JP2016016661A - 樹脂チューブの製造方法及び樹脂チューブ - Google Patents

Abstract

【課題】複数の分割金型を用いる製造方法を適用して、別体の部材をチューブ本体に一体化することができる樹脂チューブの製造方法及びそれにより製造された樹脂チューブを提供する。
【解決手段】複数の分割金型４３，４４の少なくとも一つ（７０）は、チューブ形成面７１と、チューブ形成面７１側に開口し、且つ、溶着部材（２０，１２０）を位置決めする凹所７５と、チューブ形成面７１のうち凹所７５の外側に形成される吸引溝７２と、吸引溝７２に連通され、吸引装置４２に接続され、且つ、吸引溝７２に溶融樹脂を入り込ませる吸引孔７３とを備える。樹脂チューブ１の製造方法は、溶着部材（２０，１２０）を凹所７５に配置する工程（Ｓ１）と、複数の分割金型４３，４４を移動させながら溶融樹脂を供給するチューブ本体形成工程（Ｓ２）とを備える。
【選択図】図６Ａ

Description

本発明は、樹脂チューブの製造方法及び樹脂チューブに関するものである。

特許文献１には、クランプを備える樹脂チューブが記載されている。複数の分割金型により形成される内部空間に、溶融樹脂を供給することにより、樹脂チューブが形成される。複数の分割金型には、クランプ形成用の溝が形成されており、当該溝に溶融樹脂が充填されることにより、クランプが形成される。

特許文献２には、複数の分割金型を用いて、リブを備える樹脂チューブを形成することが記載されている。特許文献３には、複数の分割金型を用いて樹脂チューブを形成することが記載されている。複数の分割金型には吸引孔に連通される溝が形成され、形成時に分割金型の内部の空気が吸引される。

特開２０１３−１７３１７号公報 特開２００９−２７８５６号公報 特許第４８６８９５７号公報

特許文献１に記載されているように、溶融樹脂そのものを用いてクランプを形成する場合には、クランプ部及びその周囲の厚みが薄くなるおそれがある。そのため、樹脂チューブのクランプ部及びその周囲が、十分な強度を確保できないおそれがある。従って、クランプを樹脂チューブに設ける場合には、別体のクランプ部材をチューブ本体に一体化することが望まれる。

本発明は、複数の分割金型を用いる製造方法を適用して、別体の部材をチューブ本体に一体化することができる樹脂チューブの製造方法及びそれにより製造された樹脂チューブを提供することを目的とする。

（樹脂チューブの製造方法）
第一の発明に係る樹脂チューブの製造方法は、複数の分割金型のそれぞれを順次移動させながら、前記複数の分割金型により形成される内部空間に溶融樹脂を供給することにより樹脂チューブを製造する方法である。前記樹脂チューブは、蛇腹部と非蛇腹部とを備えるチューブ本体と、前記非蛇腹部の外表面に溶着される溶着部材とを備える。

前記複数の分割金型の少なくとも一つは、チューブ形成面と、前記チューブ形成面側に開口し、且つ、前記溶着部材を位置決めする凹所と、前記チューブ形成面のうち前記凹所の外側に形成される吸引溝と、前記吸引溝に連通され、吸引装置に接続され、且つ、前記吸引溝に溶融樹脂を入り込ませる吸引孔とを備える。前記製造方法は、前記溶着部材を前記凹所に配置する工程と、前記複数の分割金型を移動させながら前記溶融樹脂を供給するチューブ本体形成工程とを備える。

上記の通り、樹脂チューブは、チューブ本体と溶着部材とにより構成される。溶着部材が分割金型の凹所に配置された状態で、溶融樹脂が複数の分割金型の内部に供給されることで、チューブ本体の外周面に溶着部材が溶着される。ここで、少なくとも１つの分割金型において、溶着部材が配置される凹所の外側には、吸引溝が形成される。つまり、溶融樹脂が複数の分割金型の内部に供給された時に、吸引溝から空気が吸引されることによって、吸引溝及びその周囲における溶融樹脂は当該分割金型に密着する。従って、溶融樹脂による溶着部材に対する密着力は、吸引溝にて吸引されることによって、十分に大きくなる。その結果、別体の溶着部材が、チューブ本体に高い密着力を有する状態で溶着される。

（樹脂チューブ）
第二の発明に係る樹脂チューブは、上記の樹脂チューブの製造方法により製造される樹脂チューブである。当該樹脂チューブにおいて、別体の溶着部材が、チューブ本体に高い密着力を有する状態で溶着される。

本実施形態の樹脂チューブをフィラーパイプに適用した場合の構成図である。 樹脂チューブの製造装置の平面図である。 図２の３−３断面図である。 直管用分割金型の正面図である。 図４Ａの直管用分割金型の４Ｂ方向から見た図である。 図４Ａの直管用分割金型の４Ｃ−４Ｃ断面図である。 蛇腹用分割金型の正面図である。 図５Ａの蛇腹用分割金型の５Ｂ−５Ｂ断面図である。 溶着用分割金型の正面図である。 図６Ａの溶着用分割金型の６Ｂ−６Ｂ断面図である。 第一実施形態の溶着部材としてのクランプ部材の正面図である。 図７Ａのクランプ部材の７Ｂ方向から見た図である。 図７Ａのクランプ部材の７Ｃ−７Ｃ断面図である。 図６Ａの溶着用分割金型にクランプ部材を配置した状態の正面図である。 樹脂チューブの製造方法のフローチャートである。 第二実施形態の溶着部材としての印字用マーク部材の正面図である。 図１０Ａの印字用マーク部材の１０Ｂ−１０Ｂ断面図である。

＜第一実施形態＞
（１．樹脂チューブ１の構成）
本実施形態の樹脂チューブ１について、図１を参照して説明する。樹脂チューブ１は、例えば、自動車のフィラーパイプなどの燃料系ホース、ターボエアホースなどのエア系ホースなどとして適用される。もちろん、樹脂チューブ１は、上記に限られるものではなく、種々の樹脂チューブに適用できる。

本実施形態においては、自動車のフィラーパイプとして用いる樹脂チューブ１について説明する。樹脂チューブ１の一端には給油キャップ２が装着され、樹脂チューブ１の他端は燃料タンク３に取り付けられている。作業者が自動車の給油口に給油ガン（図示せず）を挿入して、給油ガンから供給される燃料は、樹脂チューブ１を通過して燃料タンク３へ流通させる。なお、図１において、ブリーザパイプなどが存在するが、これらは図示しない。

樹脂チューブ１は、給油口と燃料タンク３との間に配策されるが、配策領域には自動車を構成する他部品４が存在する。そのため、図１に示すように、樹脂チューブ１は、他部品４を回避するように、樹脂チューブ１が配策される。さらに、樹脂チューブ１を安定した状態にするために、樹脂チューブ１の中間付近が他部品４に固定される。

樹脂チューブ１は、樹脂製のチューブ本体１０と、溶着部材としての樹脂製のクランプ部材２０とを備える。チューブ本体１０は、１種または複数種の樹脂層により形成される。フィラーパイプに適用される樹脂チューブ１のチューブ本体１０を形成する樹脂材料としては、熱可塑性樹脂が用いられ、例えば、耐燃料油性に優れた高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ナイロン系、ポリエステル系などが好適である。なお、チューブ本体１０を形成する熱可塑性樹脂材料は、上記に限られるものではなく、用途及び仕様に合わせた樹脂材料を適宜選択できる。

チューブ本体１０は、１又は複数の蛇腹部１１，１２と、蛇腹部１１，１２に連設される直管状の非蛇腹部１３を備える。クランプ部材２０は、非蛇腹部１３の外表面に溶着される。クランプ部材２０は、自動車を構成する他部品４に締結される。クランプ部材２０の被溶着面は、チューブ本体１０の外層における主成分樹脂と同一の樹脂材料を主成分とする。

（２−１．樹脂チューブ１の製造装置５の全体構成）
次に、樹脂チューブ１の製造装置５の全体構成について、図２及び図３を参照して説明する。樹脂チューブ１の製造装置５は、複数の分割金型４３，４４のそれぞれを順次移動させながら、複数の分割金型４３，４４により形成される内部空間に溶融樹脂を供給することにより、樹脂チューブ１を形成する。図２及び図３に示すように、樹脂チューブ１の製造装置５は、押出装置３０と、金型形成機４０とを備える。押出装置３０は、ノズル３１から、円筒状の溶融状態の樹脂材料を押し出される。

金型形成機４０は、押出装置３０から押し出された円筒状の樹脂材料を所望形状に形成する。金型形成機４０は、ガイド台４１と、吸引装置４２と、複数の第一分割金型４３，４３と、複数の第二分割金型４４，４４と、駆動歯車４５とを備える。

ガイド台４１の上面には、長円形状の第一ガイド溝４１ａと、第一ガイド溝４１ａの隣に同一形状の第二ガイド溝４１ｂとが形成される。さらに、ガイド台４１には、第一ガイド溝４１ａ及び第二ガイド溝４１ｂに連通する連通孔４１ｃ（図３に示す）が形成される。吸引装置４２（図３に示す）は、ガイド台４１の連通孔４１ｃに接続され、連通孔４１ｃに連通される空間の空気を吸引する。

複数の第一分割金型４３，４３は、チューブ本体１０を軸方向に切断した一方部分を形成するための金型である。複数の第一分割金型４３，４３は、ガイド台４１の第一ガイド溝４１ａ上に沿って順次移動する。つまり、複数の第一分割金型４３，４３のそれぞれが順次移動することで、チューブ本体１０を軸方向に切断した一方部分が形成される。ここで、複数の第一分割金型４３，４３の各々における上面には、ラック歯が形成される。

複数の第二分割金型４４，４４は、チューブ本体１０を軸方向に切断した他方部分を形成するための金型である。複数の第二分割金型４４，４４は、ガイド台４１の第二ガイド溝４１ｂ上に沿って順次移動する。つまり、複数の第二分割金型４４，４４のそれぞれが順次移動することで、チューブ本体１０を軸方向に切断した他方部分が形成される。ここで、複数の第二分割金型４４，４４の各々における上面には、ラック歯が形成される。

駆動歯車４５は、複数の第一分割金型４３，４３と複数の第二分割金型４４，４４を移動させるピニオン歯車である。駆動歯車４５は、複数の第一分割金型４３，４３と複数の第二分割金型４４，４４とが合わさる金型対のうち、押出装置３０側に配置される。そして、駆動歯車４５が、当該部位に位置する第一分割金型４３及び第二分割金型４４に噛合し、駆動歯車４５が回転駆動することによって、複数の第一分割金型４３，４３及び複数の第二分割金型４４，４４が順次移動される。

（２−２．分割金型４３，４４の詳細）
第一，第二分割金型４３，４４の詳細について、図４Ａ〜図６Ｂを参照して説明する。第一，第二分割金型４３，４４は、直管用分割金型５０、蛇腹用分割金型６０、及び、溶着用分割金型７０の３種類ある。直管用分割金型５０は、チューブ本体１０の非蛇腹部１３のうちクランプ部材２０が溶着される部位以外に対応する位置に配置される。蛇腹用分割金型６０は、蛇腹部１１，１２に対応する位置に配置される。溶着用分割金型７０は、クランプ部材２０が溶着される部位に対応する位置に配置される。

直管用分割金型５０は、チューブ本体１０の非蛇腹部１３の外周円筒面を形成する金型である。直管用分割金型５０は、図４Ａ〜図４Ｃに示すように、チューブ形成面５１、複数の吸引溝５２、吸引孔５３、ラック歯面５４を備える。チューブ形成面５１は、図４Ｂ及び図４Ｃに示すように、半円筒状の凹面に形成される。つまり、チューブ形成面５１が、チューブ本体１０の非蛇腹部１３の外周円筒面を形成する。

複数の吸引溝５２は、図４Ａ及び図４Ｃに示すように、チューブ形成面５１に、チューブ形成面５１の周方向に沿って形成される。複数の吸引溝５２は、チューブ形成面５１の周方向の全長に亘って形成されると共に、チューブ形成面５１の筒軸方向に所定間隔で形成される。吸引溝５２は、後述する蛇腹用分割金型６０における蛇腹用溝６２に比べて、深さ及び幅共に微小な溝である。

吸引孔５３は、図４Ｃに示すように、複数の吸引溝５２の各々に連通され、ガイド台４１の連通孔４１ｃ（図３に示す）を介して吸引装置４２に接続される。つまり、吸引孔５３は、吸引装置４２によって吸引されることによって、吸引溝５２に溶融樹脂を入り込ませる機能を有する。

蛇腹用分割金型６０は、チューブ本体１０の蛇腹部１１，１２の外周面を形成する金型である。蛇腹用分割金型６０は、図５Ａ及び図５Ｂに示すように、チューブ形成面６１、複数の蛇腹用溝６２、吸引孔６３、ラック歯面６４を備える。チューブ形成面６１は、図５Ｂに示すように、半円筒状の凹面に形成される。つまり、チューブ形成面６１が、チューブ本体１０の蛇腹部１１，１２の外周面を形成する。

複数の蛇腹用溝６２は、図５Ａ及び図５Ｂに示すように、チューブ形成面６１に、チューブ形成面６１の周方向に沿って形成される。複数の蛇腹用溝６２は、チューブ形成面６１の周方向の全長に亘って形成されると共に、チューブ形成面６１の筒軸方向に所定間隔で形成される。

吸引孔６３は、図５Ｂに示すように、複数の蛇腹用溝６２の各々に連通され、ガイド台４１の連通孔４１ｃ（図３に示す）を介して吸引装置４２に接続される。つまり、吸引孔６３は、吸引装置４２によって吸引されることによって、蛇腹用溝６２に溶融樹脂を入り込ませる機能を有する。

溶着用分割金型７０は、チューブ本体１０の非蛇腹部１３の外周面のうち、溶着部材としてのクランプ部材２０が溶着される部位を形成する金型である。溶着用分割金型７０は、図６Ａ及び図６Ｂに示すように、チューブ形成面７１、複数の吸引溝７２、吸引孔７３、ラック歯面７４、凹所７５を備える。チューブ形成面７１は、図６Ｂに示すように、半円筒状の凹面に形成される。つまり、チューブ形成面７１が、チューブ本体１０の非蛇腹部１３の外周円筒面の一部を形成する。

複数の吸引溝７２は、図６Ａ及び図６Ｂに示すように、チューブ形成面７１に、チューブ形成面７１の周方向に沿って形成される。複数の吸引溝７２は、チューブ形成面７１の周方向の全長に亘って形成されると共に、チューブ形成面７１の筒軸方向に所定間隔で形成される。吸引溝７２は、直管用分割金型５０における吸引溝５２と同様の深さ及び幅の微小な溝である。

吸引孔７３は、図６Ｂに示すように、複数の吸引溝７２の各々に連通され、ガイド台４１の連通孔４１ｃ（図３に示す）を介して吸引装置４２に接続される。つまり、吸引孔７３は、吸引装置４２によって吸引されることによって、吸引溝７２に溶融樹脂を入り込ませる機能を有する。

凹所７５は、チューブ形成面７１側に開口する。凹所７５は、溶着部材としてのクランプ部材２０を収容して、クランプ部材２０を溶着用分割金型７０に対して位置決めする。従って、凹所７５は、クランプ部材２０を転写する形状に形成される。

ここで、凹所７５が形成される部位には、吸引溝７２は形成されない。つまり、吸引溝７２は、凹所７５の外側に形成される。特に、吸引溝７２は、チューブ本体１０の形成時において、凹所７５に対して、チューブ本体１０の長手方向の両側、及び、チューブ本体１０の周方向の両側に形成される。

（３．溶着部材としてのクランプ部材２０の詳細）
溶着部材としてのクランプ部材２０について図７Ａ〜図７Ｃ及び図８を参照して説明する。クランプ部材２０は、樹脂により成形される。クランプ部材２０は、図７Ａ〜図７Ｃに示すように、チューブ本体１０の非蛇腹部１３の円筒外周面に溶着される被溶着面２１と、自動車の他部品４（図１に示す）に締結される締結部２２とを備える。

被溶着面２１は、主として、非蛇腹部１３の円筒外周面に対応する円弧面２１ａにより形成される。被溶着面２１には、さらに、円弧面２１ａの周方向に沿って連通溝２１ｂが形成される。ここで、連通溝２１ｂの深さ、幅及び間隔は、溶着用分割金型７０に形成される吸引溝７２の深さ、幅及び間隔と同一である。

さらに、クランプ部材２０が溶着用分割金型７０の凹所７５に入れられた状態では、図８に示すように、クランプ部材２０の連通溝２１ｂは、溶着用分割金型７０の吸引溝７２に連通する。クランプ部材２０が溶着用分割金型７０の凹所７５に入れられた状態の一体物は、図４Ａ〜図４Ｃに示す直管用分割金型５０の形状に相当する。締結部２２は、被溶着面２１の裏面側に突出して形成される。

（４．樹脂チューブ１の製造方法）
次に、上述した製造装置５を用いた樹脂チューブ１の製造方法について、図９を参照して説明する。樹脂チューブ１の製造方法は、複数の分割金型４３，４４のそれぞれを順次移動させながら、複数の分割金型４３，４４により形成される内部空間に溶融樹脂を供給することにより、樹脂チューブ１を製造する方法である。

図９に示すように、作業者がクランプ部材２０を溶着用分割金型７０に配置する（Ｓ１）。図２において、溶着用分割金型７０がチューブ本体１０を形成していない位置に位置する時に、作業者が、図８に示すように、クランプ部材２０を溶着用分割金型７０の凹所７５に配置する（配置工程）。

続いて、複数の分割金型４３，４４を移動させながら溶融樹脂を供給することによって、チューブ本体１０の形成が行われる（Ｓ２：チューブ本体形成工程）。チューブ本体１０の形成は、公知の方法により行われる。具体的には、駆動歯車４５が回転駆動されることにより、第一，第二分割金型４３，４４が順次移動する。同時に、押出装置３０が、円筒状の溶融樹脂を、合わせられた第一，第二分割金型４３，４４により形成される円筒状の内部空間に供給する。

さらに、同時に、吸引装置４２が駆動する。そうすると、吸引装置４２が駆動することにより、吸引溝５２，６２，７２から、吸引孔５３，６３，７３及び連通孔４１ｃを介して、吸引溝５２，６２，７２付近の空気が吸引される。従って、吸引溝５２，６２，７２及びその周囲における溶融樹脂は、第一，第二分割金型４３，４４に密着する。つまり、溶融樹脂が、チューブ形成面５１，６１，７１及び吸引溝５２，６２，７２に密着する。

ただし、連通孔４１ｃは、ガイド台４１の第一ガイド溝４１ａ及び第二ガイド溝４１ｂのうち、押出装置３０側のみに形成される。つまり、吸引される部位は、連通孔４１ｃが形成される部位、すなわち押出装置３０から溶融樹脂が供給された直後の付近である。押出装置３０から供給された直後の溶融樹脂が第一，第二分割金型４３，４４に密着することで、チューブ本体１０が所望の形状に形成される。

ここで、クランプ部材２０が配置された溶着用分割金型７０にてチューブ本体１０が形成される場合には、以下のようになる。溶着用分割金型７０に溶融樹脂が供給されると、溶融樹脂がクランプ部材２０の被溶着面２１に溶着する。特に、凹所７５の外側の近傍に形成される吸引溝７２から空気が吸引されるため、クランプ部材２０の被溶着面２１に溶融樹脂が密着する状態となる。このことによって、クランプ部材２０の被溶着面２１に、溶融樹脂が確実に溶着する。

さらには、吸引溝７２は、凹所７５に対して、チューブ本体１０の長手方向の両側、及び、チューブ本体１０の周方向の両側に形成される。従って、クランプ部材２０の周囲のあらゆる方向において空気が吸引されるため、クランプ部材２０の被溶着面２１に溶融樹脂が確実に密着する。

さらに加えて、クランプ部材２０の被溶着面２１には、吸引溝７２に連通する連通溝２１ｂが形成される。従って、クランプ部材２０の被溶着面２１に存在する空気が、連通溝２１ｂから、吸引溝７２を介して吸引される。そのため、クランプ部材２０の被溶着面２１に溶融樹脂がより確実に密着する。

つまり、溶融樹脂によるクランプ部材２０に対する密着力は、吸引溝７２にて吸引されることによって、十分に大きくなる。その結果、別体であるクランプ部材２０が、チューブ本体１０に高い密着力を有する状態で溶着される。

また、クランプ部材２０の被溶着面は、チューブ本体１０の外層における主成分樹脂と同一の樹脂材料を主成分とする。このように両者の主成分が同一であるため、溶着による密着力が非常に大きくなる。

そして、図９において、連続製造を行う場合には（Ｓ３：Ｎ）、ステップＳ１に戻り、作業者は、再びクランプ部材２０の配置を行う（Ｓ１）。一方、連続製造を終了する場合には（Ｓ３：Ｙ）、樹脂チューブ１の製造を終了する。なお、連続製造を行う場合には、Ｓ１のクランプ部材２０の配置は、Ｓ２のチューブ本体１０の形成が行われる最中に行われる。

＜第二実施形態＞
上記第一実施形態においては、溶着部材としてクランプ部材２０を例に挙げて説明した。第二実施形態においては、溶着部材として印字用マーク部材１２０を例に挙げる。印字用マーク部材１２０について、図１０Ａ及び図１０Ｂを参照して説明する。

印字用マーク部材１２０は、樹脂により成形される。印字用マーク部材１２０は、例えば、樹脂チューブ１の品番などを印字するための部材である。そこで、印字用マーク部材１２０は、印刷により、明瞭に印字でき、印字状態の高い持続性を発揮できる樹脂材料が選択される。

印字用マーク部材１２０は、被溶着面１２１と印字面１２２とを備える。被溶着面１２１は、第一実施形態におけるクランプ部材２０の被溶着面２１と同様である。つまり、被溶着面１２１は、非蛇腹部１３の円筒外周面に対応する円弧面１２１ａにより形成される。被溶着面１２１には、さらに、円弧面１２１ａの周方向に沿って連通溝１２１ｂが形成される。

溶着用分割金型７０の凹所７５は、印字用マーク部材１２０に対応する形状に形成される。従って、第一実施形態におけるクランプ部材２０を印字用マーク部材１２０に置換して、第一実施形態にて説明した製造方法を適用することにより、印字用マーク部材１２０がチューブ本体１０の非蛇腹部１３の外周円筒面に確実に溶着される。

＜まとめ＞
樹脂チューブ１の製造方法は、複数の分割金型４３，４４のそれぞれを順次移動させながら、複数の分割金型４３，４４により形成される内部空間に溶融樹脂を供給することにより樹脂チューブ１を製造する方法である。ここで、樹脂チューブ１は、蛇腹部１１，１２と非蛇腹部１３とを備えるチューブ本体１０と、非蛇腹部１３の外表面に溶着される溶着部材（２０，１２０）とを備える。そして、複数の分割金型４３，４４の少なくとも一つ（７０）は、チューブ形成面７１と、チューブ形成面７１側に開口し、且つ、溶着部材（２０，１２０）を位置決めする凹所７５と、チューブ形成面７１のうち凹所７５の外側に形成される吸引溝７２と、吸引溝７２に連通され、吸引装置４２に接続され、且つ、吸引溝７２に溶融樹脂を入り込ませる吸引孔７３とを備える。そして、樹脂チューブ１の製造方法は、溶着部材（２０，１２０）を凹所７５に配置する工程（Ｓ１）と、複数の分割金型４３，４４を移動させながら溶融樹脂を供給するチューブ本体形成工程（Ｓ２）とを備える。

上記によれば、少なくとも１つの分割金型（７０）において、溶着部材（２０，１２０）が配置される凹所７５の外側には、吸引溝７２が形成される。つまり、溶融樹脂が複数の分割金型４３，４４の内部に供給された時に、吸引溝７２から空気が吸引されることによって、吸引溝７２及びその周囲における溶融樹脂は当該分割金型４３，４４に密着する。従って、溶融樹脂による溶着部材（２０，１２０）に対する密着力は、吸引溝７２にて吸引されることによって、十分に大きくなる。その結果、別体の溶着部材（２０，１２０）が、チューブ本体１０に高い密着力を有する状態で溶着される。

また、吸引溝７２は、チューブ本体１０の形成時において、凹所７５に対して、チューブ本体１０の長手方向の両側、及びチューブ本体１０の周方向の両側に形成されるようにしてもよい。つまり、吸引溝７２が、凹所７５の周囲のあらゆる方向に形成される。従って、溶着部材（２０，１２０）は、チューブ本体１０に非常に高い密着力を有する状態で溶着される。

なお、吸引溝７２は、チューブ本体１０の形成時において、凹所７５に対して、チューブ本体１０の長手方向の両側のみ、又は、周方向の両側のみに形成されるようにしてもよい。この場合は、吸引溝７２が長手方向及び周方向の両側に形成される場合に比べると、溶着部材（２０，１２０）の密着力は低下する。ただし、上記構成は、密着力が十分であれば、適用可能である。

また、溶着部材（２０，１２０）の被溶着面（２１，１２１）には、吸引溝７２に連通する連通溝（２１ｂ，１２１ｂ）が形成されるようにしてもよい。これにより、溶着部材（２０，１２０）は、チューブ本体１０に非常に高い密着力を有する状態で溶着される。なお、溶着部材（２０，１２０）の被溶着面（２１，１２１）には、連通溝（２１ｂ，１２１ｂ）が形成されないようにしてもよい。ただし、連通溝（２１ｂ，１２１ｂ）を形成しない構成は、密着力が十分であれば適用可能である。

また、溶着部材（２０，１２０）の被溶着面（２１，１２１）は、チューブ本体１０の外層における主成分樹脂と同一の樹脂材料を主成分とするとよい。これにより、両者の密着力がより高くなる。もちろん、溶着部材（２０，１２０）の被溶着面（２１，１２１）は、チューブ本体１０の外層における主成分樹脂と異なる樹脂材料を主成分とすることもできる。

また、溶着部材は、他部品４に締結されるクランプ部材２０としてもよい。別体のクランプ部材２０をチューブ本体１０に一体化する場合に、上記製造方法を適用することで、クランプ部材２０を確実に一体化できる。
また、溶着部材は、表面に印刷面を有する印字用マーク部材１２０としてもよい。別体の印字用マーク部材１２０をチューブ本体１０に一体化する場合に、上記製造方法を適用することで、印字用マーク部材１２０を確実に一体化できる。

もちろん、溶着部材は、クランプ部材２０及び印字用マーク部材１２０以外であっても、別体の樹脂材料部品であれば、上記製造方法によりチューブ本体１０に溶着することができる。

１：樹脂チューブ、 ４：他部品、 ５：製造装置、 １０：チューブ本体、 １１，１２：蛇腹部、 １３：非蛇腹部、 ２０：クランプ部材、 ２１：被溶着面、 ２１ｂ：連通溝、 ２２：締結部、 ３０：押出装置、 ４０：金型形成機、 ４１：ガイド台、 ４１ａ：第一ガイド溝、 ４１ｂ：第二ガイド溝、 ４１ｃ：連通孔、 ４２：吸引装置、 ４３：第一分割金型、 ４５：駆動歯車、 ５０：直管用分割金型、 ６０：蛇腹用分割金型、 ７０：溶着用分割金型、 ７１：チューブ形成面、 ７２：吸引溝、 ７３：吸引孔、 ７５：凹所、 １２０：印字用マーク部材、 １２１：被溶着面、 １２１ｂ：連通溝、 １２２：印字面

Claims (7)

1. 複数の分割金型のそれぞれを順次移動させながら、前記複数の分割金型により形成される内部空間に溶融樹脂を供給することにより樹脂チューブを製造する方法であって、
   前記樹脂チューブは、蛇腹部と非蛇腹部とを備えるチューブ本体と、前記非蛇腹部の外表面に溶着される溶着部材と、を備え、
   前記複数の分割金型の少なくとも一つは、
   チューブ形成面と、
   前記チューブ形成面側に開口し、且つ、前記溶着部材を位置決めする凹所と、
   前記チューブ形成面のうち前記凹所の外側に形成される吸引溝と、
   前記吸引溝に連通され、吸引装置に接続され、且つ、前記吸引溝に溶融樹脂を入り込ませる吸引孔と、
   を備え、
   前記製造方法は、
   前記溶着部材を前記凹所に配置する工程と、
   前記複数の分割金型を移動させながら前記溶融樹脂を供給するチューブ本体形成工程と、
   を備える、樹脂チューブの製造方法。
2. 前記吸引溝は、前記チューブ本体の形成時において、前記凹所に対して、前記チューブ本体の長手方向の両側、及び前記チューブ本体の周方向の両側に形成される、請求項１に記載の樹脂チューブの製造方法。
3. 前記溶着部材の被溶着面には、前記吸引溝に連通する連通溝が形成される、請求項１又は２に記載の樹脂チューブの製造方法。
4. 前記溶着部材の被溶着面は、前記チューブ本体の外層における主成分樹脂と同一の樹脂材料を主成分とする、請求項１〜３の何れか一項に記載の樹脂チューブの製造方法。
5. 前記溶着部材は、他部品に締結されるクランプ部材である、請求項１〜４の何れか一項に記載の樹脂チューブの製造方法。
6. 前記溶着部材は、表面に印刷面を有する印字用マーク部材である、請求項１〜４の何れか一項に記載の樹脂チューブの製造方法。
7. 請求項１〜６の何れか一項に記載の樹脂チューブの製造方法により製造される樹脂チューブ。

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