JP2005512849A - 変形可能な管状プラスティック容器のヘッド部品を形成する成形型 - Google Patents

Abstract

成形型は、容器の管状本体に確実に合うように嵌合するために構成された外表面（１１´）と、円筒形の外表面（１１´）の下端部から軸線方向に突出した末端部分（１３）とを有したパンチ（１０）と、パンチの下表面（１３´）と組み合わさって、容器のヘッド部品（５２）を形成するキャビティ（Ｆ）を形成するために構成されたダイ（３０）とを備え、ダイ（３０）が、パンチの円筒形外表面（１１´）の下端部を、容器の管状本体（５１）の下端部と共に、巻つさせることによって、確実に合わさって受容するため構成された、凹状表面（３２´）を有する。ヘッド部品（５２）は、形成キャビティ（Ｆ）内に形成される。本発明によると、パンチ（１０）が、その外表面（１１´）に配置され且つ、容器の管状本体（５１）に作用するため、この表面の全周に沿って環状に延びる、放射状変形手段（２２，２５，６２，６５）を備え、その外表面がパンチの円筒形外表面（１１´）から放射状に突出しない普通位置と、管状本体（５１）をダイに対向する表面に対して力を加えるために、遠心方向に外表面を押す作動位置になるように構成されており、容器のヘッド部品（５２）の形成中に放射状変形手段（２２，２５，６２，６５）を遠心方向に力を加える手段を備える。

Description

本発明は、管状本体と管状本体の一端部に結合するプラスティックヘッド部品から成る、変形可能な管状プラスティック容器の頂部の形成に関したものである。

この目的のため、成形型が、下方に配置したダイのキャビティの中を通して、ダイと組み合わさり、容器のヘッド部品を形成するためのキャビティを画定する、下端部分を有したパンチを備えることは知られており；パンチが容器の管状本体に確実に嵌合するように構成された円筒形外表面を有し、その下端が形成キャビティの縁部の近くに配置され、確実に適合するようにダイの円筒形表面を通ると、パンチをダイに結合する。

容器ヘッド部品が、形成キャビティ内で形成され、プラスチックブランクを形成キャビティの中に挿入した後、典型的にパンチとダイを軸線方向で互いに近づけることによって、管状本体の下端部に圧力を加えて熱結合させ；また、これは静止状態の間に、流体化プラスチックを形成キャビティの中に注入することによって、行うことができる。

この方法で、管状容器が管状本体とヘッド部品により構成されて製造され、それは通常、ネジ付きの開口を有しており、それを介して容器の内容物が抜き取られる。

形成キャビティの開口が、パンチの円筒形表面の下端部分によって閉じられ、その下端部分が、管状本体の下端と共に、ダイの円筒形窪み表面の範囲内で、確実に適合するように、軸線方向に貫通する。形成キャビティにおける圧力が、形成プロセス中に非常に高くなると、パンチとダイの前記相互に嵌合する円筒形表面が（介在する管状本体と共に）、特にプラスティック材料が上方へ漏れ出て、それが結果的に好ましくないフィラメントのような突起部を、容器チャンバの中に出るのを防止するため、その間の非常に小さな間隙に適合させる必要がある。

このため、相互に軸線方向に接近する段階中にパンチを挿入することは、精密且つ重要な動作であり、それは結果的に比較的長い時間と特別な配慮を必要とし；更に前記の好ましくないフィラメントのような突起部を形成するリスクが、実際になくすことはできない。

本発明の目的は、前記の欠点を克服できる成形型を提供することである。

請求項で特徴付けたような本発明によって、この及び更なる目的が達成される。

本発明は、パンチが、その円筒形外表面上に配置された放射状変形手段を備え、それが円筒形外表面の全周囲に沿って環状に延びており、ダイの円筒形凹状表面に対応する容器の管状本体の内表面に作用し；この変形手段は、その外表面がパンチの円筒形外表面から放射状に突出しない、普通位置と、管状本体を円筒形凹状表面に対して押すように、遠心方向に作用する作動位置とを、取るように構成され、手段は容器のヘッド部品を形成する間に、放射状変形手段を遠心方向に力を加えるために備えられること、基本にしている。

放射状変形手段が、普通位置に維持され、その間にパンチの貫通を防止するため、容器の管状本体がパンチにわたって合うように取り付けられ；パンチが管状本体と共に、ダイの円筒形凹状表面の範囲内に軸線方向に挿入される時も、放射状変形手段がその普通位置に維持されるが、この場合は貫通を防止しない。

次に形成中、容器の管状本体をダイの円筒形凹状表面に対し、パンチの円筒形外表面の全周に沿って、押すため、放射状変形手段を遠心方向に押し出す。

この方法で、外部密閉領域が構成され、たとえその領域内で相互嵌合する円筒形表面の間に間隙があろうと、それにより形成キャビティを密封して効果的にシールする。

別の実施形態によると、前記放射状変形手段が、ダイの中、その凹状表面に備えられており、管状本体をパンチに対向する表面に対して押すことによって、動作する。

従って形成動作の好ましい成果は、もしパンチとダイとの間に比較的大きな間隙ができても、それより容器のヘッド部品の形成段階が早いという実際の結果によって、確実で、より信頼性があり且つ問題のないものとなる。

発明を制限しない一例として、その実施例を図示した添付図面を参照して、本発明を以下で詳細に説明する。

製造されるプラスティック容器５０が、管状本体５１と、管状本体５１の一方の端部に結合されるヘッド部品５２とを備えており；管状本体が事前段階で形成され；ヘッド部品５２が形成され、同時に現在の成形型内で管状本体５１に結合され；最後に管状本体５１の別の端部が次の段階で閉じられる。

通常、ヘッド部品５２が管状のネジ付開口を設けており、それを介して内容物が抜き取られる。

成形型が、外側管部品１１を有したパンチ１０と、管部品１１内に同軸内部本体を備えている。外側管部品１１の外表面１１´は、円筒形で、容器の管状本体５１に確実に合わさって嵌合するように構成されており、パンチによって軸線方向に貫入する間に、管状本体はパンチにわたって引かれる。

内部本体１２が末端部分１３を備えており、その末端部分は、外側管部品１１の下端部から軸線方に下方へ突出し、全体的に軸に向かって下方へ集束する下部凸状表面１３´を有している。

図示されている実施例において、パンチ１０は下が閉じた軸線方向の内部キャビティを設けており、その中に内部同軸管１５が配置されて、内部チャンバ１６´と環状外部チャンバ１６″を画定し；（図面に示されていない、既知のタイプの）手段が、パンチを冷却するため、内部チャンバ１６´に配置されている。

パンチ１０の横表面上に、パンチの下端部から予定の間隔で、放射状外向きに突出したリング１７が配置されており、リングは管状本体５１の上端部に対するアバットメント要素として作用し、その軸線方向の位置を決定する。

パンチ１０の下にそれと同軸に、凹状表面３１´を有したダイ３０（既知のタイプで、図面上で単に概略的に示してある）を備えており、凹状表面がパンチの末端部分１３の下部表面１３´と組み合わさって、キャビティＦを画定し、キャビティＦは容器のヘッド部分５２を形成し、且つそれを管状本体５１の下端部に押して結合するためのものである。

特に、前記表面１３´及び３１´は、本体５２上で管状のネジ付き開口５２´を画定するのに、適切な形状をしており；この目的のため、部分１３の下端部１４が閉じられ、ダイ３０に設けられた軸線方向の穴３４を介して、密閉状態で軸線方向に摺動可能な軸円筒形コア３３を、コア３３を上方へ押し上げる適切な手段により、部分１３の下端部１４接触させ、コアは通常穴３４から相当な長さ突出しており、パンチ１０がダイ３０に嵌合すると、下方へ移動して末端部分１３と接触する。

ダイ３０の凹状表面３１´が、その上に位置して、その上縁部に連続するような円筒形凹状表面３２´に関連しており、軸線方向に貫通する際、パンチの円筒形表面１１´の下端部を容器の管状本体５１の下端部と、確実に合うように、受容する。またパンチ１０の貫通を案内するため、表面３２´の上に隣接して位置した切頭円錐形表面３５´を備えている。

本発明によると、パンチが、その円筒状外表面１１´上に配置され且つ表面１１´の全周に沿って環状に延びる、放射状変形（拡張）手段を備え、ダイ３０の円筒形凹状表面３２´に対応する、容器の管状本体５１の内表面に対して作用する。

図１、図２、図４Ａ及び図４Ｂに示されている、第一実施例において、放射状変形手段が、パンチの外側管部品１１に形成され且つ、円筒形外表面１１´に通じる環状チャンバ２１に配置されている。

実用的及び構造的な理由に関して、パンチの外側管部品１１が、長手方向に隣接した三つのセグメントに、軸線方向で分割され、環状チャンバ２１は一部を下部セグメント１１１で、一部を中間セグメント１１２で形成されている。

放射状変形手段は、弾性材料のスリーブから成る可撓性環状要素２２を備えており、それを介する軸線方向の断面部分は、長手方向に長く、比較的細くなって、それが環状チャンバ２１の開放側を閉じるために配置される。スリーブ２２は、その外表面が普通環状チャンバ２１から外向きに突出しており（図４Ａ参照）、スリーブ２２が、一方が上で他方が下に配置した二つの環状縁部２１１によって、放射方向にロックされており、それら環状縁部が軸線方向に環状チャンバ２１の内部に向かって突出している。

管部品１１の中間セグメント内に備えられた導管２３１と、内部第二導管２３２によって、環状チャンバ２１が加圧流体（特に空気）を供給する手段（既知のタイプ、図示せず）に連通しており、スリーブ２２が軸線方向の平面内で曲がって、チャンバ２１の中に加圧流体を供給させるように構成されている。

結果的に、スリーブ２２は、その外表面が、チャンバ２１が押されないで、パンチの円筒形外表面１１´から放射状に突出しない普通位置と、加圧流体がチャンバ２１の中に供給される、作動位置になり、チャンバが遠心方向に押されて、管状本体５１に対してと、ダイの円筒形凹状表面３２´に対して力を加え（図４Ｂ参照）、これは容器のヘッド部品５２を形成中の状態である。

好ましくは、前記可撓性環状要素２２を介した横断面は、寸法の大きな中間部分を成しており、それはダイに対向する表面に向かって突出している（図５Ａ及び図５Ｂ参照）。形成動作中に、環状チャンバ２１は最初に加圧されないで、放射状変形手段がその普通位置に維持される。

最初に、容器の管状本体５１がパンチ１０から分離されて、容器の管状本体５１の軸線方向の移動によって、円筒形表面１１´にわたって引かれ（図３Ａ参照）、全体の形成動作に関してパンチ１０は静止したままである。放射状変形手段が普通位置（図４Ａ参照）にあるので、スリーブ２２がパンチの貫入に対する障害を作らない。

弾性材料５２のリングは、その大きさが容器のヘッド部品５２を製造するため、予定のブランクを画定し、弾性材料５２のリングがダイ３０のキャビティの中に挿入され、その後直ぐにダイ３０が上方へ移動させる（図３Ｂ参照）

次の段階で（図３Ｃ参照）、パンチ１０の下端部は、容器の管状本体５１の下端部と共に、ダイ３０のキャビティの中に貫通し、放射状変形手段がその普通位置に常にあって、それによりパンチの円筒形外表面１１´の下端部による軸線方向の貫入に対する障害を作ることはない。この貫通が完全に行われると、圧縮空気がチャンバ２１の中に供給されて、スリーブ２２が曲がって、遠心方向に力が加わり、ダイの円筒形凹状表面３２´に対して管状本体５１を押す（図４Ｂ参照）。

この（図１及び図２にも示されているような）段階中、ダイとパンチが相互に接近することにより、リング５５が圧縮され、練り物状態になって、形成チャンバＦを完全に満たして、容器のヘッド部品５２を形成し、それと同時に容器の管状本体５２の下端部に熱形成によって結合される、；また同時にスリーブ２２が、パンチの円筒形表面１１´と円筒形凹状表面３２´との間で、形成チャンバＦを密封状態で効果的にシールする環状障壁を作り、プラスチック材料が漏れ出ないようして、容器５０内で好ましくないフィラメントのような突起部の形成を防止する。

次の段階で、ダイ３０がパンチ１０から離れて下方へ移動され、容器５０がパンチから引き出される（図３Ｄ参照）。

図４Ａ及び図４Ｂに示されている実施例において、スリーブ２２が、管状本体５１に直接接触することによって作用し、図５Ａ及び図５Ｂに示されている変形実施例において、前記弾性スリーブ２２と外部環状金属バンド２４が関連しており、外部環状金属バンド２４は弾性的に放射方向に拡張可能で、管状本体５１に接触して作用するため、スリーブ２２の外側に配置されている。環状バンド２４は、チャンバ２１内でスリーブ２２を通常は収容するために利用している（図５Ａ参照）。圧縮空気をチャンバ２１に供給すると、スリーブ２２が曲がって、遠心方向に押され、それによりバンド２４を放射状に拡張し、管状本体５１をダイの円筒形凹状表面３２´に対してバンドを押し（図５Ｂ）；この場合、縁部２１１が備えられておらず、チャンバ２１が向かい側のダイに向かって完全に開く。

図６Ａに示されている変形例において、外部環状バンド２４は、傾斜路Ｔが互いに近くに位置した複数の端部２４１に分けることによって、分断されている。

図６Ｂに示されている変形例において、外部環状バンド２４は、複数の端部２４２が重なり合って互いに接触することで、分断されている。

図６〜図９に示されている、第二実施例において、放射状変形（拡張）手段は、挿入するパンチ１０とダイ３０を相互に軸線方向に接近させるように動作する。前記変形手段が、放射方向に拡張可能で、弾力性のある可撓材料（例えば鉄）の実質的に平坦で且つ普通で波形の環状要素２５と、放射方向に通して延びる軸線方向断面部分と、パンチ１０内に配置され、軸線方向の寸法が可変なその円筒形外表面１１´の中に通じる、放射状の環状チャンバ２６備える。

図８Ａ及び図９に示されている実施例において、拡張可能な要素２５が波形を、その円筒形断面部分に沿って設けており；またはその軸線方向断面部分に沿って波形部分が延びることができる。

この実施例において、パンチ１０は互いに軸線方向に関して可動な二つ部分を備え；それは内側管部分１２ａによって画定された第一部分と、前記円筒形外表面１１´を設けた外側管部品１１ａによって画定される第二部分である。前記二つの部分１１ａ及び１２ｂが互いに関連して軸線方向に移動可能である。

内側管部品１２ａは、末端部分１３に組み込まれて、末端部分は外側管部品１１ａの下端部から軸線方向に下方へ突出しており、その下表面１３´がダイ３０の凹状表面３１´と共に、形成キャビティＦを画定している。

外側管部品１１ａが、その下端部に下向きの放射状の環状表面４１を設けており、内側管部品１２ａが別の放射状表面４１に面して、それから小さな間隔を空けた上向きの放射状の環状表面４２を設けており、それらの表面４１及び４２が各々、放射状の環状チャンバ２５の上表面と下表面を画定している（特に図８Ａ、図８Ｂ及び図９参照）。

内側管部品１２ａが、その上端部に下向きの肩部４４を画定する大径部分を具備しており、下向きの肩部は外側管部品１１ａの内表面上に具備された対応する肩部４３と接触する。二つの肩部４３と４４との間が接触することによって、内側管部品１２ａを外側管部品１１ａから下方へ引き出せないようにし；前記二つの肩部は、それらが接触する時、相互が幾何学的に関連し、環状チャンバ２６の軸線方向の（最大）寸法は、環状要素２２を、それが普通形態の時すなわち解放状態の時、収容するためのものである（図８Ａ参照）。

チャンバ２６が、環状要素２５を収容するために構成されており、その外縁部は通常、チャンバから外向きに突出しておらず、ヘッド部品５２の形成中にその軸線方向の寸法を減らして、パンチ１０をダイ３０のキャビティに向かって軸線方向に接近させて、ある程度まで環状要素２５を圧縮し、それにより、容器の管状本体５１を遠心方向に拡張させて、ダイの円筒形凹状表面３２´に対して押すようになっている（図８Ｂ参照）。

外側管部品１１ａが固定され、特に動作を行う機械の構造体の固定部分（図示せず）と強く結合する。対照的に、肩部４３及び４４が相互接触して、末端部分１３が外側管部品１１ａから最大限突出する普通位置と、内側管部品１２ａが管部品１１ａを最大限まで再挿入し、チャンバ２６がその軸線方向の寸法を最小の大きさに減らす引き込み位置との間を、内側管部品１２ａが管部品１１ａに関して軸線方向に短い距離を摺動できる。

形成動作中に、パンチ１０及びダイ３０は、容器の管状本体５１をパンチの円筒形外表面１１´を引いた後、互いに接近させられ、ダイ３０のキャビティの中に弾性材料５５によるリングを挿入した後、第一実施例について全て既に記載したように、その大きさが容器のヘッド部品５２を形成するための予定のブランクを画定している。

肩部４３及び４４は、最初に相互接触し、環状チャンバ２１がその軸線方向の寸法が最大になり、拡張可能要素２５がその解放（すなわち波形）形態になる。

ダイ３０がパンチ１０に向かって上がり、チャンバＦ内で弾性ロング５５を圧縮すると（図７Ａ、図７Ｂ及び図７Ｃの連続した位置を参照）、チャンバＦの軸線方向の寸法が（リング５５の材料が完全にチャンバを満たして、最終的な寸法に至るまで）減る。

同時に、リング５５の材料の反作用によって、上昇するダイ３０の推進力が、末端部分１３を上方へ移動させ；これによって環状チャンバ２６を軸線方向に圧縮させ、従って拡張可能な環状要素２５を圧縮させ、その結果、環状要素が遠心方向に拡張して、その周縁部が、容器の管状本体５１をダイの円筒形凹状表面３２´に対して押すようになっている（図８Ｂ参照）。

この作用は、要素２５の内周縁が、チャンバ２６の軸線方向の内壁と接触し、要素２５が遠心方向に拡張することだけで、容易に行われる。

従って要素２５が、円筒形凹状表面３２´に対して、形成チャンバＦを密閉状態で効果的にシールする環状バリヤーを作って、プラスチック材料が漏れ出るのを防止して、容器５０内に好ましくないフィラメントのような突起部を形成することを防止している。

図１０、図１１Ａ及び図１１Ｂに示されてる、第三実施例は第一実施例と異なり、放射状変形手段が、ダイ３０内に備えられ且つその円筒形外表面３２´に通じた環状チャンバ６１に配置されている。特に前記手段が容器の管状本体５１に直接接触することによって作用し、（第一実施例のスリーブ２２に似た）弾性材料によるスリーブ６２の形成しており、その一部分は比較的狭く、長手方向に延びている。

このスリーブ６２は、環状チャンバ６１を閉じるために配置されており、その外表面は普通、環状チャンバ６１から外に、すなわち円筒形表面３２´のラインを越えて突出せず；加えて、加圧流体をチャンバ６１に供給する際に、スリーブ６２は、それがパンチ１０の逆側の円筒形表面１１´に対して、管状本体５１を押すまで、軸線方向の平面内で曲がり；これに関して、環状チャンバ６１が加圧流体供給手段（図示せず）に導管６３を介して接続されている。

その動作は、第一実施例に関して既に記載したものと類似しており；環状チャンバ６１は最初に加圧されずに、放射状変形手段がその普通位置に保持され；放射状変形手段が普通位置にあると（図１１Ａ参照）、スリーブ６２は容器の管状本体の下端部と共に、パンチ１０の下端部が軸線方向に円筒形凹状表面３２´を介して、ダイ２０のキャビティ２０の中に貫通することに対して、障害にならない。この貫通が行われるとすくに、圧縮空気がチャンバ６１の中に供給され、スリーブ６２が曲がり、遠心方向に作用して、管状本体５１をパンチ１０の円筒形表面１１´に対して押す（図１１Ｂ参照）。従ってスリーブ２２は、パンチ円筒形表面１１´と円筒形凹状表面３２´との間に、環状障壁を作り、環状障壁は形成チャンバＦを密閉状態で効果的にシールし、プラスチック材料が漏れ出るのを防止し、容器５０内において好ましくないフィラメントのような突起部の形成を防止する。

図１０〜１１Ｂに示されている実施例において、可撓性環状要素６２が、容器の管状本体５１に直接接触することによって作用し、環状チャンバ２１の内部に向かって軸線方向に突出しており、可撓性環状要素６２は、一方が上に他方が下にある二つの環状縁部６１１によって放射方向にロックされ、その外表面が通常は、環状チャンバ２１から外に突出しないようになっている（図１１Ａ参照）。可撓性環状要素の断面部分は、大寸法の中間部分を備えており、中間部分はパンチに対向する表面に向かって突出して、円筒形表面３１´と同一平面上になるまで、縁部と縁部６１１の間に挿入される。

第四実施例（図１２〜図１４Ｂ）において、第二実施例（図６〜図９）と似て、挿入するパンチ１０とダイ３０のキャビティを、相互に軸線方向に接近した後、放射状変形手段が動作する。またこの場合、放射状変形手段が放射方向に変形可能な環状要素６５と、前記環状要素６５を収容するため、ダイ３０内に設けられ且つその凹状表面３２´に通じる放射形の環状チャンバ６６とを備え、その内周縁部が通常は環状チャンバ６６から外に突出しないようにしており、挿入するパンチ１０とダイ３０のキャビティを相互に軸線方向に接近させることで、前記変形要素６５を、放射方向に接触させて、管状本体５１をパンチに対向する表面に対して押すようになっている。

図１２〜図１４に示された実施例において、前記環状チャンバ６６がダイ３０内に備えられ、パンチ１０に向かって下方へ傾斜した表面６６´を有している。接触可能な要素６５は好ましくは、弾性鉄であり、その周縁が横切断部によって分断され、その外表面６５´が傾斜して、チャンバ６６の傾斜表面６６´と合わさる。

パンチ１０が、それに固定されて可動なアバットメント手段７２も備えており、挿入するパンチ１０とダイ３０によるキャビティを互いに軸線方向に接近させた後、接触可能な要素６５をチャンバ６６の傾斜表面６６´に沿って下方へ移動させ、パンチ１０に対向する表面に向かって要素６５を放射状に収縮させる。

詳細には、チャンバ６６が、ダイ３０の上面の上部水平表面６８の中に、上向きに通じている。リング６５の頂部には、多数（図１３では六個）の小さな垂直プッシュ器６９が止まっており、プッシュ器はパンチ１０の周囲で規則的に角度を成して分配されており、その端部とリング６５の頂部が止っている。プッシュ器６９が、垂直軸線上にあって、上表面６８に固定されたリング７１内に備えられ、環状チャンバ６６を取り囲む適切な穴７１の中に軸線方向に摺動して挿入される。もし解放されると、リング６５が上表面６８の上に一定距離、軸線方向に外へ、それがリング７１に備えられた制限停止部に当たるまで突出し（図１４Ａ参照）、プッシュ器具６９を上昇させて、その上端部が穴７１Ａから上方へ外に突出する。

パンチ１０と、堅く連結したアバットメンリング７２が、プッシュ器７２に対して当接し、プッシュ器を一定距離、下方へ押す。

形成動作中、パンチ１０及びダイ３０が互いに近づけられ、パンチの外部円筒形表面１１´にわたる容器の管状本体５１を引いて、ダイ３０のキャビティの中に弾性材料５５によるリングを挿入した後、その大きさが、第一実施例に関して記載したのと類似の方法で、容器のヘッド部品５２を製造するための予定ブランクを画定する。

リング６５は、その解放状態で、円筒形表面３２´のラインを越えて放射状に突出しない。

その結果リング６５が、容器の管状本体５１の下端部と共に、円筒形凹状表面３２´を介してダイ３０のキャビティの中へ、パンチ１０の下端部の軸線方向に、貫入しないようになる。

パンチ１０が連続して貫入すると、アバットメントリング７２が、プッシュ器６９を介して、リング６５を下方へ押し、それによって相互嵌合して、摺動する傾斜表面６５´と６６´の作用によって、遠心方向に突出するリングの直径を、プッシュ器１０の円筒形表面１１´に対して管状本体５１を押すようにして、収縮させる（図１４Ｂ参照）。結果的にスリーブ２２が、パンチ１０の円筒形表面１１´と円筒形凹状表面３２´との間に、形成チャンバＦを密閉して効果的にシールする環状障壁を作って、プラスチック材料の漏れ出るのを防止し、従って容器５０内に好ましくないフィラメントのような突起部の形成を防止する。

実用的且つ応用可能な特徴の多数の変形例を、本発明に関して利用できるが、それらは請求の範囲に記載した発明の範囲内である。

本発明の第一実施例を組み込んだ成形型部分の縦断面図。 図１の拡大詳細図。 図１に示した成形型部分の第一作業段階。 図１に示した成形型部分の第二作業段階。 図１に示した成形型部分の第三作業段階。 図１に示した成形型部分の第四作業段階。 放射状変形手段に関して、その普通位置を示した前記図面の成形型部分の拡大詳細図。 放射状変形手段に関して、その作動位置を示した前記図面の成形型部分の拡大詳細図。 放射状変形手段の変形実施例に関して、その普通位置を示した前記図面の成形型部分の拡大詳細図。 放射状変形手段の変形実施例に関して、その作動位置を示した前記図面の成形型部分の拡大詳細図。 図５Ａに示された実施例の正面図。 第二チューブ部分２４の別の実施例に関して、図５Ｂの横断面IVB-IVBにおける断面の一部。 本発明の第二実施例を組み込んだ成形型部分の縦断面図。 図７の成形型部分の第一作業段階。 図７の成形型部分の第二作業段階。 図７の成形型部分の第三作業段階。 放射状変形手段の変形実施例に関して、その普通位置を示した図６の成形型部分の拡大詳細図。 放射状変形手段の変形実施例に関して、その作動位置を示した図７の成形型部分の拡大詳細図。 図８Ａの正面図。 本発明の第三実施例の、図２に類似した拡大図。 放射状変形手段の変形実施例に関して、その普通位置を示した図１０の成形型部分の拡大詳細図。 放射状変形手段の変形実施例に関して、その作業位置を示した図１０の成形型部分の拡大詳細図。 本発明の第四実施例の、図２に類似した拡大図。 図１２のXIII-XIII平面上の断面図。 放射状変形手段の変形実施例に関して、その普通位置を示した図１２の成形型部分の拡大詳細図。 放射状変形手段の変形実施例に関して、その作業位置を示した図１２の成形型部分の拡大詳細図。

出願人は、管状本体と、管状本体の一端部に結合されるプラスチック材料のヘッド部品を構成する、変形可能な管状プラスチック容器の頂部を形成するための成形型に着目している。
成形型は、容器の管状本体に確実に合わさって、嵌合するように構成された措置表面と、円筒形外表面の下端部から軸線方向に突出した末端部分を有した、パンチを備える。
ダイはパンチの下表面と組み合わさって、容器のヘッド部品を形成するキャビティ（Ｆ）を形成するように、構成される。
前記ダイは、パンチの円筒形外表面の下端部を、容器の管状本体の下端部と共に、軸線方向に貫通させる際に、確実に合わさって受容するように構成された凹状表面を有する。
ヘッド部品が、形成キャビティ（Ｆ）内で形成され、そこでパンチの放射状変形手段がその外表面上に配置され、容器の管状本体に作用するようにその表面の全周に沿って環状に延びており、そのパンチの放射状変形手段よって、管状本体の下端部に加圧結合され、前記手段は、その外表面がパンチの円筒形表面から放射状に突出しない普通位置と、管状本体（５１）をダイに対向する表面に対して押すように、放射方向に力を加える作動位置になるように、構成される。
上記の特徴は、欧州特許出願公開明細書EP-A-0810073において一部開示されているが、上記のような前記欠点を克服するためには、適切ではない。
本発明の目的は、前記の欠点を克服できる成形型を提供することである。

Claims (15)

1. 管状本体（５１）と管状本体（５１）の一端部に結合されたプラスチック材料のヘッド部品（５２）から成る、変形可能な管状プラスチック容器の頂部を形成するため、
   容器の管状本体（５１）に確実に合わさって、嵌合するように構成された外表面（１１´）と、円筒形外表面（１１´）の下端部から軸線方向に突出する末端部分（１３）と、を有したパンチ（１０）と、
   パンチの下表面（１３´）と組み合わさって、容器のヘッド部品（５２）を作るキャビティ（Ｆ）を形成するために構成されたダイ（３０）とを備え、前記ダイ（３０）が確実に合わさって、軸線方向に貫通することによって、パンチの円筒形外表面（１１´）の下端部を、容器の管状本体（５１）の下端部と共に、受容するために構成された、凹状表面（３２´）を有し、
   ヘッド部品（５２）が、形成キャビティ（Ｆ）内に形成され、そこで管状本体（５１）の下端部に加圧結合される、
   成形型において、
   パンチ（１０）／ダイ（３０）が、放射状変形手段（２２，２５，６２，６５）を備え、それらの放射状変形手段が、その外表面（１１´）／凹状表面（３２´）上に配置され、容器の管状本体（５１）に作用する表面の全周に沿って環状に延び、その外表面がパンチの円筒形外表面（１１´）から／ダイの凹状表面（３２´）から突出しない、普通位置と、管状本体（５１）をダイ／パンチとは逆の表面に対して、遠心／求心方向に押すように作用する、作動位置になるように構成されること、
   を特徴とする成形型。
2. 前記放射状変形手段が、パンチ（１０）に備えられた環状チャンバ（２１）内に配置され、パンチの円筒形外表面（１１´）へ通じており、環状チャンバ（２１）を閉じるために配置された可撓性環状要素（２２）の形をしているが、その外表面が通常環状チャンバ（２１）から外に突出せず、前記環状要素（２２）は軸線方向の平面内で変形して、それが管状本体（５１）を、ダイ（３０）に対向する表面（３２´）に対して押し、その結果、加圧流体をチャンバ（２１）の中に供給するように、構成されていることを特徴とする請求項１に記載の成形型。
3. 前記可撓性管状要素（２２）が、容器の管状本体（５１）に直接接触するように作用することを特徴とする請求項２に記載の成形型。
4. 前記可撓性環状要素（２２）が、弾性材料から成るスリーブの形をしており、その断面がそれを介して比較的狭く且つ長手方向に延びることを特徴とする請求項２に記載の成形型。
5. 前記可撓性管状要素（２２）を介する断面部分が、ダイに対向する表面に向かって突出した中間大径部分を備えることを特徴とする請求項４に記載の成形型。
6. 前記可撓性管状要素（２２）と関連する第二金属スリーブ（２４）が軸線方向の平面内で、弾力性のある可撓性の管状本体（５１）と弾性材料から成るスリーブ（２２）との間に介在されることを特徴とする請求項４に記載の成形型。
7. 前記放射状変形手段が、弾力性のある可撓材料から成る普通は波形の環状要素（２５）と、放射状延びる軸線方向の断面と、パンチ（１０）内に設けられ、且つその円筒形外表面（１１´）の中に通じる放射環状チャンバ（２６）と、を備え、軸線方向の寸法が可変で、前記環状要素（２５）を、普通はその外周縁部が環状チャンバ（２６）から外に突出しないように、収容するために構成されており、前記環状チャンバ（２６）はヘッド部品（５２）の形成中に軸線方向の寸法を減らして、環状要素（２５）をある程度圧縮することができ、それによって遠心方向に拡張する環状要素が、管状本体（５１）をダイの円筒形凹状表面（３２´）に対して押すこと、を特徴とする請求項１に記載の成形型。
8. パンチ（１０）が、軸線方向に互いに移動可能な二つの部分、末端部分（１３）に堅く固定され且つ上向きの放射状表面（４２）を有した第一部分（４２）と、前記円筒形外表面（１１´）を具備し、下向きの放射状表面（４１）を持った第二部分（１１ａ）とを備え、前記放射状表面（４１，４２）が互いに向かい合って、前記放射状の環状チャンバ（２６）の上表面と下表面を個々に画定することを特徴とする請求項７に記載の成形型。
9. 前記放射状変形手段が、ダイ（３０）に設けられ、その円筒形凹状表面（３２´）へ通じ、環状チャンバ（６１）を閉じるために配置された可撓性管状要素（６２）の形をしているが、その外表面が普通は環状チャンバ（６１）から外に突出しないように配置され、前記環状要素（６２）が、管状本体（５１）をパンチに対向する表面に対して押すまで、環状要素が軸線方向の平面内で変形するように構成されており、それによって加圧流体をチャンバ（６１）の中に供給すること、を特徴とする請求項１に記載の成形型。
10. 前記可撓性管状要素（６２）が作用して、容器の管状本体（５１）に直接接触することを特徴とする請求項９に記載の成形型。
11. 前記環状要素（６２）が、弾性材料から成るスリーブの形をしており、断面がそれを通して比較的狭く、長手方向に延びることを特徴とする請求項９に記載の成形型。
12. 前記可撓性管状要素（２２）を介する断面部分が、パンチに対向する表面に向かって突出した中間大径部分を備えることを特徴とする請求項９に記載の成形型。
13. 前記放射状変形手段が、放射方向に拡張可能／収縮可能な環状要素（２５，６２）と、パンチ（１０）／ダイ（３０）内に設けられ、その外表面（１１´）／凹状表面（３２´）に通じる放射環状チャンバ（２６，６６）を備えており、前記環状要素（２５，６５）を、その外／内周縁部が普通は環状チャンバ（２６，６６）から外に突出しないように収容して、前記拡張可能／収縮可能な要素（２５，６５）が放射方向に拡大／収縮されると、それにより挿入パンチ（１０）とダイ（３０）のキャビティが互いに軸線方向に接近し、管状本体（５１）をダイ／パンチに対向する表面に対して押すようになること、を特徴とする請求項１に記載の成形型。
14. 前記拡張可能な要素（２５）は環状、平坦、普通は波形で、可撓性の弾性材料から成っており、その軸線方向の寸法が放射方向に延びて、その軸線方向の寸法が可変であり、前記環状チャンバ（２６）はヘッド部品（５２）の形成中に軸線方向の寸法を減らして、環状要素（２５）をある程度圧縮することができ、それによって遠心方向に拡張する環状要素が、管状本体（５１）をダイの円筒形凹状表面（３２´）に対して押すこと、を特徴とする請求項１３に記載の成形型。
15. 前記環状チャンバ（６６）がダイ（３０）内に備えられ、パンチ（１０）に向かって下方に傾いた傾斜表面（６６´）を有し、
    前記変形可能な要素（６５）が、チャンバ（６６）の傾斜表面に合う、傾斜した外表面（６５´）を有し、
    パンチが、それに移動可能に固定したアバットメント手段（７２）を備え、挿入パンチ（１０）とダイのキャビティが互いに軸線方向に接近したことに続いて、変形要素（６５）をチャンバ（６６）の傾斜表面（６６）に沿って下方へ移動させ、要素（６５）をパンチ（１０）に対向する表面に向かって、放射状に収縮させること、ことを特徴とする請求項１３に記載の成形型。

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