撓管部２７及び非可撓管部２８の少なくとも一方において、管軸方向に並ぶように配置して形成される。厚肉部２５及び薄肉部２６は、厚くしたり薄くしたりする範囲の分だけ少なくとも管軸方向の長さが確保されて形成される。厚肉部２５及び薄肉部２６は、全周にわたって形成される。

　ここで、厚肉部２５及び薄肉部２６の配置例を幾つか挙げてみると、図３（ｂ）に示す例では、非可撓管部２８の端部に薄肉部２６が配置して形成されている。非可撓管部２８の端部は、可撓管部２７との連続部分である。

　非可撓管部２８の端部に薄肉部２６が配置して形成されると、可撓管部２７と非可撓管部２８との連続部分は、肉厚の変化が少ない状態に形成される。

　図４に示す可撓管部２７の例では、厚肉部２５及び薄肉部２６が管軸方向に並ぶように配置して形成されている。可撓性を有する可撓管部２７に対し厚肉部２５及び薄肉部２６が図４に示すように形成されると、例えば急激な曲げを部分的に規制したり（又は、許容したり。）することができる。

　図５（ａ）に示す非可撓管部２８の例では、厚肉部２５及び薄肉部２６が管軸方向に並ぶように配置して形成される。厚肉部２５は、強度や剛性を高める部分として機能する。また、薄肉部２６は、樹脂成型に係るスピードアップを図る部分や、樹脂材料の使用量を低減させる部分として機能する。

　厚肉部２５と薄肉部２６との連続部分には、例えば緩い傾斜のテーパ３５が形成される。テーパ３５は、第１実施形態において薄肉部２６の一部として形成される。テーパ３５は、外装部材１６に高圧導電路１５（図２参照。）を挿通する際、厚肉部２５と薄肉部２６との連続部分で引っ掛かりを生じさせないための部分として有効である。

　尚、図３（ｂ）、図４、図５（ａ）に示す例は、外径を変化させずに厚肉部２５及び薄肉部２６を形成した例であるが、これに限らず図５（ｂ）のように、内径を変化させずに肉厚が異なる厚肉部２５及び薄肉部２６を形成してもよい。

　図６（ａ）～図７を参照しながら外装部材１６の変形例を幾つか挙げてみると、図６（ａ）に示す外装部材１６では、非可撓管部２８が非可撓管部本体３６のみとなる形状に形成される。すなわち、取り付け部３７（図３参照。）がない形状に形成される。このような外装部材１６であってもよい。

　また、図６（ｂ）に示す外装部材１６では、取り付け部３７が形成されない替わりに、管軸方向に（すなわち、長手方向に。）、及び周方向の少なくとも一方に延びる複数のリブ４２が形成される。複数のリブ４２は、剛性を高めるための部分として形成される。また、リブ４２は、クランプ１８（図１０及び図１１参照。）に対しこれを取り付けるための部分、取り付け位置を認識させるための部分、回り止めをするための部分としても形成される。

　最後に、図７に示す外装部材１６では、可撓管部２７及び非可撓管部２８が分割状態に形成され、以下で説明する手段やクランプ４８等で一体化され、そして、一本となる形状に形成される。

　図７に示す外装部材１６は、可撓管部２７と非可撓管部２８の各端部ａ、ａ～ｄ、ｄが図示しない溶着手段や接着手段、テープ巻き等により繋がれて一体に形成される。或いは、端部ａ、ａ～ｆ、ｆがクランプ４８により繋がれて一体に形成される。または、クランプ４８が取り付けられる前に、上記溶着手段等で予め繋いでおいてもよい。

　尚、上記の分割状態に関しては、例えば分割線ｅ、ｆで可撓管部２７及び非可撓管部２８を分割状態にするような例であってもよい。この場合、一方が厚肉部２５として形成され、他方が薄肉部２６として形成される。そして、厚肉部２５及び薄肉部２６の形成後に図示しない溶着手段や接着手段、テープ巻き等により繋がれて一体となると、所定の長さの可撓管部２７及び非可撓管部２８が形成される。

　以上のような外装部材１６は、次のような製造装置や製造方法にて製造される。図８や図９を参照しながら以下に説明をする。

　図８において、引用符号５１は外装部材１６（例えば図３及び図６参照。）を樹脂成型するための製造装置を示す。この製造装置５１（樹脂成型装置）は、樹脂押出部５２と、成型部５３と、冷却部５４と、切断部５５とを備える。

　樹脂押出部５２の下流側には、成型部５３が連続する。また、成型部５３の下流側には、冷却部５４が連続する。切断部５５は、冷却部５４の端末に配設され（すなわち、装置端末に配置され。）、外装部材１６を所定長さに切断する際に作動する。

　樹脂押出部５２は、樹脂材料を投入する部分としてのホッパ５６と、このホッパ５６に連続して水平方向に伸びる押出部本体５７と、押出部本体５７の端部から突出するダイス５８とを備える。ダイス５８は、樹脂材押出口５９を有し、この樹脂材押出口５９は、成型部５３の入口６０（図９参照。）内に配置される。

　図９において、成型部５３は、入口６０から出口６１にかけて直線的に樹脂成型を行う部分であって、一対の成型構造部６２を有する。この一対の成型構造部６２は、ダイス５８（図８参照。）の樹脂材押出口５９から導出された柔軟で筒状の樹脂材６３（すなわち、樹脂材料。）の左右両側に配置されて一対となる。一対の成型構造部６２は、樹脂材６３を所定形状に成型することができるように構成される。

　成型構造部６２は、樹脂材６３の進行方向に沿って一対となるタイミングプーリ６４と、この一対のタイミングプーリ６４により図９中矢印方向へ移動する無端ベルト６５と、無端ベルト６５に取り付けられて移動する金型ブロック集合体６６とを備える。

　金型ブロック集合体６６は、複数の金型ブロック６７を有する。各金型ブロック６７は、無端ベルト６５の直線部分において隙間無しの状態に並べられる。各金型ブロック６７は、無端ベルト６５に対し取り替え自在に固定される。

　尚、上記製造装置５１や製造方法は一例である。上記の他には、例えばブロー式のものもある。

　製造方法に関し、外装部材１６における厚肉部２５及び薄肉部２６（図３参照。）は、各金型ブロック６７の移動速度を可変制御することや、各金型ブロック６７への樹脂材６３の供給量を可変制御することにより形成される。このような可変制御により、外装部材１６には厚肉部２５及び薄肉部２６が形成される。従って、従来に比べ性能向上や製造性の向上に配慮された外装部材１６が製造される。

　図１０及び図１１において、取り付け部３７に取り付けられるクランプ１８は、公知のものが用いられる。

　クランプ１８は、非可撓管部２８の外形形状（換言すれば、着脱部４０の外形形状。）に合わせて形成される管体取付部４３と、この管体取付部４３に連続する片持ち形状の固定部４４とを有する。固定部４４には、ボルト挿通孔４５が貫通形成される。ワイヤハーネス９は、ボルト挿通孔４５に挿通されたボルト４６を介して車両床下１１等の固定対象４７に取り付け固定される。尚、固定対象４７の形状は一例である。。ワイヤハーネス９は、固定対象４７に対し取り付け固定されると、図１１に示す如く経路配索が完了する。

　ワイヤハーネス９の両端末には、公知のシールドコネクタ１７がそれぞれ設けられる。一方のシールドコネクタ１７はインバータ側のシールドコネクタであり、他方のシールドコネクタ１７はバッテリー側のシールドコネクタである。シールドコネクタ１７は、可撓管部２７から引き出された高圧導電路１５の端末部分３４に電気的に接続され、固定される。可撓管部２７の端部からシールドコネクタ１７にかけては、ブーツ３３が取り付けられる。

　次に、ワイヤハーネス９の製造、梱包、輸送、及び経路配索について説明をする。ワイヤハーネス９の製造工程においては、まず、全体が略直線状に成型された外装部材１６に高圧導電路１５を挿通し、この後に高圧導電路１５の端末部分３４にシールドコネクタ１７を設ける。その後、取り付け部３７の位置に合わせてクランプ１８を取り付ける。その後、ブーツ３３やグロメット１９を外装部材１６の外面所定位置に取り付ける。以上の工程により、ワイヤハーネス９の製造が完了する。

　ワイヤハーネス９の製造後は、図１０に示す如く所定の可撓管部２７の部分で折り畳むように曲げると、ワイヤハーネス９は非可撓管部２８同士（図１０中では非可撓管部２８と床下用非可撓管部３８。）が略平行な状態に配置される。より具体的には、長い床下用非可撓管部３８に対し他の非可撓管部２８が沿うように略平行な状態に配置される。このような状態により、ワイヤハーネス９の全長が短くなるとともに、ワイヤハーネス９は最小限の幅で梱包される。すなわち、ワイヤハーネス９全体はコンパクトな状態で梱包される。そして、このコンパクトな状態のままでワイヤハーネス９は輸送される。

　ワイヤハーネス９は、図１１に示す如くクランプ１８を用いて固定対象４７に対し取り付け固定されると、経路配索が完了する。ワイヤハーネス９は、上記構成及び構造から分かるように、一方のシールドコネクタ１７から他方のシールドコネクタ１７にかけて、高圧導電路１５全体を水分から遠ざける（すなわち、防水する。）ように形成且つ配索することができる。

　以上、図１～図１１を参照しながら説明してきたように、第１実施形態に係るワイヤハーネスは、可撓管部２７と非可撓管部２８とを有する外装部材１６を構成に含み、可撓管部２７及び非可撓管部２８の少なくとも一方は、厚肉部２５及び薄肉部２６を有する。厚肉部２５は、強度アップや剛性アップ等を図るための部分として機能する。また、薄肉部２６は、樹脂成型に係るスピードアップを図るための部分、樹脂材料（樹脂材６３）の使用量を低減するための部分、及び可撓性を高めるための部分として機能する。

　従って、第１実施形態に係るワイヤハーネスによれば、外装部材１６の性能向上や製造性の向上を実現できる。
（第２実施形態）

　以下、図１２（ａ）及び図１２（ｂ）を参照しながら本発明のワイヤハーネスに係る第２実施形態を説明する。図１２（ａ）及び図１２（ｂ）は第２実施形態のワイヤハーネスを示す横断面図である。尚、上記第１実施形態と基本的に同じ構成部材には同一の符号を付して詳細な説明を省略する。また、第２実施形態のワイヤハーネスは、第１実施形態のワイヤハーネスと同様に配索されて用いられる。

　図１２（ａ）及び図１２（ｂ）において、ワイヤハーネス９は、高圧導電路１５と、この高圧導電路１５を収容して保護する外装部材１６と、高圧導電路１５の端末に設けられるシールドコネクタ１７（図１０参照。）とを備える。外装部材１６は、第１実施形態のような断面円形状でなく、高圧導電路１５の外形形状に合わせて断面楕円形状（或いは長円形状であってもよい。）に形成される。或いは、断面矩形状に形成される。外装部材１６は、厚肉部２５及び薄肉部２６を有する。

　外装部材１６は、断面楕円形状、或いは断面矩形状に形成されることから、この高さ寸法が第１実施形態よりも低くなり、車両床下１１（図１参照。）に取り付け固定された際には、地面からの距離を稼ぐことができる。また、外装部材１６は、断面楕円形状、或いは断面矩形状に形成されることから、内部空間において高圧導電路１５の占有率を高めることができ、以て高圧導電路１５の熱を外装部材１６へと伝え易くすることができる。

　尚、熱を外装部材１６へ伝え易くすることに関しては、図１２（ｂ）に示す断面矩形状の外装部材１６の方が有効である。これは、高圧導電路１５との接触面積が大きくなるからである。

　以上のような断面形状の外装部材１６を構成に含むワイヤハーネス９は、第１実施形態と同様の効果を奏するのは勿論である。
（第３実施形態）

　以下、図１３を参照しながら本発明のワイヤハーネスに係る第３実施形態を説明する。図１３は第３実施形態のワイヤハーネスを示す断面斜視図である。尚、上記第１実施形態と基本的に同じ構成部材には同一の符号を付して詳細な説明を省略する。また、第３実施形態のワイヤハーネスも、第１実施形態のワイヤハーネスと同様に配索される。

　図１３において、ワイヤハーネス７１は、高圧の導電路である高圧同軸複合導電路７２と、この高圧同軸複合導電路７２を収容保護する外装部材１６と、高圧同軸複合導電路７２の端末に設けられる図示しないシールドコネクタとを備える。外装部材１６は、厚肉部２５及び薄肉部２６を有する。

　高圧同軸複合導電路７２は、この一本でプラス回路及びマイナス回路を有するように構成される。すなわち、高圧同軸複合導電路７２は、二系統の回路を有するように構成される。具体的には、高圧同軸複合導電路７２は、高圧同軸複合導電路７２の中心に位置する断面円形状の第一導電路７３と、この第一導電路７３の外周を所定厚さで被覆する第一絶縁体７４と、第一絶縁体７４の外側に設けられる第二導電路７５と、この第二導電路７５の外周を所定厚さで被覆する第二絶縁体７６と、第二絶縁体７６の外面に密着する筒状のシールド部材７７とを含む。尚、高圧同軸複合導電路７２は、シールド部材７７の外周を所定厚さで被覆するシースを更に含んでもよい。

　シールド部材７７は、公知の編組や金属箔等からなり、上記の如く高圧同軸複合導電路７２の構成に含まれる配置の他、次のような配置であってもよい。すなわち、第二絶縁体７６に対し、多少ブカブカの状態となるような配置であってもよい。シールド部材７７は、筒状に形成された上で第二絶縁体７６の外面に密着させてもよいし、テープ状又はシート状のものを巻き付けて密着させてもよい。

　尚、高圧同軸複合導電路７２は、本実施例において二系統であるが、これに限らず三系統…、ｎ系統であってもよいものとする。同軸で一本構成となるように外側へ回路を増やしていけばｎ系統になる。

　実施例３も第１実施形態と同様の効果を奏するのは勿論である。

　この他、本発明は本発明の主旨を変えない範囲で種々変更実施可能なことは勿論である。

　変形例を挙げるとすると、第１実施形態～第３実施形態の外装部材１６の外面に、外部からの熱を反射する熱反射部を複数箇所設ける例が挙げられる。また、高圧であることを識別させるための識別部を外装部材１６の外面全体や、所望の箇所に複数設ける例も挙げられる。

　以下では、実施形態に係るワイヤハーネス及びワイヤハーネス用外装部材について纏める。
（１）実施形態のワイヤハーネス９は、少なくとも一本の導電路（高圧導電路１５）と、該導電路を覆う樹脂製で管体形状の外装部材１６とを含む。前記外装部材１６は、可撓性を有する可撓管部２７と、該可撓管部２７よりも可撓性が小さい非可撓管部２８とを有する。前記可撓管部２７及び前記非可撓管部２８の少なくとも一方は、管軸方向に並ぶ厚肉部２５及び薄肉部２６を有し、該厚肉部２５と該薄肉部２６は肉厚が異なる。
（２）実施形態のワイヤハーネス９では、前記外装部材１６は、前記可撓管部２７及び前記非可撓管部２８が一体成型されることにより形成される。
（３）実施形態のワイヤハーネス９では、前記外装部材１６は、前記可撓管部２７及び前記非可撓管部２８が分割状態に形成された後に一体化されることにより形成される構成とすることができる。
（４）実施形態のワイヤハーネス９では、前記非可撓管部２８は、前記可撓管部２７との連続部分に前記薄肉部２６が配置されている。
（５）実施形態のワイヤハーネス用外装部材の製造方法は、可撓性を有する可撓管部２７と、該可撓管部２７よりも可撓性が小さい非可撓管部２８とを有し、且つ、前記可撓管部２７及び前記非可撓管部２８の少なくとも一方に、管軸方向に並び肉厚が異なる厚肉部２５及び薄肉部２６を有する、少なくとも一本の導電路（高圧導電路１５）を覆うための管体形状のワイヤハーネス用外装部材（外装部材１６）を樹脂成型する工程を含み、前記厚肉部２５及び前記薄肉部２６を形成する際には、該厚肉部２５及び該薄肉部２６を成型するための金型ブロック６７の移動速度を可変制御する。
（６）実施形態のワイヤハーネス用外装部材の製造方法は、可撓性を有する可撓管部２７と、該可撓管部２７よりも可撓性が小さい非可撓管部２８とを有し、且つ、前記可撓管部２７及び前記非可撓管部２８の少なくとも一方に、管軸方向に並び肉厚が異なる厚肉部２５及び薄肉部２６を有する、少なくとも一本の導電路（高圧導電路１５）を覆うための管体形状のワイヤハーネス用外装部材（外装部材１６）を樹脂成型する工程を含み、前記厚肉部２５及び前記薄肉部２６を形成する際には、該厚肉部２５及び該薄肉部２６を成型するための金型ブロック６７への樹脂材料（樹脂材６３）の供給量を可変制御する。

　本出願は、２０１２年１０月３１日出願の日本特許出願（特願２０１２－２４１２９０）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

　本発明に係るワイヤハーネス、及びワイヤハーネス用外装部材の製造方法によれば、外装部材の性能向上や製造性の向上を実現できるワイヤハーネス、及び外装部材の製造方法を提供できる点で有用である。

　１…ハイブリッド自動車、　２…エンジン、　３…モータユニット、　４…インバータユニット、　５…バッテリー、　６…エンジンルーム、　７…自動車後部、　８、９…ワイヤハーネス、　１０…中間部、　１１…車両床下、　１２…ジャンクションブロック、　１３…後端、　１４…前端、　１５…高圧導電路（導電路）、　１６…外装部材、　１７…シールドコネクタ（接続部材）、　１８…クランプ、　１９…グロメット（止水部材）、　２０…高圧回路、　２１…シールド部材、　２２…シース、　２３…導体、　２４…絶縁体、　２５…厚肉部、　２６…薄肉部、　２７…可撓管部、　２８…非可撓管部、　２９…凹部、　３０…凸部、　３１…経路配索時用可撓管部、　３２…輸送時用可撓管部、　３３…ブーツ（防水部材）、　３４…端末部分（端末）、　３５…テーパ、　３６…非可撓管部本体、　３７…取り付け部、　３８…床下用非可撓管部、　３９…移動規制部、　４０…着脱部、　４１…外面、　４２…リブ、　４３…管体取付部、　４４…固定部、　４５…ボルト挿通孔、　４６…ボルト、　４７…固定対象、　４８…クランプ

Claims (6)

1. 　少なくとも一本の導電路と、該導電路を覆う樹脂製で管体形状の外装部材とを含むワイヤハーネスであって、
   　前記外装部材は、可撓性を有する可撓管部と、該可撓管部よりも可撓性が小さい非可撓管部とを有し、
   　前記可撓管部及び前記非可撓管部の少なくとも一方は、管軸方向に並ぶ厚肉部及び薄肉部を有し、該厚肉部と該薄肉部は肉厚が異なる、
   　ワイヤハーネス。
2. 　前記外装部材は、前記可撓管部及び前記非可撓管部が一体成型されることにより形成される、
   　請求項１のワイヤハーネス。
3. 　前記外装部材は、前記可撓管部及び前記非可撓管部が分割状態に形成された後に一体化されることにより形成される、
   　請求項１のワイヤハーネス。
4. 　前記非可撓管部は、前記可撓管部との連続部分に前記薄肉部が配置されている、
   　請求項２又は３のワイヤハーネス。
5. 　可撓性を有する可撓管部と、該可撓管部よりも可撓性が小さい非可撓管部とを有し、且つ、前記可撓管部及び前記非可撓管部の少なくとも一方に、管軸方向に並び肉厚が異なる厚肉部及び薄肉部を有する、少なくとも一本の導電路を覆うための管体形状のワイヤハーネス用外装部材を樹脂成型する工程を含み、
   　前記厚肉部及び前記薄肉部を形成する際には、該厚肉部及び該薄肉部を成型するための金型ブロックの移動速度を可変制御する、
   　ワイヤハーネス用外装部材の製造方法。
6. 　可撓性を有する可撓管部と、該可撓管部よりも可撓性が小さい非可撓管部とを有し、且つ、前記可撓管部及び前記非可撓管部の少なくとも一方に、管軸方向に並び肉厚が異なる厚肉部及び薄肉部を有する、少なくとも一本の導電路を覆うための管体形状のワイヤハーネス用外装部材を樹脂成型する工程を含み、
   　前記厚肉部及び前記薄肉部を形成する際には、該厚肉部及び該薄肉部を成型するための金型ブロックへの樹脂材料の供給量を可変制御する、
   　ワイヤハーネス用外装部材の製造方法。

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