JP6673156B2 - ワイヤーハーネス用外装部材の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Description

この発明は、ワイヤーハーネス用外装部材を製造する技術に関する。

特許文献１は、保護シートにおける電線の延在方向に沿う一対の縁部にそれぞれ両面粘着テープが設けられ、一方を電線側に貼り付けて巻始め部分とし、他方を電線周りに既に巻き付けられた保護シートの外面に貼り付けて巻終わり部分とする電線に対する保護シートの巻き付け方法を開示している。

しかしながら、特許文献１に記載の技術では、保護シートが元に戻ろうとする反力により径が大きくなるように保護シートが変形しようとして、保護シートを小さい径で巻付けた状態を維持できない恐れがあった。また、保護シートが元に戻ろうとする反力が両面粘着テープの粘着力より強い場合に巻終わり部分の両面粘着テープが剥がれてしまう恐れがあった。

そこで本願出願人は、シート状の基材に、基材が電線に巻付けられたときに電線の延在方向に沿うミシン目を設けることで、反力を抑えることができる外装部材を提案している。この際、基材の中心に対して左右でミシン目の数が異なる外装部材も提案されている。このような外装部材は、例えば、基材の中心に対してミシン目の数が多い側を巻始め側として電線に巻付けることで、反力をより効果的に抑えることができると考えられる。

ここで、上記のようなミシン目が設けられた外装部材を連続的に生産しようとする場合、基材を延在方向に沿って送りつつ基材の一部に延在方向に沿うミシン目を設ける手法が考えられる。

特開２０１４−１７９８５号公報

しかしながら、基材の中心に対して左右でミシン目の数が異なる外装部材を生産する場合、基材の左右でミシン刃の数が異なるため、基材の左右で基材を送る力が不均一になってしまう。これにより、基材の搬送のバランスが崩れ、基材が搬送軌道から外れる恐れが生じる。

そこで、本発明は、基材の中心に対して左右でミシン目の数が異なる外装部材を生産する場合でも、基材の左右で基材を送る力をなるべく均一にすることができる技術を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、第１の態様に係るワイヤーハーネス用外装部材の製造方法は、基材の中心に対して一方側に他方側よりも多くのミシン目が設けられたワイヤーハーネス用外装部材の製造方法であって、（ａ）前記基材を延在方向に沿って送る工程と、（ｂ）前記一方側に前記他方側よりも多く配設されたミシン刃と前記ミシン刃に対向して設けられたアンビルとで前記基材を挟み込みつつ前記ミシン刃が前記延在方向と交差する方向に沿った軸周りに回転することで、送られている前記基材に前記延在方向に沿って順次ミシン目を設ける工程と、（ｃ）引張力補正部材を前記基材の前記他方側に押し当てて前記基材の前記一方側と前記他方側との引張力の違いを補正する工程と、を備え、前記工程（ａ）は、前記ミシン刃及び前記引張力補正部材よりも下流側から前記基材を引っ張って送る。

第２の態様に係るワイヤーハーネス用外装部材の製造方法は、第１の態様に係るワイヤーハーネス用外装部材の製造方法であって、前記引張力補正部材は、前記他方側において前記ミシン刃に並ぶように設けられて、前記アンビルとで前記基材を挟み込んでいる。

第３の態様に係るワイヤーハーネス用外装部材の製造方法は、第２の態様に係るワイヤーハーネス用外装部材の製造方法であって、前記引張力補正部材は、前記ミシン刃の回転軸と平行な軸周りに回転するローラを含む。

第４の態様に係るワイヤーハーネス用外装部材の製造方法は、第３の態様に係るワイヤーハーネス用外装部材の製造方法であって、前記ローラの外周に凹凸部が形成されている。

第５の態様に係るワイヤーハーネス用外装部材の製造方法は、第４の態様に係るワイヤーハーネス用外装部材の製造方法であって、前記凹凸部は、前記ローラの軸心方向に沿って形成されている軸心方向凹凸部を含む。

第６の態様に係るワイヤーハーネス用外装部材の製造方法は、第５の態様に係るワイヤーハーネス用外装部材の製造方法であって、前記ローラは、前記軸心方向凹凸部のピッチが前記一方側に並ぶ前記ミシン刃の間隔と同じに形成されている模擬刃ローラを含む。

第７の態様に係るワイヤーハーネス用外装部材の製造方法は、第１から第６のいずれか１つの態様に係るワイヤーハーネス用外装部材の製造方法であって、前記ミシン刃よりも小さい径に形成され前記ミシン刃に隣接して設けられたカラー部材を前記基材に押し当てて、前記基材に対する前記ミシン刃の深さを調節する。

第８の態様に係るワイヤーハーネス用外装部材の製造装置は、基材の中心に対して一方側に他方側よりも多くのミシン目が設けられたワイヤーハーネス用外装部材の製造装置であって、前記基材を延在方向に沿って送る搬送部と、前記延在方向と交差する方向に沿った軸周りに回転可能に、かつ前記一方側に前記他方側よりも多く配設されたミシン刃と、前記ミシン刃に対向して設けられ、前記ミシン刃とで前記基材を挟み込むアンビルとを含み、送られている前記基材に前記延在方向に沿って順次ミシン目を設けるミシン目加工部と、前記他方側を押圧可能に設けられ、前記基材の前記一方側と前記他方側との引張力の違いを補正する引張力補正部材と、を備え、前記搬送部は、前記ミシン刃及び前記引張力補正部材よりも下流側から前記基材を引っ張って送る。

第１から第７の態様によると、ミシン刃の数が少ない他方側に設けられた引張力補正部材を基材に押し当てることによって基材の左右の引張力の違いを補正しているため、基材の中心に対して左右でミシン目の数が異なる外装部材を生産する場合でも、基材の左右で基材を送る力をなるべく均一にすることができる。

特に、第２の態様によると、基材の搬送方向に沿ってミシン刃の位置で引張力を補正することができる。

特に、第３の態様によると、ミシン刃と同様に回転するため、回転しない場合に比べて余計な力がかかりにくい。

特に、第４の態様によると、凹凸部がない場合に比べて基材への引掛りが良くなる。

特に、第５の態様によると、軸心方向に凹凸部がない場合に比べて基材への引掛りが良くなる。

特に、第６の態様によると、基材の延在方向と交差する方向に沿って模擬刃ローラがミシン刃と同じ間隔で引っ掛かるため、基材に捩れ等が生じにくくなる。

特に、第７の態様によると、カラー部材でミシン刃の深さを調節することで、ミシン刃がアンビルへ食い込む量が多くなることを抑制することができる。

第８の態様によると、ミシン刃の数が少ない他方側に設けられた引張力補正部材によって基材の左右の引張力の違いを補正しているため、基材の中心に対して左右でミシン目の数が異なる外装部材を生産する場合でも、基材の左右で基材を送る力をなるべく均一にすることができる。

ワイヤーハーネス用外装部材を示す平面図である。 ワイヤーハーネス用外装部材が電線に取付けられた様子を示す正面図である。 実施形態に係るワイヤーハーネス用外装部材の製造装置を示す概略側面図である。 実施形態に係るワイヤーハーネス用外装部材の製造装置を示す概略平面図である。 ミシン目加工部を示す概略平面図である。 ミシン目加工部を示す概略側面図である。 ミシン目加工部を示す概略正面図である。 ミシン刃が基材に当たる様子を示す説明図である。 引張力補正部材を示す斜視図である。 引張力補正部材の変形例を示す斜視図である。 引張力補正部材の変形例を示す平面図である。 引張力補正部材の別の変形例を示す平面図である。 引張力補正部材のさらに別の変形例を示す平面図である。

｛実施形態｝
以下、実施形態に係るワイヤーハーネス用外装部材の製造方法及び製造装置について説明する。

ワイヤーハーネス用外装部材の製造方法及び製造装置は、基材１２の中心に対して一方側に他方側よりも多くのミシン目１４が設けられたワイヤーハーネス用外装部材１０を製造するための方法及び装置である。

ここで、図１、図２を参照しつつ製造対象となるワイヤーハーネス用外装部材１０について説明する。図１は、ワイヤーハーネス用外装部材１０を示す平面図である。図２は、ワイヤーハーネス用外装部材１０が電線Ｗに取付けられた様子を示す正面図である。

ワイヤーハーネス用外装部材１０は、シート状に形成された基材１２と、基材１２に設けられたミシン目１４とを含む。

基材１２は、電線Ｗに巻付け可能に形成されている。ここでは、基材１２は、電線Ｗに巻付けた状態で巻付け状態を解消しようとする方向に反力がはたらくものが想定されている。このような基材１２としては、例えば、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）又はＰＰ（ポリプロピレン）等の樹脂を材料として一様に形成されているものが考えられる。また、例えば、スパンボンド不織布等の不織布が採用されることが考えられる。ここでは、基材１２は、電線Ｗ周りに２周巻付け可能に形成されている。もっとも、基材１２の巻付け量は、電線Ｗ周りに２周より少なくてもよいし、多くてもよい。

ミシン目１４は、延在方向に沿った寸法が小さい凹み１５が、延在方向に間隔をあけて複数形成された集合体である。つまり、小さい凹み１５が延在方向に断続的に形成されてミシン目１４を成している。なお、凹み１５としては、幅寸法（延在方向に直交する方向に沿った寸法）を有する孔であってもよいし、幅寸法のない切れ込みであってもよい。凹み１５が孔である場合、孔の形状は特に限定されるものではない。しかしながら、孔は、長方形状又は長円状等に形成され、延在方向に長い長孔であることが好ましい。なお、ミシン目１４は、電線Ｗの延在方向に対して多少傾斜していてもよい。

基材１２のうちミシン目１４が形成された部分は、剛性が低下する。これにより、基材１２を巻付けた際の反力が低下する。この結果、巻付けた状態に維持されやすくなる。特に基材１２のうちミシン目１４が形成された部分は、屈曲状に曲がることが可能となる。基材１２のうちミシン目１４が形成された部分が屈曲状に曲がると、基材１２のうちミシン目１４が形成された部分以外の部分の曲率半径が小さくて済み、その反力が弱くなる。さらに、ミシン目１４が形成された部分は、基材１２を構成する材料によっては、屈曲状に曲げられることで当該屈曲状又はそれに近い形状に癖付される。これによっても反力が弱まると考えられる。

ここでは、ミシン目１４は巻始め部分と巻終わり部分とにそれぞれ設けられている。

巻始め部分のミシン目１４ａは、電線Ｗ周りに２周巻き付けられたうちの内周側に位置する領域に設けられている。これにより、外周側に巻付けられる部分に比べて径が小さくなる内周側に巻付けられる部分の反力が小さくなり、径が大きくなろうとする力が弱まる。この結果、内周側部分を径が小さい状態に維持しやすくなる。

巻終わり部分のミシン目１４ｂは、両面粘着テープ１６等により接合される部分の境界領域に形成されている。これにより、基材１２のうち接合される部分の境界領域における反力が小さくなり、接合される部分の接合状態を解消しようとする力が弱まる。この結果、接合される部分が解消されにくくなり、外装部材の巻付け状態が維持され易くなる。

なお、図２に示す例では、ミシン目１４ａが１２本、周方向に等間隔に形成されているが、ミシン目１４ａの数及び位置はこれに限られない。また、ミシン目１４ｂは１本形成されているが、ミシン目１４ｂの数及び位置はこれに限られない。ただしここでは、ミシン目１４ａの数とミシン目１４ｂの数とは異なる。ここでは、ミシン目１４ａの数はミシン目１４ｂの数よりも多く形成される。

また、ここでは、基材１２の両側の外縁に沿って両面粘着テープ１６が貼り付けられている。当該両面粘着テープ１６は、長尺の基材１２にミシン目１４を入れた後、所定の寸法に切断してワイヤーハーネス用外装部材１０を製造する際に、併せて貼り付けられるものとして説明する。この場合、図１に示すように、巻付け前の基材１２には、粘着層の表面に剥離紙１７が設けられることが考えられる。もっとも、両面粘着テープ１６は所定の寸法に切断された後に貼り付けられるものであってもよいし、貼り付けられなくてもよい。

次に、上記のように基材１２の中心に対して左右でミシン目１４の数が異なるワイヤーハーネス用外装部材１０を製造するための装置について説明する。

まず、図３、図４を参照しつつ実施形態に係るワイヤーハーネス用外装部材の製造装置２０の全体構成について説明する。図３は、実施形態に係るワイヤーハーネス用外装部材の製造装置２０を示す概略側面図である。図４は、実施形態に係るワイヤーハーネス用外装部材の製造装置２０を示す概略平面図である。

ワイヤーハーネス用外装部材の製造装置２０は、搬送部２２と、ミシン目加工部３０と、引張力補正部材４０と、を備える。さらにここでは、ワイヤーハーネス用外装部材１０の製造装置２０は、送出ドラム２６と、両面粘着テープ貼付部５０と、調尺切断部６０と、を備える。

搬送方向の最上流側には、ミシン目１４を入れる前であって長尺の基材１２Ｂが巻回収容された送出ドラム２６が配設される。そして、搬送部２２が当該送出ドラム２６から搬送方向に沿って基材１２Ｂを送る。従って長尺な基材１２Ｂは搬送部２２によって延在方向に沿って送られる。搬送部２２は、例えば、一対の駆動ローラ２４で構成され、送出ドラム２６の下流側に設けられる。ここでは、一対の駆動ローラ２４が下流側の調尺切断部６０に組み込まれているものとして説明する。

送出ドラム２６から送り出された基材１２Ｂは、まず、ミシン目加工部３０に送られる。ミシン目加工部３０に送られた基材１２Ｂには、ミシン目加工部３０のミシン刃３２によってミシン目１４が設けられる。ここでは、ミシン刃３２は、基材１２の延在方向と交差する方向に沿った軸周りに回転可能に設けられた回転刃である。ミシン刃３２は、ミシン刃３２に対向配置されたアンビル３６と共に基材１２を挟み込んだ状態で、搬送されてくる基材１２Ｂに対して回転しつつミシン目１４を形成する。ミシン刃３２は、ミシン目１４を加工するため、最も径の大きい部分が周方向に不連続に形成されている。

ここで、上述したように基材１２Ｂの中心に対して左右で設けられるミシン目１４の数が異なる。これに対応するため、ミシン目加工部３０に設けられるミシン刃３２の数も左右で異なる。このように、ミシン刃３２の数が左右で異なると、基材１２Ｂの左右にそれぞれかかる引張力（駆動ローラ２４とミシン目加工部３０との間の基材１２Ｂにかかるテンション）が異なってくる。具体的には、引張力は、基材１２Ｂの材質、厚み、ミシン刃３２の形状、材質、数、アンビル３６の形状、材質、ミシン刃３２とアンビル３６との間隔、駆動ローラ２４の駆動力等によって逐一変わるものである。しかしながら、概してミシン刃３２の数が多い方にミシン刃３２の数が少ない方よりも大きな引張力がかかる。

このように基材１２Ｂの左右で引張力が変わると、基材１２Ｂの搬送バランスが崩れ、基材１２Ｂが搬送軌道から外れてしまう恐れがある。これを防ぐために、ここでは、引張力補正部材４０によって、左右の引張力の違いを補正している。引張力補正部材４０は、ミシン刃３２の数が少ない他方側に設けられる。引張力補正部材４０は基材１２Ｂに押し当てられる。これにより、基材１２Ｂにおいてミシン刃３２の数が少ないことによって引張力の小さい他方側の引張力が大きくなり、もって、左右の引張力の違いが補正される。ここでは、引張力補正部材４０として、ローラ４２が他方側のミシン刃３２と並んで設けられている。

なお、ミシン目加工部３０及び引張力補正部材４０について詳しくは、後述する。

ミシン目加工部３０によってミシン目１４が形成されると共に、引張力補正部材４０によって左右の引張力の違いが補正された基材１２Ｂは、次に、両面粘着テープ貼付部５０に送られる。ここでは、両面粘着テープ１６Ｂが巻回収容されたテープ巻回体５２から両面粘着テープ１６Ｂが引き出されて基材１２Ｂに貼り付けられる。また、ここでは、両面粘着テープ１６Ｂは、基材１２Ｂの両側外縁に貼り付けられる。従って、ここでは、両面粘着テープ貼付機構５１が基材１２の左右にそれぞれ設けられる。具体的には、両面粘着テープ貼付機構５１は、上記テープ巻回体５２と、巻回体支持部５４と、テープ押え部５６と、複数のローラ５８とを備える。

巻回体支持部５４は、テープ巻回体５２を回転可能に支持する。テープ押え部５６は、テープ巻回体５２から引き出された両面粘着テープ１６Ｂが基材１２Ｂの上方に接近した状態で、当該両面粘着テープ１６Ｂを基材１２Ｂに向けて押さえつけて、基材１２Ｂにしっかり固着させる。複数のローラ５８は、テープ押え部５６と、テープ巻回体５２との間に配設されて、両面粘着テープ１６Ｂの引出にかかる力を調節する。具体的には、ここでは、３つのローラ５８ａ、５８ｂ、５８ｃが回転可能に設けられている。そのうち２つのローラ５８ａ、５８ｂは、一定位置に支持され、残りの１つのローラ５８ｃは上下動可能に支持されている。上下動可能なローラ５８ｃは、両面粘着テープ１６Ｂの引出にかかる力が弱い時に、他のローラ５８ａ、５８ｂと遠い位置に位置し、両面粘着テープ１６Ｂの余長を長くする。そして、上下動可能なローラ５８ｃは、両面粘着テープ１６Ｂの引出にかかる力が強くなろうとすると、他のローラ５８ａ、５８ｂに接近する方向に移動する。これにより、両面粘着テープ１６Ｂの余長が短くなり、この部分が貼付に用いられることで、両面粘着テープ１６Ｂの引出にかかる力が強くなり過ぎることを抑制している。

両面粘着テープ貼付部５０によって両面粘着テープ１６Ｂが貼り付けられた基材１２Ｂは、次に調尺切断部６０に送られる。調尺切断部６０では、長尺の基材１２Ｂが所定の寸法に調尺された後、切断される。具体的には、調尺切断部６０は、調尺部６２と切断部６４とを備える。

調尺部６２は、送られてくる基材１２Ｂを所定の寸法に調尺する部分である。上述したように、調尺切断部６０には、搬送部２２としての一対の駆動ローラ２４が組みこまれている。調尺部６２は、例えば、ロータリエンコーダ等で構成され、駆動ローラ２４の回転を測定する。これにより、調尺部６２は、駆動ローラ２４によって送られる基材１２Ｂの寸法を測定することができる。切断部６４は、例えば、一対の刃部及びこれを駆動する駆動部等で構成され、長尺の基材１２Ｂを調尺部６２によって調尺された寸法で切断する。

以上のように、長尺の基材１２Ｂにミシン目１４が設けられると共に両面粘着テープ１６Ｂが貼り付けられた状態で、所定の寸法に調尺されて切断されることで、ワイヤーハーネス用外装部材１０が完成する。

なお、ワイヤーハーネス用外装部材１０において、センターなどの一部の位置を特定したい場合、特定したい箇所にラインマーカー等でライン１８を設けることも考えられる。この場合、上記ワイヤーハーネス用外装部材の製造装置２０にラインマーカー７０が組み込まれてもよい。図２，３に示す例では、ラインマーカー７０が、ミシン目加工部３０と両面粘着テープ貼付部５０との間に配設されている。

次に、図５乃至図９を参照しつつミシン目加工部３０及び引張力補正部材４０について詳述する。図５は、ミシン目加工部３０を示す概略平面図である。図６は、ミシン目加工部３０を示す概略側面図である。図７は、ミシン目加工部３０を示す概略正面図である。図８は、ミシン刃３２が基材１２Ｂに当たる様子を示す説明図である。図９は、引張力補正部材４０を示す斜視図である。

ミシン目加工部３０は、上述したように、送られている基材１２Ｂに延在方向に沿って順次ミシン目１４を設ける部分である。ミシン目加工部３０は、ミシン刃３２と、アンビル３６とを含む。さらにここでは、ミシン目加工部３０は、カラー部材３８を含む。

ミシン刃３２は、基材１２の延在方向と交差する方向に沿った軸周りに回転可能に設けられている。ミシン刃３２は、一方側に他方側よりも多く配設されている。具体的には、ミシン刃３２は、一方側に１２枚配設され、他方側に１枚配設されている。つまり、一方側のミシン刃３２ａがミシン目１４ａを形成し、他方側のミシン刃３２ｂがミシン目１４ｂを形成する。各ミシン刃３２は、基材１２Ｂにミシン目１４を加工するため、径方向外側に凸の凸刃３３と、凸刃３３に対して径方向内側に凹む凹部３４とが周方向に交互に連続する形状に形成されている。この際、ミシン刃３２の周方向における凸刃３３の寸法に応じてミシン目１４の１つの凹み１５の長さ寸法が決まる。また、ミシン刃３２の周方向における凹部３４の寸法に応じて、ミシン目１４の隣り合う凹み１５の間隔が決まる。また、ミシン刃３２の周方向における凸刃３３及び凹部３４の寸法に応じて、ミシン目１４のピッチが決まる。上記１つの凹み１５の長さ寸法、隣り合う凹み１５の間隔およびミシン目１４のピッチ等は、基材１２Ｂの剛性及び巻付対象の径等に応じて適宜設定される値である。

アンビル３６は、ミシン刃３２に対向して設けられている。アンビル３６は回転可能に軸支される。アンビル３６は、ミシン刃３２とで基材１２Ｂを挟み込む。ここでは、アンビル３６として、軸心方向に長尺のものが１つ設けられ、当該１つのアンビル３６が一方側のミシン刃３２ａ及び他方側のミシン刃３２ｂに対して対向するように配置されている。アンビル３６を構成する材料は特に限定されるものではないが、例えば、アンビル３６は、凸刃３３よりも柔らかい材料で形成されるとよい。これにより、凸刃３３の先端がアンビル３６に食い込むことができ、基材１２Ｂにミシン目１４の各凹み１５をより確実に形成できる。例えば、アンビル３６は、ウレタン等の樹脂材料で形成されることが考えられる。

また、ミシン刃３２とアンビル３６とは、それぞれの中心軸同士の間隔が変更可能に設けられているとよい。これにより、基材１２Ｂの厚みの違いに対応可能とされる。この際、図５に示す例では、ミシン刃３２ａとミシン刃３２ｂとが１つの軸部に軸支されているが、ミシン刃３２ａとミシン刃３２ｂとが異なる軸部に軸支されていてもよい。この場合、ミシン刃３２ａとアンビル３６との間隔と、ミシン刃３２ｂとアンビル３６との間隔とを異ならせることもあり得る。

なお、ここでは、搬送方向に沿ってミシン刃３２及びアンビル３６の上流側及び下流側に押さえローラ３７が設けられている。そして、基材１２Ｂのうちアンビル３６に当接する部分が押さえローラ３７に当接する部分よりも上方に位置している。これにより、アンビル３６と基材１２Ｂとが面接触可能となり、ミシン刃３２によるミシン目１４を加工する精度が向上している。

カラー部材３８は、ミシン刃３２よりも小さい径に形成されている。カラー部材３８は、ミシン刃３２に隣接して設けられている。ここでは、カラー部材３８は、隣り合うミシン刃３２の間に配設されている。カラー部材３８は、例えば円板状などの環状に形成され、ミシン刃３２を支持する軸部に支持される。ミシン刃３２の凸刃３３が基材１２Ｂの内部に達する状態で、カラー部材３８が基材１２Ｂの表面に当接する。従って、カラー部材３８は、基材１２Ｂに押し当てられて、基材１２Ｂに対するミシン刃３２の深さを調節する。これにより、基材１２Ｂの左右でミシン刃３２の数が異なる場合にミシン刃３２がアンビル３６に食い込みすぎることを抑制できる。また、ここでは、カラー部材３８は、ミシン刃３２の側面に当接して、ミシン刃３２を支持している。これにより、ミシン刃３２が傾いたり、がたついたりすることを抑制できる。

引張力補正部材４０は、基材１２Ｂの一方側と他方側との引張力の違いを補正する。引張力補正部材４０は、基材１２Ｂのうちミシン刃３２の少ない他方側を押圧可能に設けられている。引張力補正部材４０は、金属を材料として形成されていてもよいし、樹脂を材料として形成されていてもよいし、ゴム等の弾性材料を材料として形成されていてもよい。ここでは、引張力補正部材４０は、基材１２Ｂに対して他方側においてミシン刃３２ｂに並ぶように設けられて、アンビル３６とで基材１２Ｂを挟み込んでいる。引張力補正部材４０は、ミシン刃３２ｂの回転軸と平行な軸周りに回転するローラ４２を含む。ここでは、ローラ４２は、ミシン刃３２ｂを支持する軸部に支持されている。

ここでは、ローラ４２は表面が一様に形成されて凹凸がないように形成されている。ローラ４２の引張力は、主として材質及び大きさ等で決まると考えられる。例えば、同じ大きさのローラの場合、金属などの滑りやすい材料で形成されているローラと、ゴム等の滑りにくい材料で形成されているローラとでは、後者の方が、引張力が大きくなると考えられる。また、同じ材料で形成されているローラの場合、小さいローラと、大きいローラとでは、後者の方が、引張力が大きくなると考えられる。ローラ４２の径方向の大きさとしては、ミシン刃３２の凸刃３３よりも大きい場合、小さい場合、又は同じ場合のいずれの場合もあり得る。同様にローラ４２の軸心方向の大きさとしては、他方側のミシン刃３２ｂとで押える領域が、一方側のミシン刃３２ａの領域よりも大きい場合、小さい場合、又は同じ場合のいずれの場合もあり得る。

もっとも、ローラ４２の形状は上記したものに限られない。以下、図１０乃至図１３を参照しつつ、ローラ４２の形状の変形例について説明する。図１０は、ローラ４２の変形例を示す斜視図である。図１１は、ローラ４２の変形例を示す平面図である。図１２は、ローラ４２の別の変形例を示す平面図である。図１３は、ローラ４２のさらに別の変形例を示す平面図である。

図１０及び図１１に示す変形例に係るローラ４２Ａは、ローラ４２Ａの外周に凹凸部４４が形成されている。ここでは、凹凸部４４は、ローラ４２Ａの軸心方向に沿って形成されている軸心方向凹凸部４５を含む。従って、ローラ４２Ａは、軸心方向に沿って、太環状部４６と細環状部４７とが交互に連続する形状に形成されている。このように軸心方向凹凸部４５が形成されたローラ４２Ａは、軸心方向凹凸部４５が形成されないローラ４２よりも基材１２Ｂへの引掛りが良くなると考えられる。

この軸心方向凹凸部４５のピッチは、適宜設定されていればよい。例えば、図１２に示す別の変形例に係るローラ４２Ｂでは、ローラ４２Ａよりも軸心方向凹凸部４５Ｂのピッチが小さくなっている。また、図１３に示す別の変形例に係るローラ４２Ｃでは、ローラ４２Ｂよりも軸心方向凹凸部４５Ｃのピッチが小さくなっている。このときローラ４２Ｃは、軸心方向凹凸部４５のピッチが一方側に並ぶミシン刃３２ａの間隔と同じに形成されている。以下では、このようなローラ４２Ｃを模擬刃ローラと呼ぶことがある。他方側における模擬刃ローラとミシン刃３２ｂとは、一方側のミシン刃３２ａと同様の領域に同様の間隔で押し当てられるため、引張力の調整を比較的容易に行うことができると考えられる。

なお、引張力補正部材４０は、左右の引張力の差を小さくするものであればよく、左右の引張力を同じにすることは必須ではない。

＜製造方法＞
次に、上記ワイヤーハーネス用外装部材の製造装置２０を用いて、ワイヤーハーネス用外装部材１０を製造する方法について説明する。

まず、基材１２Ｂを延在方向に沿って送る（工程（ａ））。具体的には、まず、送出ドラム２６から基材１２Ｂの先端を搬送経路に沿って引き出す。引き出された先端は、駆動ローラ２４にセットされる。この状態で、駆動ローラ２４を駆動することで、基材１２Ｂが送出ドラム２６から順に引き出されて延在方向に送られる。

次に、ミシン目加工部３０によって、送られている基材１２Ｂに延在方向に沿って順次ミシン目１４を設ける（工程（ｂ））。ここでは、ミシン刃３２とアンビル３６とで基材１２を挟み込みつつ、ミシン刃３２が延在方向と交差する方向に沿った軸周りに回転することで、ミシン目１４を設けている。

この際、基材１２Ｂの一方側のミシン刃３２ａが他方側のミシン刃３２ｂの数よりも多いため、基材１２Ｂの左右で引張力が異なる。このため、ここでは、引張力補正部材４０を基材１２Ｂの他方側に押し当てて基材１２Ｂの一方側と他方側との引張力の違いを補正している（工程（ｃ））。ここでは、他方側のミシン刃３２ｂの側方に並んで設けられたローラ４２とアンビル３６とで基材１２Ｂを挟み込むことによって他方側の引張力を補正している。

ミシン目加工部３０によってミシン目１４が設けられた基材１２Ｂは、引張力が補正された状態で下流側に送られる。ミシン目加工部３０の下流側では、まず、両面粘着テープ貼付部５０によって、基材１２Ｂの両側外縁に両面粘着テープ１６Ｂが貼り付けられる。両面粘着テープ１６Ｂが貼り付けられたら、調尺切断部６０によって、所定の寸法に調尺されて切断される。これにより、ワイヤーハーネス用外装部材１０が完成する。この際、ミシン目加工部３０において基材１２Ｂの引張力が補正されているため、これより下流側で基材１２Ｂが搬送軌道を外れることが抑制される。このため、両面粘着テープ貼付部５０においては、基材１２Ｂに対する両面粘着テープ１６Ｂの貼付け不良が生じにくい。また、調尺切断部６０においては、調尺ミス又は基材１２Ｂ切断時の形状がいびつになることなどが抑制される。

上記ワイヤーハーネス用外装部材の製造方法及び製造装置２０によると、ミシン刃３２の数が少ない他方側に設けられた引張力補正部材４０を基材１２Ｂに押し当てることによって基材１２Ｂの左右の引張力の違いを補正しているため、基材１２Ｂの中心に対して左右でミシン目１４の数が異なるワイヤーハーネス用外装部材１０を生産する場合でも、基材１２Ｂの左右で基材１２Ｂを送る力をなるべく均一にすることができる。これにより、基材１２Ｂが搬送軌道を外れることが抑制され、もって、これより下流側での基材１２Ｂの加工時に搬送軌道の外れに起因する不良が生じにくくなる。

また、引張力補正部材４０が、他方側においてミシン刃３２ｂに並ぶように設けられて、アンビル３６とで基材１２Ｂを挟み込んでいるため、基材１２Ｂの搬送方向に沿ってミシン刃３２の位置で引張力を補正することができる。

また、引張力補正部材４０が、ミシン刃３２ｂの回転軸と平行な軸周りに回転するローラ４２を含むことによってミシン刃３２ｂと同様に回転するため、回転しない場合に比べて余計な力がかかりにくい。

また、ローラ４２の外周に凹凸部４４が形成されているため、凹凸部４４がない場合に比べて基材１２Ｂへの引掛りが良くなる。特にここでは、凹凸部４４が、ローラ４２の軸心方向に沿って形成されている軸心方向凹凸部４５を含むため、軸心方向に凹凸部４４がない場合に比べて基材１２Ｂへの引掛りが良くなる。

また、ローラ４２は、軸心方向凹凸部４５のピッチが一方側に並ぶミシン刃３２ａの間隔と同じに形成されている模擬刃ローラを含むことによって、基材１２Ｂの延在方向と交差する方向に沿って模擬刃ローラがミシン刃３２ａと同じ間隔で引っ掛かるため、基材１２Ｂに捩れ等が生じにくくなる。

また、ミシン刃３２ａよりも小さい径に形成されミシン刃３２ａに隣接して設けられたカラー部材３８でミシン刃３２ａの深さを調節することで、ミシン刃３２ａがアンビル３６へ食い込む量が多くなることを抑制することができる。

なお、基材１２Ｂの左右でミシン刃３２の数が異なると、基材１２Ｂの左右で１つのミシン刃３２にかかる圧力も異なる。より詳細には、数の少ないミシン刃３２ｂに１つあたりにかかる圧力は、数の多いミシン刃３２ａに１つあたりにかかる圧力よりも大きくなる。このため、ミシン刃３２ｂがミシン刃３２ａよりもアンビル３６に食い込みやすい。ここで、ミシン刃３２がアンビル３６に食い込みすぎると、アンビル３６の交換サイクルが短くなり、その分コストアップ要因となる。しかしながらここでは、ミシン刃３２ｂの側方にローラ４２が設けられているため、ミシン刃３２ｂにかかる圧力を減らすことができ、もってミシン刃３２ｂがアンビル３６に食い込みすぎることを抑制できる。

｛変形例｝
実施形態において、引張力補正部材４０が、他方側においてミシン刃３２ｂに並ぶように設けられて、アンビル３６とで基材１２Ｂを挟み込んでいるものとして説明したが、このことは必須ではない。例えば、引張力補正部材４０が搬送方向に沿ってミシン刃３２ｂと離れた位置に設けられていてもよい。

また、実施形態において、引張力補正部材４０が、ミシン刃３２ｂの回転軸と平行な軸周りに回転するローラ４２を含むものとして説明したが、このことは必須ではない。例えば、引張力補正部材は、回転しない部材が基材１２Ｂに押し当てられるように構成されたものであってもよい。

また、実施形態において、凹凸部４４が、ローラ４２の軸心方向に沿って形成されている軸心方向凹凸部４５を含むものとして説明したが、このことは必須ではない。凹凸部４４が、周方向に沿って形成されている周方向凹凸部を含むものであってもよい。この場合、周方向凹凸部を含むローラは、ミシン刃３２に似た形状となり、周方向凹凸部がない場合に比べて基材１２Ｂへの引掛りが良くなる。ただし、周方向凹凸部の凸部は、ミシン刃３２の凸刃３３とは異なり、基材１２Ｂを切断しない形状に形成される。さらに、周方向凹凸部のピッチがミシン刃３２の周方向の凹凸のピッチと同じに形成されていることも考えられる。この場合、周方向凹凸部が形成されたローラが基材１２Ｂに対して、基材１２Ｂの延在方向に沿ってミシン刃３２の凸刃３３と同じピッチで引っ掛かるため、基材１２Ｂに捩れ等が生じにくくなる。

また、実施形態において、ミシン目加工部３０の下流側に両面粘着テープ貼付部５０が設けられるものとして説明したが、このことは必須ではなく、両面粘着テープ貼付部５０の下流側にミシン目加工部３０が設けられてもよい。この場合、両面粘着テープ１６Ｂが貼り付けられる領域と、ミシン目１４が設けられる領域とが重なる場合、両面粘着テープ１６Ｂにもミシン目１４が施される。

なお、上記実施形態及び各変形例で説明した各構成は、相互に矛盾しない限り適宜組み合わせることができる。

以上のようにこの発明は詳細に説明されたが、上記した説明は、すべての局面において、例示であって、この発明がそれに限定されるものではない。例示されていない無数の変形例が、この発明の範囲から外れることなく想定され得るものと解される。

１０ ワイヤーハーネス用外装部材
１２ 基材
１４ ミシン目
１６ 両面粘着テープ
２０ ワイヤーハーネス用外装部材の製造装置
２２ 搬送部
２４ 駆動ローラ
２６ 送出ドラム
３０ ミシン目加工部
３２ ミシン刃
３６ アンビル
３８ カラー部材
４０ 引張力補正部材
４２ ローラ
４４ 凹凸部
４５ 軸心方向凹凸部
５０ 両面粘着テープ貼付部
６０ 調尺切断部
Ｗ 電線

Claims (8)

1. 基材の中心に対して一方側に他方側よりも多くのミシン目が設けられたワイヤーハーネス用外装部材の製造方法であって、
   （ａ）前記基材を延在方向に沿って送る工程と、
   （ｂ）前記一方側に前記他方側よりも多く配設されたミシン刃と前記ミシン刃に対向して設けられたアンビルとで前記基材を挟み込みつつ前記ミシン刃が前記延在方向と交差する方向に沿った軸周りに回転することで、送られている前記基材に前記延在方向に沿って順次ミシン目を設ける工程と、
   （ｃ）引張力補正部材を前記基材の前記他方側に押し当てて前記基材の前記一方側と前記他方側との引張力の違いを補正する工程と、
   を備え、前記工程（ａ）は、前記ミシン刃及び前記引張力補正部材よりも下流側から前記基材を引っ張って送る、ワイヤーハーネス用外装部材の製造方法。
2. 請求項１に記載のワイヤーハーネス用外装部材の製造方法であって、
   前記引張力補正部材は、前記他方側において前記ミシン刃に並ぶように設けられて、前記アンビルとで前記基材を挟み込んでいる、ワイヤーハーネス用外装部材の製造方法。
3. 請求項２に記載のワイヤーハーネス用外装部材の製造方法であって、
   前記引張力補正部材は、前記ミシン刃の回転軸と平行な軸周りに回転するローラを含む、ワイヤーハーネス用外装部材の製造方法。
4. 請求項３に記載のワイヤーハーネス用外装部材の製造方法であって、
   前記ローラの外周に凹凸部が形成されている、ワイヤーハーネス用外装部材の製造方法。
5. 請求項４に記載のワイヤーハーネス用外装部材の製造方法であって、
   前記凹凸部は、前記ローラの軸心方向に沿って形成されている軸心方向凹凸部を含む、ワイヤーハーネス用外装部材の製造方法。
6. 請求項５に記載のワイヤーハーネス用外装部材の製造方法であって、
   前記ローラは、前記軸心方向凹凸部のピッチが前記一方側に並ぶ前記ミシン刃の間隔と同じに形成されている模擬刃ローラを含む、ワイヤーハーネス用外装部材の製造方法。
7. 請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のワイヤーハーネス用外装部材の製造方法であって、
   前記ミシン刃よりも小さい径に形成され前記ミシン刃に隣接して設けられたカラー部材を前記基材に押し当てて、前記基材に対する前記ミシン刃の深さを調節する、ワイヤーハーネス用外装部材の製造方法。
8. 基材の中心に対して一方側に他方側よりも多くのミシン目が設けられたワイヤーハーネス用外装部材の製造装置であって、
   前記基材を延在方向に沿って送る搬送部と、
   前記延在方向と交差する方向に沿った軸周りに回転可能に、かつ前記一方側に前記他方側よりも多く配設されたミシン刃と、前記ミシン刃に対向して設けられ、前記ミシン刃とで前記基材を挟み込むアンビルとを含み、送られている前記基材に前記延在方向に沿って順次ミシン目を設けるミシン目加工部と、
   前記他方側を押圧可能に設けられ、前記基材の前記一方側と前記他方側との引張力の違いを補正する引張力補正部材と、
   を備え、前記搬送部は、前記ミシン刃及び前記引張力補正部材よりも下流側から前記基材を引っ張って送る、ワイヤーハーネス用外装部材の製造装置。

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