JPH0647767A - 樹脂ホースの製造方法 - Google Patents
樹脂ホースの製造方法Info
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- JPH0647767A JPH0647767A JP22214192A JP22214192A JPH0647767A JP H0647767 A JPH0647767 A JP H0647767A JP 22214192 A JP22214192 A JP 22214192A JP 22214192 A JP22214192 A JP 22214192A JP H0647767 A JPH0647767 A JP H0647767A
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- Japan
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- molding cavity
- hose
- molding
- end portion
- outer peripheral
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14598—Coating tubular articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/1418—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the inserts being deformed or preformed, e.g. by the injection pressure
Abstract
(57)【要約】
【目的】 予め成形したホース本体を射出成形型にセッ
トして、ホースにおける相手部材との接続部を射出成形
するに際し、ホース本体端部が変形を起して外観低下，
性能低下を来すのを防止する。 【構成】 ホース本体１２を予め成形するに際して端部
１６をラッパ状に成形するか、或いは接続部成形用の射
出成形型２０の成形キャビティ２２外周壁を、ホース端
部の付根部位から先端側に進むにつれて径が漸次小とな
るような逆ラッパ形状と成し、ホース本体端部１６を射
出成形型２０にセットしたとき、上記ラッパ状部，逆ラ
ッパ形状部の形状効果によって端部１６を縮径方向に弾
性変形させて同端部１６外周面を成形キャビティ２２外
周壁に強制的に密着させ、その状態で成形キャビティ２
２内に射出材料を射出して接続部を成形すると同時にホ
ース本体１２に一体化する。
トして、ホースにおける相手部材との接続部を射出成形
するに際し、ホース本体端部が変形を起して外観低下，
性能低下を来すのを防止する。 【構成】 ホース本体１２を予め成形するに際して端部
１６をラッパ状に成形するか、或いは接続部成形用の射
出成形型２０の成形キャビティ２２外周壁を、ホース端
部の付根部位から先端側に進むにつれて径が漸次小とな
るような逆ラッパ形状と成し、ホース本体端部１６を射
出成形型２０にセットしたとき、上記ラッパ状部，逆ラ
ッパ形状部の形状効果によって端部１６を縮径方向に弾
性変形させて同端部１６外周面を成形キャビティ２２外
周壁に強制的に密着させ、その状態で成形キャビティ２
２内に射出材料を射出して接続部を成形すると同時にホ
ース本体１２に一体化する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は樹脂ホースの製造方法
に関する。
に関する。
【０００２】
【発明の背景】例えば自動車用のエアーダクトホース，
フィラーホース等において、近時これらをゴムホースに
代えて樹脂ホースを使用することが検討され、実際に使
用されてきている。
フィラーホース等において、近時これらをゴムホースに
代えて樹脂ホースを使用することが検討され、実際に使
用されてきている。
【０００３】この樹脂ホースは、ゴムホースに比べて比
重が軽く軽量化が可能であること、軟質部分と硬質部分
とを有するものを一体成形品で構成可能であること、形
状等の設計の自由度が高いこと等の利点を有している。
重が軽く軽量化が可能であること、軟質部分と硬質部分
とを有するものを一体成形品で構成可能であること、形
状等の設計の自由度が高いこと等の利点を有している。
【０００４】ここで軟質部分と硬質部分とを有するもの
を一体成形品で構成できるとは次のことを意味する。例
えばゴムホースの場合、軟質部分と硬質部分とを一体品
で構成することは困難であって、この場合硬さが要求さ
れる部分については金属パイプで構成し、他の可撓性が
要求される部分についてこれをゴムホースで構成し、両
者を組み付けるといったことが行われるのに対して、樹
脂ホースの場合には硬さの必要な部分について硬質の樹
脂材を用いる一方、軟らかさが必要とされる部分につい
ては軟質材料を用い、ホース成形時にこれら材料を用い
て硬質部分と軟質部分とを一体に成形できるのである。
而してこのように軟質部分と硬質部分とを一体成形品で
構成できれば部品点数が低減し、低コスト化を図ること
ができる。
を一体成形品で構成できるとは次のことを意味する。例
えばゴムホースの場合、軟質部分と硬質部分とを一体品
で構成することは困難であって、この場合硬さが要求さ
れる部分については金属パイプで構成し、他の可撓性が
要求される部分についてこれをゴムホースで構成し、両
者を組み付けるといったことが行われるのに対して、樹
脂ホースの場合には硬さの必要な部分について硬質の樹
脂材を用いる一方、軟らかさが必要とされる部分につい
ては軟質材料を用い、ホース成形時にこれら材料を用い
て硬質部分と軟質部分とを一体に成形できるのである。
而してこのように軟質部分と硬質部分とを一体成形品で
構成できれば部品点数が低減し、低コスト化を図ること
ができる。
【０００５】また形状等の設計自由度が高いとは、ゴム
ホースの場合には例えばこれを断面扁平形状にすると負
圧等が作用したとき同部分が変形し易くなるのに比べ
て、樹脂ホースの場合には硬質材料を用いることによ
り、扁平形状であってもこのような負圧にも十分耐え得
るようにでき、形状的な制限が少ないことを意味してい
る。
ホースの場合には例えばこれを断面扁平形状にすると負
圧等が作用したとき同部分が変形し易くなるのに比べ
て、樹脂ホースの場合には硬質材料を用いることによ
り、扁平形状であってもこのような負圧にも十分耐え得
るようにでき、形状的な制限が少ないことを意味してい
る。
【０００６】ところでこのような樹脂ホ−スの場合、そ
の成形方法としてブロー成形法が好適に採用されるが、
このブロー成形法は、一般に筒状且つ袋状のパリソンを
エアーの吹込みにより膨らませて成形型の内面に密着さ
せ、以て所定形状に成形する関係上、その外周面につい
ては成形型により所定形状に正確に成形できるものの、
内面側についてはフリーの状態で成形されることとなる
ため、形状，寸法精度が悪くなるのを避け得ない。
の成形方法としてブロー成形法が好適に採用されるが、
このブロー成形法は、一般に筒状且つ袋状のパリソンを
エアーの吹込みにより膨らませて成形型の内面に密着さ
せ、以て所定形状に成形する関係上、その外周面につい
ては成形型により所定形状に正確に成形できるものの、
内面側についてはフリーの状態で成形されることとなる
ため、形状，寸法精度が悪くなるのを避け得ない。
【０００７】しかしながらホ−スにあっては、接続部の
内側に金属パイプ等相手部材を嵌入させて接合し、その
際に接合部分のシール性を確保する必要がある場合があ
り、このような場合に接続部内面の形状，寸法精度が悪
いと、即ちその内径寸法や肉厚がばらついていたり、偏
肉があったり、内面に凹凸があったりすると、相手部材
との接合部のシール性を十分確保することができない。
内側に金属パイプ等相手部材を嵌入させて接合し、その
際に接合部分のシール性を確保する必要がある場合があ
り、このような場合に接続部内面の形状，寸法精度が悪
いと、即ちその内径寸法や肉厚がばらついていたり、偏
肉があったり、内面に凹凸があったりすると、相手部材
との接合部のシール性を十分確保することができない。
【０００８】そこでこのようなブロー成形による樹脂ホ
−スの場合、接続部内面を研磨して所定形状，寸法に仕
上げ加工することが行われている。
−スの場合、接続部内面を研磨して所定形状，寸法に仕
上げ加工することが行われている。
【０００９】しかしながらこのような研磨を施すと、そ
れだけホ−ス製造工程が増すのみならず、加工部分及び
その周辺に研磨粉が残ってしまう。このためこの研磨粉
を除去するための洗浄工程も必要となってホ−ス製造に
おける工程が増々増加し、コストも高くなってしまう。
れだけホ−ス製造工程が増すのみならず、加工部分及び
その周辺に研磨粉が残ってしまう。このためこの研磨粉
を除去するための洗浄工程も必要となってホ−ス製造に
おける工程が増々増加し、コストも高くなってしまう。
【００１０】そこで本発明者は、図５に一例を示してい
るように熱可塑性樹脂をブロー成形してホース本体１０
０を得、これを射出成形型１０２にセットして相手部材
との筒状の接続部（ここでは軸方向端部）１０４を射出
成形する方法を発明し、先の特許願（特願平４−５６６
９４号）において提案した。
るように熱可塑性樹脂をブロー成形してホース本体１０
０を得、これを射出成形型１０２にセットして相手部材
との筒状の接続部（ここでは軸方向端部）１０４を射出
成形する方法を発明し、先の特許願（特願平４−５６６
９４号）において提案した。
【００１１】この発明によれば、ホ−ス成形と同時にそ
の接続部内面を所定形状，寸法に形成することができ、
従来のようにホ−ス成形後において接続部内面を研磨す
ることを要しない。
の接続部内面を所定形状，寸法に形成することができ、
従来のようにホ−ス成形後において接続部内面を研磨す
ることを要しない。
【００１２】それ故かかる研磨工程を省略できるのみな
らず、その後において残留した研磨粉を取り除くための
洗浄工程も不要となり、全体の工程数が減少してコスト
を低減することができる。
らず、その後において残留した研磨粉を取り除くための
洗浄工程も不要となり、全体の工程数が減少してコスト
を低減することができる。
【００１３】しかも本発明に従ってホ−スの接続部を射
出成形した場合、後において接続部内面を研磨加工した
場合に比べて接続部内面をより高い精度で成形加工で
き、このため接続部に金属パイプ等相手部材を嵌入して
接続したときのシール性の信頼性が向上する。
出成形した場合、後において接続部内面を研磨加工した
場合に比べて接続部内面をより高い精度で成形加工で
き、このため接続部に金属パイプ等相手部材を嵌入して
接続したときのシール性の信頼性が向上する。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】ところで予め成形した
ホース本体の端部の外径或いは射出成形型の成形キャビ
ティ外周壁の内径は大なり小なり寸法のバラツキがあ
り、また予め成形したホース本体の端部は成形後におい
て多少の変形を生じることがある。
ホース本体の端部の外径或いは射出成形型の成形キャビ
ティ外周壁の内径は大なり小なり寸法のバラツキがあ
り、また予め成形したホース本体の端部は成形後におい
て多少の変形を生じることがある。
【００１５】このため、図６に示しているようにホース
本体端部１０６を射出成形型１０２の成形キャビティ１
０８内にセットしたとき、端部１０６外周面と成形キャ
ビティ１０８外周壁との間に多小の隙間が生じることが
ある。
本体端部１０６を射出成形型１０２の成形キャビティ１
０８内にセットしたとき、端部１０６外周面と成形キャ
ビティ１０８外周壁との間に多小の隙間が生じることが
ある。
【００１６】而してこのような隙間が生じると、この状
態で成形キャビティ１０８内に接続部用の射出材料を射
出したとき、射出材料がホース本体端部１０６の外側に
回り込んで、ホース本体端部１０６が図６（Ｂ）に示し
ているように変形を起し、これによって外観の悪化、性
能低下を来すといった問題が生ずる。
態で成形キャビティ１０８内に接続部用の射出材料を射
出したとき、射出材料がホース本体端部１０６の外側に
回り込んで、ホース本体端部１０６が図６（Ｂ）に示し
ているように変形を起し、これによって外観の悪化、性
能低下を来すといった問題が生ずる。
【００１７】
【課題を解決するための手段】本願の発明はこのような
課題を解決するためになされたものである。而して本願
の発明は、所定の成形手法により予め成形したホース本
体の端部を、ホースにおける相手部材との接続部を成形
するための射出成形型の成形キャビティ内に入り込ませ
且つ該端部外周面を該成形キャビティにおける外周壁に
接触させるようにして該射出成形型にセットした上、該
成形キャビティ内に射出材料を射出して前記接続部を成
形すると同時に該ホース本体の端部に一体化するに際
し、前記ホース本体の先端を含む端部を所定長さに亘っ
て、その外径が前記成形キャビティ外周壁の内径よりも
大きく且つ該先端に向って軸方向に進むにつれ外径が漸
次大となるラッパ状と成し、該端部のセット時に該ラッ
パ状部を縮径方向に弾性変形させて前記成形キャビティ
外周壁に強制接触させ、その状態で該成形キャビティ内
に前記接続部用の射出材料を射出することを特徴とする
（請求項１）。
課題を解決するためになされたものである。而して本願
の発明は、所定の成形手法により予め成形したホース本
体の端部を、ホースにおける相手部材との接続部を成形
するための射出成形型の成形キャビティ内に入り込ませ
且つ該端部外周面を該成形キャビティにおける外周壁に
接触させるようにして該射出成形型にセットした上、該
成形キャビティ内に射出材料を射出して前記接続部を成
形すると同時に該ホース本体の端部に一体化するに際
し、前記ホース本体の先端を含む端部を所定長さに亘っ
て、その外径が前記成形キャビティ外周壁の内径よりも
大きく且つ該先端に向って軸方向に進むにつれ外径が漸
次大となるラッパ状と成し、該端部のセット時に該ラッ
パ状部を縮径方向に弾性変形させて前記成形キャビティ
外周壁に強制接触させ、その状態で該成形キャビティ内
に前記接続部用の射出材料を射出することを特徴とする
（請求項１）。
【００１８】本願の別の発明は、所定の成形手法により
予め成形したホース本体の端部を、ホースにおける相手
部材との接続部を成形するための射出成形型の成形キャ
ビティ内に入り込ませ且つ該端部外周面を該成形キャビ
ティにおける外周壁に接触させるようにして該射出成形
型にセットした上、該成形キャビティ内に射出材料を射
出して前記接続部を成形すると同時に該ホース本体の端
部に一体化するに際し、前記成形キャビティ外周壁の、
前記ホース本体の先端を含む端部所定長さ部分に対応す
る部分を、その内径が該端部の対応する部分よりも小さ
く且つ該ホース先端に向って軸方向に進むにつれ内径が
漸次小となるような逆ラッパ状と成し、該端部のセット
時に該先端を含む端部所定長さ部分を縮径方向に弾性変
形させて前記成形キャビティ外周壁に強制接触させ、そ
の状態で該成形キャビティ内に前記接続部用の射出材料
を射出することを特徴とする（請求項２）。
予め成形したホース本体の端部を、ホースにおける相手
部材との接続部を成形するための射出成形型の成形キャ
ビティ内に入り込ませ且つ該端部外周面を該成形キャビ
ティにおける外周壁に接触させるようにして該射出成形
型にセットした上、該成形キャビティ内に射出材料を射
出して前記接続部を成形すると同時に該ホース本体の端
部に一体化するに際し、前記成形キャビティ外周壁の、
前記ホース本体の先端を含む端部所定長さ部分に対応す
る部分を、その内径が該端部の対応する部分よりも小さ
く且つ該ホース先端に向って軸方向に進むにつれ内径が
漸次小となるような逆ラッパ状と成し、該端部のセット
時に該先端を含む端部所定長さ部分を縮径方向に弾性変
形させて前記成形キャビティ外周壁に強制接触させ、そ
の状態で該成形キャビティ内に前記接続部用の射出材料
を射出することを特徴とする（請求項２）。
【００１９】
【作用及び発明の効果】以上のように請求項１の発明
は、ホース本体の先端を含む端部所定長さ部分をラッパ
状とし、同端部を射出成形型にセットしたとき、このラ
ッパ状部を縮径方向に弾性変形させて接続部成形用のキ
ャビティの外周壁に密着させ、その状態で接続部を射出
成形するものである。
は、ホース本体の先端を含む端部所定長さ部分をラッパ
状とし、同端部を射出成形型にセットしたとき、このラ
ッパ状部を縮径方向に弾性変形させて接続部成形用のキ
ャビティの外周壁に密着させ、その状態で接続部を射出
成形するものである。
【００２０】かかる本発明によれば、予め成形したホー
ス本体端部の外径寸法或いは対応する射出成形型の成形
キャビティ外周壁の内径寸法にバラツキがあっても、又
はホース本体端部に多小の変形が生じていたとしても、
それら寸法のバラツキ等が上記ラッパ状部の弾性変形に
よって吸収され、ホース本体の先端を含む端部所定長さ
部分が、射出成形型の成形キャビティ外周壁に隙間なく
且つ所定の弾性力に基づいて充分に密着した状態とな
る。
ス本体端部の外径寸法或いは対応する射出成形型の成形
キャビティ外周壁の内径寸法にバラツキがあっても、又
はホース本体端部に多小の変形が生じていたとしても、
それら寸法のバラツキ等が上記ラッパ状部の弾性変形に
よって吸収され、ホース本体の先端を含む端部所定長さ
部分が、射出成形型の成形キャビティ外周壁に隙間なく
且つ所定の弾性力に基づいて充分に密着した状態とな
る。
【００２１】それ故この状態で接続部用の射出材料を射
出しても、射出材料がホース本体端部の外側に回り込む
のが防止され、射出材料の回り込みに基づく外観の低
下、性能の低下が防止される。
出しても、射出材料がホース本体端部の外側に回り込む
のが防止され、射出材料の回り込みに基づく外観の低
下、性能の低下が防止される。
【００２２】請求項２の発明は、成形キャビティ外周壁
を逆ラッパ状としてこの逆ラッパ状部によりホース本体
端部の所定長さ部分を縮径方向に弾性変形させ、以て成
形キャビティ外周壁に密着させるもので、この場合にお
いても、ホース本体の先端を含む端部を成形キャビティ
外周壁に隙間なく密着させることができ、接続部の射出
成形の際に射出材料がホース本体端部の外側に回り込む
のを防止できる。従って本発明によっても射出材料の回
り込みに基づく外観低下，性能低下を防止することがで
きる。
を逆ラッパ状としてこの逆ラッパ状部によりホース本体
端部の所定長さ部分を縮径方向に弾性変形させ、以て成
形キャビティ外周壁に密着させるもので、この場合にお
いても、ホース本体の先端を含む端部を成形キャビティ
外周壁に隙間なく密着させることができ、接続部の射出
成形の際に射出材料がホース本体端部の外側に回り込む
のを防止できる。従って本発明によっても射出材料の回
り込みに基づく外観低下，性能低下を防止することがで
きる。
【００２３】
【実施例】次に本発明の実施例を図面に基づいて詳しく
説明する。図２において、１０は自動車用のエアダクト
ホース，フィラーホース等として好適な樹脂ホースであ
り、１２はホース本体，１４はホース１０における相手
部材との筒状の接続部である。
説明する。図２において、１０は自動車用のエアダクト
ホース，フィラーホース等として好適な樹脂ホースであ
り、１２はホース本体，１４はホース１０における相手
部材との筒状の接続部である。
【００２４】ホース本体１２はブロー成形により成形し
たもので、大径の端部１６を含む主要部が硬質の樹脂材
にて構成されている。
たもので、大径の端部１６を含む主要部が硬質の樹脂材
にて構成されている。
【００２５】一方接続部１４は軟質の樹脂材を射出成形
したもので、一端側に小径部１８を有しており、この小
径部１８がホース本体端部１６の内側に嵌入した状態
で、かかるホース本体端部１６に結合されている。
したもので、一端側に小径部１８を有しており、この小
径部１８がホース本体端部１６の内側に嵌入した状態
で、かかるホース本体端部１６に結合されている。
【００２６】図１はこの樹脂ホース１０の製造方法の要
部工程を示したもので、図示のように本例の方法では、
予めホース本体１２を単独でブロー成形する。このとき
大径の端部１６をテーパ状に成形する。即ち大径の端部
１６の付根部の外径をφｄ1，先端の外径をφｄ2，接続
部成形用の射出成形型における成形キャビティ２２の外
周壁内径をφＤとしたとき、φｄ1＝φＤ＜φｄ2の関係
となるように且つ端部１６の外径がφｄ1からφｄ2にか
けて連続的に大きくなるような形状としておく。
部工程を示したもので、図示のように本例の方法では、
予めホース本体１２を単独でブロー成形する。このとき
大径の端部１６をテーパ状に成形する。即ち大径の端部
１６の付根部の外径をφｄ1，先端の外径をφｄ2，接続
部成形用の射出成形型における成形キャビティ２２の外
周壁内径をφＤとしたとき、φｄ1＝φＤ＜φｄ2の関係
となるように且つ端部１６の外径がφｄ1からφｄ2にか
けて連続的に大きくなるような形状としておく。
【００２７】このテーパ状の端部１６は、例えば図３に
示しているようにホース本体１２をブロー成形する際
に、ブロー成形型２４の対応する部分を逆テーパ形状と
しておくことにより成形することができる。
示しているようにホース本体１２をブロー成形する際
に、ブロー成形型２４の対応する部分を逆テーパ形状と
しておくことにより成形することができる。
【００２８】或いは（Ｂ）に示しているようにブロー成
形の際にはこれを通常の円筒形状に成形しておいて、そ
の後大径の端部１６に加熱状態のマンドレル型２６を強
制挿入して端部１６を熱変形させることにより成形する
ことができる。尚図３（Ａ）において、２８はブローノ
ズルであり、３０はブロー成形時ないしその後に切除さ
れる切除部である。
形の際にはこれを通常の円筒形状に成形しておいて、そ
の後大径の端部１６に加熱状態のマンドレル型２６を強
制挿入して端部１６を熱変形させることにより成形する
ことができる。尚図３（Ａ）において、２８はブローノ
ズルであり、３０はブロー成形時ないしその後に切除さ
れる切除部である。
【００２９】さてこのようにして端部１６がテーパ状と
なるようにホース本体１２を形成したら、次に図１
（Ｂ）に示しているようにその端部１６を接続部１４成
形のための射出成形型２０の成形キャビティ２２内部に
セットする。
なるようにホース本体１２を形成したら、次に図１
（Ｂ）に示しているようにその端部１６を接続部１４成
形のための射出成形型２０の成形キャビティ２２内部に
セットする。
【００３０】このとき、同図に示しているようにホース
本体１２のテーパ状の端部１６は、射出成形型２０の成
形キャビティ２２外周壁により内向きに押圧されて縮径
方向に弾性変形させられる。即ち最終のホース製品にお
ける端部の形状と同形状となるように弾性変形させられ
る。
本体１２のテーパ状の端部１６は、射出成形型２０の成
形キャビティ２２外周壁により内向きに押圧されて縮径
方向に弾性変形させられる。即ち最終のホース製品にお
ける端部の形状と同形状となるように弾性変形させられ
る。
【００３１】そしてこの端部１６の弾性変形に基づいて
発生する力Ｆによって、端部１６外周面は成形キャビテ
ィ２２外周壁に強制密着させられる。このときホース端
部１６と成形キャビティ２２外周壁との間に作用する力
Ｆは、先端側ほど大きくなる。
発生する力Ｆによって、端部１６外周面は成形キャビテ
ィ２２外周壁に強制密着させられる。このときホース端
部１６と成形キャビティ２２外周壁との間に作用する力
Ｆは、先端側ほど大きくなる。
【００３２】図（Ｂ）から明らかなように、この状態で
はホース端部１６と成形キャビティ２２外周壁とは隙間
なく且つ力Ｆにて強制接触させられており、従ってこの
状態でキャビティ２２内に接続部１４用の射出材料を射
出したとき、射出材料はホース本体端部１６の外側に回
り込むといったことがなく、ホース本体端部１６と接続
部１４とが良好に連結一体化される。
はホース端部１６と成形キャビティ２２外周壁とは隙間
なく且つ力Ｆにて強制接触させられており、従ってこの
状態でキャビティ２２内に接続部１４用の射出材料を射
出したとき、射出材料はホース本体端部１６の外側に回
り込むといったことがなく、ホース本体端部１６と接続
部１４とが良好に連結一体化される。
【００３３】従って得られるホース製品の外観も良好と
なり、また射出成形時の端部１６の変形に基づいて性能
低下の問題も起さない。
なり、また射出成形時の端部１６の変形に基づいて性能
低下の問題も起さない。
【００３４】因みにホース本体端部を外径中φｄ2＝９
５．２ｍｍの通常の円筒形状に成形し、そして成形キャ
ビティ２２外周壁の内径φＤ＝９５.４ｍｍ，ホース本
体端部１６における外径（測定平均値）φｄ1＝９５.５
ｍｍ条件の下で接続部１４を射出成形してホース製造を
行ったところ、表１に示すように不良率が約５％であっ
た。これに対して本例の方法の場合不良率が０.１％以
下と低く、不良率が大幅に低下していた。
５．２ｍｍの通常の円筒形状に成形し、そして成形キャ
ビティ２２外周壁の内径φＤ＝９５.４ｍｍ，ホース本
体端部１６における外径（測定平均値）φｄ1＝９５.５
ｍｍ条件の下で接続部１４を射出成形してホース製造を
行ったところ、表１に示すように不良率が約５％であっ
た。これに対して本例の方法の場合不良率が０.１％以
下と低く、不良率が大幅に低下していた。
【００３５】
【表１】
【００３６】尚テーパ状部におけるテーパ角度をあまり
大きくすると、即ちテーパ状の端部１６をあまり広げす
ぎると、同端部１６を成形キャビティ２２にセットした
とき端部１６に皺が発生したり、一部が射出成形型２０
の型合せ面に噛み込まれたりする等の不具合を生ずる恐
れがあり、この意味においてテーパ状部の形状は、先端
の外径寸法φｄ2が付根部の外径寸法φｄ1に対して０.
５から４ｍｍほど大きくなるような形状・寸法とするこ
とが望ましい。
大きくすると、即ちテーパ状の端部１６をあまり広げす
ぎると、同端部１６を成形キャビティ２２にセットした
とき端部１６に皺が発生したり、一部が射出成形型２０
の型合せ面に噛み込まれたりする等の不具合を生ずる恐
れがあり、この意味においてテーパ状部の形状は、先端
の外径寸法φｄ2が付根部の外径寸法φｄ1に対して０.
５から４ｍｍほど大きくなるような形状・寸法とするこ
とが望ましい。
【００３７】図４は本発明の他の実施例を示している。
この例はホース本体１２の端部１６を通常の円筒形状に
成形する一方、成形キャビティ２２外周壁の一部、具体
的にはホース本体端部１６に対応する部分を、端部１６
の付根部位から先端側に進につれて内径が漸次小となる
ような逆テーパ形状部２６（φｄ＝φＤ1＞φＤ2）とし
た例である。
この例はホース本体１２の端部１６を通常の円筒形状に
成形する一方、成形キャビティ２２外周壁の一部、具体
的にはホース本体端部１６に対応する部分を、端部１６
の付根部位から先端側に進につれて内径が漸次小となる
ような逆テーパ形状部２６（φｄ＝φＤ1＞φＤ2）とし
た例である。
【００３８】本例においてはホース端部１６を成形キャ
ビティ２２内にセットすると、成形キャビティ２２外周
壁における逆テーパ状部２６の圧縮作用でホース本体端
部１６が縮径方向に弾性変形させられ、その際の弾性力
に基づいて端部１６が成形キャビティ２２外周壁に強制
密着させられる。
ビティ２２内にセットすると、成形キャビティ２２外周
壁における逆テーパ状部２６の圧縮作用でホース本体端
部１６が縮径方向に弾性変形させられ、その際の弾性力
に基づいて端部１６が成形キャビティ２２外周壁に強制
密着させられる。
【００３９】従ってこの状態でキャビティ２２内に射出
材料を射出した場合においても射出材料の端部１６外側
への回り込みが防止され、従って端部１６の変形が防止
されて、ホース本体１２と接続部１４とが良好に連結さ
れる。
材料を射出した場合においても射出材料の端部１６外側
への回り込みが防止され、従って端部１６の変形が防止
されて、ホース本体１２と接続部１４とが良好に連結さ
れる。
【００４０】以上本発明の実施例を詳述したがこれはあ
くまで一例示であり、本発明はその主旨を逸脱しない範
囲において、当業者の知識に基づき様々な変更を加えた
態様で実施可能である。
くまで一例示であり、本発明はその主旨を逸脱しない範
囲において、当業者の知識に基づき様々な変更を加えた
態様で実施可能である。
【図１】本発明の一実施例である樹脂ホース製造方法の
要部の説明図である。
要部の説明図である。
【図２】装置の樹脂ホースの要部を示す断面図である。
【図３】図１の工程の予備工程の説明図である。
【図４】本発明の他の実施例方法の要部の説明図であ
る。
る。
【図５】本願の先願に係る発明の一実施例の図である。
【図６】本願発明の解決課題の説明図である。
１０ 樹脂ホース １２ ホース本体 １４ 接続部 １６ 端部 ２０ 成形型 ２２ 成形キャビティ ２６ 逆テーパ状部
Claims (2)
- 【請求項１】 所定の成形手法により予め成形したホー
ス本体の端部を、ホースにおける相手部材との接続部を
成形するための射出成形型の成形キャビティ内に入り込
ませ且つ該端部外周面を該成形キャビティにおける外周
壁に接触させるようにして該射出成形型にセットした
上、該成形キャビティ内に射出材料を射出して前記接続
部を成形すると同時に該ホース本体の端部に一体化する
に際し前記ホース本体の先端を含む端部を所定長さに亘
って、その外径が前記成形キャビティ外周壁の内径より
も大きく且つ該先端に向って軸方向に進むにつれ外径が
漸次大となるラッパ状と成し、該端部のセット時に該ラ
ッパ状部を縮径方向に弾性変形させて前記成形キャビテ
ィ外周壁に強制接触させ、その状態で該成形キャビティ
内に前記接続部用の射出材料を射出することを特徴とす
る樹脂ホースの製造方法。 - 【請求項２】 所定の成形手法により予め成形したホー
ス本体の端部を、ホースにおける相手部材との接続部を
成形するための射出成形型の成形キャビティ内に入り込
ませ且つ該端部外周面を該成形キャビティにおける外周
壁に接触させるようにして該射出成形型にセットした
上、該成形キャビティ内に射出材料を射出して前記接続
部を成形すると同時に該ホース本体の端部に一体化する
に際し前記成形キャビティ外周壁の、前記ホース本体の
先端を含む端部所定長さ部分に対応する部分を、その内
径が該端部の対応する部分よりも小さく且つ該ホース先
端に向って軸方向に進むにつれ内径が漸次小となるよう
な逆ラッパ状と成し、該端部のセット時に該先端を含む
端部所定長さ部分を縮径方向に弾性変形させて前記成形
キャビティ外周壁に強制接触させ、その状態で該成形キ
ャビティ内に前記接続部用の射出材料を射出することを
特徴とする樹脂ホースの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22214192A JPH0647767A (ja) | 1992-07-29 | 1992-07-29 | 樹脂ホースの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22214192A JPH0647767A (ja) | 1992-07-29 | 1992-07-29 | 樹脂ホースの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0647767A true JPH0647767A (ja) | 1994-02-22 |
Family
ID=16777823
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22214192A Pending JPH0647767A (ja) | 1992-07-29 | 1992-07-29 | 樹脂ホースの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0647767A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0925976A (ja) * | 1995-07-13 | 1997-01-28 | Du Pont Kk | マウント装置およびその製造方法 |
| US6852065B2 (en) | 2000-09-19 | 2005-02-08 | Kabushiki Kaisha Tokai-Rika-Denki-Seisakusho | Lock mechanism, shift lever device, and shift lock unit |
| JP2007263182A (ja) * | 2006-03-27 | 2007-10-11 | Tokai Rubber Ind Ltd | 流体輸送樹脂ホース及びその製造方法 |
| CN110121403A (zh) * | 2016-12-28 | 2019-08-13 | 东洋纺株式会社 | 树脂成形物及树脂成形物的制造方法 |
-
1992
- 1992-07-29 JP JP22214192A patent/JPH0647767A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0925976A (ja) * | 1995-07-13 | 1997-01-28 | Du Pont Kk | マウント装置およびその製造方法 |
| US6852065B2 (en) | 2000-09-19 | 2005-02-08 | Kabushiki Kaisha Tokai-Rika-Denki-Seisakusho | Lock mechanism, shift lever device, and shift lock unit |
| JP2007263182A (ja) * | 2006-03-27 | 2007-10-11 | Tokai Rubber Ind Ltd | 流体輸送樹脂ホース及びその製造方法 |
| CN110121403A (zh) * | 2016-12-28 | 2019-08-13 | 东洋纺株式会社 | 树脂成形物及树脂成形物的制造方法 |
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