WO2018139178A1 - フィラーチューブの製造方法およびフィラーチューブ - Google Patents

Abstract

溶着面の接合強度を高くすることができるフランジを有するフィラーチューブの製造方法を提供する。フランジ３１ｃにおいて、燃料タンク１０に溶着される第一端面３１ｃ１と、外周面３１ｃ２と、第二端面３１ｃ３とは、筒状素材の最外層５５の材料により形成される。分割金型１２３，１２４における筒状本体３１ｂを成形する部位に筒状素材を密着させる際の分割金型１２３，１２４の移動速度を第一速度とすることにより、筒状本体３１ｂを所定の径方向厚みとしている。分割金型１２３，１２４におけるフランジ３１ｃを成形する部位に筒状素材を密着させる際の分割金型１２３，１２４の移動速度を第一速度より遅い第二速度とすることにより、フランジ３１ｃの径方向厚みを筒状本体３１ｂの径方向厚みより厚くしつつ、フランジ３１ｃにおいて、燃料タンク１０に溶着される径方向範囲Ｑが、フランジ３１ｃを形成する材料により充填されている。

Description

フィラーチューブの製造方法およびフィラーチューブ

　本発明は、フィラーチューブの製造方法およびフィラーチューブに関するものである。

　特開２００３－１９４２８０号公報，及び特開２００８－１６２４３６号公報には、燃料タンクに溶着されるフィラーチューブが開示されている。特開２００３－１９４２８０号公報の図６において、フィラーチューブのフランジにおいて、最外層の材料が燃料タンクに溶着されている。また、特開２００８－１６２４３６号公報において、フィラーチューブの端が、燃料タンクに溶着されている。

　また、特許第４７７９７６０号公報、及び特許第３０９７９９０号公報には、押出機から押し出された筒状素材を、金型の内周面に吸着させて、樹脂製のチューブを製造することが開示されている。金型の内周面には、筒状素材を吸引するための複数の吸引溝が形成されており、吸引溝を介した吸引力によって、筒状素材が金型の内周面に吸着される。また、特開２０１０－２６０２４１号公報には、リング状に配置された複数の分割金型を順次移動させることにより、コルゲート部とストレート部を備える樹脂製のチューブの製造方法が開示されている。この製造方法では、金型の移動速度をコルゲート部とストレート部で異なる速度にすることにより、コルゲート部の厚みを薄くすると共に、ストレート部の厚さを厚くすることができる。

　特開２００８－１６２４３６号公報に開示されているように、フランジを有しないフィラーチューブの端を、燃料タンクに溶着する場合に比べて、特開２００３－１９４２８０号公報の図６に開示されているように、フランジの端面を燃料タンクに溶着する方が、広い溶着面積を確保できるため、高い接合強度を得ることができる。

　また、フィラーチューブは、それぞれ機能の異なる材料からなる複数層を備える。例えば、フィラーチューブは、耐燃料透過特性を有する材料の層と、耐衝撃性、耐候性などを有する最外層とを備える。さらに、各層の材料は、燃料タンクとの溶着特性が異なる。そのため、最外層を良好な溶着特性を有する材料とすることで、特開２００３－１９４２８０号公報の図６に開示されているように、フランジの最外層を燃料タンクに溶着する場合には、高い接合強度を得ることができる。

　ここで、溶着面の接合強度は、溶着する際の溶着面に付加する押付力に依存する。しかし、特開２００３－１９４２８０号公報においては、フィラーチューブの溶着面付近が、蛇腹形状に形成されているため、フィラーチューブの溶着面に対応する径方向範囲に、蛇腹間空間が存在する。そのため、当該蛇腹間空間の存在により、溶着する際の溶着面に高い押付力を付加することができない。従って、溶着面の接合強度の低下の原因となる。

　本発明は、溶着面の接合強度を高くすることができるフランジを有するフィラーチューブの製造方法およびフィラーチューブを提供することを目的とする。

　（１．フィラーチューブの製造方法）
　本発明に係る燃料タンクに溶着される熱可塑性樹脂製のフィラーチューブの製造方法は、押出機により複数層を有する筒状素材を押し出す工程と、複数の分割金型のそれぞれを順次移動させながら、前記複数の分割金型により形成される内周面に前記筒状素材を密着させることによって、当該内周面に倣った形状である前記フィラーチューブを成形する工程とを備える。

　前記フィラーチューブの端部は、筒状本体と、前記筒状本体から径方向外方に延在するフランジと、を備える。前記フランジは、前記燃料タンクの外面に溶着される第一端面と、外周面と、前記第一端面の裏面側である第二端面とを備える。前記第一端面、前記外周面および前記第二端面は、前記筒状素材の最外層の材料により形成される。

　前記成形する工程において、前記分割金型における前記筒状本体を成形する部位に前記筒状素材を密着させる際の前記分割金型の移動速度を第一速度とすることにより、前記筒状本体を所定の径方向厚みとする。前記成形する工程において、前記分割金型における前記フランジを成形する部位に前記筒状素材を密着させる際の前記分割金型の移動速度を前記第一速度より遅い第二速度とすることにより、前記フランジの径方向厚みを前記筒状本体の径方向厚みより厚くしつつ、前記フランジにおいて、前記燃料タンクの前記外面に溶着される径方向範囲が、前記フランジを形成する材料により充填されている。

　上記によれば、フランジの第一端面、外周面および第二端面は、全て、最外層の材料により形成されている。従って、燃料タンクに溶着される第一端面は、最外層の材料により形成されている。最外層の材料を溶着特性の良好な材料とすることで、溶着面の接合強度を高くすることができる。

　また、成形する工程において、フランジを成形する部位に対応する分割金型の移動速度（第二速度）を、筒状本体を成形する部位に対応する分割金型の移動速度（第一速度）より遅くする。これにより、筒状本体の径方向厚みよりもフランジの径方向厚みを厚くすることができる。特に、フランジにおいて、燃料タンクに溶着される径方向範囲が、フランジを形成する材料により充填されている。従って、フランジを燃料タンクに押し付けて溶着する際に、フランジの第一端面に高い押付力を付加することができる。その結果、溶着面の接合強度を高くすることができる。

　（２．フィラーチューブ）
　本発明に係る燃料タンクに溶着される熱可塑性樹脂製のフィラーチューブは、複数層を有する筒状本体と、前記筒状本体と同種の複数層を有し、前記筒状本体の端側から径方向外方に延在するフランジと、を備える。

　前記フランジにおいて、前記燃料タンクの外面に溶着される第一端面、外周面および前記第一端面の裏面側である第二端面は、前記フランジを形成する最外層により形成される。前記フランジの径方向厚みは、前記筒状本体の径方向厚みより厚い。前記フランジにおいて、前記燃料タンクの前記外面に溶着される径方向範囲は、前記フランジを形成する材料により充填されている。本発明に係るフィラーチューブによれば、溶着面の接合強度を高くすることができる。

燃料ラインの図である。 図１のフィラーチューブの軸方向断面図であり、直線状の状態のフィラーチューブの図である。 第一例のフィラーチューブの図であって、図２のＸ部分の拡大図である。 第二例のフィラーチューブの図であって、図２のＸ部分の拡大図である。 フィラーチューブの製造装置を示す図である。 図５のVI－VI断面図を９０°右旋回させた図である。 分割金型の正面図である。 図７Ａにおいて、分割金型をVIIＢ方向から見た図である。 図７Ａにおいて、分割金型のVIIＣ－VIIＣ断面図である。

　（１．燃料ライン１の構成）
　燃料ライン１の構成について図１を参照して説明する。燃料ライン１とは、自動車において、給油口から内燃機関（図示せず）までのラインである。ただし、本実施形態においては、給油口２０から燃料タンク１０までを説明する。

　燃料ライン１は、燃料タンク１０、給油口２０、フィラーチューブ３０、ブリーザライン４０を備える。燃料タンク１０は、熱可塑性樹脂により成形され、ガソリンなどの液体燃料を貯留する。燃料タンク１０に貯留された液体燃料は、図示しない内燃機関へ供給され、内燃機関を駆動するために用いられる。燃料タンク１０の上面には、燃料供給用の開口部１１が形成される。給油口２０は、給油ノズル（図示せず）を挿入可能な自動車の外表面付近に設けられる。給油口２０には、図示しない給油キャップが装着される。

　フィラーチューブ３０は、熱可塑性樹脂により成形され、給油口２０と燃料タンク１０との間を接続する。フィラーチューブ３０の一端は、燃料タンク１０の外面のうち開口部１１の周縁に溶着される。フィラーチューブ３０の他端は、給油口２０の挿入部２１に圧入により嵌め込まれる。給油口２０に給油ノズルが挿入されて、給油ノズルから液体燃料が供給されることにより、液体燃料がフィラーチューブ３０を通過して燃料タンク１０に貯留される。ここで、燃料タンク１０に液体燃料が満タンになると、フィラーチューブ３０に液体燃料が貯留され、給油ノズルの先端に液体燃料が触れることにより、給油ノズルによる液体燃料の供給が自動的に停止される。なお、フィラーチューブ３０は、全長に亘って一体に成形される。

　ブリーザライン４０は、燃料タンク１０と給油口２０とを接続しており、フィラーチューブ３０と並行に配置される。ブリーザライン４０は、液体燃料がフィラーチューブ３０を介して燃料タンク１０に供給される際に、燃料タンク１０内の燃料の蒸気を燃料タンク１０の外に排出するためのラインである。

　（２．フィラーチューブ３０の構成）
　フィラーチューブ３０の構成について、図１を参照して説明する。フィラーチューブ３０は、異種の熱可塑性樹脂による複数層構造である。フィラーチューブ３０は、図１に示すように、長手方向において、燃料タンク１０に溶着される溶着端部３１、給油口２０に装着される給油口端部３２、および、溶着端部３１と給油口端部３２とを接続する中央部３３とを備える。

　溶着端部３１は、燃料タンク１０の外面のうち開口部１１の周縁に溶着される。溶着面積を確保するため、溶着端部３１は、径方向外方に延在するフランジ３１ｃを備える。給油口端部３２は、円筒状に形成されており、給油口２０における筒状の挿入部２１の外面に対して圧入により嵌め込まれている。つまり、給油口端部３２は、給油口２０の挿入部２１が圧入される前に比べて、圧入後の状態が拡径している。

　中央部３３は、燃料タンク１０と給油口２０の相対位置、距離、周辺装置のレイアウトなどに応じた配策経路を形成可能となるように、適宜設計されている。本実施形態においては、中央部３３は、非蛇腹状の第一筒部３３ａ、蛇腹部３３ｂ、および、非蛇腹状の第二筒部３３ｃを備える。第一筒部３３ａは、溶着端部３１に接続されており、ほぼ円筒状に形成されている。蛇腹部３３ｂは、第一筒部３３ａに接続されており、屈曲可能な蛇腹形状に形成されている。第二筒部３３ｃは、蛇腹部３３ｂに接続され、かつ、給油口端部３２に接続されている。第二筒部３３ｃは、中間位置において屈曲形成されている。

　なお、上記の他に、フィラーチューブ３０の中央部３３は、例えば、複数の蛇腹部分を備えるようにしてもよいし、全てを蛇腹部分としてもよいし、蛇腹部分を１か所も備えないようにしてもよい。また、第二筒部３３ｃは、非蛇腹状であって屈曲形成されているが、直線状に形成してもよい。

　（３．溶着端部３１の構成）
　フィラーチューブ３０の溶着端部３１の構成について、図２を参照して説明する。なお、図２には、フィラーチューブ３０全体を示し、蛇腹部３３ｂおよび第二筒部３３ｃが直線状である状態を示す。また、給油口端部３２は、給油口２０の挿入部２１への圧入前の形状、すなわち拡径変形する前の状態を示す。

　溶着端部３１は、テーパ部３１ａ、非蛇腹状の筒状本体３１ｂ、フランジ３１ｃ、および、非蛇腹状の先端筒部３１ｄを備える。テーパ部３１ａは、第一筒部３３ａに接続され、第一筒部３３ａから燃料タンク１０側に向かって拡径する。テーパ部３１ａは、第一筒部３３ａ側から燃料タンク１０側に行くに従って、厚みが徐々に厚くなるように変化する。

　筒状本体３１ｂは、非蛇腹筒状、特に円筒状に形成されている。筒状本体３１ｂは、テーパ部３１ａの燃料タンク１０側に接続される。従って、筒状本体３１ｂは、第一筒部３３ａに比べて厚肉に形成される。フランジ３１ｃは、筒状本体３１ｂの端側から径方向外方に延在する。フランジ３１ｃの径方向厚みは、筒状本体３１ｂの径方向厚みより十分に厚い。フランジ３１ｃは、燃料タンク１０の外面において、開口部１１の周縁に溶着される。

　先端筒部３１ｄは、非蛇腹筒状、特に円筒状に形成され、フランジ３１ｃよりも先端側（燃料タンク１０の内部側）に設けられる。詳細には、先端筒部３１ｄは、フランジ３１ｃの内周側から軸方向に延在する。従って、先端筒部３１ｄは、フランジ３１ｃの外径より小さな外径を有する。本実施形態においては、先端筒部３１ｄの内外径は、筒状本体３１ｂの内外径と同等に形成されている。先端筒部３１ｄは、燃料タンク１０の開口部１１の中に位置する。先端筒部３１ｄの外径は、燃料タンク１０の開口部１１の内径より僅かに小さく形成されている。そのため、先端筒部３１ｄは、フランジ３１ｃを燃料タンク１０に溶着する際に、溶着端部３１の位置決めに有効に機能する。

　（４．第一例の溶着端部３１の詳細構成）
　第一例の溶着端部３１の詳細構成について、図３を参照して説明する。溶着端部３１のフランジ３１ｃは、第一端面３１ｃ１、外周面３１ｃ２、および、第二端面３１ｃ３を備える。第一端面３１ｃ１は、溶着端部３１の軸方向に直交する平面上に位置する。第一端面３１ｃ１において、燃料タンク１０に溶着される径方向範囲は、Ｑである。外周面３１ｃ２は、円筒面状に形成されている。

　第二端面３１ｃ３は、第一端面の裏面側に位置する。第二端面３１ｃ３は、第一端面３１ｃ１と平行に形成されている。つまり、第二端面３１ｃ３は、溶着端部３１の軸方向に直交する平面上に位置する。第二端面３１ｃ３は、フランジ３１ｃを燃料タンク１０に溶着する際に、治具（図示せず）により押し付けられる面となる。第二端面３１ｃ３を上記平面とすることで、治具による軸方向の押付力を溶着面に確実に伝達できる。

　また、フランジ３１ｃの内周面には、僅かな凹溝３１ｃ４が形成されている。凹溝３１ｃ４の最大外径は、筒状本体３１ｂの外径より小さく、かつ、先端筒部３１ｄの外径より小さい。従って、フランジ３１ｃにおいて、少なくとも燃料タンク１０の外面に溶着される径方向範囲Ｑは、フランジ３１ｃを形成する材料により充填されている。つまり、フランジ３１ｃにおいて、第一端面３１ｃ１と第二端面３１ｃ３との間には、径方向範囲Ｑに空間を有しない。

　次に、溶着端部３１の内部構造について説明する。なお、以下には、フィラーチューブ３０の溶着端部３１について説明するが、フィラーチューブ３０は、全長に亘って、同様の構造を有する。つまり、フィラーチューブ３０は、全長に亘って、複数層の構造を有する。フィラーチューブ３０は、最内層５１、内側接着層５２、中間層５３、外側接着層５４、および、最外層５５を備える。つまり、溶着端部３１において、テーパ部３１ａ、筒状本体３１ｂ、フランジ３１ｃおよび先端筒部３１ｄは、径方向厚みは異なるが、同種の複数層を有する。また、各層の比率は、位置に関わらず、ほぼ同程度とされる。

　最内層５１は、液体燃料に触れる面であるため、耐ガソリン性を有する材料が用いられる。さらに、給油口端部３２が給油口２０の挿入部２１に圧入された状態において、最内層５１は、挿入部２１に対して引っ掛かり力（抜け防止力）を有する必要がある。そのため、最内層５１は、シール性を有する材料が用いられる。そこで、最内層５１は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を主体として形成される。

　中間層５３は、最内層５１の外周側に配置され、耐燃料透過特性を有する。中間層５３は、耐燃料透過特性を有する材料として、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）およびポリアミド（ＰＡ）系の何れかを主体として形成される。

　最外層５５は、中間層５３の外周側に配置され、中間層５３を保護する。最外層５５は、フィラーチューブ３０の最外面を形成する。そのため、最外層５５には、耐衝撃性、耐候性、耐薬品性を有する材料が用いられる。そこで、最外層５５は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）およびポリアミド（ＰＡ）系の何れかを主体として形成される。

　ここで、フランジ３１ｃにおいて、第一端面３１ｃ１、外周面３１ｃ２および第二端面３１ｃ３は、いずれも最外層５５により形成されている。さらに、筒状本体３１ｂの外周面および先端筒部３１ｄの外周面は、最外層５５により形成されている。第一端面３１ｃ１は、燃料タンク１０に溶着される面となる。つまり、最外層５５が、燃料タンク１０に溶着される層となる。そのため、最外層５５には、燃料タンク１０の外面の材料と溶着特性の良好な材料が適用される。特に、最外層５５は、燃料タンク１０の外面の材料と同種の材料が好適である。

　内側接着層５２は、最内層５１の外周面と中間層５３の内周面とを接着する。外側接着層５４は、中間層５３の外周面と最外層５５の内周面とを接着する層である。内側接着層５２および外側接着層５４は、変性ポリエチレン（変性ＰＥ）を主体として形成される。ただし、最内層５１および中間層５３の一方が、他方に対する接着性能を有する場合には、内側接着層５２は不要となる。また、中間層５３および最外層５５の一方が、他方に対する接着性能を有する場合には、外側接着層５４は不要となる。

　（５．第二例の溶着端部３１の詳細構成）
　第二例の溶着端部３１の詳細構成について、図４を参照して説明する。以下には、第一例の溶着端部３１との相違箇所のみについて説明する。溶着端部３１のフランジ３１ｃは、第一端面３１ｃ１、外周面３１ｃ２、および、第二端面３１ｃ３を備える。第二端面３１ｃ３は、溶着端部３１の軸方向に対して傾斜した面を有している。詳細には、第二端面３１ｃ３の法線は、燃料タンク１０とは反対側の軸方向成分と、径方向外方の成分とを有する。つまり、フランジ３１ｃの軸方向幅は、外周側ほど小さく、内周側ほど大きい。第二端面３１ｃ３が傾斜していることにより、後述する分割金型１２３，１２４の内周面に確実に吸引される。他の構成は、第一例の溶着端部３１の構成と同様である。

　（６．フィラーチューブ３０の製造方法）
　（６－１．製造方法の概要）
　フィラーチューブ３０の製造方法の概要について、図５を参照して説明する。フィラーチューブ３０は、図５に示すように、押出機１１０により筒状素材（図示せず）を押し出す工程（Ｓ１）、押出吸引成形によりフィラーチューブ３０を成形する工程（Ｓ２）、切断工程（Ｓ３）により製造される。

　（６－２．製造装置１００の構成）
　次に、製造装置１００について、図５－図６を参照して説明する。製造装置１００は、押出機１１０、金型成形機１２０、および、切断機１３０を備える。押出機１１０は、筒状素材（図示せず）を一定速度で押し出す。筒状素材は、複数層の構造からなり、同一の内径および同一の外径を有する円筒状に形成されている。つまり、筒状素材は、一定の径方向厚みに形成されている。

　金型成形機１２０は、押出機１１０のノズル１１１から押し出された筒状素材を複数の分割金型１２３，１２４の内周面に吸着させることによって、複数の分割金型１２３，１２４の内周面に倣った形状に賦形する。

　金型成形機１２０は、ガイド台１２１、吸引装置１２２、複数の分割金型１２３，１２４、および、駆動歯車１２５を備える。ガイド台１２１の上面には、長円形状の第一ガイド溝１２１ａと、第一ガイド溝１２１ａの隣に同一形状の第二ガイド溝１２１ｂとが形成される。さらに、ガイド台１２１には、第一ガイド溝１２１ａおよび第二ガイド溝１２１ｂに連通する連通孔１２１ｃ（図６に示す）が形成される。吸引装置１２２（図６に示す）は、ガイド台１２１の連通孔１２１ｃに接続され、連通孔１２１ｃに連通される空間の空気を吸引する。

　複数の第一分割金型１２３は、フィラーチューブ３０を軸方向に２つに切断した一方部分を形成するための金型である。複数の第一分割金型１２３は、ガイド台１２１の第一ガイド溝１２１ａ上に沿って順次移動する。つまり、複数の第一分割金型１２３のそれぞれが順次移動することで、フィラーチューブ３０の半分が形成される。ここで、複数の第一分割金型１２３の各々における上面には、ラック歯が形成される。

　また、複数の第二分割金型１２４は、フィラーチューブ３０を軸方向に切断した他方部分を形成するための金型である。複数の第二分割金型１２４は、ガイド台１２１の第二ガイド溝１２１ｂ上に沿って順次移動する。つまり、複数の第二分割金型１２４のそれぞれが順次移動することで、フィラーチューブ３０の残りの半分が形成される。ここで、複数の第二分割金型１２４の各々における上面には、ラック歯が形成される。

　駆動歯車１２５は、複数の第一分割金型１２３と複数の第二分割金型１２４を移動させるピニオン歯車である。駆動歯車１２５は、複数の第一分割金型１２３と複数の第二分割金型１２４とが合わさる金型対のうち、押出機１１０側に配置される。そして、駆動歯車１２５が、当該部位に位置する第一分割金型１２３および第二分割金型１２４に噛合し、駆動歯車１２５が回転駆動することによって、複数の第一分割金型１２３および複数の第二分割金型１２４が順次移動される。

　さらに、駆動歯車１２５の回転速度を変更することにより、複数の分割金型１２３，１２４の移動速度を変更することができる。複数の分割金型１２３，１２４の移動速度を速くすると、押出機１１０のノズル１１１付近に位置する分割金型１２３，１２４に対応する部分のフィラーチューブ３０の径方向厚みが薄くなる。一方、複数の分割金型１２３，１２４の移動速度を遅くすると、押出機１１０のノズル１１１付近に位置する分割金型１２３，１２４に対応する部分のフィラーチューブ３０の径方向厚みが厚くなる。

　例えば、図３および図４において、フランジ３１ｃに対応する分割金型１２３，１２４の移動速度は、筒状本体３１ｂに対応する分割金型１２３，１２４の移動速度より遅い。従って、フランジ３１ｃの径方向厚みを、筒状本体３１ｂの径方向厚みよりも厚くすることができる。

　ここで、金型成形機１２０から出力される成形体は、軸方向に連続した形状である。つまり、連続した成形体は、複数のフィラーチューブ３０が連結された形状を有する。そこで、切断機１３０が、金型成形機１２０により賦形された連続した成形体を、所定長さに切断することにより個々のフィラーチューブ３０を成形する。

　（６－３．分割金型１２３，１２４の詳細構成）
　第一，第二分割金型１２３，１２４の詳細について、図７Ａ－図７Ｃを参照して説明する。分割金型１２３，１２４は、賦形面１４１、複数の吸引溝１４２、吸引孔１４３、ラック歯面１４４を備える。分割金型１２３，１２４の内周面には、賦形面１４１および複数の吸引溝１４２が位置する。

　賦形面１４１は、フィラーチューブ３０の給油口端部３２および中央部３３の外周面形状に対応する。賦形面１４１は、例えば、図７Ｂおよび図７Ｃに示すように、半円筒状の凹面に形成されている。また、賦形面１４１は、蛇腹部３３ｂに対応する部位においては、凹凸状に形成されている。つまり、賦形面１４１が、フィラーチューブ３０の給油口端部３２および中央部３３の外周面を成形する。

　複数の吸引溝１４２は、図７Ａおよび図７Ｃに示すように、賦形面１４１に、賦形面１４１の周方向に沿って形成される。複数の吸引溝１４２は、賦形面１４１の周方向の全長に亘って形成される。さらに、複数の吸引溝１４２は、軸方向に所定間隔で形成されており、分割金型１２３，１２４の軸方向全範囲に形成されている。

　吸引孔１４３は、図７Ｃに示すように、複数の吸引溝１４２の各々に連通され、ガイド台１２１の連通孔１２１ｃ（図６に示す）を介して吸引装置１２２に接続される。つまり、吸引装置１２２が駆動することで、筒状素材は、吸引溝１４２に吸引され、賦形面１４１に吸着する。そして、フィラーチューブ３０の外周面には、吸引溝１４２に対応する微小の環状突起Ｂ（図３および図４に示す）が形成される。

　（７．実施形態の効果）
　上述したように、フィラーチューブ３０の溶着端部３１は、少なくとも、筒状本体３１ｂおよびフランジ３１ｃを備えている。そして、フランジ３１ｃにおいて、燃料タンク１０の外面に溶着される第一端面３１ｃ１、外周面３１ｃ２および第二端面３１ｃ３は、全て、フランジ３１ｃを形成する最外層５５により形成されている。従って、最外層５５の材料を溶着特性の良好な材料とすることで、溶着面の接合強度を高くすることができる。

　さらに、フランジ３１ｃの径方向厚みは、筒状本体３１ｂの径方向厚みより厚く形成されている。そして、フランジ３１ｃにおいて、燃料タンク１０の外面に溶着される径方向範囲Ｑは、フランジ３１ｃを形成する材料により充填されている。従って、フランジ３１ｃを燃料タンク１０に押し付けて溶着する際に、フランジ３１ｃの第一端面３１ｃ１に高い押付力を付加することができる。その結果、溶着面の接合強度を高くすることができる。

　ここで、フランジ３１ｃを上記構造とするために、以下の製造方法を適用している。フィラーチューブ３０を成形する工程（Ｓ２）において、分割金型１２３，１２４における筒状本体３１ｂを成形する部位に筒状素材を密着させる際の分割金型１２３，１２４の移動速度を相対的に速い速度（第一速度）としている。これにより、筒状本体３１ｂを所定の径方向厚みとしている。

　これに対して、成形する工程（Ｓ２）において、分割金型１２３，１２４におけるフランジ３１ｃを成形する部位に筒状素材を密着させる際の分割金型１２３，１２４の移動速度を相対的に遅い速度（第二速度）としている。これにより、フランジ３１ｃの径方向厚みを筒状本体３１ｂの径方向厚みより厚くしつつ、フランジ３１ｃにおいて、燃料タンク１０の外面に溶着される径方向範囲Ｑが充填されている。

　そして、フィラーチューブ３０の溶着端部３１は、フランジ３１ｃよりも先端側に設けられ、フランジ３１ｃの外径より小さな外径を有する先端筒部３１ｄをさらに備える。先端筒部３１ｄは、燃料タンク１０の開口部１１の中に位置する。これにより、先端筒部３１ｄは、フランジ３１ｃを燃料タンク１０に溶着する際に、溶着端部３１の位置決めに有効に機能する。つまり、フランジ３１ｃの第一端面３１ｃ１は、燃料タンク１０の外面において燃料タンク１０の開口部１１の周縁に、容易にかつ確実に溶着される。

　また、図４に示すように、第二例の溶着端部３１のフランジ３１ｃの第二端面３１ｃ３は、傾斜形状に形成されている。そして、第二端面３１ｃ３は、分割金型１２３，１２４において吸引溝１４２を備える範囲により形成されている。これにより、分割金型１２３，１２４において、フランジ３１ｃに対応する領域に、筒状素材を確実に吸引することができる。従って、フランジ３１ｃを確実に所望形状に成形することができる。

１：燃料ライン、１０：燃料タンク、１１：開口部、２０：給油口、３０：フィラーチューブ、３１：溶着端部、３１ａ：テーパ部、３１ｂ：筒状本体、３１ｃ：フランジ、３１ｃ１：第一端面、３１ｃ２：外周面、３１ｃ３：第二端面、３１ｃ４：凹溝、３１ｄ：先端筒部、４０：ブリーザライン、５１：最内層、５２：内側接着層、５３：中間層、５４：外側接着層、５５：最外層、１００：製造装置、１１０：押出機、１２０：金型成形機、１２１：ガイド台、１２２：吸引装置、１２３，１２４：分割金型、１２５：駆動歯車、１３０：切断機、１４１：賦形面、１４２：吸引溝、１４３：吸引孔、１４４：ラック歯面、Ｂ：環状突起、Ｑ：溶着の径方向範囲、Ｓ１：押し出す工程、Ｓ２：成形する工程、Ｓ３：切断工程

Claims (5)

1. 　燃料タンクに溶着される熱可塑性樹脂製のフィラーチューブの製造方法であって、
   　押出機により複数層を有する筒状素材を押し出す工程と、
   　複数の分割金型のそれぞれを順次移動させながら、前記複数の分割金型により形成される内周面に前記筒状素材を密着させることによって、当該内周面に倣った形状である前記フィラーチューブを成形する工程と、
   　を備え、
   　前記フィラーチューブの端部は、筒状本体と、前記筒状本体から径方向外方に延在するフランジと、を備え、
   　前記フランジは、前記燃料タンクの外面に溶着される第一端面と、外周面と、前記第一端面の裏面側である第二端面とを備え、
   　前記第一端面、前記外周面および前記第二端面は、前記筒状素材の最外層の材料により形成され、
   　前記成形する工程において、前記分割金型における前記筒状本体を成形する部位に前記筒状素材を密着させる際の前記分割金型の移動速度を第一速度とすることにより、前記筒状本体を所定の径方向厚みとし、
   　前記成形する工程において、前記分割金型における前記フランジを成形する部位に前記筒状素材を密着させる際の前記分割金型の移動速度を前記第一速度より遅い第二速度とすることにより、前記フランジの径方向厚みを前記筒状本体の径方向厚みより厚くしつつ、前記フランジにおいて、前記燃料タンクの前記外面に溶着される径方向範囲が、前記フランジを形成する材料により充填されている、フィラーチューブの製造方法。
2. 　前記フィラーチューブの前記端部は、前記フランジよりも先端側に設けられ、前記フランジの外径より小さな外径を有する先端筒部をさらに備え、
   　前記フランジの前記第一端面は、前記燃料タンクの前記外面において前記燃料タンクの開口部の周縁に溶着され、
   　前記先端筒部は、前記燃料タンクの前記開口部の中に位置する、請求項１に記載のフィラーチューブの製造方法。
3. 　前記分割金型は、前記筒状素材を前記分割金型により形成される前記内周面に吸着させるための吸引溝を備え、
   　前記フランジの前記第二端面は、傾斜形状に形成され、かつ、前記分割金型において前記吸引溝を備える範囲により形成される、請求項１または２に記載のフィラーチューブの製造方法。
4. 　燃料タンクに溶着される熱可塑性樹脂製のフィラーチューブであって、
   　複数層を有する筒状本体と、
   　前記筒状本体と同種の複数層を有し、前記筒状本体の端側から径方向外方に延在するフランジと、
   　を備え、
   　前記フランジにおいて、前記燃料タンクの外面に溶着される第一端面、外周面および前記第一端面の裏面側である第二端面は、前記フランジを形成する最外層により形成され、
   　前記フランジの径方向厚みは、前記筒状本体の径方向厚みより厚く、
   　前記フランジにおいて、前記燃料タンクの前記外面に溶着される径方向範囲は、前記フランジを形成する材料により充填されている、フィラーチューブ。
5. 　前記フィラーチューブは、前記フランジよりも先端側に設けられ、前記フランジの外径より小さな外径を有する先端筒部をさらに備え、
   　前記フランジの前記第一端面は、前記燃料タンクの前記外面において前記燃料タンクの開口部の周縁に溶着され、
   　前記先端筒部は、前記燃料タンクの前記開口部の中に位置する、請求項４に記載のフィラーチューブ。

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