JP3263982B2 - 樹脂ホースの製造方法 - Google Patents
樹脂ホースの製造方法Info
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は自動車用エアーダクト
ホース，フィラーホース等の製造に好適な樹脂ホースの
製造方法に関する。
ホース，フィラーホース等の製造に好適な樹脂ホースの
製造方法に関する。
【０００２】
【発明の背景】例えば自動車用のエアーダクトホース，
フィラーホース等において、近時これらをゴムホースに
代えて樹脂製のホースを使用することが検討され、実際
に使用されてきている。
フィラーホース等において、近時これらをゴムホースに
代えて樹脂製のホースを使用することが検討され、実際
に使用されてきている。
【０００３】この樹脂製のホースは、ゴムホースに比べ
て比重が軽く軽量化が可能であること、軟質部分と硬質
部分とを有するものを一体成形品で構成可能であるこ
と、形状等の設計の自由度が高いこと等の利点を有して
いる。
て比重が軽く軽量化が可能であること、軟質部分と硬質
部分とを有するものを一体成形品で構成可能であるこ
と、形状等の設計の自由度が高いこと等の利点を有して
いる。
【０００４】ここで軟質部分と硬質部分とを有するもの
を一体成形品で構成できるとは次のことを意味する。例
えばゴムホースの場合、軟質部分と硬質部分とを一体品
で構成することは困難であって、この場合硬さが要求さ
れる部分については金属パイプで構成し、他の可撓性が
要求される部分についてこれをゴムホースで構成し、両
者を組み付けるといったことが行われるのに対して、樹
脂製ホースの場合には硬さの必要な部分について硬質の
樹脂材を用いる一方、軟らかさが必要とされる部分につ
いては軟質材料を用い、ホース成形時にこれら材料を用
いて硬質部分と軟質部分とを一体に成形できるのであ
る。而してこのように軟質部分と硬質部分とを一体成形
品で構成できれば部品点数が低減し、低コスト化を図る
ことができる。
を一体成形品で構成できるとは次のことを意味する。例
えばゴムホースの場合、軟質部分と硬質部分とを一体品
で構成することは困難であって、この場合硬さが要求さ
れる部分については金属パイプで構成し、他の可撓性が
要求される部分についてこれをゴムホースで構成し、両
者を組み付けるといったことが行われるのに対して、樹
脂製ホースの場合には硬さの必要な部分について硬質の
樹脂材を用いる一方、軟らかさが必要とされる部分につ
いては軟質材料を用い、ホース成形時にこれら材料を用
いて硬質部分と軟質部分とを一体に成形できるのであ
る。而してこのように軟質部分と硬質部分とを一体成形
品で構成できれば部品点数が低減し、低コスト化を図る
ことができる。
【０００５】また形状等の設計自由度が高いとは、ゴム
ホースの場合には例えばこれを断面扁平形状にすると負
圧等が作用したとき同部分が変形し易くなるのに比べ
て、樹脂ホースの場合には硬質材料を用いることによ
り、扁平形状であってもこのような負圧にも十分耐え得
るようにでき、形状的な制限が少ないことを意味してい
る。
ホースの場合には例えばこれを断面扁平形状にすると負
圧等が作用したとき同部分が変形し易くなるのに比べ
て、樹脂ホースの場合には硬質材料を用いることによ
り、扁平形状であってもこのような負圧にも十分耐え得
るようにでき、形状的な制限が少ないことを意味してい
る。
【０００６】ところでこのような樹脂ホースの場合、そ
の成形方法としてブロー成形法が好適に採用されるが、
このブロー成形法は、一般に筒状且つ袋状のパリソンを
エアーの吹込みにより膨らませて成形型の内面に密着さ
せ、以て所定形状に成形する関係上、その外面について
は成形型により所定形状に正確に成形できるものの、内
面側についてはフリーの状態で成形されることとなるた
め、形状，寸法精度が悪くなるのを避け得ない。
の成形方法としてブロー成形法が好適に採用されるが、
このブロー成形法は、一般に筒状且つ袋状のパリソンを
エアーの吹込みにより膨らませて成形型の内面に密着さ
せ、以て所定形状に成形する関係上、その外面について
は成形型により所定形状に正確に成形できるものの、内
面側についてはフリーの状態で成形されることとなるた
め、形状，寸法精度が悪くなるのを避け得ない。
【０００７】しかしながらホースにあっては、その端部
等接続部内側に金属パイプ等相手部材を嵌入させて接合
し、その際に接合部分のシール性を確保する必要がある
場合があり、このような場合に接続部内面の形状，寸法
精度が悪いと、即ちその内径寸法や肉厚がばらついてい
たり、偏肉があったり、内面に凹凸があったりすると、
相手部材との接合部のシール性を十分確保することがで
きない。
等接続部内側に金属パイプ等相手部材を嵌入させて接合
し、その際に接合部分のシール性を確保する必要がある
場合があり、このような場合に接続部内面の形状，寸法
精度が悪いと、即ちその内径寸法や肉厚がばらついてい
たり、偏肉があったり、内面に凹凸があったりすると、
相手部材との接合部のシール性を十分確保することがで
きない。
【０００８】そこでこのようなブロー成形による樹脂ホ
ースの場合、接続部内面を研磨して所定形状，寸法に仕
上げ加工することが行われている。
ースの場合、接続部内面を研磨して所定形状，寸法に仕
上げ加工することが行われている。
【０００９】しかしながらこのような研磨を施すと、そ
れだけホース製造工程が増すのみならず、加工部分及び
その周辺に研磨粉が残ってしまう。このためこの研磨粉
を除去するための洗浄工程も必要となってホース製造に
おける工程が増々増加し、コストも高くなってしまう。
れだけホース製造工程が増すのみならず、加工部分及び
その周辺に研磨粉が残ってしまう。このためこの研磨粉
を除去するための洗浄工程も必要となってホース製造に
おける工程が増々増加し、コストも高くなってしまう。
【００１０】そこで本発明者は、熱可塑性樹脂をブロー
成形してホース本体を形成した後これをインジェクショ
ン用の成形型にセットした状態で相手部材への接続部を
インジェクション成形するとともにホース本体に一体化
することを特徴とする樹脂ホースの製造方法を発明し、
先の特許願（特願平３−３９１４５号）において提案し
た。
成形してホース本体を形成した後これをインジェクショ
ン用の成形型にセットした状態で相手部材への接続部を
インジェクション成形するとともにホース本体に一体化
することを特徴とする樹脂ホースの製造方法を発明し、
先の特許願（特願平３−３９１４５号）において提案し
た。
【００１１】図２０はその一実施例を示している。図示
の方法では、ホース本体１００を熱可塑性樹脂のブロー
成形により得、これをインジェクション用の成形型１０
２にセットしてキャビティ内に材料を射出し、以て相手
部材との接続用端部１０４を成形するとともにホース本
体１００に一体化するようにしている。
の方法では、ホース本体１００を熱可塑性樹脂のブロー
成形により得、これをインジェクション用の成形型１０
２にセットしてキャビティ内に材料を射出し、以て相手
部材との接続用端部１０４を成形するとともにホース本
体１００に一体化するようにしている。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】ところでホース本体を
ブロー成形した場合、前述したようにその内面はフリー
の状態で成形されるために、即ち成形型による拘束を直
接受けない状態で成形されるために寸法のばらつきがあ
り、このため図２１にモデル的に示しているように、ブ
ロー成形したホース本体１００をインジェクション用の
成形型に対して、その中型（マンドレル型）１０６がホ
ース本体１００の開口内に嵌入する状態にセットしたと
き、ホース本体１００の端部開口等の開口内面と中型１
０６との間に隙間が生じることがある。
ブロー成形した場合、前述したようにその内面はフリー
の状態で成形されるために、即ち成形型による拘束を直
接受けない状態で成形されるために寸法のばらつきがあ
り、このため図２１にモデル的に示しているように、ブ
ロー成形したホース本体１００をインジェクション用の
成形型に対して、その中型（マンドレル型）１０６がホ
ース本体１００の開口内に嵌入する状態にセットしたと
き、ホース本体１００の端部開口等の開口内面と中型１
０６との間に隙間が生じることがある。
【００１３】この場合中型１０６と外型１０８との間に
形成されるキャビティ内に材料の射出を行なったとき、
材料がそれらの隙間から漏出してバリ１１０を発生する
といった問題を生ずる。而してこのバリ１１０の量が多
くなったとき、接続用端部１０４等相手部材との接続部
が材料不足となって肉欠け等の不良を起こす恐れが生ず
る。
形成されるキャビティ内に材料の射出を行なったとき、
材料がそれらの隙間から漏出してバリ１１０を発生する
といった問題を生ずる。而してこのバリ１１０の量が多
くなったとき、接続用端部１０４等相手部材との接続部
が材料不足となって肉欠け等の不良を起こす恐れが生ず
る。
【００１４】また逆にホース本体１００の開口内面の径
が中型１０６の外径よりも小さいとき、中型１０６をホ
ース本体１００の開口内に挿入するのが難しくなり、作
業性が悪くなる。
が中型１０６の外径よりも小さいとき、中型１０６をホ
ース本体１００の開口内に挿入するのが難しくなり、作
業性が悪くなる。
【００１５】
【課題を解決するための手段】本願の発明はこのような
課題を解決するためになされたものである。而して本願
の発明は、熱可塑性樹脂をブロー成形してホース本体を
形成した後、該ホース本体を中型と外型とを含むインジ
ェクション用の成形型に対して、該ホース本体の開口部
内に該中型の先端部を嵌入させる状態にセットし、該開
口部に隣接するキャビティ内に材料を射出してホースに
おける相手部材との接続部をインジェクション成形する
とともに該ホース本体に一体化するようにし、且つ該開
口部内面に、内径が開口端に向かって拡径する拡径部を
設ける一方、前記中型の該開口部内への嵌入部分を含む
先端側部分を中型本体に対して軸方向にスライド可能と
成すとともに、該スライド部の外周面に該スライド部の
後端側から先端側に進むにつれて外径が漸次小さくなる
縮径部を設け、該スライド部の押出しにより該縮径部を
前記開口部内面の拡径部に密着させて前記キャビティを
封止した状態で、前記接続部のインジェクション成形を
行うことを特徴とする（請求項１）。
課題を解決するためになされたものである。而して本願
の発明は、熱可塑性樹脂をブロー成形してホース本体を
形成した後、該ホース本体を中型と外型とを含むインジ
ェクション用の成形型に対して、該ホース本体の開口部
内に該中型の先端部を嵌入させる状態にセットし、該開
口部に隣接するキャビティ内に材料を射出してホースに
おける相手部材との接続部をインジェクション成形する
とともに該ホース本体に一体化するようにし、且つ該開
口部内面に、内径が開口端に向かって拡径する拡径部を
設ける一方、前記中型の該開口部内への嵌入部分を含む
先端側部分を中型本体に対して軸方向にスライド可能と
成すとともに、該スライド部の外周面に該スライド部の
後端側から先端側に進むにつれて外径が漸次小さくなる
縮径部を設け、該スライド部の押出しにより該縮径部を
前記開口部内面の拡径部に密着させて前記キャビティを
封止した状態で、前記接続部のインジェクション成形を
行うことを特徴とする（請求項１）。
【００１６】本願の別の発明は、熱可塑性樹脂をブロー
成形してホース本体を形成した後、該ホース本体を中型
と外型とを含むインジェクション用の成形型に対して、
該ホース本体の開口部内に該中型の先端部を嵌入させる
状態にセットし、該開口部に隣接するキャビティ内に材
料を射出してホースにおける相手部材との接続部をイン
ジェクション成形するとともに該ホース本体に一体化す
るようにし、且つ開口部内面に、開口端に向かって拡径
する拡径部を設ける一方、前記中型の該開口部内への嵌
入部分の外周面に環状の突起を形成し、該中型の該開口
部内への嵌入時に該突起を前記拡径部に押しつけること
によって前記キャビティを封止し、その状態で前記接続
部をインジェクション成形することを特徴とする（請求
項２）。
成形してホース本体を形成した後、該ホース本体を中型
と外型とを含むインジェクション用の成形型に対して、
該ホース本体の開口部内に該中型の先端部を嵌入させる
状態にセットし、該開口部に隣接するキャビティ内に材
料を射出してホースにおける相手部材との接続部をイン
ジェクション成形するとともに該ホース本体に一体化す
るようにし、且つ開口部内面に、開口端に向かって拡径
する拡径部を設ける一方、前記中型の該開口部内への嵌
入部分の外周面に環状の突起を形成し、該中型の該開口
部内への嵌入時に該突起を前記拡径部に押しつけること
によって前記キャビティを封止し、その状態で前記接続
部をインジェクション成形することを特徴とする（請求
項２）。
【００１７】
【作用及び発明の効果】請求項１の発明によれば、上記
先願発明と同様の効果を得ることができる。即ちこの発
明によれば、ホース成形と同時に長手方向端部等相手側
との接続部を所定形状，寸法に形成することができ、従
来のようにホース成形後においてその接続部内面を研磨
することを要しない。
先願発明と同様の効果を得ることができる。即ちこの発
明によれば、ホース成形と同時に長手方向端部等相手側
との接続部を所定形状，寸法に形成することができ、従
来のようにホース成形後においてその接続部内面を研磨
することを要しない。
【００１８】それ故かかる研磨工程を省略できるのみな
らず、その後において残留した研磨粉を取り除くための
洗浄工程も不要となり、全体の工程数が減少してコスト
を低減することができる。
らず、その後において残留した研磨粉を取り除くための
洗浄工程も不要となり、全体の工程数が減少してコスト
を低減することができる。
【００１９】しかも本発明に従ってホースの接続部をイ
ンジェクション成形した場合、後において接続部内面を
研磨加工した場合に比べて接続部内面をより高い精度で
成形加工でき、このため接続部に金属パイプ等相手部材
を接続したときのシール性の信頼性が向上する。
ンジェクション成形した場合、後において接続部内面を
研磨加工した場合に比べて接続部内面をより高い精度で
成形加工でき、このため接続部に金属パイプ等相手部材
を接続したときのシール性の信頼性が向上する。
【００２０】またこの発明によれば、ホース本体を硬質
の樹脂材で、接続部を軟質の樹脂材で構成できる利点も
生ずる。
の樹脂材で、接続部を軟質の樹脂材で構成できる利点も
生ずる。
【００２１】例えば自動車用エアーダクトホースにおい
ては、使用時に負圧がホースに作用するため、ホース本
体が軟らかい材料で形成されていると本体が変形を起こ
し、これによりホースを通じてのエアの吸引量が減少し
てエンジンの不完全燃焼の原因となる。これを防ぐため
にホース全体を硬い材料で形成すると、接続部に相手部
材を接続したときシール性が損なわれてしまう。
ては、使用時に負圧がホースに作用するため、ホース本
体が軟らかい材料で形成されていると本体が変形を起こ
し、これによりホースを通じてのエアの吸引量が減少し
てエンジンの不完全燃焼の原因となる。これを防ぐため
にホース全体を硬い材料で形成すると、接続部に相手部
材を接続したときシール性が損なわれてしまう。
【００２２】しかるにこの発明に従ってホース本体を硬
質の樹脂材で、接続部を軟質の樹脂材で形成するように
すれば、ホースに耐負圧性等機械的強度を与えることが
できる一方、接続部のシール性も良好とすることができ
る。勿論ホース本体に部分的に蛇腹部を形成したり、更
にこの蛇腹部を軟質樹脂で構成して適宜ホースに柔軟性
を付与することもできる。
質の樹脂材で、接続部を軟質の樹脂材で形成するように
すれば、ホースに耐負圧性等機械的強度を与えることが
できる一方、接続部のシール性も良好とすることができ
る。勿論ホース本体に部分的に蛇腹部を形成したり、更
にこの蛇腹部を軟質樹脂で構成して適宜ホースに柔軟性
を付与することもできる。
【００２３】本発明では、中型をホース本体の開口部内
に嵌入させる際、スライド部の押出しによってその縮径
部と開口部内面の拡径部とを当接させることにより、成
形キャビティの一端を確実にシールし、この状態で接続
部をインジェクション成形できる。このためかかる接続
部のインジェクション成形時に流動材料がキャビティか
ら漏出してバリを発生させる問題を生じない。
に嵌入させる際、スライド部の押出しによってその縮径
部と開口部内面の拡径部とを当接させることにより、成
形キャビティの一端を確実にシールし、この状態で接続
部をインジェクション成形できる。このためかかる接続
部のインジェクション成形時に流動材料がキャビティか
ら漏出してバリを発生させる問題を生じない。
【００２４】従ってその後においてバリの除去工程も必
要でないし、更にバリ除去後における削り粉除去のため
の洗浄工程も必要としない。またバリの多量発生による
接続部の肉欠け等の不良も生じない。
要でないし、更にバリ除去後における削り粉除去のため
の洗浄工程も必要としない。またバリの多量発生による
接続部の肉欠け等の不良も生じない。
【００２５】この発明では、中型のスライド部における
縮径部をホース本体の開口部内面の拡径部に当接させて
キャビティのシールを行うようにしているため、中型に
おける縮径部より先端側の部分をホース本体の開口部内
に所定の隙間を以て遊嵌させることができる。
縮径部をホース本体の開口部内面の拡径部に当接させて
キャビティのシールを行うようにしているため、中型に
おける縮径部より先端側の部分をホース本体の開口部内
に所定の隙間を以て遊嵌させることができる。
【００２６】即ち縮径部より先端側の部分を開口部内面
に隙間なく嵌合させる必要がないのであり、従って中型
をホース本体の開口部内に嵌入させるに際し、容易にこ
れを行なうことができ、作業性も良好となる。
に隙間なく嵌合させる必要がないのであり、従って中型
をホース本体の開口部内に嵌入させるに際し、容易にこ
れを行なうことができ、作業性も良好となる。
【００２７】一方請求項２の発明は、中型の側に突起を
形成し、中型をホース本体の開口部内に嵌入させる際、
その突起を開口部内面の拡径部に当接させるようにした
ものである。
形成し、中型をホース本体の開口部内に嵌入させる際、
その突起を開口部内面の拡径部に当接させるようにした
ものである。
【００２８】これによりキャビティが液密にシールされ
る。従ってこの状態で接続部をインジェクション成形す
ることでバリの発生を防止でき、また中型の挿入性を良
好とできる等、上記と同様の効果を得ることができる。
る。従ってこの状態で接続部をインジェクション成形す
ることでバリの発生を防止でき、また中型の挿入性を良
好とできる等、上記と同様の効果を得ることができる。
【００２９】
【実施例】次に本発明の実施例を参考例とともに図面に
基づいて詳しく説明する。図２において、１０は自動車
用エアーダクトホースに用いて好適な樹脂ホースであっ
て、１２は硬質樹脂材をブロー成形して成るホース本体
で、長手方向端に大径部１６を有し、この大径部１６の
内面側に嵌合凹部が形成されている。また大径部１６の
付け根部分内面は、開口端に向って拡径する拡径部１７
となっている。尚、ホース本体１２はその端部のみを硬
質樹脂材で構成することもできる。
基づいて詳しく説明する。図２において、１０は自動車
用エアーダクトホースに用いて好適な樹脂ホースであっ
て、１２は硬質樹脂材をブロー成形して成るホース本体
で、長手方向端に大径部１６を有し、この大径部１６の
内面側に嵌合凹部が形成されている。また大径部１６の
付け根部分内面は、開口端に向って拡径する拡径部１７
となっている。尚、ホース本体１２はその端部のみを硬
質樹脂材で構成することもできる。
【００３０】１４は軟質樹脂材をインジェクション成形
するとともにホース本体１２に一体化して成る、相手部
材との接続用端部で、筒状の嵌合凸部１８を有し、この
嵌合凸部１８が上記嵌合凹部に嵌合している。
するとともにホース本体１２に一体化して成る、相手部
材との接続用端部で、筒状の嵌合凸部１８を有し、この
嵌合凸部１８が上記嵌合凹部に嵌合している。
【００３１】尚、ホース本体１２を構成する硬質樹脂材
としてロックウェル硬度９４（Ｒスケール）のポリプロ
ピレン樹脂（例えば三菱油化社製のＥＣ−９Ｂ）を、ま
た接続用端部１４を構成する軟質樹脂材としてショアＡ
硬度７５のポリプロピレン樹脂＋ＥＰＤＭポリマアロイ
（例えば日本モンサント社製のサントプレーン１０１−
７５）を例示できる。
としてロックウェル硬度９４（Ｒスケール）のポリプロ
ピレン樹脂（例えば三菱油化社製のＥＣ−９Ｂ）を、ま
た接続用端部１４を構成する軟質樹脂材としてショアＡ
硬度７５のポリプロピレン樹脂＋ＥＰＤＭポリマアロイ
（例えば日本モンサント社製のサントプレーン１０１−
７５）を例示できる。
【００３２】図１は本発明の一参考例方法を接続用端部
１４をインジェクション成形するための成形型とともに
示したものであって、この成形型２０は、外型２２及び
中型（マンドレル型）２４を有しており、それらの間に
接続用端部１４成形用のキャビティ２６を備えている。
１４をインジェクション成形するための成形型とともに
示したものであって、この成形型２０は、外型２２及び
中型（マンドレル型）２４を有しており、それらの間に
接続用端部１４成形用のキャビティ２６を備えている。
【００３３】中型２４の、ホース本体１２の端部開口内
に嵌入される部分は、金属製の芯体２８とその外周面を
被覆するゴム層３０とから成っている。
に嵌入される部分は、金属製の芯体２８とその外周面を
被覆するゴム層３０とから成っている。
【００３４】芯体２８は中型２４の本体３４に対してね
じ結合され、そのねじ結合力によってゴム層３０の一方
の端部３２が本体３４と芯体２８とで圧迫されている。
じ結合され、そのねじ結合力によってゴム層３０の一方
の端部３２が本体３４と芯体２８とで圧迫されている。
【００３５】この芯体２８には大径の頭部を有するボル
ト３６がねじ込まれており、これによりゴム層３０の他
方の端部３８がこれらボルト３６の頭部と芯体２８とに
より圧迫されている。そしてこれら端部が圧迫されるこ
とにより、芯体２８の外周面とゴム層３０との間が気密
ないし液密にシールされている。
ト３６がねじ込まれており、これによりゴム層３０の他
方の端部３８がこれらボルト３６の頭部と芯体２８とに
より圧迫されている。そしてこれら端部が圧迫されるこ
とにより、芯体２８の外周面とゴム層３０との間が気密
ないし液密にシールされている。
【００３６】中型２４の本体３４と芯体２８とには、エ
アー又はオイル等の流体の通路４０が形成されており、
また芯体２８にはこの通路４０の流体を外周面に導くた
めの多孔質部材４２が設けられている。
アー又はオイル等の流体の通路４０が形成されており、
また芯体２８にはこの通路４０の流体を外周面に導くた
めの多孔質部材４２が設けられている。
【００３７】尚ゴム層３０の外径は、ブロー成形により
得られるホース本体１２の端部開口の内径の最も小さい
ものよりも一定寸法小さくなるように設定されている。
得られるホース本体１２の端部開口の内径の最も小さい
ものよりも一定寸法小さくなるように設定されている。
【００３８】本例のホース製造方法では、先ずホース本
体１２を硬質の熱可塑性樹脂（又は主として硬質の樹
脂）のブロー成形により製造する。そしてブロー成形し
たホース本体１２をインジェクション用の成形型２０に
セットし、中型２４の先端部、具体的には芯体２８とゴ
ム層３０とにより構成された部分をホース本体１２の端
部開口内に嵌入させる。
体１２を硬質の熱可塑性樹脂（又は主として硬質の樹
脂）のブロー成形により製造する。そしてブロー成形し
たホース本体１２をインジェクション用の成形型２０に
セットし、中型２４の先端部、具体的には芯体２８とゴ
ム層３０とにより構成された部分をホース本体１２の端
部開口内に嵌入させる。
【００３９】このとき中型２４をホース本体１２内部に
容易に挿入することができる。ゴム層３０の外径がブロ
ー成形により得られるホース本体１２の端部内径よりも
予め小さく設定されているからである。
容易に挿入することができる。ゴム層３０の外径がブロ
ー成形により得られるホース本体１２の端部内径よりも
予め小さく設定されているからである。
【００４０】次に供給口２５から加圧エアー，オイル等
の流体を供給すると、その圧力により芯体２８の外周面
を被覆するゴム層３０が膨張して拡径し、図３に示して
いるようにかかるゴム層３０がセット状態のホース本体
１２の端部開口内面に隙間なく密着する。
の流体を供給すると、その圧力により芯体２８の外周面
を被覆するゴム層３０が膨張して拡径し、図３に示して
いるようにかかるゴム層３０がセット状態のホース本体
１２の端部開口内面に隙間なく密着する。
【００４１】この状態でキャビティ２６内に所定の樹脂
材料を射出することで上記接続用端部１４を成形できる
と同時に、これをホース本体１２に一体的に接合するこ
とができる。
材料を射出することで上記接続用端部１４を成形できる
と同時に、これをホース本体１２に一体的に接合するこ
とができる。
【００４２】この方法によれば、加圧流体を供給しない
状態で中型２４をホース本体１２に容易に挿入又は離脱
させることができ、また加圧流体の供給により中型２４
をホース本体１２の端部開口内面に確実に密着させるこ
とができるので、キャビティ２６からの材料の漏れに基
づくバリの発生を防止できる。
状態で中型２４をホース本体１２に容易に挿入又は離脱
させることができ、また加圧流体の供給により中型２４
をホース本体１２の端部開口内面に確実に密着させるこ
とができるので、キャビティ２６からの材料の漏れに基
づくバリの発生を防止できる。
【００４３】次に他の参考例を図４及び図５に基づいて
説明する。この例は、芯体４４を図５に示しているよう
に複数（ここでは４個）の分割体４４ａに分割するとと
もに、中心部に凹状のテーパ面４６を形成して、ここに
凸状のテーパ面４８を有するテーパ部材５０を嵌合さ
せ、そして中型２４を貫通し且つ一端側に大径の頭部５
２を有するバー５４の引込動作により（例えばナット５
５の回転操作により）芯体４４を押し拡げ、その外周面
を被覆するゴム層３０を拡径させるようにしたものであ
る。この方法によっても上記実施例の効果を得ることが
できる。
説明する。この例は、芯体４４を図５に示しているよう
に複数（ここでは４個）の分割体４４ａに分割するとと
もに、中心部に凹状のテーパ面４６を形成して、ここに
凸状のテーパ面４８を有するテーパ部材５０を嵌合さ
せ、そして中型２４を貫通し且つ一端側に大径の頭部５
２を有するバー５４の引込動作により（例えばナット５
５の回転操作により）芯体４４を押し拡げ、その外周面
を被覆するゴム層３０を拡径させるようにしたものであ
る。この方法によっても上記実施例の効果を得ることが
できる。
【００４４】尚ゴム層の代りに樹脂・皮等の他の変形可
能な弾性体を用いたり、ゴム層内に補強層を埋設するこ
とも可能であり、またゴム層を拡径する手段としてアク
チュエータ等他の手段を採用することも可能である。
能な弾性体を用いたり、ゴム層内に補強層を埋設するこ
とも可能であり、またゴム層を拡径する手段としてアク
チュエータ等他の手段を採用することも可能である。
【００４５】図６は本発明の実施例を示したもので、こ
の例では中型２４が、ホース本体１２の開口部内への嵌
入部分を含む先端側部分がスライド部５６とされ、この
スライド部５６が軸５８を介してシリンダ等所定の駆動
手段（図示省略）により駆動され、以て中型２４の本体
６０から押し出され、或いは本体６０側に引き込まれる
ようになっている。
の例では中型２４が、ホース本体１２の開口部内への嵌
入部分を含む先端側部分がスライド部５６とされ、この
スライド部５６が軸５８を介してシリンダ等所定の駆動
手段（図示省略）により駆動され、以て中型２４の本体
６０から押し出され、或いは本体６０側に引き込まれる
ようになっている。
【００４６】このスライド部５６は、軸方向にストレー
トに延びる成形面６２を有するとともに、この成形面６
２の一端部に膨出部６４を有し、この膨出部６４から先
端にかけての外周面がテーパ面６６とされている。
トに延びる成形面６２を有するとともに、この成形面６
２の一端部に膨出部６４を有し、この膨出部６４から先
端にかけての外周面がテーパ面６６とされている。
【００４７】本例のホース製造方法では、先ずホース本
体１２を硬質の樹脂材（又は主として硬質の樹脂材）の
ブロー成形により製造する。そしてブロー成形したホー
ス本体１２をインジェクション用の成形型２０にセット
し、中型２４の先端側の部分をホース本体１２の長手方
向端から開口部内に嵌入させる。
体１２を硬質の樹脂材（又は主として硬質の樹脂材）の
ブロー成形により製造する。そしてブロー成形したホー
ス本体１２をインジェクション用の成形型２０にセット
し、中型２４の先端側の部分をホース本体１２の長手方
向端から開口部内に嵌入させる。
【００４８】即ち中型２４のスライド部５６を本体６０
より押し出して先端側の部分をホース本体１２内部に嵌
入させる。このときスライド部５６のテーパ面６６の基
端部に位置する膨出部６４が、ホース本体１２における
拡径部１７に当接して同部位を圧迫し、キャビティ２６
の一端を液密にシールする。
より押し出して先端側の部分をホース本体１２内部に嵌
入させる。このときスライド部５６のテーパ面６６の基
端部に位置する膨出部６４が、ホース本体１２における
拡径部１７に当接して同部位を圧迫し、キャビティ２６
の一端を液密にシールする。
【００４９】この状態でキャビティ２６内に流動化した
樹脂材料を注入することで上記接続用端部１４を成形で
き、同時にこれをホース本体１２に一体的に接合するこ
とができる。
樹脂材料を注入することで上記接続用端部１４を成形で
き、同時にこれをホース本体１２に一体的に接合するこ
とができる。
【００５０】本方法によれば、接続用端部１４の成形に
際してキャビティ２６からの流動材料の漏出に基づくバ
リを発生させない。それ故その後のバリ除去工程，バリ
除去に基づく削り粉の除去のための洗浄工程も必要とし
ない。
際してキャビティ２６からの流動材料の漏出に基づくバ
リを発生させない。それ故その後のバリ除去工程，バリ
除去に基づく削り粉の除去のための洗浄工程も必要とし
ない。
【００５１】このためホース製造工程が簡単化し、製造
コストも低減する。またホースの品質信頼性も向上す
る。
コストも低減する。またホースの品質信頼性も向上す
る。
【００５２】尚この実施例ではスライド部５６に膨出部
６４を形成し、これより先端側の部分の外周面をテーパ
面６６と成しているが、図８に示しているようにこのよ
うな膨出部を形成せず、成形面６２の一端より直接テー
パ面６６を延び出させることも可能であり、これによっ
ても成形キャビティ２６一端を液密にシールすることが
できる。
６４を形成し、これより先端側の部分の外周面をテーパ
面６６と成しているが、図８に示しているようにこのよ
うな膨出部を形成せず、成形面６２の一端より直接テー
パ面６６を延び出させることも可能であり、これによっ
ても成形キャビティ２６一端を液密にシールすることが
できる。
【００５３】図９は本発明の他の実施例を示したもの
で、この例では中型２４に環状の且つ断面楔状の突起６
８を形成し、中型２４のホース本体１２への嵌入時にこ
の突起６８を拡径部１７に押し付け且つ一部をその内部
に食い込ませるようにしたもので、これにより成形キャ
ビティ２６をシールでき、上記と同様の効果を得ること
ができる。
で、この例では中型２４に環状の且つ断面楔状の突起６
８を形成し、中型２４のホース本体１２への嵌入時にこ
の突起６８を拡径部１７に押し付け且つ一部をその内部
に食い込ませるようにしたもので、これにより成形キャ
ビティ２６をシールでき、上記と同様の効果を得ること
ができる。
【００５４】図１０は本発明の他の実施例を示してい
る。この例はホース本体端部７０をホース本体１２の他
部と同径とし、このホース本体端部７０をその外周側に
所定の隙間７２を形成する状態でキャビティ７４内に臨
ましめる一方、中型２４のスライド部５６にテーパ状の
段差部７６を設けて、この段差部７６をホース本体端部
７０の面取形状の、即ち内面が拡径状をなす先端内周縁
に当接させるようにしたものである。尚、ホース本体端
部７０の先端面を図（Ｂ）の参考例に示しているように
ホース軸に直角な端面と成し、この端面の円周エッジ部
に対して段差部７６を当接させるようにしても良い。
る。この例はホース本体端部７０をホース本体１２の他
部と同径とし、このホース本体端部７０をその外周側に
所定の隙間７２を形成する状態でキャビティ７４内に臨
ましめる一方、中型２４のスライド部５６にテーパ状の
段差部７６を設けて、この段差部７６をホース本体端部
７０の面取形状の、即ち内面が拡径状をなす先端内周縁
に当接させるようにしたものである。尚、ホース本体端
部７０の先端面を図（Ｂ）の参考例に示しているように
ホース軸に直角な端面と成し、この端面の円周エッジ部
に対して段差部７６を当接させるようにしても良い。
【００５５】この例においても、キャビティ７４の一端
を液密にシールした状態で樹脂材料の射出成形を行うこ
とができ、射出した材料がホース本体１２内部に漏出し
てバリとなるのを防止できる。
を液密にシールした状態で樹脂材料の射出成形を行うこ
とができ、射出した材料がホース本体１２内部に漏出し
てバリとなるのを防止できる。
【００５６】次に図１１は本発明の更に他の実施例を示
したもので、この例ではホース本体端部７０の先端を僅
かにラッパ状に拡径する拡径部７８と成し、そこにスラ
イド部５６のテーパ状段差部７６を当接させ、キャビテ
ィ７４の一端を液密にシールするようにした例である。
したもので、この例ではホース本体端部７０の先端を僅
かにラッパ状に拡径する拡径部７８と成し、そこにスラ
イド部５６のテーパ状段差部７６を当接させ、キャビテ
ィ７４の一端を液密にシールするようにした例である。
【００５７】また図１２の実施例は、スライド部５６に
半径方向外側への膨出部８０を形成して、この膨出部８
０をホース本体端部７０の面取形状の先端内周縁に当接
させ、液密にシールするようにした例を示している。
半径方向外側への膨出部８０を形成して、この膨出部８
０をホース本体端部７０の面取形状の先端内周縁に当接
させ、液密にシールするようにした例を示している。
【００５８】更に図１３の実施例は、ホース本体端部７
０に拡径部７８を設ける一方、中型２４のスライド部５
６に膨出部８０を形成してそれらを当接させるようにし
た例を示している。
０に拡径部７８を設ける一方、中型２４のスライド部５
６に膨出部８０を形成してそれらを当接させるようにし
た例を示している。
【００５９】また図１４の実施例は、中型に設けた環状
の突起６８をホース本体端部７０の面取形状の先端内周
縁又は拡径部７８に食い込ませてキャビティ７４の一端
をシールするようにした例を示し、更に図１５は中型２
４の芯体２８を覆うゴム層３０を膨張させてホース本体
端部７０の内周面に液密に密着させるようにした参考例
を示している。
の突起６８をホース本体端部７０の面取形状の先端内周
縁又は拡径部７８に食い込ませてキャビティ７４の一端
をシールするようにした例を示し、更に図１５は中型２
４の芯体２８を覆うゴム層３０を膨張させてホース本体
端部７０の内周面に液密に密着させるようにした参考例
を示している。
【００６０】図１６は他の参考例を示すもので、この例
ではバー５４の引込みにより芯体４４を拡開させてゴム
層３０を膨張させ、これをホース本体端部７０の内周面
に液密に密着させるようにしている。
ではバー５４の引込みにより芯体４４を拡開させてゴム
層３０を膨張させ、これをホース本体端部７０の内周面
に液密に密着させるようにしている。
【００６１】また図１７の参考例ではスライド部５６に
Ｏリング溝８１を設けてここにＯリング８２を装着し、
このＯリング８２をホース本体端部７０の内周面に密着
させてシールを行うようにしている。
Ｏリング溝８１を設けてここにＯリング８２を装着し、
このＯリング８２をホース本体端部７０の内周面に密着
させてシールを行うようにしている。
【００６２】更に図１８の実施例は、Ｏリング（突起）
８２をホース本体１２の前記拡径部１７に当接させてシ
ールを行うようにしたものであり、また図１９は、Ｏリ
ングを装着する代りにスライド部５６に楔形状の溝８
４，８６を設けて、そこにゴム層（突起）８８，９０を
埋込状態に一体に加硫接着した例を示している。
８２をホース本体１２の前記拡径部１７に当接させてシ
ールを行うようにしたものであり、また図１９は、Ｏリ
ングを装着する代りにスライド部５６に楔形状の溝８
４，８６を設けて、そこにゴム層（突起）８８，９０を
埋込状態に一体に加硫接着した例を示している。
【００６３】以上本発明の実施例を詳述したがこれらは
あくまで一例示であり、本発明は上例とは異なった形態
の接続部、例えばホース本体から軸直角方向若しくは所
定の角度で延び出すブローバイガス導入用その他の目的
の枝部をインジェクション成形するに際しても適用可能
であるし、またホース本体が二股或いはそれ以上に分か
れている形態のホースに対して適用することも可能であ
る。
あくまで一例示であり、本発明は上例とは異なった形態
の接続部、例えばホース本体から軸直角方向若しくは所
定の角度で延び出すブローバイガス導入用その他の目的
の枝部をインジェクション成形するに際しても適用可能
であるし、またホース本体が二股或いはそれ以上に分か
れている形態のホースに対して適用することも可能であ
る。
【００６４】更にホース本体成形用のブロー成形型の一
部を利用して接続部成形用のインジェクション成形型の
一部を構成することもできる等、本発明はその主旨を逸
脱しない範囲において、当業者の知識に基づき様々な変
更を加えた態様で実施可能である。
部を利用して接続部成形用のインジェクション成形型の
一部を構成することもできる等、本発明はその主旨を逸
脱しない範囲において、当業者の知識に基づき様々な変
更を加えた態様で実施可能である。
【図１】本発明に係る樹脂ホースの製造方法の参考例の
説明図である。
説明図である。
【図２】同方法にて得られる樹脂ホースの要部断面図で
ある。
ある。
【図３】図１の要部の拡大図である。
【図４】他の参考例の説明図である。
【図５】図４における中型の構成説明図である。
【図６】本発明の実施例の説明図である。
【図７】図６の要部拡大図である。
【図８】本発明の他の実施例の説明図である。
【図９】本発明の更に他の実施例の説明図である。
【図１０】本発明の更に他の実施例及び参考例の説明図
である。
である。
【図１１】本発明の更に他の実施例の説明図である。
【図１２】本発明の更に他の実施例の説明図である。
【図１３】本発明の更に他の実施例の説明図である。
【図１４】本発明の更に他の実施例の説明図である。
【図１５】本発明の更に他の参考例の説明図である。
【図１６】本発明の更に他の参考例の説明図である。
【図１７】本発明の更に他の参考例の説明図である。
【図１８】本発明の更に他の実施例の説明図である。
【図１９】本発明の更に他の実施例の説明図である。
【図２０】本願の先願発明の実施例説明図である。
【図２１】本発明の解決課題の説明図である。
１０ 樹脂ホース １２ ホース本体 １４ 接続用端部 １７，７８ 拡径部 ２０ 成形型 ２２ 外型 ２４ 中型 ２６，７４ キャビティ ２８ 芯体 ３０ ゴム層 ４０ 通路 ４２ 多孔質部材 ５４ バー ５６ スライド部 ６６ テーパ面 ６８ 突起 ７６ 段差部 ８０ 膨出部 ８２ Ｏリング ８８，９０ ゴム層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭63−290715（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−118419（ＪＰ，Ａ) 特開 昭47−5583（ＪＰ，Ａ) 実開 平３−57648（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 45/14 B29C 45/26 - 45/37 B29C 57/00 - 57/12
Claims (2)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂をブロー成形してホース本
体を形成した後、該ホース本体を中型と外型とを含むイ
ンジェクション用の成形型に対して、該ホース本体の開
口部内に該中型の先端部を嵌入させる状態にセットし、
該開口部に隣接するキャビティ内に材料を射出してホー
スにおける相手部材との接続部をインジェクション成形
するとともに該ホース本体に一体化するようにし、且つ
該開口部内面に、内径が開口端に向かって拡径する拡径
部を設ける一方、前記中型の該開口部内への嵌入部分を
含む先端側部分を中型本体に対して軸方向にスライド可
能と成すとともに、該スライド部の外周面に該スライド
部の後端側から先端側に進むにつれて外径が漸次小さく
なる縮径部を設け、該スライド部の押出しにより該縮径
部を前記開口部内面の拡径部に密着させて前記キャビテ
ィを封止した状態で、前記接続部のインジェクション成
形を行うことを特徴とする樹脂ホースの製造方法。 - 【請求項２】 熱可塑性樹脂をブロー成形してホース本
体を形成した後、該ホース本体を中型と外型とを含むイ
ンジェクション用の成形型に対して、該ホース本体の開
口部内に該中型の先端部を嵌入させる状態にセットし、
該開口部に隣接するキャビティ内に材料を射出してホー
スにおける相手部材との接続部をインジェクション成形
するとともに該ホース本体に一体化するようにし、且つ
開口部内面に、開口端に向かって拡径する拡径部を設け
る一方、前記中型の該開口部内への嵌入部分の外周面に
環状の突起を形成し、該中型の該開口部内への嵌入時に
該突起を前記拡径部に押しつけることによって前記キャ
ビティを封止し、その状態で前記接続部をインジェクシ
ョン成形することを特徴とする樹脂ホースの製造方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19478092A JP3263982B2 (ja) | 1991-06-29 | 1992-06-29 | 樹脂ホースの製造方法 |
| PCT/JP1993/000582 WO1994000287A1 (en) | 1992-06-29 | 1993-04-30 | Resin hose manufacturing method |
| EP97114070A EP0810073A3 (en) | 1992-06-29 | 1993-04-30 | Process for producing resin hose |
| DE69325638T DE69325638T2 (de) | 1992-06-29 | 1993-04-30 | Herstellungsverfahren von einem schlauch aus harz |
| US08/199,203 US5683647A (en) | 1992-06-29 | 1993-04-30 | Process for producing resin hose |
| EP93911962A EP0606484B1 (en) | 1992-06-29 | 1993-04-30 | Resin hose manufacturing method |
Applications Claiming Priority (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18510491 | 1991-06-29 | ||
| JP3-185104 | 1991-06-29 | ||
| JP3-185107 | 1991-06-29 | ||
| JP18510791 | 1991-06-29 | ||
| JP19478092A JP3263982B2 (ja) | 1991-06-29 | 1992-06-29 | 樹脂ホースの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05185492A JPH05185492A (ja) | 1993-07-27 |
| JP3263982B2 true JP3263982B2 (ja) | 2002-03-11 |
Family
ID=27325512
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19478092A Expired - Fee Related JP3263982B2 (ja) | 1991-06-29 | 1992-06-29 | 樹脂ホースの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3263982B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7425619B2 (ja) | 2020-02-10 | 2024-01-31 | キヤノン株式会社 | 画像処理装置及び画像処理方法 |
| JP7431602B2 (ja) | 2020-02-10 | 2024-02-15 | キヤノン株式会社 | 画像処理装置及び画像処理方法 |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5529743A (en) * | 1994-06-30 | 1996-06-25 | Steere Enterprises, Inc. | Methods for the manufacture of clean air ducts |
| US6041824A (en) * | 1994-06-30 | 2000-03-28 | Steere Enterprises, Inc. | Clean air ducts and methods for the manufacture thereof |
| ITRE20010119A1 (it) * | 2001-12-12 | 2003-06-12 | Sacmi | Stampo per la formatura della testa di contenitori tubolari deformabili di plastica |
| JP4867817B2 (ja) * | 2007-06-26 | 2012-02-01 | パナソニック電工株式会社 | 射出インサート成形品 |
| JP4709261B2 (ja) * | 2008-10-22 | 2011-06-22 | 前澤工業株式会社 | バタフライ弁のゴムライニング形成方法 |
| US10493675B2 (en) * | 2017-03-09 | 2019-12-03 | Aptiv Technologies Limited | Method for molding a resilient material around a rigid work piece |
| DE102021115973A1 (de) * | 2021-06-21 | 2022-12-22 | Ronald Weber | Spritzgießverfahren und Spreizkern |
-
1992
- 1992-06-29 JP JP19478092A patent/JP3263982B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7425619B2 (ja) | 2020-02-10 | 2024-01-31 | キヤノン株式会社 | 画像処理装置及び画像処理方法 |
| JP7431602B2 (ja) | 2020-02-10 | 2024-02-15 | キヤノン株式会社 | 画像処理装置及び画像処理方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05185492A (ja) | 1993-07-27 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |