JPH05185492A

JPH05185492A - 樹脂ホースの製造方法

Info

Publication number: JPH05185492A
Application number: JP4194780A
Authority: JP
Inventors: Minoru Kawasaki; 実川崎; Taiga Ishiguro; 大雅石黒
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 1991-06-29
Filing date: 1992-06-29
Publication date: 1993-07-27
Anticipated expiration: 2017-03-11
Also published as: JP3263982B2

Abstract

(57)【要約】【目的】ホースにおける相手側部材との接続部の内面
形状，寸法精度を高くするための研磨加工を不要化する
ため、ホース本体をブロー成形し、接続部をインジェク
ション成形するに際して材料漏出によるバリの発生を防
止してバリ取仕上工程を不要化でき、またインジェクシ
ョン成形に際しての肉欠けが生じないようにする。【構成】熱可塑性樹脂をブロー成形してホース本体１
２を形成した後、該ホース本体１２を中型２４と外型２
２とを含むインジェクション用の成形型２０にセットし
て封止手段２８，３０，４０，４２により該中型２４を
該ホース本体１２の開口部に液密に密着させ、その状態
で該開口部に隣接する成形キャビティ２６内に材料を射
出してホースにおける相手部材との接続部を成形すると
ともに該ホース本体１２に一体化する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は自動車用エアーダクト
ホース，フィラーホース等の製造に好適な樹脂ホースの
製造方法に関する。

【０００２】

【発明の背景】例えば自動車用のエアーダクトホース，
フィラーホース等において、近時これらをゴムホースに
代えて樹脂製のホースを使用することが検討され、実際
に使用されてきている。

【０００３】この樹脂製のホースは、ゴムホースに比べ
て比重が軽く軽量化が可能であること、軟質部分と硬質
部分とを有するものを一体成形品で構成可能であるこ
と、形状等の設計の自由度が高いこと等の利点を有して
いる。

【０００４】ここで軟質部分と硬質部分とを有するもの
を一体成形品で構成できるとは次のことを意味する。例
えばゴムホースの場合、軟質部分と硬質部分とを一体品
で構成することは困難であって、この場合硬さが要求さ
れる部分については金属パイプで構成し、他の可撓性が
要求される部分についてこれをゴムホースで構成し、両
者を組み付けるといったことが行われるのに対して、樹
脂製ホースの場合には硬さの必要な部分について硬質の
樹脂材を用いる一方、軟らかさが必要とされる部分につ
いては軟質材料を用い、ホース成形時にこれら材料を用
いて硬質部分と軟質部分とを一体に成形できるのであ
る。而してこのように軟質部分と硬質部分とを一体成形
品で構成できれば部品点数が低減し、低コスト化を図る
ことができる。

【０００５】また形状等の設計自由度が高いとは、ゴム
ホースの場合には例えばこれを断面扁平形状にすると負
圧等が作用したとき同部分が変形し易くなるのに比べ
て、樹脂ホースの場合には硬質材料を用いることによ
り、扁平形状であってもこのような負圧にも十分耐え得
るようにでき、形状的な制限が少ないことを意味してい
る。

【０００６】ところでこのような樹脂ホースの場合、そ
の成形方法としてブロー成形法が好適に採用されるが、
このブロー成形法は、一般に筒状且つ袋状のパリソンを
エアーの吹込みにより膨らませて成形型の内面に密着さ
せ、以て所定形状に成形する関係上、その外面について
は成形型により所定形状に正確に成形できるものの、内
面側についてはフリーの状態で成形されることとなるた
め、形状，寸法精度が悪くなるのを避け得ない。

【０００７】しかしながらホースにあっては、その端部
等接続部内側に金属パイプ等相手部材を嵌入させて接合
し、その際に接合部分のシール性を確保する必要がある
場合があり、このような場合に接続部内面の形状，寸法
精度が悪いと、即ちその内径寸法や肉厚がばらついてい
たり、偏肉があったり、内面に凹凸があったりすると、
相手部材との接合部のシール性を十分確保することがで
きない。

【０００８】そこでこのようなブロー成形による樹脂ホ
ースの場合、接続部内面を研磨して所定形状，寸法に仕
上げ加工することが行われている。

【０００９】しかしながらこのような研磨を施すと、そ
れだけホース製造工程が増すのみならず、加工部分及び
その周辺に研磨粉が残ってしまう。このためこの研磨粉
を除去するための洗浄工程も必要となってホース製造に
おける工程が増々増加し、コストも高くなってしまう。

【００１０】そこで本発明者は、熱可塑性樹脂をブロー
成形してホース本体を形成した後これをインジェクショ
ン用の成形型にセットした状態で相手部材への接続部を
インジェクション成形するとともにホース本体に一体化
することを特徴とする樹脂ホースの製造方法を発明し、
先の特許願（特願平３−３９１４５号）において提案し
た。

【００１１】図２０はその一実施例を示している。図示
の方法では、ホース本体１００を熱可塑性樹脂のブロー
成形により得、これをインジェクション用の成形型１０
２にセットしてキャビティ内に材料を射出し、以て相手
部材との接続用端部１０４を成形するとともにホース本
体１００に一体化するようにしている。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】ところでホース本体を
ブロー成形した場合、前述したようにその内面はフリー
の状態で成形されるために、即ち成形型による拘束を直
接受けない状態で成形されるために寸法のばらつきがあ
り、このため図２１にモデル的に示しているように、ブ
ロー成形したホース本体１００をインジェクション用の
成形型に対して、その中型（マンドレル型）１０６がホ
ース本体１００の開口内に嵌入する状態にセットしたと
き、ホース本体１００の端部開口等の開口内面と中型１
０６との間に隙間が生じることがある。

【００１３】この場合中型１０６と外型１０８との間に
形成されるキャビティ内に材料の射出を行なったとき、
材料がそれらの隙間から漏出してバリ１１０を発生する
といった問題を生ずる。而してこのバリ１１０の量が多
くなったとき、接続用端部１０４等相手部材との接続部
が材料不足となって肉欠け等の不良を起こす恐れが生ず
る。

【００１４】また逆にホース本体１００の開口内面の径
が中型１０６の外径よりも小さいとき、中型１０６をホ
ース本体１００の開口内に挿入するのが難しくなり、作
業性が悪くなる。

【００１５】

【課題を解決するための手段】本願の発明はこのような
課題を解決するためになされたものである。而して本願
の発明は、熱可塑性樹脂をブロー成形してホース本体を
形成した後、該ホース本体を中型と外型とを含むインジ
ェクション用の成形型にセットして封止手段により該中
型を該ホース本体の開口部に液密に密着させ、その状態
で該開口部に隣接する成形キャビティ内に材料を射出し
てホースにおける相手部材との接続部を成形するととも
に該ホース本体に一体化することを特徴とする（請求項
１）。

【００１６】本願の別の発明は、熱可塑性樹脂をブロー
成形してホース本体を形成した後、該ホース本体を中型
と外型とを含むインジェクション用の成形型に対して、
該ホース本体の開口部内に該中型の先端部を嵌入させる
状態にセットし、該中型の嵌入部分を内側の芯体と該芯
体の外周面を被う弾性層とで構成した上該成形型に該弾
性層の拡径手段を設け、該弾性層の拡径により中型と前
記ホース本体の開口部内面とを密着させた状態で該開口
部に隣接する成形キャビティ内に材料を射出してホース
における相手部材との接続部を成形するとともに該ホー
ス本体に一体化することを特徴とする（請求項２）。

【００１７】本願の更に別の発明は、熱可塑性樹脂をブ
ロー成形してホース本体を形成した後、該ホース本体を
中型と外型とを含むインジェクション用の成形型に対し
て、該ホース本体の開口部内に該中型の先端部を嵌入さ
せる状態にセットし、該開口部に隣接するキャビティ内
に材料を射出してホースにおける相手部材との接続部を
インジェクション成形するとともに該ホース本体に一体
化するようにし、且つ該開口部内面に、内径が開口端に
向かって拡径する拡径部を設ける一方、前記中型の該開
口部内への嵌入部分を含む先端側部分を中型本体に対し
て軸方向にスライド可能と成すとともに、該スライド部
の外周面に該スライド部の後端側から先端側に進むにつ
れて外径が漸次小さくなる縮径部を設け、該スライド部
の押出しにより該縮径部を前記開口部内面の拡径部に密
着させて前記キャビティを封止した状態で、前記接続部
のインジェクション成形を行うことを特徴とする（請求
項３）。

【００１８】本願の更に別の発明は、熱可塑性樹脂をブ
ロー成形してホース本体を形成した後、該ホース本体を
中型と外型とを含むインジェクション用の成形型に対し
て、該ホース本体の開口部内に該中型の先端部を嵌入さ
せる状態にセットし、該開口部に隣接するキャビティ内
に材料を射出してホースにおける相手部材との接続部を
インジェクション成形するとともに該ホース本体に一体
化するようにし、且つ開口部内面に、開口端に向かって
拡径する拡径部を設ける一方、前記中型の該開口部内へ
の嵌入部分の外周面に環状の突起を形成し、該中型の該
開口部内への嵌入時に該突起を前記拡径部に押しつける
ことによって前記キャビティを封止し、その状態で前記
接続部をインジェクション成形することを特徴とする
（請求項４）。

【００１９】

【作用及び発明の効果】請求項１の発明によれば、上記
先願発明と同様の効果を得ることができる。即ちこの発
明によれば、ホース成形と同時に長手方向端部等相手側
との接続部を所定形状，寸法に形成することができ、従
来のようにホース成形後においてその接続部内面を研磨
することを要しない。

【００２０】それ故かかる研磨工程を省略できるのみな
らず、その後において残留した研磨粉を取り除くための
洗浄工程も不要となり、全体の工程数が減少してコスト
を低減することができる。

【００２１】しかも本発明に従ってホースの接続部をイ
ンジェクション成形した場合、後において接続部内面を
研磨加工した場合に比べて接続部内面をより高い精度で
成形加工でき、このため接続部に金属パイプ等相手部材
を接続したときのシール性の信頼性が向上する。

【００２２】またこの発明によれば、ホース本体を硬質
の樹脂材で、接続部を軟質の樹脂材で構成できる利点も
生ずる。

【００２３】例えば自動車用エアーダクトホースにおい
ては、使用時に負圧がホースに作用するため、ホース本
体が軟らかい材料で形成されていると本体が変形を起こ
し、これによりホースを通じてのエアの吸引量が減少し
てエンジンの不完全燃焼の原因となる。これを防ぐため
にホース全体を硬い材料で形成すると、接続部に相手部
材を接続したときシール性が損なわれてしまう。

【００２４】しかるにこの発明に従ってホース本体を硬
質の樹脂材で、接続部を軟質の樹脂材で形成するように
すれば、ホースに耐負圧性等機械的強度を与えることが
できる一方、接続部のシール性も良好とすることができ
る。勿論ホース本体に部分的に蛇腹部を形成したり、更
にこの蛇腹部を軟質樹脂で構成して適宜ホースに柔軟性
を付与することもできる。

【００２５】本発明では、封止手段が中型とホース本体
の開口部、例えば成形キャビティに臨む開口端ないし開
口部内面の所定部位とを液密にシールするため、開口部
に隣接する成形キャビティに流動状態の材料を射出した
とき、材料の漏出によるバリを発生させない。

【００２６】それ故、後においてバリの除去工程を必要
としないし、またバリの除去加工に伴う削り粉を加工部
周辺に残留させてしまう問題も生じず、削り粉除去のた
めの洗浄工程も必要としない。

【００２７】またバリを発生させないので、キャビティ
内に予定量の材料を充分に充満させ得、従って接続部に
肉欠け等の不良を生ぜしめない。

【００２８】請求項２の発明は、中型におけるホース本
体への嵌入部分の外周部を弾性層で構成してこれを拡径
手段により拡径させるようにしたものであり、かかる嵌
入部分の外径を予め小さく設定しておくことにより、ブ
ロー成形されたホース本体の開口部に中型を容易に嵌入
させることができる。

【００２９】また嵌入後は弾性層を拡径させることで中
型外周面をホース本体の開口内に確実に密着させること
ができ、それらの間に隙間を生ぜしめない。従って開口
部に隣接するキャビティ内に流動状態の材料を射出した
とき、材料の漏出によるバリを発生させない。

【００３０】請求項３の発明によれば、中型をホース本
体の開口部内に嵌入させる際、スライド部の押出しによ
ってその縮径部と開口部内面の拡径部とを当接させるこ
とにより、成形キャビティの一端を確実にシールし、こ
の状態で接続部をインジェクション成形できる。このた
めかかる接続部のインジェクション成形時に流動材料が
キャビティから漏出してバリを発生させる問題を生じな
い。

【００３１】従ってその後においてバリの除去工程も必
要でないし、更にバリ除去後における削り粉除去のため
の洗浄工程も必要としない。またバリの多量発生による
接続部の肉欠け等の不良も生じない。

【００３２】この発明では、中型のスライド部における
縮径部をホース本体の開口部内面の拡径部に当接させて
キャビティのシールを行うようにしているため、中型に
おける縮径部より先端側の部分をホース本体の開口部内
に所定の隙間を以て遊嵌させることができる。

【００３３】即ち縮径部より先端側の部分を開口部内面
に隙間なく嵌合させる必要がないのであり、従って中型
をホース本体の開口部内に嵌入させるに際し、容易にこ
れを行なうことができ、作業性も良好となる。

【００３４】一方請求項４の発明は、中型の側に突起を
形成し、中型をホース本体の開口部内に嵌入させる際、
その突起を開口部内面の拡径部に当接させるようにした
ものである。

【００３５】これによりキャビティが液密にシールされ
る。従ってこの状態で接続部をインジェクション成形す
ることでバリの発生を防止でき、また中型の挿入性を良
好とできる等、上記と同様の効果を得ることができる。

【００３６】

【実施例】次に本発明の実施例を図面に基づいて詳しく
説明する。図２において、１０は自動車用エアーダクト
ホースに用いて好適な樹脂ホースであって、１２は硬質
樹脂材をブロー成形して成るホース本体で、長手方向端
に大径部１６を有し、この大径部１６の内面側に嵌合凹
部が形成されている。また大径部１６の付け根部分内面
は、開口端に向って拡径する拡径部１７となっている。
尚、ホース本体１２はその端部のみを硬質樹脂材で構成
することもできる。

【００３７】１４は軟質樹脂材をインジェクション成形
するとともにホース本体１２に一体化して成る、相手部
材との接続用端部で、筒状の嵌合凸部１８を有し、この
嵌合凸部１８が上記嵌合凹部に嵌合している。

【００３８】尚、ホース本体１２を構成する硬質樹脂材
としてロックウェル硬度９４（Ｒスケール）のポリプロ
ピレン樹脂（例えば三菱油化社製のＥＣ−９Ｂ）を、ま
た接続用端部１４を構成する軟質樹脂材としてショアＡ
硬度７５のポリプロピレン樹脂＋ＥＰＤＭポリマアロイ
（例えば日本モンサント社製のサントプレーン１０１−
７５）を例示できる。

【００３９】図１は本発明の一実施例方法を接続用端部
１４をインジェクション成形するための成形型とともに
示したものであって、この成形型２０は、外型２２及び
中型（マンドレル型）２４を有しており、それらの間に
接続用端部１４成形用のキャビティ２６を備えている。

【００４０】中型２４の、ホース本体１２の端部開口内
に嵌入される部分は、金属製の芯体２８とその外周面を
被覆するゴム層３０とから成っている。

【００４１】芯体２８は中型２４の本体３４に対してね
じ結合され、そのねじ結合力によってゴム層３０の一方
の端部３２が本体３４と芯体２８とで圧迫されている。

【００４２】この芯体２８には大径の頭部を有するボル
ト３６がねじ込まれており、これによりゴム層３０の他
方の端部３８がこれらボルト３６の頭部と芯体２８とに
より圧迫されている。そしてこれら端部が圧迫されるこ
とにより、芯体２８の外周面とゴム層３０との間が気密
ないし液密にシールされている。

【００４３】中型２４の本体３４と芯体２８とには、エ
アー又はオイル等の流体の通路４０が形成されており、
また芯体２８にはこの通路４０の流体を外周面に導くた
めの多孔質部材４２が設けられている。

【００４４】尚ゴム層３０の外径は、ブロー成形により
得られるホース本体１２の端部開口の内径の最も小さい
ものよりも一定寸法小さくなるように設定されている。

【００４５】本例のホース製造方法では、先ずホース本
体１２を硬質の熱可塑性樹脂（又は主として硬質の樹
脂）のブロー成形により製造する。そしてブロー成形し
たホース本体１２をインジェクション用の成形型２０に
セットし、中型２４の先端部、具体的には芯体２８とゴ
ム層３０とにより構成された部分をホース本体１２の端
部開口内に嵌入させる。

【００４６】このとき中型２４をホース本体１２内部に
容易に挿入することができる。ゴム層３０の外径がブロ
ー成形により得られるホース本体１２の端部内径よりも
予め小さく設定されているからである。

【００４７】次に供給口２５から加圧エアー，オイル等
の流体を供給すると、その圧力により芯体２８の外周面
を被覆するゴム層３０が膨張して拡径し、図３に示して
いるようにかかるゴム層３０がセット状態のホース本体
１２の端部開口内面に隙間なく密着する。

【００４８】この状態でキャビティ２６内に所定の樹脂
材料を射出することで上記接続用端部１４を成形できる
と同時に、これをホース本体１２に一体的に接合するこ
とができる。

【００４９】この方法によれば、加圧流体を供給しない
状態で中型２４をホース本体１２に容易に挿入又は離脱
させることができ、また加圧流体の供給により中型２４
をホース本体１２の端部開口内面に確実に密着させるこ
とができるので、キャビティ２６からの材料の漏れに基
づくバリの発生を防止できる。

【００５０】次に本発明の他の実施例を図４及び図５に
基づいて説明する。この例は、芯体４４を図５に示して
いるように複数（ここでは４個）の分割体４４ａに分割
するとともに、中心部に凹状のテーパ面４６を形成し
て、ここに凸状のテーパ面４８を有するテーパ部材５０
を嵌合させ、そして中型２４を貫通し且つ一端側に大径
の頭部５２を有するバー５４の引込動作により（例えば
ナット５５の回転操作により）芯体４４を押し拡げ、そ
の外周面を被覆するゴム層３０を拡径させるようにした
ものである。この方法によっても上記実施例の効果を得
ることができる。

【００５１】尚ゴム層の代りに樹脂・皮等の他の変形可
能な弾性体を用いたり、ゴム層内に補強層を埋設するこ
とも可能であり、またゴム層を拡径する手段としてアク
チュエータ等他の手段を採用することも可能である。

【００５２】図６は本発明の他の実施例を示したもの
で、この例では中型２４が、ホース本体１２の開口部内
への嵌入部分を含む先端側部分がスライド部５６とさ
れ、このスライド部５６が軸５８を介してシリンダ等所
定の駆動手段（図示省略）により駆動され、以て中型２
４の本体６０から押し出され、或いは本体６０側に引き
込まれるようになっている。

【００５３】このスライド部５６は、軸方向にストレー
トに延びる成形面６２を有するとともに、この成形面６
２の一端部に膨出部６４を有し、この膨出部６４から先
端にかけての外周面がテーパ面６６とされている。

【００５４】本例のホース製造方法では、先ずホース本
体１２を硬質の樹脂材（又は主として硬質の樹脂材）の
ブロー成形により製造する。そしてブロー成形したホー
ス本体１２をインジェクション用の成形型２０にセット
し、中型２４の先端側の部分をホース本体１２の長手方
向端から開口部内に嵌入させる。

【００５５】即ち中型２４のスライド部５６を本体６０
より押し出して先端側の部分をホース本体１２内部に嵌
入させる。このときスライド部５６のテーパ面６６の基
端部に位置する膨出部６４が、ホース本体１２における
拡径部１７に当接して同部位を圧迫し、キャビティ２６
の一端を液密にシールする。

【００５６】この状態でキャビティ２６内に流動化した
樹脂材料を注入することで上記接続用端部１４を成形で
き、同時にこれをホース本体１２に一体的に接合するこ
とができる。

【００５７】本方法によれば、接続用端部１４の成形に
際してキャビティ２６からの流動材料の漏出に基づくバ
リを発生させない。それ故その後のバリ除去工程，バリ
除去に基づく削り粉の除去のための洗浄工程も必要とし
ない。

【００５８】このためホース製造工程が簡単化し、製造
コストも低減する。またホースの品質信頼性も向上す
る。

【００５９】尚この実施例ではスライド部５６に膨出部
６４を形成し、これより先端側の部分の外周面をテーパ
面６６と成しているが、図８に示しているようにこのよ
うな膨出部を形成せず、成形面６２の一端より直接テー
パ面６６を延び出させることも可能であり、これによっ
ても成形キャビティ２６一端を液密にシールすることが
できる。

【００６０】図９は本発明の他の実施例を示したもの
で、この例では中型２４に環状の且つ断面楔状の突起６
８を形成し、中型２４のホース本体１２への嵌入時にこ
の突起６８を拡径部１７に押し付け且つ一部をその内部
に食い込ませるようにしたもので、これにより成形キャ
ビティ２６をシールでき、上記と同様の効果を得ること
ができる。

【００６１】図１０は本発明の他の実施例を示してい
る。この例はホース本体端部７０をホース本体１２の他
部と同径とし、このホース本体端部７０をその外周側に
所定の隙間７２を形成する状態でキャビティ７４内に臨
ましめる一方、中型２４のスライド部５６にテーパ状の
段差部７６を設けて、この段差部７６をホース本体端部
７０の面取形状の先端内周縁に当接させるようにしたも
のである。尚、ホース本体端部７０の先端面を図（Ｂ）
に示しているようにホース軸に直角な端面と成し、この
端面の円周エッジ部に対して段差部７６を当接させるよ
うにしても良い。

【００６２】この例においても、キャビティ７４の一端
を液密にシールした状態で樹脂材料の射出成形を行うこ
とができ、射出した材料がホース本体１２内部に漏出し
てバリとなるのを防止できる。

【００６３】次に図１１は本発明の更に他の実施例を示
したもので、この例ではホース本体端部７０の先端を僅
かにラッパ状に拡径する拡径部７８と成し、そこにスラ
イド部５６のテーパ状段差部７６を当接させ、キャビテ
ィ７４の一端を液密にシールするようにした例である。

【００６４】また図１２は、スライド部５６に半径方向
外側への膨出部８０を形成して、この膨出部８０をホー
ス本体端部７０の先端内周縁に当接させ、液密にシール
するようにした例である。

【００６５】更に図１３は、ホース本体端部７０に拡径
部７８を設ける一方、中型２４のスライド部５６に膨出
部８０を形成してそれらを当接させるようにした例を示
している。

【００６６】また図１４は、中型に設けた環状の突起６
８をホース本体端部７０の先端内周縁又は拡径部７８に
食い込ませてキャビティ７４の一端をシールするように
した例を示し、更に図１５は中型２４の芯体２８を覆う
ゴム層３０を膨張させてホース本体端部７０の内周面に
液密に密着させるようにした例を示している。

【００６７】図１６は本発明の更に他の実施例を示すも
ので、この例ではバー５４の引込みにより芯体４４を拡
開させてゴム層３０を膨張させ、これをホース本体端部
７０の内周面に液密に密着させるようにしている。

【００６８】また図１７ではスライド部５６にＯリング
溝８１を設けてここにＯリング８２を装着し、このＯリ
ング８２をホース本体端部７０の内周面に密着させてシ
ールを行うようにしている。

【００６９】更に図１８の例は、Ｏリング８２をホース
本体１２の前記拡径部１７に当接させてシールを行うよ
うにしたものであり、また図１９は、Ｏリングを装着す
る代りにスライド部５６に楔形状の溝８４，８６を設け
て、そこにゴム層８８，９０を埋込状態に一体に加硫接
着した例を示している。

【００７０】以上本発明の実施例を詳述したがこれらは
あくまで一例示であり、本発明は上例とは異なった形態
の接続部、例えばホース本体から軸直角方向若しくは所
定の角度で延び出すブローバイガス導入用その他の目的
の枝部をインジェクション成形するに際しても適用可能
であるし、またホース本体が二股或いはそれ以上に分か
れている形態のホースに対して適用することも可能であ
る。

【００７１】更にホース本体成形用のブロー成形型の一
部を利用して接続部成形用のインジェクション成形型の
一部を構成することもできる等、本発明はその主旨を逸
脱しない範囲において、当業者の知識に基づき様々な変
更を加えた態様で実施可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る樹脂ホースの製造方法の一実施例
の説明図である。

【図２】同方法にて得られる樹脂ホースの要部断面図で
ある。

【図３】図１の要部の拡大図である。

【図４】本発明の他の実施例の説明図である。

【図５】図４における中型の構成説明図である。

【図６】本発明の更に他の実施例の説明図である。

【図７】図６の要部拡大図である。

【図８】本発明の更に他の実施例の説明図である。

【図９】本発明の更に他の実施例の説明図である。

【図１０】本発明の更に他の実施例の説明図である。

【図１１】本発明の更に他の実施例の説明図である。

【図１２】本発明の更に他の実施例の説明図である。

【図１３】本発明の更に他の実施例の説明図である。

【図１４】本発明の更に他の実施例の説明図である。

【図１５】本発明の更に他の実施例の説明図である。

【図１６】本発明の更に他の実施例の説明図である。

【図１７】本発明の更に他の実施例の説明図である。

【図１８】本発明の更に他の実施例の説明図である。

【図１９】本発明の更に他の実施例の説明図である。

【図２０】本願の先願発明の実施例説明図である。

【図２１】本発明の解決課題の説明図である。

【符号の説明】

１０樹脂ホース１２ホース本体１４接続用端部１７，７８拡径部２０成形型２２外型２４中型２６，７４キャビティ２８芯体３０ゴム層４０通路４２多孔質部材５４バー５６スライド部６６テーパ面６８突起７６段差部８０膨出部８２Ｏリング８８，９０ゴム層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所 // Ｂ２９Ｌ 23:22 4Ｆ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】熱可塑性樹脂をブロー成形してホース本
体を形成した後、該ホース本体を中型と外型とを含むイ
ンジェクション用の成形型にセットして封止手段により
該中型を該ホース本体の開口部に液密に密着させ、その
状態で該開口部に隣接する成形キャビティ内に材料を射
出してホースにおける相手部材との接続部を成形すると
ともに該ホース本体に一体化することを特徴とする樹脂
ホースの製造方法。
【請求項２】熱可塑性樹脂をブロー成形してホース本
体を形成した後、該ホース本体を中型と外型とを含むイ
ンジェクション用の成形型に対して、該ホース本体の開
口部内に該中型の先端部を嵌入させる状態にセットし、
該中型の嵌入部分を内側の芯体と該芯体の外周面を被う
弾性層とで構成した上該成形型に該弾性層の拡径手段を
設け、該弾性層の拡径により中型と前記ホース本体の開
口部内面とを密着させた状態で該開口部に隣接する成形
キャビティ内に材料を射出してホースにおける相手部材
との接続部を成形するとともに該ホース本体に一体化す
ることを特徴とする樹脂ホースの製造方法。
【請求項３】熱可塑性樹脂をブロー成形してホース本
体を形成した後、該ホース本体を中型と外型とを含むイ
ンジェクション用の成形型に対して、該ホース本体の開
口部内に該中型の先端部を嵌入させる状態にセットし、
該開口部に隣接するキャビティ内に材料を射出してホー
スにおける相手部材との接続部をインジェクション成形
するとともに該ホース本体に一体化するようにし、且つ
該開口部内面に、内径が開口端に向かって拡径する拡径
部を設ける一方、前記中型の該開口部内への嵌入部分を
含む先端側部分を中型本体に対して軸方向にスライド可
能と成すとともに、該スライド部の外周面に該スライド
部の後端側から先端側に進むにつれて外径が漸次小さく
なる縮径部を設け、該スライド部の押出しにより該縮径
部を前記開口部内面の拡径部に密着させて前記キャビテ
ィを封止した状態で、前記接続部のインジェクション成
形を行うことを特徴とする樹脂ホースの製造方法。
【請求項４】熱可塑性樹脂をブロー成形してホース本
体を形成した後、該ホース本体を中型と外型とを含むイ
ンジェクション用の成形型に対して、該ホース本体の開
口部内に該中型の先端部を嵌入させる状態にセットし、
該開口部に隣接するキャビティ内に材料を射出してホー
スにおける相手部材との接続部をインジェクション成形
するとともに該ホース本体に一体化するようにし、且つ
開口部内面に、開口端に向かって拡径する拡径部を設け
る一方、前記中型の該開口部内への嵌入部分の外周面に
環状の突起を形成し、該中型の該開口部内への嵌入時に
該突起を前記拡径部に押しつけることによって前記キャ
ビティを封止し、その状態で前記接続部をインジェクシ
ョン成形することを特徴とする樹脂ホースの製造方法。