WO2014069583A1 - ワイヤハーネス、及びワイヤハーネス用外装部材の製造方法 - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a wire harness including a conductive path and an exterior member, and a method for manufacturing the exterior member.
- the wire harness disclosed in the following Patent Document 1 includes a plurality of conductive paths, a resin corrugated tube that collectively accommodates the plurality of conductive paths, and a resin protector.
- the corrugated tube is formed in a flexible bellows tube shape, and a plurality of corrugated tubes are provided in the longitudinal direction of the wire harness.
- a protector is arrange
- the corrugated tube and the protector are used as an exterior member.
- the wire harness having such a configuration can be bent at the corrugated tube portion, it can be transported in a compact state.
- the corrugated tube constituting the conventional wire harness is resin-molded with the same wall thickness as a whole. In this way, it is considered to increase the strength by partially increasing the thickness, or to increase the speed of resin molding by partially reducing the strength if the strength is not required. Absent.
- the present invention has been made in view of the above-described circumstances, and an object thereof is to provide a wire harness capable of realizing improvement in performance and manufacturability of an exterior member, and a method for manufacturing the exterior member.
- the inventor of the present application may increase or decrease the thickness of the exterior member partially, for example, at a place where the straight state is long at the time of routing, or at a position where bending is required at the time of routing, for example. I think that it is effective to achieve the purpose.
- a method for manufacturing a wire harness and a wire harness exterior member according to the present invention is characterized by the following (1) to (6).
- a wire harness including at least one conductive path and a tube-shaped exterior member made of resin and covering the conductive path,
- the exterior member has a flexible tube portion having flexibility and a non-flexible tube portion having a smaller flexibility than the flexible tube portion,
- At least one of the flexible tube portion and the non-flexible tube portion has a thick portion and a thin portion aligned in the tube axis direction, and the thick portion and the thin portion are different in thickness.
- the wire harness of (1) includes an exterior member having a flexible tube portion and a non-flexible tube portion, and at least one of the flexible tube portion and the non-flexible tube portion includes a thick portion and a thin portion.
- the thick portion functions as a portion for increasing strength, increasing rigidity, and the like in at least one of the flexible tube portion and the non-flexible tube portion.
- the thin-walled portion includes at least one of the flexible tube portion and the non-flexible tube portion, a portion for speeding up the resin molding, a portion for reducing the amount of resin material used, and a flexible portion. It functions as a part to improve the sex.
- the wire harness of (1) above, The exterior member is formed by integrally molding the flexible tube portion and the non-flexible tube portion.
- the exterior member is formed in a single component state by integral molding, for example, even when it is long.
- the exterior member can be formed with a small number of parts.
- the wire harness of (1) above, The exterior member is formed by integrating the flexible tube portion and the non-flexible tube portion after being formed in a divided state.
- the exterior member is formed into a single long tubular body by, for example, being formed into a plurality of short tubular bodies and then integrated. If a plurality of short tubes are formed, the resin molding apparatus can be downsized.
- a flexible pipe part and a non-flexible pipe part of predetermined length can be formed by integrating after forming a thick part and a thin part separately. . Thereby, formation of the flexible tube part and non-flexible tube part which have a thick part and a thin part becomes easy.
- the resin molding apparatus related to the exterior member can be downsized. Moreover, formation of a flexible tube part and a non-flexible tube part can be made easy.
- the exterior member is formed in a state where there is little change in thickness at the continuous portion of the flexible tube portion and the non-flexible tube portion. If the change in thickness is small, it is easy to form the flexible tube with a stable thickness. When the thickness of the flexible tube portion is stabilized, it becomes possible to exhibit good flexibility.
- the shape of the continuous portion of the flexible tube portion and the non-flexible tube portion in the exterior member can be stabilized. In addition, the thickness of the flexible tube portion can be stabilized.
- the exterior member constituting the wire harness has a flexible tube portion and a non-flexible tube portion, and the flexible tube portion and the non-flexible tube. At least one of the parts has a thick part and a thin part.
- the thick part and the thin part are formed by variably controlling the moving speed of the mold block. Specifically, if the moving speed of the mold block is increased, a thin portion is formed, and if the moving speed is decreased, a thick portion is formed.
- a thick part is provided only in a required part (in other words, a location) by variably controlling the moving speed of a metal mold block, for example. It is formed. That is, since the thick portion is not formed in an unnecessary portion, the portion that takes time for molding is minimized. Therefore, it is possible to speed up the resin molding and reduce the amount of resin material used. As a result, according to the method for manufacturing a wire harness exterior member of the above (5), it is possible to improve the performance and productivity of the exterior member.
- the exterior member constituting the wire harness has a flexible tube portion and a non-flexible tube portion, and the flexible tube portion and the non-flexible tube portion. At least one of has a thick part and a thin part.
- the thick part and the thin part are formed by variably controlling the amount of resin material supplied to the mold block. Specifically, a thick portion is formed when the amount of resin material supplied to the mold block is increased, and a thin portion is formed when the amount supplied is reduced.
- a thick portion is formed only in a necessary portion (in other words, a location) by variably controlling the supply amount of the resin material. The Since it is only a necessary part, it becomes possible to reduce the usage amount of the resin material. As a result, according to the method for manufacturing a wire harness exterior member of the above (6), it is possible to improve the performance and productivity of the exterior member.
- FIG. 1 is a mimetic diagram showing the wiring state of the wire harness of a 1st embodiment.
- FIG. 2 is a cross-sectional view of the wire harness.
- FIG. 3A is a configuration diagram of the exterior member
- FIG. 3B is a cross-sectional view of the main part of FIG.
- FIG. 4 is a longitudinal sectional view of the flexible tube portion.
- FIGS. 5A and 5B are longitudinal sectional views of the non-flexible tube portion.
- FIG. 6A and FIG. 6B are diagrams showing a modification of the exterior member.
- FIG. 7 is a diagram illustrating a modified example of the exterior member.
- FIG. 8 is a perspective view showing an exterior member manufacturing apparatus.
- FIG. 9 is a plan view showing a main part of the manufacturing apparatus of FIG. FIG.
- FIG. 10 is a diagram illustrating a wire harness during transportation.
- FIG. 11 is a diagram illustrating a wire harness during route routing.
- FIG. 12A and FIG. 12B are cross-sectional views showing the wire harness of the second embodiment.
- FIG. 13 is a cross-sectional perspective view showing the wire harness of the third embodiment.
- the wire harness of the present invention includes at least one conductive path, and a resin-made tubular member covering the conductive path.
- the exterior member has a thick part and a thin part aligned in the tube axis direction.
- the thick part and the thin part have different thicknesses.
- the thick part and the thin part are formed by variably controlling the moving speed of the mold block and the amount of resin material supplied to the mold block in resin molding of the exterior member.
- FIG. 1 is a mimetic diagram showing the wiring state of the wire harness of a 1st embodiment.
- 2 is a cross-sectional view of the wire harness
- FIG. 3A is a configuration diagram of the exterior member
- FIG. 3B is a cross-sectional view of the main part of FIG. 3A
- FIG. 5 (a) and 5 (b) are longitudinal sectional views of the non-flexible tube portion
- FIGS. 6 (a) to 7 are diagrams showing modified examples of the exterior member
- FIG. 8 is a production of the exterior member.
- FIG. 9 is a plan view showing a main part of the manufacturing apparatus of FIG. 8
- FIG. 10 is a view showing a wire harness during transportation
- FIG. 11 is a view showing a wire harness during route routing.
- reference numeral 1 indicates a hybrid vehicle.
- the hybrid vehicle 1 is a vehicle that mixes and drives the two powers of the engine 2 and the motor unit 3. Electric power from a battery 5 (in other words, a battery pack) is supplied to the motor unit 3 via the inverter unit 4.
- a battery 5 in other words, a battery pack
- the engine 2, the motor unit 3, and the inverter unit 4 are mounted in an engine room 6 at a position close to the front wheels and the like.
- the battery 5 is mounted on the rear part 7 of the automobile close to the rear wheels.
- the battery 5 may be mounted in an automobile room that exists behind the engine room 6.
- the motor unit 3 and the inverter unit 4 are electrically connected by a high-voltage wire harness 8.
- the battery 5 and the inverter unit 4 are also electrically connected by a high-voltage wire harness 9.
- the intermediate portion 10 of the wire harness 9 is routed under the vehicle floor 11. Further, the wire harness 9 is routed substantially parallel along the vehicle floor 11.
- the vehicle underfloor 11 is a known body and a so-called panel member, and a through hole 11a is formed at a predetermined position. The wire harness 9 is inserted through the through hole 11a.
- the wire harness 9 and the battery 5 are electrically connected via a junction block 12 provided in the battery 5.
- the rear end 13 of the wire harness 9 is electrically connected to the junction block 12 by a known method.
- the front end 14 side of the wire harness 9 is electrically connected to the inverter unit 4 by a known method.
- the motor unit 3 has a motor (not shown) and a generator (not shown).
- the inverter unit 4 includes an inverter (not shown) and a converter (not shown).
- the motor unit 3 is formed as a motor assembly including a shield case (not shown).
- the inverter unit 4 is also formed as an inverter assembly including a shield case (not shown).
- the battery 5 is of Ni-MH type or Li-ion type and is modularized. It is also possible to use a power storage device such as a capacitor.
- the battery 5 is not particularly limited as long as it can be used for the hybrid vehicle 1 and the electric vehicle.
- the wire harness 9 includes a high-voltage conductive path 15 (that is, a conductive path), an exterior member 16 that houses and protects the high-voltage conductive path 15, and a shield connector 17 provided at the end of the high-voltage conductive path 15. (That is, a connecting member; see FIGS. 10 and 11), a plurality of clamps 18 (ie, fixing members; see FIGS. 10 and 11) attached to the outer surface of the exterior member 16, and the outer surface of the exterior member 16 in the same manner. And a grommet 19 (that is, a water stop member, see FIGS. 10 and 11) that is watertightly attached.
- a high-voltage conductive path 15 that is, a conductive path
- an exterior member 16 that houses and protects the high-voltage conductive path 15
- a shield connector 17 provided at the end of the high-voltage conductive path 15.
- a connecting member see FIGS. 10 and 11
- a plurality of clamps 18 ie, fixing members; see FIGS
- the wire harness 9 may be configured to be housed and protected by the exterior member 16 together with the low voltage conductive path 15 together with the high voltage conductive path 15.
- the low-voltage conductive path is arranged, for example, at a position indicated by a reference sign W in FIG.
- the high-voltage conductive path 15 includes two high-voltage circuits 20, a shield member 21 that covers the two high-voltage circuits 20, and a sheath 22 that is provided outside the shield member 21.
- Such a configuration of the high-voltage conductive path 15 is an example.
- the high-voltage circuit 20 is a known high-voltage electric wire, and includes a conductor 23 and an insulator 24 that covers the conductor 23.
- the high voltage circuit 20 has a length necessary for electrical connection.
- the high-voltage circuit 20 is formed to be long because the wire harness 9 electrically connects the inverter unit 4 and the battery 5 (in other words, the junction block 12) (see FIG. 1).
- the conductor 23 is made of copper, copper alloy, aluminum, or aluminum alloy.
- the conductor 23 has a conductor structure formed by twisting strands or a rod-shaped conductor structure having a rectangular or round cross section (for example, a conductor structure having a flat single core or a single round core, in which case the wire itself May also be rod-shaped).
- the conductor 23 as described above is formed by extruding an insulator 24 made of an insulating resin material on the outer surface thereof.
- the structure of a well-known high voltage electric wire is employ
- the high-voltage circuit 20 a known bus bar provided with an insulator to form a high-voltage circuit may be employed.
- the shield member 21 is a member for electromagnetic shielding that covers the two high-voltage circuits 20 in a lump (that is, a shield member for preventing electromagnetic waves), and is a known braid formed by knitting a large number of strands into a cylindrical shape. Is adopted.
- the shield member 21 is formed to have substantially the same length as the entire length of the two high-voltage circuits 20.
- the end of the shield member 21 is electrically connected to a shield case or the like (not shown) of the inverter unit 4 (see FIG. 1) via the shield connector 17 (see FIGS. 10 and 11).
- the shield member 21 may employ, for example, a conductive metal foil or a member including this metal foil as long as it can take countermeasures against electromagnetic waves.
- the sheath 22 is formed by extruding an insulating resin material with a predetermined thickness to the outside of the shield member 21, and is disposed at a position to be the outermost layer of the high-voltage conductive path 15.
- the sheath 22 is subjected to terminal processing so that the shield member 21 is exposed at a predetermined length in the manufacture of the wire harness 9.
- it is set as a slightly longer state than the exterior member 16, for example.
- the exterior member 16 is a resin tube covering the high-voltage conductive path 15 and has a shape necessary for housing the high-voltage conductive path 15 and having a thickness necessary for protection. It is formed.
- the exterior member 16 is also formed in a shape that can keep the high-voltage conductive path 15 away from moisture (that is, waterproof).
- the exterior member 16 is formed in a long shape in the first embodiment.
- the exterior member 16 is formed in a circular cross section in the first embodiment.
- the cross-sectional shape of the exterior member 16 is an example. As in the second embodiment described later, the cross-sectional shape of the exterior member 16 may be an elliptical shape, an oval shape, or a rectangular shape.
- the exterior member 16 has a thick portion 25 where the thickness is increased and a thin portion 26 where the thickness is reduced.
- the exterior member 16 has a plurality of flexible tube portions 27 having flexibility, and does not have flexibility like the flexible tube portions 27 (in other words, more flexible than the flexible tube portions 27. A plurality of non-flexible tube portions 28.
- the flexible tube portion 27 and the non-flexible tube portion 28 are integrally molded with a resin so that the entire flexible tube portion 27 is straight when the flexible tube portion 27 is not bent.
- the flexible tube portion 27 and the non-flexible tube portion 28 are arranged so as to be alternately continued in the tube axis direction.
- the flexible tube portion 27 is disposed at a position that matches the vehicle mounting shape (the shape of the wire harness wiring destination such as the fixing object 47 described later). Moreover, the flexible tube part 27 is also formed in the length matched with the vehicle attachment shape. Note that, by making the lengths of the plurality of flexible tube portions 27 different from each other in the tube axis direction, the flexible tube portions 27 can be bent to a required length according to the vehicle mounting shape. Such a flexible tube portion 27 can be bent at a desired angle when the wire harness is transported and the route is routed to the vehicle, which will be described later.
- the flexible tube portion 27 can be bent to have a bent shape and can be naturally returned to its original straight shape.
- the flexible tube portion 27 is formed in a bellows tube shape in the first embodiment.
- the shape of the flexible tube portion 27 is not particularly limited as long as it has flexibility.
- the concave portions 29 and the convex portions 30 extending in the circumferential direction are provided, and the concave portions 29 and the convex portions 30 are formed alternately and continuously in the tube axis direction.
- the flexible tube portion 27 includes a flexible route portion 31 for route routing (see FIG. 11) bent at the time of route routing and a flexible tube portion 32 for transport bent at the time of wire harness transport (FIG. 10). Reference). In addition, you may arrange
- the exterior member 16 is formed in a shape in which the flexible tube portion 27 is disposed on the terminal side. Moreover, the exterior member 16 is formed in such a length that the end portion of the flexible tube portion 27 disposed on the terminal side extends to the vicinity of the shield connector 17 (see FIG. 8). Note that the vicinity of the shield connector 17 means that the shield connector 17 is close enough not to hinder the electrical connection work to the inverter unit 4 (see FIG. 1) or the like, or the terminal processing of the high-voltage conductive path 15. It is close enough not to cause trouble. Since the flexible tube portion 27 has flexibility as described above, the flexible tube portion 27 can be extended to a fairly close position with respect to the shield connector 17.
- a flexible waterproof member extending to the shield connector 17 is attached to the end of the flexible tube portion 27 arranged on the terminal side.
- the waterproof member include rubber boots 33 (see FIGS. 10 and 11).
- the boot 33 is attached to cover the terminal portion 34 (see FIGS. 10 and 11) of the high-voltage conductive path 15 drawn from the end of the flexible tube portion 27 and the end opening portion of the flexible tube portion 27. It is done.
- attachment of a waterproof member is arbitrary and does not need to be.
- Examples of alternatives to the boot 33 include a tape winding portion formed by winding a waterproof tape.
- the flexible tube portion 27 arranged in accordance with the position of the through hole in the vehicle underfloor 11 is watertight on the outer surface thereof, and A water stop member that is watertight is also attached to the through hole.
- the water stop member include a rubber grommet 19 (see FIGS. 10 and 11). The grommet 19 is attached as a member that prevents moisture from entering through the through hole.
- the exterior member 16 is formed in a shape in which the arrangement portion of the flexible tube portion 27 is a corrugated tube. In other words, the corrugated tube is partially formed into a shape. Since the exterior member 16 has a corrugated tube portion as described above, it can also be regarded as a “cortube” or a “partially formed corrugated tube”.
- the exterior member 16 is formed in a shape in which no slit is provided along the tube axis direction (that is, there is no stomach split). The reason why the slit is not provided is that water is prevented from entering the exterior member 16 to improve waterproofness. In addition, for example, the high-voltage conductive path 15 is not caused to protrude in the bent portion. Furthermore, the point which aims at the rigidity improvement of exterior member 16 itself is also mentioned.
- the non-flexible tube portion 28 includes a non-flexible tube portion main body 36 and an attachment portion 37.
- the non-flexible tube main body 36 is formed as a portion that does not bend during packing, transportation, and route routing, which will be described later.
- the part which does not bend means the part which does not give flexibility positively.
- the non-flexible tube body 36 is formed in a straight tube shape with a circular cross section.
- the cross-sectional shape of the non-flexible tube main body 36 is not limited to the circular cross-section, and may be an elliptical shape, an oval shape, or a rectangular shape.
- the non-flexible tube portion 28 is formed in a straight tube shape as shown in the figure. Therefore, it can also be regarded as a “straight pipe portion” or a “straight portion”.
- the non-flexible tube portion 28 is formed in a rigid portion as compared with the flexible tube portion 27.
- the non-flexible tube portion 28 is also formed at a position and length according to the vehicle mounting shape.
- the exterior member 16 has a non-flexible tube portion 38 for underfloor that is routed under the vehicle underfloor 11 (see FIG. 1) as the non-flexible tube portion 28.
- the underfloor inflexible pipe portion 38 is formed in a long shape because it is routed in the vehicle underfloor 11 (for example, routed along the lean hose).
- the underfloor inflexible tube portion 38 is a kind of the inflexible tube portion 28, and a plurality of attachment portions 37 are also formed in the underfloor inflexible tube portion 38.
- the attachment portion 37 is formed as an attachment portion of the clamp 18 (see FIGS. 10 and 11). Further, the attachment portion 37 is integrally formed with the non-flexible tube portion main body 36 (that is, integrally formed). The mounting portion 37 is easily integrated because the exterior member 16 is made of resin. Note that the attachment portion 37 is provided at a portion where the clamp 18 needs to be attached, and there is also a non-flexible tube portion 28 in which the attachment portion 37 does not exist. Moreover, although the attachment part 37 of 1st Embodiment is formed in the multiple places of the exterior member 16, it is not this limitation.
- the attachment portion 37 includes a pair of movement restriction portions 39 and an attachment / detachment portion 40.
- a pair of movement control part 39 is arrange
- the pair of movement restricting portions 39 is formed as a portion for restricting movement of the clamp 18 in the tube axis direction. Further, the pair of movement restricting portions 39 is also formed as a portion for recognizing the attachment position of the clamp 18.
- the pair of movement restricting portions 39 are formed in an annular flange shape in the first embodiment. Specifically, it is formed in a shape that protrudes from the outer surface 41 of the non-flexible tube main body 36 and is convex in the circumferential direction. In addition, the shape of this movement control part 39 is an example.
- the pair of movement restricting portions 39 are formed such that the protruding height and width match the protruding height and width of the convex portion 30 in the flexible tube portion 27, for example.
- the shape of such a movement control part 39 is an example.
- the detachable portion 40 is formed as a portion to which the clamp 18 (see FIGS. 10 and 11) is directly attached.
- the detachable portion 40 has an outer surface 41 existing between the pair of movement restricting portions 39, and is formed into a curved surface. If it is desired to reliably prevent rotation after the clamp 18 is attached, it is effective to provide a portion that bites into the curved attachment / detachment portion 40 on the clamp 18 side. In addition, it is also effective to add a detent structure such as irregularities to the attachment portion 37 and the clamp 18.
- the thick portion 25 and the thin portion 26 are formed on the flexible tube portion 27, formed on the non-flexible tube portion 28, or formed on both the flexible tube portion 27 and the non-flexible tube portion 28. Or That is, the thick portion 25 and the thin portion 26 are formed in at least one of the plurality of flexible tube portions 27 and non-flexible tube portions 28.
- the thick portion 25 and the thin portion 26 are arranged so as to be aligned in the tube axis direction in at least one of the flexible tube portion 27 and the non-flexible tube portion 28 in which the thick portion 25 and the thin portion 26 are formed. It is formed.
- the thick-walled portion 25 and the thin-walled portion 26 are formed such that at least the length in the tube axis direction is ensured by the range in which the thickened portion 25 and the thinned portion 26 are made thicker or thinner.
- the thick part 25 and the thin part 26 are formed over the entire circumference.
- the thin portion 26 is formed at the end of the non-flexible tube portion 28.
- the end portion of the non-flexible tube portion 28 is a continuous portion with the flexible tube portion 27.
- the continuous portion of the flexible tube portion 27 and the non-flexible tube portion 28 is formed in a state where the change in thickness is small.
- the thick portion 25 and the thin portion 26 are arranged so as to be aligned in the tube axis direction.
- rapid bending is partially restricted (or allowed). )can do.
- the thick portion 25 and the thin portion 26 are arranged so as to be aligned in the tube axis direction.
- the thick portion 25 functions as a portion that increases strength and rigidity.
- the thin portion 26 functions as a portion for speeding up the resin molding and a portion for reducing the amount of resin material used.
- a gently inclined taper 35 is formed in the continuous portion of the thick portion 25 and the thin portion 26.
- the taper 35 is formed as a part of the thin portion 26 in the first embodiment.
- the taper 35 is effective as a portion for preventing the occurrence of catching at the continuous portion of the thick portion 25 and the thin portion 26 when the high-voltage conductive path 15 (see FIG. 2) is inserted through the exterior member 16.
- FIGS. 3B, 4 and 5A are examples in which the thick portion 25 and the thin portion 26 are formed without changing the outer diameter.
- the thick portion 25 and the thin portion 26 having different thicknesses may be formed without changing the inner diameter.
- the non-flexible tube portion 28 is a non-flexible tube portion.
- the main body 36 is formed in a shape only. That is, it is formed in a shape without the attachment portion 37 (see FIG. 3). Such an exterior member 16 may be used.
- a plurality of ribs 42 extending in the tube axis direction (that is, in the longitudinal direction) and at least one in the circumferential direction are formed instead of forming the attachment portion 37. Is done.
- the plurality of ribs 42 are formed as portions for increasing rigidity.
- the rib 42 is also formed as a part for attaching the rib 18 to the clamp 18 (see FIGS. 10 and 11), a part for recognizing the attachment position, and a part for preventing rotation.
- the flexible tube portion 27 and the non-flexible tube portion 28 are formed in a divided state, integrated by means described below, a clamp 48, and the like. Is formed into a shape.
- the exterior member 16 shown in FIG. 7 is integrally formed by connecting the end portions a, ad, and d of the flexible tube portion 27 and the non-flexible tube portion 28 by welding means, bonding means, tape winding or the like (not shown). It is formed. Alternatively, the ends a, a to f, f are connected by a clamp 48 and formed integrally. Alternatively, before the clamp 48 is attached, it may be connected in advance by the welding means or the like.
- the flexible tube portion 27 and the non-flexible tube portion 28 are divided into division lines e and f may be used.
- one is formed as the thick portion 25 and the other is formed as the thin portion 26.
- the thick portion 25 and the thin portion 26 are formed, they are joined together by welding means, adhesive means, tape winding or the like (not shown), so that the flexible tube portion 27 and the non-flexible tube portion 28 having a predetermined length are formed. It is formed.
- the exterior member 16 as described above is manufactured by the following manufacturing apparatus and manufacturing method. This will be described below with reference to FIGS.
- reference numeral 51 indicates a manufacturing apparatus for resin-molding the exterior member 16 (see, for example, FIGS. 3 and 6).
- the manufacturing apparatus 51 (resin molding apparatus) includes a resin extrusion unit 52, a molding unit 53, a cooling unit 54, and a cutting unit 55.
- the molding part 53 continues downstream of the resin extrusion part 52.
- a cooling unit 54 continues downstream of the molding unit 53.
- the cutting unit 55 is disposed at the terminal of the cooling unit 54 (that is, disposed at the device terminal) and operates when cutting the exterior member 16 into a predetermined length.
- the resin extruding unit 52 includes a hopper 56 as a portion into which a resin material is charged, an extruding unit main body 57 extending in a horizontal direction continuously to the hopper 56, and a die 58 projecting from an end of the extruding unit main body 57. .
- the die 58 has a resin material extrusion port 59, and the resin material extrusion port 59 is disposed in the inlet 60 (see FIG. 9) of the molding part 53.
- the molding part 53 is a part that performs resin molding linearly from the inlet 60 to the outlet 61, and has a pair of molding structure parts 62.
- the pair of molded structure portions 62 are disposed on both the left and right sides of a flexible and cylindrical resin material 63 (that is, a resin material) led out from the resin material extrusion port 59 of the die 58 (see FIG. 8). It becomes.
- the pair of molding structures 62 is configured so that the resin material 63 can be molded into a predetermined shape.
- the molding structure 62 is attached to the endless belt 65, which is a pair of timing pulleys 64 along the traveling direction of the resin material 63, the endless belt 65 that moves in the arrow direction in FIG. And a moving mold block assembly 66.
- the mold block assembly 66 has a plurality of mold blocks 67.
- the mold blocks 67 are arranged in a state where there is no gap in the straight portion of the endless belt 65.
- Each mold block 67 is fixed to the endless belt 65 so as to be replaceable.
- the manufacturing apparatus 51 and the manufacturing method are examples. In addition to the above, there is also a blow type, for example.
- the thick portion 25 and the thin portion 26 (see FIG. 3) in the exterior member 16 can variably control the moving speed of each mold block 67 and the resin material 63 to each mold block 67 can be controlled. It is formed by variably controlling the supply amount. By such variable control, the thick member 25 and the thin member 26 are formed in the exterior member 16. Accordingly, the exterior member 16 is manufactured in consideration of performance improvement and manufacturability improvement as compared with the conventional case.
- the clamp 18 includes a tube attachment portion 43 formed in accordance with the outer shape of the non-flexible tube portion 28 (in other words, the outer shape of the detachable portion 40), and a cantilever continuous to the tube attachment portion 43. And a fixed portion 44 having a shape. A bolt insertion hole 45 is formed through the fixing portion 44.
- the wire harness 9 is attached and fixed to a fixed object 47 such as the vehicle underfloor 11 or the like via a bolt 46 inserted into the bolt insertion hole 45.
- the shape of the fixed object 47 is an example. .
- a known shield connector 17 is provided on each end of the wire harness 9.
- One shield connector 17 is a shield connector on the inverter side, and the other shield connector 17 is a shield connector on the battery side.
- the shield connector 17 is electrically connected and fixed to the terminal portion 34 of the high-voltage conductive path 15 drawn from the flexible tube portion 27.
- a boot 33 is attached from the end of the flexible tube portion 27 to the shield connector 17.
- the high-voltage conductive path 15 is inserted into the exterior member 16 that is molded in a substantially linear shape, and then the shield connector 17 is provided at the terminal portion 34 of the high-voltage conductive path 15. Thereafter, the clamp 18 is attached in accordance with the position of the attachment portion 37. Thereafter, the boot 33 and the grommet 19 are attached to predetermined positions on the outer surface of the exterior member 16. The manufacture of the wire harness 9 is completed through the above steps.
- the wire harness 9 After the wire harness 9 is manufactured, if the wire harness 9 is bent so as to be folded at a predetermined flexible tube portion 27 as shown in FIG. 28 and the underfloor non-flexible pipe portion 38.) are arranged in a substantially parallel state. More specifically, it is arranged in a substantially parallel state so that the other non-flexible tube portion 28 follows the long underfloor non-flexible tube portion 38. In such a state, the entire length of the wire harness 9 is shortened, and the wire harness 9 is packed with a minimum width. That is, the entire wire harness 9 is packed in a compact state. And the wire harness 9 is transported in this compact state.
- the route routing is completed.
- the wire harness 9 is formed and routed from one shield connector 17 to the other shield connector 17 so as to keep the entire high-voltage conductive path 15 away from moisture (that is, waterproof). be able to.
- the wire harness according to the first embodiment includes the exterior member 16 having the flexible tube portion 27 and the non-flexible tube portion 28 in its configuration. At least one of the flexible tube portion 27 and the non-flexible tube portion 28 has a thick portion 25 and a thin portion 26.
- the thick portion 25 functions as a portion for increasing strength, increasing rigidity, and the like.
- the thin-walled portion 26 functions as a portion for speeding up the resin molding, a portion for reducing the amount of resin material (resin material 63) used, and a portion for increasing flexibility.
- FIG. 12A and FIG. 12B are cross-sectional views showing the wire harness of the second embodiment.
- symbol is attached
- the wire harness of 2nd Embodiment is wired and used similarly to the wire harness of 1st Embodiment.
- the wire harness 9 includes a high-voltage conductive path 15, an exterior member 16 that houses and protects the high-voltage conductive path 15, and a shield provided at the end of the high-voltage conductive path 15. And a connector 17 (see FIG. 10).
- the exterior member 16 is not circular in cross section as in the first embodiment, but is formed in an elliptical cross section (or may be oval) in accordance with the external shape of the high-voltage conductive path 15. Alternatively, it is formed in a rectangular cross section.
- the exterior member 16 has a thick portion 25 and a thin portion 26.
- the exterior member 16 Since the exterior member 16 is formed in an elliptical cross-section or a rectangular cross-section, the height dimension is lower than that in the first embodiment, and is attached and fixed to the vehicle floor 11 (see FIG. 1). Can earn distance from the ground. Further, since the exterior member 16 is formed in an elliptical cross section or a rectangular cross section, the occupation ratio of the high-voltage conductive path 15 can be increased in the internal space, and thus the heat of the high-voltage conductive path 15 is transferred to the exterior member 16. It can be easier to convey to.
- the exterior member 16 having a rectangular cross section shown in FIG. 12B is more effective. This is because the contact area with the high-voltage conductive path 15 is increased.
- the wire harness 9 including the exterior member 16 having the cross-sectional shape as described above has the same effect as that of the first embodiment. (Third embodiment)
- FIG. 13 is a cross-sectional perspective view showing the wire harness of the third embodiment.
- symbol is attached
- the wire harness of 3rd Embodiment is also routed similarly to the wire harness of 1st Embodiment.
- a wire harness 71 is provided at a high voltage coaxial composite conductive path 72 that is a high voltage conductive path, an exterior member 16 that accommodates and protects the high voltage coaxial composite conductive path 72, and a terminal of the high voltage coaxial composite conductive path 72.
- a shield connector (not shown).
- the exterior member 16 has a thick portion 25 and a thin portion 26.
- the high-voltage coaxial composite conductive path 72 is configured to have a plus circuit and a minus circuit. That is, the high-voltage coaxial composite conductive path 72 is configured to have two systems of circuits. Specifically, the high voltage coaxial composite conductive path 72 covers the first conductive path 73 having a circular cross section located at the center of the high voltage coaxial composite conductive path 72 and the outer periphery of the first conductive path 73 with a predetermined thickness.
- the high-voltage coaxial composite conductive path 72 may further include a sheath that covers the outer periphery of the shield member 77 with a predetermined thickness.
- the shield member 77 is made of a known braid, metal foil, or the like, and may have the following arrangement in addition to the arrangement included in the configuration of the high-voltage coaxial composite conductive path 72 as described above.
- the second insulator 76 may be arranged so as to be somewhat buzzing.
- the shield member 77 may be formed in a cylindrical shape, and may be in close contact with the outer surface of the second insulator 76, or may be in close contact with a tape or sheet.
- the high-voltage coaxial composite conductive path 72 has two systems in the present embodiment, but is not limited to this, and may be three systems, n systems. If the number of circuits is increased to the outside so that a single configuration is formed on the same axis, there are n systems.
- Example 3 has the same effect as the first embodiment.
- the wire harness 9 of the embodiment includes at least one conductive path (high-voltage conductive path 15) and a resin-made tubular exterior member 16 that covers the conductive path.
- the exterior member 16 includes a flexible tube portion 27 having flexibility and a non-flexible tube portion 28 that is less flexible than the flexible tube portion 27. At least one of the flexible tube portion 27 and the non-flexible tube portion 28 has a thick portion 25 and a thin portion 26 aligned in the tube axis direction, and the thick portion 25 and the thin portion 26 are thick.
- the exterior member 16 is formed by integrally molding the flexible tube portion 27 and the non-flexible tube portion 28.
- the exterior member 16 is formed by integrating the flexible tube portion 27 and the non-flexible tube portion 28 after being formed in a divided state. can do.
- the thin portion 26 is disposed in a continuous portion of the non-flexible tube portion 28 with the flexible tube portion 27.
- the manufacturing method of the exterior member for a wire harness according to the embodiment includes the flexible tube portion 27 having flexibility and the non-flexible tube portion 28 that is less flexible than the flexible tube portion 27.
- At least one of the flexible tube portion 27 and the non-flexible tube portion 28 has at least one conductive path (thick wall portion 25 and thin wall portion 26 arranged in the tube axis direction and having different wall thicknesses) ( Including a step of resin-molding a tubular-shaped wire harness exterior member (exterior member 16) for covering the high-voltage conductive path 15), and when forming the thick portion 25 and the thin portion 26, the thickness
- the moving speed of the mold block 67 for molding the meat part 25 and the thin part 26 is variably controlled.
- the method of manufacturing an exterior member for a wire harness according to the embodiment includes a flexible tube portion 27 having flexibility and a non-flexible tube portion 28 that is less flexible than the flexible tube portion 27.
- At least one of the flexible tube portion 27 and the non-flexible tube portion 28 has at least one conductive path (thick wall portion 25 and thin wall portion 26 arranged in the tube axis direction and having different wall thicknesses) ( Including a step of resin-molding a tubular-shaped wire harness exterior member (exterior member 16) for covering the high-voltage conductive path 15), and when forming the thick portion 25 and the thin portion 26, the thickness
- the supply amount of the resin material (resin material 63) to the mold block 67 for molding the meat portion 25 and the thin portion 26 is variably controlled.
- the method for manufacturing a wire harness and a wire harness exterior member it is useful in that it can provide a wire harness that can improve the performance and productivity of the exterior member, and a method for manufacturing the exterior member. .
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Abstract
外装部材16は、可撓性を有する可撓管部27と、該可撓管部27よりも可撓性が小さい非可撓管部28とを有する。可撓管部27及び非可撓管部28の少なくとも一方は、管軸方向に並ぶ厚肉部25及び薄肉部26を有し、厚肉部25と薄肉部26は肉厚が異なる。
Description
本発明は、導電路と外装部材とを含むワイヤハーネス、及び外装部材の製造方法に関する。
従来のワイヤハーネスとしては、ハイブリッド自動車や電気自動車に搭載される高圧の(すなわち、高電圧の。)機器間を電気的に接続するものが知られている。
下記特許文献1に開示されたワイヤハーネスは、複数本の導電路と、この複数本の導電路を一括して収容する樹脂製のコルゲートチューブ及び樹脂製のプロテクタとを含む。コルゲートチューブは、可撓性を有する蛇腹管形状に形成され、ワイヤハーネスの長手方向に複数本並んで設けられる。プロテクタは、経路規制が必要な部分に配置される。また、プロテクタは、隣り合うコルゲートチューブ同士を連結する位置に設けられる。コルゲートチューブ及びプロテクタは、外装部材として用いられる。
このような構成のワイヤハーネスにあっては、コルゲートチューブの部分で曲げることができることから、コンパクトな状態で輸送をすることができる。
上記従来のワイヤハーネスを構成するコルゲートチューブは、その全体が同じ肉厚で樹脂成型される。このように、肉厚を部分的に厚くして強度アップを図ったり、また、強度アップが不要であれば、部分的に薄くして樹脂成型に係るスピードアップを図ったりすることが考慮されていない。
本発明は、上記した事情に鑑みてなされたものであり、外装部材の性能向上や製造性の向上を実現できるワイヤハーネス、及び外装部材の製造方法を提供することを目的とする。
本願発明者は、例えば配索時に真っ直ぐな状態が長い箇所において、或いは、例えば配索時に曲げが必要な箇所において、部分的に外装部材の肉厚を厚くしたり薄くしたりすることが、前述した目的を達成するのには有効であると考えている。
前述した目的を達成するために、本発明に係るワイヤハーネス、及びワイヤハーネス用外装部材の製造方法は、下記(1)~(6)を特徴としている。
(1) 少なくとも一本の導電路と、該導電路を覆う樹脂製で管体形状の外装部材とを含むワイヤハーネスであって、
前記外装部材は、可撓性を有する可撓管部と、該可撓管部よりも可撓性が小さい非可撓管部とを有し、
前記可撓管部及び前記非可撓管部の少なくとも一方は、管軸方向に並ぶ厚肉部及び薄肉部を有し、該厚肉部と該薄肉部は肉厚が異なる。
(1) 少なくとも一本の導電路と、該導電路を覆う樹脂製で管体形状の外装部材とを含むワイヤハーネスであって、
前記外装部材は、可撓性を有する可撓管部と、該可撓管部よりも可撓性が小さい非可撓管部とを有し、
前記可撓管部及び前記非可撓管部の少なくとも一方は、管軸方向に並ぶ厚肉部及び薄肉部を有し、該厚肉部と該薄肉部は肉厚が異なる。
上記(1)のワイヤハーネスは、可撓管部と非可撓管部とを有する外装部材を構成に含み、可撓管部及び非可撓管部の少なくとも一方は、厚肉部及び薄肉部を有する。厚肉部は、当該可撓管部及び非可撓管部の少なくとも一方において、強度アップや剛性アップ等を図るための部分として機能する。また、薄肉部は、当該可撓管部及び非可撓管部の少なくとも一方において、樹脂成型に係るスピードアップを図るための部分や、樹脂材料の使用量を低減するための部分、及び可撓性を高めるための部分として機能する。この結果、上記(1)のワイヤハーネスによれば、外装部材の性能向上や製造性の向上を実現できる。
(2) 上記(1)のワイヤハーネスであって、
前記外装部材は、前記可撓管部及び前記非可撓管部が一体成型されることにより形成される。
前記外装部材は、前記可撓管部及び前記非可撓管部が一体成型されることにより形成される。
上記(2)のワイヤハーネスによれば、外装部材は、例えば長尺の場合であっても、一体成型により一部品の状態に形成される。この結果、上記(2)のワイヤハーネスによれば、少ない部品点数で外装部材を形成することができる。
(3) 上記(1)のワイヤハーネスであって、
前記外装部材は、前記可撓管部及び前記非可撓管部が分割状態に形成された後に一体化されることにより形成される。
前記外装部材は、前記可撓管部及び前記非可撓管部が分割状態に形成された後に一体化されることにより形成される。
上記(3)のワイヤハーネスによれば、外装部材は、例えば複数の短い管体に形成された後に一体化されることにより、一本の長い管体へと形成される。複数の短い管体を形成するのであれば、樹脂成型装置を小型化できる。また、上記(3)のワイヤハーネスによれば、厚肉部と薄肉部とを別々に成型してから一体化させることにより、所定長さの可撓管部や非可撓管部を形成できる。これにより、厚肉部及び薄肉部を有する可撓管部や非可撓管部の形成が容易になる。この結果、上記(3)のワイヤハーネスによれば、、外装部材に係る樹脂成型装置の小型化を図ることができる。また、可撓管部や非可撓管部の形成を容易にすることができる。
(4) 上記(2)又は(3)のワイヤハーネスであって、
前記非可撓管部は、前記可撓管部との連続部分に前記薄肉部が配置されている。
前記非可撓管部は、前記可撓管部との連続部分に前記薄肉部が配置されている。
上記(4)のワイヤハーネスによれば、外装部材は、可撓管部と非可撓管部との連続部分において肉厚の変化が少ない状態に形成される。肉厚の変化が少ない状態であれば、可撓管部を肉厚が安定した状態で形成しやすい。可撓管部の肉厚が安定することにより、良好な可撓性を発揮することが可能になる。このように、上記(4)のワイヤハーネスによれば、外装部材における可撓管部と非可撓管部との連続部分の形状を安定させることができる。また、可撓管部の肉厚も安定させることができる。
(5) 可撓性を有する可撓管部と、該可撓管部よりも可撓性が小さい非可撓管部とを有し、且つ、前記可撓管部及び前記非可撓管部の少なくとも一方に、管軸方向に並び肉厚が異なる厚肉部及び薄肉部を有する、少なくとも一本の導電路を覆うための管体形状のワイヤハーネス用外装部材を樹脂成型する工程を含み、
前記厚肉部及び前記薄肉部を形成する際には、該厚肉部及び該薄肉部を成型するための金型ブロックの移動速度を可変制御する、
ワイヤハーネス用外装部材の製造方法。
前記厚肉部及び前記薄肉部を形成する際には、該厚肉部及び該薄肉部を成型するための金型ブロックの移動速度を可変制御する、
ワイヤハーネス用外装部材の製造方法。
上記(5)のワイヤハーネス用外装部材の製造方法によれば、ワイヤハーネスを構成する外装部材は可撓管部と非可撓管部とを有し、可撓管部及びは非可撓管部の少なくとも一方は、厚肉部及び薄肉部を有する。厚肉部及び薄肉部は、金型ブロックの移動速度を可変制御することにより形成される。具体的には、金型ブロックの移動速度を速くすれば薄肉部が形成され、移動速度を遅くすれば厚肉部が形成される。また、上記(5)のワイヤハーネス用外装部材の製造方法によれば、金型ブロックの移動速度を可変制御することにより、例えば必要な部分(換言すれば、箇所。)のみに厚肉部が形成される。すなわち、厚肉部が不必要な部分には形成されないことから、成型に時間が掛かる部分は最小限になる。従って、樹脂成型に係るスピードアップを図ることが可能になるとともに、樹脂材料の使用量を削減することも可能になる。この結果、上記(5)のワイヤハーネス用外装部材の製造方法によれば、外装部材の性能向上や製造性の向上を実現できる。
(6) 可撓性を有する可撓管部と、該可撓管部よりも可撓性が小さい非可撓管部とを有し、且つ、前記可撓管部及び前記非可撓管部の少なくとも一方に、管軸方向に並び肉厚が異なる厚肉部及び薄肉部を有する、少なくとも一本の導電路を覆うための管体形状のワイヤハーネス用外装部材を樹脂成型する工程を含み、
前記厚肉部及び前記薄肉部を形成する際には、該厚肉部及び該薄肉部を成型するための金型ブロックへの樹脂材料の供給量を可変制御する、
ワイヤハーネス用外装部材の製造方法。
前記厚肉部及び前記薄肉部を形成する際には、該厚肉部及び該薄肉部を成型するための金型ブロックへの樹脂材料の供給量を可変制御する、
ワイヤハーネス用外装部材の製造方法。
上記(6)のワイヤハーネス用外装部材の製造方法によれば、ワイヤハーネスを構成する外装部材は可撓管部と非可撓管部とを有し、可撓管部及び非可撓管部の少なくとも一方は、厚肉部及び薄肉部を有する。厚肉部及び薄肉部は、金型ブロックへの樹脂材料の供給量を可変制御することにより形成される。具体的には、金型ブロックへの樹脂材料の供給量を多くすれば厚肉部が形成され、供給量を少なくすれば薄肉部が形成される。また、上記(6)のワイヤハーネス用外装部材の製造方法によれば、樹脂材料の供給量を可変制御することにより、必要な部分(換言すれば、箇所。)のみに厚肉部が形成される。必要な部分のみであることから、樹脂材料の使用量を削減することが可能になる。この結果、上記(6)のワイヤハーネス用外装部材の製造方法によれば、外装部材の性能向上や製造性の向上を実現できる。
本発明のワイヤハーネスは、少なくとも一本の導電路と、この導電路を覆う樹脂製で管体形状の外装部材とを含む。外装部材は、管軸方向に並ぶ厚肉部及び薄肉部を有する。厚肉部及び薄肉部は、肉厚が異なる。厚肉部及び薄肉部は、外装部材の樹脂成型において、金型ブロックの移動速度や、金型ブロックへの樹脂材料の供給量を可変制御することにより形成される。
(第1実施形態)
(第1実施形態)
以下、図1~11を参照しながら本発明のワイヤハーネスに係る第1実施形態を説明する。図1は第1実施形態のワイヤハーネスの配索状態を示す模式図である。また、図2はワイヤハーネスの横断面図、図3(a)は外装部材の構成図、図3(b)は図3(a)の要部断面図、図4は可撓管部の縦断面図、図5(a)及び図5(b)は非可撓管部の縦断面図、図6(a)~図7は外装部材の変形例を示す図、図8は外装部材の製造装置を示す斜視図、図9は図8の製造装置の要部を示す平面図、図10は輸送時のワイヤハーネスを示す図、図11は経路配索時のワイヤハーネスを示す図である。
第1実施形態においては、ハイブリッド自動車(又は、電気自動車や一般的な自動車であってもよい。)に配索されるワイヤハーネスに対し本発明を採用した例を挙げて説明する。
図1において、引用符号1はハイブリッド自動車を示す。ハイブリッド自動車1は、エンジン2及びモータユニット3の二つの動力をミックスして駆動する車両である。モータユニット3にはインバータユニット4を介してバッテリー5(換言すれば、電池パック。)からの電力が供給される。エンジン2、モータユニット3、及びインバータユニット4は、この例においては前輪等に近い位置のエンジンルーム6に搭載される。また、バッテリー5は、後輪等に近い自動車後部7に搭載される。尚、バッテリー5は、エンジンルーム6の後方に存在する自動車室内に搭載してもよい。
モータユニット3とインバータユニット4は、高圧用のワイヤハーネス8により電気的に接続される。また、バッテリー5とインバータユニット4も高圧用のワイヤハーネス9により電気的に接続される。ワイヤハーネス9は、その中間部10が車両床下11に配索される。また、ワイヤハーネス9は、車両床下11に沿って略平行に配索される。車両床下11は、公知のボディであるとともに所謂パネル部材であって、所定位置には貫通孔11aが形成される。この貫通孔11aには、ワイヤハーネス9が挿通される。
ワイヤハーネス9とバッテリー5は、このバッテリー5に設けられるジャンクションブロック12を介して電気的に接続される。ジャンクションブロック12には、ワイヤハーネス9の後端13が公知の方法で電気的に接続される。ワイヤハーネス9の前端14側は、インバータユニット4に対し公知の方法で電気的に接続される。
モータユニット3は、モータ(図示せず。)及びジェネレータ(図示せず。)を有する。また、インバータユニット4は、インバータ(図示せず。)及びコンバータ(図示せず。)を有する。モータユニット3は、シールドケース(図示せず。)を含むモータアッセンブリとして形成される。また、インバータユニット4もシールドケース(図示せず。)を含むインバータアッセンブリとして形成される。バッテリー5は、Ni-MH系やLi-ion系のものであって、モジュール化されている。尚、例えばキャパシタのような蓄電装置を使用することも可能である。バッテリー5は、ハイブリッド自動車1や電気自動車に使用可能であれば特に限定されない。
先ず、ワイヤハーネス9の構成及び構造について説明をする。
図2において、ワイヤハーネス9は、高圧導電路15(すなわち、導電路。)と、この高圧導電路15を収容して保護する外装部材16と、高圧導電路15の端末に設けられるシールドコネクタ17(すなわち、接続部材。図10及び図11参照。)と、外装部材16の外面に取り付けられる複数のクランプ18(すなわち、固定部材。図10及び図11参照。)と、同じく外装部材16の外面に水密に取り付けられるグロメット19(すなわち、止水部材。図10及び図11参照。)とを備える。
尚、ワイヤハーネス9は、高圧導電路15と一緒に低圧導電路も外装部材16に収容して保護される構成としてもよい。この場合、低圧導電路は、例えば図2の引用符号Wで示す位置に配置される。
高圧導電路15は、二本の高圧回路20と、この二本の高圧回路20を覆うシールド部材21と、シールド部材21の外側に設けられるシース22とを備える。尚、このような高圧導電路15の構成は一例である。
高圧回路20は、ここでは公知の高圧電線であって、導体23と、この導体23を被覆する絶縁体24とを備える。高圧回路20は、電気的な接続に必要な長さを有する。高圧回路20は、ワイヤハーネス9がインバータユニット4とバッテリー5(換言すれば、ジャンクションブロック12。)とを電気的に接続する(図1参照。)ことから、長尺に形成される。
導体23は、銅や銅合金、或いはアルミニウムやアルミニウム合金により製造される。導体23に関しては、素線を撚り合わせてなる導体構造のものや、断面矩形又は丸形となる棒状の導体構造(例えば平角単心や丸単心となる導体構造であり、この場合、電線自体も棒状となる。)のもののいずれであってもよい。以上のような導体23は、その外面に絶縁性の樹脂材料からなる絶縁体24が押出成型されることにより形成される。
尚、高圧回路20として、第1実施形態では公知の高圧電線の構成を採用するが、この限りでない。すなわち、高圧回路20としては、公知のバスバーに絶縁体を設けて高圧回路としたもの等を採用してもよい。
シールド部材21は、二本の高圧回路20を一括して覆う電磁シールド用の部材(すなわち、電磁波対策用のシールド部材。)であって、多数の素線を筒状に編んでなる公知の編組が採用される。シールド部材21は、二本の高圧回路20の全長とほぼ同じ長さに形成される。シールド部材21は、この端部が上記シールドコネクタ17(図10及び図11参照。)を介してインバータユニット4(図1参照。)のシールドケース等(図示せず。)に電気的に接続される。
シールド部材21は、電磁波対策をすることが可能であれば、例えば導電性を有する金属箔や、この金属箔を含む部材を採用してもよい。
シース22は、絶縁性を有する樹脂材料を所定の厚さでシールド部材21の外側に押出成型して形成されたものであり、高圧導電路15の最外層となる位置に配置される。シース22は、ワイヤハーネス9の製造においてシールド部材21が所定長さで露出するように端末加工される。尚、端末加工後の状態としては、例えば外装部材16よりも若干長い状態とする。
導電路としては、高圧導電路15以外に、図13を参照しながら後述する高圧同軸複合導電路72が挙げられ。また、導電路としては、公知のシールド電線等も挙げられる。尚、導電路の本数は、少なくとも一本であればよく、複数本であっても構わない。
図2及び図3において、外装部材16は、上記高圧導電路15を覆う樹脂製の管体であって、高圧導電路15の収容に必要な長さ、及び保護に必要な厚みを有する形状に形成される。また、外装部材16は、高圧導電路15を水分から遠ざける(すなわち、防水する。)ことができる形状にも形成される。外装部材16は、第1実施形態において長尺な形状に形成される。
外装部材16は、第1実施形態において断面円形状に形成される。尚、この外装部材16の断面形状は一例である。後述する第2実施形態のように、外装部材16の断面形状は、楕円形状や長円形状、矩形状であってもよい。外装部材16は、その肉厚が厚くなる厚肉部25と、逆に薄くなる薄肉部26とを有する。また、外装部材16は、可撓性を有する複数の可撓管部27と、この可撓管部27のような可撓性を持たない(換言すれば、可撓管部27よりも可撓性が小さい。)複数の非可撓管部28とを有する。
可撓管部27と非可撓管部28は、可撓管部27が撓んでいない状態で全体が直線状となるように、一体に樹脂成型される。可撓管部27と非可撓管部28は、管軸方向に交互に連続するように配置される。
可撓管部27は、車両取付形状(後述する固定対象47等のワイヤハーネス配索先の形状。)に合わせた位置に配置される。また、可撓管部27は、車両取付形状に合わせた長さにも形成される。尚、複数の可撓管部27の管軸方向における長さを異なるものとすることで、車両取付形状に合わせて必要な長さで撓ませることができる。このような可撓管部27は、後述するワイヤハーネス輸送時及び車両への経路配索時に、それぞれ所望の角度で撓ませることができる。
可撓管部27は、撓ませて曲げ形状にすることができるとともに、元のストレートな形状に戻すことも当然にできる。
可撓管部27は、第1実施形態において蛇腹管形状に形成される。尚、可撓管部27は、可撓性を有すれば形状は特に限定されない。具体的には、周方向に延在する凹部29及び凸部30を有するとともに、これら凹部29及び凸部30が管軸方向において交互に連続するように形成される。
可撓管部27は、経路配索時に撓ませられる経路配索時用可撓管部31(図11参照。)と、ワイヤハーネス輸送時に撓ませられる輸送時用可撓管部32(図10参照。)とを含む。尚、撓ませる必要がない部分に可撓管部27を配置してもよい。
外装部材16は、その端末側に可撓管部27を配置した形状に形成される。また、外装部材16は、その端末側に配置された可撓管部27の端部がシールドコネクタ17(図8参照。)の近傍まで延在するような長さに形成される。尚、シールドコネクタ17の近傍とは、シールドコネクタ17によるインバータユニット4(図1参照。)等への電気的な接続作業に支障を来さない程度の近さや、高圧導電路15の端末加工に支障を来さない程度の近さである。可撓管部27は、上記の如く可撓性を有することから、シールドコネクタ17に対してかなり近くまで延在させることができる。
端末側に配置された可撓管部27の端部には、シールドコネクタ17(図10及び図11参照。)まで延在する柔軟な防水部材が取り付けられる。防水部材としては、例えばゴム製のブーツ33(図10及び図11参照。)などが挙げられる。ブーツ33は、可撓管部27の端部から引き出された高圧導電路15の端末部分34(図10及び図11参照。)や、可撓管部27の端部開口部分を覆うために取り付けられる。尚、防水部材の取り付けは任意であり、無くとも構わない。ブーツ33を代替するものとしては、防水性を有するテープの巻き付けによりなるテープ巻部等が挙げられる。
外装部材16における複数の可撓管部27のうち、車両床下11(図1参照。)の上記貫通孔の位置に合わせて配置された可撓管部27には、その外面に水密となり、且つ貫通孔にも水密となる止水部材が取り付けられる。止水部材としては、例えばゴム製のグロメット19(図10及び図11参照。)などが挙げられる。グロメット19は、貫通孔を介しての水分の浸入を防止する部材として取り付けられる。
外装部材16は、可撓管部27の配置部分が恰もコルゲートチューブとなる形状に形成される。言い換えれば、部分的にコルゲートチューブが存在する形状に形成される。外装部材16は、上記の如くコルゲートチューブの部分を有することから、「コルチューブ」や「部分形成コルゲートチューブ」などみなすこともできるものとする。
外装部材16は、その管軸方向に沿ってスリットを設けない(すなわち、腹割きのない。)形状に形成される。スリットを設けない理由としては、外装部材16内への水分の浸入を防止して防水性の向上を図る点が挙げられる。また、例えば撓ませた部分において高圧導電路15のはみ出しを生じさせない点も挙げられる。さらには、外装部材16自体の剛性アップを図る点も挙げられる。
非可撓管部28は、非可撓管部本体36と、取り付け部37とを含む。非可撓管部本体36は、後述する梱包状態や輸送時、経路配索時に曲がらない部分として形成される。尚、曲がらない部分とは、可撓性を積極的に持たせない部分という意味である。非可撓管部本体36は、断面円形のストレートチューブ形状に形成される。尚、非可撓管部本体36の断面形状は、上記断面円形状に限らず、楕円形状や長円形状、矩形状であってもよい。
非可撓管部28は、図示の如く直管形状に形成される。そのため、「直管部」や「ストレート部」などとみなすこともできる。非可撓管部28は、可撓管部27と比べ、リジッドな部分に形成される。非可撓管部28も上記車両取付形状に合わせた位置や長さに形成される。
外装部材16は、非可撓管部28として、車両床下11(図1参照。)に配索される床下用非可撓管部38を有する。この床下用非可撓管部38は、車両床下11に配索されることから(例えばリーンホースに沿わせるように配索されることから。)長尺に形成される。床下用非可撓管部38は非可撓管部28の一種であり、このような床下用非可撓管部38にも取り付け部37が複数箇所形成される。
取り付け部37は、クランプ18(図10及び図11参照。)の取り付け部分として形成される。また、取り付け部37は、非可撓管部本体36に一体に形成される(すなわち、一体成型される。)。取り付け部37は、外装部材16が樹脂製であることから、一体化は容易である。尚、取り付け部37は、クランプ18の取り付けが必要な部分に設けられ、取り付け部37が存在しない非可撓管部28もあるものとする。また、第1実施形態の取り付け部37は、外装部材16の複数箇所に形成されるが、この限りでない。
取り付け部37は、一対の移動規制部39と、着脱部40とを含む。一対の移動規制部39は、クランプ18(図10及び図11参照。)の両サイドにあたる位置に配置して形成される。一対の移動規制部39は、クランプ18の管軸方向の移動を規制するための部分として形成される。また、一対の移動規制部39は、クランプ18の取り付け位置を認識するための部分としても形成される。一対の移動規制部39は、第1実施形態において環状のフランジ形状に形成される。具体的には、非可撓管部本体36の外面41から突出するとともに周方向に凸となる形状に形成される。尚、この移動規制部39の形状は一例である。
尚、経路配索時における固定位置の寸法ズレを吸収するために、所定の箇所の一対の移動規制部39の間隔を若干広めにとることも有効である。間隔を若干広めにとることで、クランプ18(図10及び図11参照。)のスライド移動を許容することができることから、結果、上記寸法のズレを吸収することができる。
一対の移動規制部39は、第1実施形態において、この突出高さや幅が例えば可撓管部27における凸部30の突出高さや幅に合うように形成される。尚、このような移動規制部39の形状は一例である。
着脱部40は、クランプ18(図10及び図11参照。)を直接取り付ける部分として形成される。着脱部40は、一対の移動規制部39の間に存する外面41がこれに該当し、曲面に形成される。尚、クランプ18の取り付け後において、確実に回り止めをしたい場合には、曲面の着脱部40に対し食い込む部分をクランプ18側に設けることが有効である。また、凹凸等の回り止め構造を取り付け部37やクランプ18に追加することも有効である。
厚肉部25及び薄肉部26は、可撓管部27に形成されたり、非可撓管部28に形成されたり、又は、可撓管部27及び非可撓管部28の両方に形成されたりする。すなわち、厚肉部25及び薄肉部26は、複数の可撓管部27及び非可撓管部28のうち、少なくとも一つに形成される。
厚肉部25及び薄肉部26は、当該厚肉部25及び薄肉部26が形成された可撓管部27及び非可撓管部28の少なくとも一方において、管軸方向に並ぶように配置して形成される。厚肉部25及び薄肉部26は、厚くしたり薄くしたりする範囲の分だけ少なくとも管軸方向の長さが確保されて形成される。厚肉部25及び薄肉部26は、全周にわたって形成される。
ここで、厚肉部25及び薄肉部26の配置例を幾つか挙げてみると、図3(b)に示す例では、非可撓管部28の端部に薄肉部26が配置して形成されている。非可撓管部28の端部は、可撓管部27との連続部分である。
非可撓管部28の端部に薄肉部26が配置して形成されると、可撓管部27と非可撓管部28との連続部分は、肉厚の変化が少ない状態に形成される。
図4に示す可撓管部27の例では、厚肉部25及び薄肉部26が管軸方向に並ぶように配置して形成されている。可撓性を有する可撓管部27に対し厚肉部25及び薄肉部26が図4に示すように形成されると、例えば急激な曲げを部分的に規制したり(又は、許容したり。)することができる。
図5(a)に示す非可撓管部28の例では、厚肉部25及び薄肉部26が管軸方向に並ぶように配置して形成される。厚肉部25は、強度や剛性を高める部分として機能する。また、薄肉部26は、樹脂成型に係るスピードアップを図る部分や、樹脂材料の使用量を低減させる部分として機能する。
厚肉部25と薄肉部26との連続部分には、例えば緩い傾斜のテーパ35が形成される。テーパ35は、第1実施形態において薄肉部26の一部として形成される。テーパ35は、外装部材16に高圧導電路15(図2参照。)を挿通する際、厚肉部25と薄肉部26との連続部分で引っ掛かりを生じさせないための部分として有効である。
尚、図3(b)、図4、図5(a)に示す例は、外径を変化させずに厚肉部25及び薄肉部26を形成した例であるが、これに限らず図5(b)のように、内径を変化させずに肉厚が異なる厚肉部25及び薄肉部26を形成してもよい。
図6(a)~図7を参照しながら外装部材16の変形例を幾つか挙げてみると、図6(a)に示す外装部材16では、非可撓管部28が非可撓管部本体36のみとなる形状に形成される。すなわち、取り付け部37(図3参照。)がない形状に形成される。このような外装部材16であってもよい。
また、図6(b)に示す外装部材16では、取り付け部37が形成されない替わりに、管軸方向に(すなわち、長手方向に。)、及び周方向の少なくとも一方に延びる複数のリブ42が形成される。複数のリブ42は、剛性を高めるための部分として形成される。また、リブ42は、クランプ18(図10及び図11参照。)に対しこれを取り付けるための部分、取り付け位置を認識させるための部分、回り止めをするための部分としても形成される。
最後に、図7に示す外装部材16では、可撓管部27及び非可撓管部28が分割状態に形成され、以下で説明する手段やクランプ48等で一体化され、そして、一本となる形状に形成される。
図7に示す外装部材16は、可撓管部27と非可撓管部28の各端部a、a~d、dが図示しない溶着手段や接着手段、テープ巻き等により繋がれて一体に形成される。或いは、端部a、a~f、fがクランプ48により繋がれて一体に形成される。または、クランプ48が取り付けられる前に、上記溶着手段等で予め繋いでおいてもよい。
尚、上記の分割状態に関しては、例えば分割線e、fで可撓管部27及び非可撓管部28を分割状態にするような例であってもよい。この場合、一方が厚肉部25として形成され、他方が薄肉部26として形成される。そして、厚肉部25及び薄肉部26の形成後に図示しない溶着手段や接着手段、テープ巻き等により繋がれて一体となると、所定の長さの可撓管部27及び非可撓管部28が形成される。
以上のような外装部材16は、次のような製造装置や製造方法にて製造される。図8や図9を参照しながら以下に説明をする。
図8において、引用符号51は外装部材16(例えば図3及び図6参照。)を樹脂成型するための製造装置を示す。この製造装置51(樹脂成型装置)は、樹脂押出部52と、成型部53と、冷却部54と、切断部55とを備える。
樹脂押出部52の下流側には、成型部53が連続する。また、成型部53の下流側には、冷却部54が連続する。切断部55は、冷却部54の端末に配設され(すなわち、装置端末に配置され。)、外装部材16を所定長さに切断する際に作動する。
樹脂押出部52は、樹脂材料を投入する部分としてのホッパ56と、このホッパ56に連続して水平方向に伸びる押出部本体57と、押出部本体57の端部から突出するダイス58とを備える。ダイス58は、樹脂材押出口59を有し、この樹脂材押出口59は、成型部53の入口60(図9参照。)内に配置される。
図9において、成型部53は、入口60から出口61にかけて直線的に樹脂成型を行う部分であって、一対の成型構造部62を有する。この一対の成型構造部62は、ダイス58(図8参照。)の樹脂材押出口59から導出された柔軟で筒状の樹脂材63(すなわち、樹脂材料。)の左右両側に配置されて一対となる。一対の成型構造部62は、樹脂材63を所定形状に成型することができるように構成される。
成型構造部62は、樹脂材63の進行方向に沿って一対となるタイミングプーリ64と、この一対のタイミングプーリ64により図9中矢印方向へ移動する無端ベルト65と、無端ベルト65に取り付けられて移動する金型ブロック集合体66とを備える。
金型ブロック集合体66は、複数の金型ブロック67を有する。各金型ブロック67は、無端ベルト65の直線部分において隙間無しの状態に並べられる。各金型ブロック67は、無端ベルト65に対し取り替え自在に固定される。
尚、上記製造装置51や製造方法は一例である。上記の他には、例えばブロー式のものもある。
製造方法に関し、外装部材16における厚肉部25及び薄肉部26(図3参照。)は、各金型ブロック67の移動速度を可変制御することや、各金型ブロック67への樹脂材63の供給量を可変制御することにより形成される。このような可変制御により、外装部材16には厚肉部25及び薄肉部26が形成される。従って、従来に比べ性能向上や製造性の向上に配慮された外装部材16が製造される。
図10及び図11において、取り付け部37に取り付けられるクランプ18は、公知のものが用いられる。
クランプ18は、非可撓管部28の外形形状(換言すれば、着脱部40の外形形状。)に合わせて形成される管体取付部43と、この管体取付部43に連続する片持ち形状の固定部44とを有する。固定部44には、ボルト挿通孔45が貫通形成される。ワイヤハーネス9は、ボルト挿通孔45に挿通されたボルト46を介して車両床下11等の固定対象47に取り付け固定される。尚、固定対象47の形状は一例である。。ワイヤハーネス9は、固定対象47に対し取り付け固定されると、図11に示す如く経路配索が完了する。
ワイヤハーネス9の両端末には、公知のシールドコネクタ17がそれぞれ設けられる。一方のシールドコネクタ17はインバータ側のシールドコネクタであり、他方のシールドコネクタ17はバッテリー側のシールドコネクタである。シールドコネクタ17は、可撓管部27から引き出された高圧導電路15の端末部分34に電気的に接続され、固定される。可撓管部27の端部からシールドコネクタ17にかけては、ブーツ33が取り付けられる。
次に、ワイヤハーネス9の製造、梱包、輸送、及び経路配索について説明をする。ワイヤハーネス9の製造工程においては、まず、全体が略直線状に成型された外装部材16に高圧導電路15を挿通し、この後に高圧導電路15の端末部分34にシールドコネクタ17を設ける。その後、取り付け部37の位置に合わせてクランプ18を取り付ける。その後、ブーツ33やグロメット19を外装部材16の外面所定位置に取り付ける。以上の工程により、ワイヤハーネス9の製造が完了する。
ワイヤハーネス9の製造後は、図10に示す如く所定の可撓管部27の部分で折り畳むように曲げると、ワイヤハーネス9は非可撓管部28同士(図10中では非可撓管部28と床下用非可撓管部38。)が略平行な状態に配置される。より具体的には、長い床下用非可撓管部38に対し他の非可撓管部28が沿うように略平行な状態に配置される。このような状態により、ワイヤハーネス9の全長が短くなるとともに、ワイヤハーネス9は最小限の幅で梱包される。すなわち、ワイヤハーネス9全体はコンパクトな状態で梱包される。そして、このコンパクトな状態のままでワイヤハーネス9は輸送される。
ワイヤハーネス9は、図11に示す如くクランプ18を用いて固定対象47に対し取り付け固定されると、経路配索が完了する。ワイヤハーネス9は、上記構成及び構造から分かるように、一方のシールドコネクタ17から他方のシールドコネクタ17にかけて、高圧導電路15全体を水分から遠ざける(すなわち、防水する。)ように形成且つ配索することができる。
以上、図1~図11を参照しながら説明してきたように、第1実施形態に係るワイヤハーネスは、可撓管部27と非可撓管部28とを有する外装部材16を構成に含み、可撓管部27及び非可撓管部28の少なくとも一方は、厚肉部25及び薄肉部26を有する。厚肉部25は、強度アップや剛性アップ等を図るための部分として機能する。また、薄肉部26は、樹脂成型に係るスピードアップを図るための部分、樹脂材料(樹脂材63)の使用量を低減するための部分、及び可撓性を高めるための部分として機能する。
従って、第1実施形態に係るワイヤハーネスによれば、外装部材16の性能向上や製造性の向上を実現できる。
(第2実施形態)
(第2実施形態)
以下、図12(a)及び図12(b)を参照しながら本発明のワイヤハーネスに係る第2実施形態を説明する。図12(a)及び図12(b)は第2実施形態のワイヤハーネスを示す横断面図である。尚、上記第1実施形態と基本的に同じ構成部材には同一の符号を付して詳細な説明を省略する。また、第2実施形態のワイヤハーネスは、第1実施形態のワイヤハーネスと同様に配索されて用いられる。
図12(a)及び図12(b)において、ワイヤハーネス9は、高圧導電路15と、この高圧導電路15を収容して保護する外装部材16と、高圧導電路15の端末に設けられるシールドコネクタ17(図10参照。)とを備える。外装部材16は、第1実施形態のような断面円形状でなく、高圧導電路15の外形形状に合わせて断面楕円形状(或いは長円形状であってもよい。)に形成される。或いは、断面矩形状に形成される。外装部材16は、厚肉部25及び薄肉部26を有する。
外装部材16は、断面楕円形状、或いは断面矩形状に形成されることから、この高さ寸法が第1実施形態よりも低くなり、車両床下11(図1参照。)に取り付け固定された際には、地面からの距離を稼ぐことができる。また、外装部材16は、断面楕円形状、或いは断面矩形状に形成されることから、内部空間において高圧導電路15の占有率を高めることができ、以て高圧導電路15の熱を外装部材16へと伝え易くすることができる。
尚、熱を外装部材16へ伝え易くすることに関しては、図12(b)に示す断面矩形状の外装部材16の方が有効である。これは、高圧導電路15との接触面積が大きくなるからである。
以上のような断面形状の外装部材16を構成に含むワイヤハーネス9は、第1実施形態と同様の効果を奏するのは勿論である。
(第3実施形態)
(第3実施形態)
以下、図13を参照しながら本発明のワイヤハーネスに係る第3実施形態を説明する。図13は第3実施形態のワイヤハーネスを示す断面斜視図である。尚、上記第1実施形態と基本的に同じ構成部材には同一の符号を付して詳細な説明を省略する。また、第3実施形態のワイヤハーネスも、第1実施形態のワイヤハーネスと同様に配索される。
図13において、ワイヤハーネス71は、高圧の導電路である高圧同軸複合導電路72と、この高圧同軸複合導電路72を収容保護する外装部材16と、高圧同軸複合導電路72の端末に設けられる図示しないシールドコネクタとを備える。外装部材16は、厚肉部25及び薄肉部26を有する。
高圧同軸複合導電路72は、この一本でプラス回路及びマイナス回路を有するように構成される。すなわち、高圧同軸複合導電路72は、二系統の回路を有するように構成される。具体的には、高圧同軸複合導電路72は、高圧同軸複合導電路72の中心に位置する断面円形状の第一導電路73と、この第一導電路73の外周を所定厚さで被覆する第一絶縁体74と、第一絶縁体74の外側に設けられる第二導電路75と、この第二導電路75の外周を所定厚さで被覆する第二絶縁体76と、第二絶縁体76の外面に密着する筒状のシールド部材77とを含む。尚、高圧同軸複合導電路72は、シールド部材77の外周を所定厚さで被覆するシースを更に含んでもよい。
シールド部材77は、公知の編組や金属箔等からなり、上記の如く高圧同軸複合導電路72の構成に含まれる配置の他、次のような配置であってもよい。すなわち、第二絶縁体76に対し、多少ブカブカの状態となるような配置であってもよい。シールド部材77は、筒状に形成された上で第二絶縁体76の外面に密着させてもよいし、テープ状又はシート状のものを巻き付けて密着させてもよい。
尚、高圧同軸複合導電路72は、本実施例において二系統であるが、これに限らず三系統…、n系統であってもよいものとする。同軸で一本構成となるように外側へ回路を増やしていけばn系統になる。
実施例3も第1実施形態と同様の効果を奏するのは勿論である。
この他、本発明は本発明の主旨を変えない範囲で種々変更実施可能なことは勿論である。
変形例を挙げるとすると、第1実施形態~第3実施形態の外装部材16の外面に、外部からの熱を反射する熱反射部を複数箇所設ける例が挙げられる。また、高圧であることを識別させるための識別部を外装部材16の外面全体や、所望の箇所に複数設ける例も挙げられる。
以下では、実施形態に係るワイヤハーネス及びワイヤハーネス用外装部材について纏める。
(1)実施形態のワイヤハーネス9は、少なくとも一本の導電路(高圧導電路15)と、該導電路を覆う樹脂製で管体形状の外装部材16とを含む。前記外装部材16は、可撓性を有する可撓管部27と、該可撓管部27よりも可撓性が小さい非可撓管部28とを有する。前記可撓管部27及び前記非可撓管部28の少なくとも一方は、管軸方向に並ぶ厚肉部25及び薄肉部26を有し、該厚肉部25と該薄肉部26は肉厚が異なる。
(2)実施形態のワイヤハーネス9では、前記外装部材16は、前記可撓管部27及び前記非可撓管部28が一体成型されることにより形成される。
(3)実施形態のワイヤハーネス9では、前記外装部材16は、前記可撓管部27及び前記非可撓管部28が分割状態に形成された後に一体化されることにより形成される構成とすることができる。
(4)実施形態のワイヤハーネス9では、前記非可撓管部28は、前記可撓管部27との連続部分に前記薄肉部26が配置されている。
(5)実施形態のワイヤハーネス用外装部材の製造方法は、可撓性を有する可撓管部27と、該可撓管部27よりも可撓性が小さい非可撓管部28とを有し、且つ、前記可撓管部27及び前記非可撓管部28の少なくとも一方に、管軸方向に並び肉厚が異なる厚肉部25及び薄肉部26を有する、少なくとも一本の導電路(高圧導電路15)を覆うための管体形状のワイヤハーネス用外装部材(外装部材16)を樹脂成型する工程を含み、前記厚肉部25及び前記薄肉部26を形成する際には、該厚肉部25及び該薄肉部26を成型するための金型ブロック67の移動速度を可変制御する。
(6)実施形態のワイヤハーネス用外装部材の製造方法は、可撓性を有する可撓管部27と、該可撓管部27よりも可撓性が小さい非可撓管部28とを有し、且つ、前記可撓管部27及び前記非可撓管部28の少なくとも一方に、管軸方向に並び肉厚が異なる厚肉部25及び薄肉部26を有する、少なくとも一本の導電路(高圧導電路15)を覆うための管体形状のワイヤハーネス用外装部材(外装部材16)を樹脂成型する工程を含み、前記厚肉部25及び前記薄肉部26を形成する際には、該厚肉部25及び該薄肉部26を成型するための金型ブロック67への樹脂材料(樹脂材63)の供給量を可変制御する。
(1)実施形態のワイヤハーネス9は、少なくとも一本の導電路(高圧導電路15)と、該導電路を覆う樹脂製で管体形状の外装部材16とを含む。前記外装部材16は、可撓性を有する可撓管部27と、該可撓管部27よりも可撓性が小さい非可撓管部28とを有する。前記可撓管部27及び前記非可撓管部28の少なくとも一方は、管軸方向に並ぶ厚肉部25及び薄肉部26を有し、該厚肉部25と該薄肉部26は肉厚が異なる。
(2)実施形態のワイヤハーネス9では、前記外装部材16は、前記可撓管部27及び前記非可撓管部28が一体成型されることにより形成される。
(3)実施形態のワイヤハーネス9では、前記外装部材16は、前記可撓管部27及び前記非可撓管部28が分割状態に形成された後に一体化されることにより形成される構成とすることができる。
(4)実施形態のワイヤハーネス9では、前記非可撓管部28は、前記可撓管部27との連続部分に前記薄肉部26が配置されている。
(5)実施形態のワイヤハーネス用外装部材の製造方法は、可撓性を有する可撓管部27と、該可撓管部27よりも可撓性が小さい非可撓管部28とを有し、且つ、前記可撓管部27及び前記非可撓管部28の少なくとも一方に、管軸方向に並び肉厚が異なる厚肉部25及び薄肉部26を有する、少なくとも一本の導電路(高圧導電路15)を覆うための管体形状のワイヤハーネス用外装部材(外装部材16)を樹脂成型する工程を含み、前記厚肉部25及び前記薄肉部26を形成する際には、該厚肉部25及び該薄肉部26を成型するための金型ブロック67の移動速度を可変制御する。
(6)実施形態のワイヤハーネス用外装部材の製造方法は、可撓性を有する可撓管部27と、該可撓管部27よりも可撓性が小さい非可撓管部28とを有し、且つ、前記可撓管部27及び前記非可撓管部28の少なくとも一方に、管軸方向に並び肉厚が異なる厚肉部25及び薄肉部26を有する、少なくとも一本の導電路(高圧導電路15)を覆うための管体形状のワイヤハーネス用外装部材(外装部材16)を樹脂成型する工程を含み、前記厚肉部25及び前記薄肉部26を形成する際には、該厚肉部25及び該薄肉部26を成型するための金型ブロック67への樹脂材料(樹脂材63)の供給量を可変制御する。
本出願は、2012年10月31日出願の日本特許出願(特願2012-241290)に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
本発明に係るワイヤハーネス、及びワイヤハーネス用外装部材の製造方法によれば、外装部材の性能向上や製造性の向上を実現できるワイヤハーネス、及び外装部材の製造方法を提供できる点で有用である。
1…ハイブリッド自動車、 2…エンジン、 3…モータユニット、 4…インバータユニット、 5…バッテリー、 6…エンジンルーム、 7…自動車後部、 8、9…ワイヤハーネス、 10…中間部、 11…車両床下、 12…ジャンクションブロック、 13…後端、 14…前端、 15…高圧導電路(導電路)、 16…外装部材、 17…シールドコネクタ(接続部材)、 18…クランプ、 19…グロメット(止水部材)、 20…高圧回路、 21…シールド部材、 22…シース、 23…導体、 24…絶縁体、 25…厚肉部、 26…薄肉部、 27…可撓管部、 28…非可撓管部、 29…凹部、 30…凸部、 31…経路配索時用可撓管部、 32…輸送時用可撓管部、 33…ブーツ(防水部材)、 34…端末部分(端末)、 35…テーパ、 36…非可撓管部本体、 37…取り付け部、 38…床下用非可撓管部、 39…移動規制部、 40…着脱部、 41…外面、 42…リブ、 43…管体取付部、 44…固定部、 45…ボルト挿通孔、 46…ボルト、 47…固定対象、 48…クランプ
Claims (6)
- 少なくとも一本の導電路と、該導電路を覆う樹脂製で管体形状の外装部材とを含むワイヤハーネスであって、
前記外装部材は、可撓性を有する可撓管部と、該可撓管部よりも可撓性が小さい非可撓管部とを有し、
前記可撓管部及び前記非可撓管部の少なくとも一方は、管軸方向に並ぶ厚肉部及び薄肉部を有し、該厚肉部と該薄肉部は肉厚が異なる、
ワイヤハーネス。 - 前記外装部材は、前記可撓管部及び前記非可撓管部が一体成型されることにより形成される、
請求項1のワイヤハーネス。 - 前記外装部材は、前記可撓管部及び前記非可撓管部が分割状態に形成された後に一体化されることにより形成される、
請求項1のワイヤハーネス。 - 前記非可撓管部は、前記可撓管部との連続部分に前記薄肉部が配置されている、
請求項2又は3のワイヤハーネス。 - 可撓性を有する可撓管部と、該可撓管部よりも可撓性が小さい非可撓管部とを有し、且つ、前記可撓管部及び前記非可撓管部の少なくとも一方に、管軸方向に並び肉厚が異なる厚肉部及び薄肉部を有する、少なくとも一本の導電路を覆うための管体形状のワイヤハーネス用外装部材を樹脂成型する工程を含み、
前記厚肉部及び前記薄肉部を形成する際には、該厚肉部及び該薄肉部を成型するための金型ブロックの移動速度を可変制御する、
ワイヤハーネス用外装部材の製造方法。 - 可撓性を有する可撓管部と、該可撓管部よりも可撓性が小さい非可撓管部とを有し、且つ、前記可撓管部及び前記非可撓管部の少なくとも一方に、管軸方向に並び肉厚が異なる厚肉部及び薄肉部を有する、少なくとも一本の導電路を覆うための管体形状のワイヤハーネス用外装部材を樹脂成型する工程を含み、
前記厚肉部及び前記薄肉部を形成する際には、該厚肉部及び該薄肉部を成型するための金型ブロックへの樹脂材料の供給量を可変制御する、
ワイヤハーネス用外装部材の製造方法。
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