JPH058319A - 樹脂ホース - Google Patents
樹脂ホースInfo
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- JPH058319A JPH058319A JP18510191A JP18510191A JPH058319A JP H058319 A JPH058319 A JP H058319A JP 18510191 A JP18510191 A JP 18510191A JP 18510191 A JP18510191 A JP 18510191A JP H058319 A JPH058319 A JP H058319A
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- hose
- fitting
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- molding
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ブロー成形したホース本体を型にセットした
状態で相手側との接続部を射出成形する際に、ホース本
体が射出圧力で破断するのを防止する。またホース本体
と接続部とを良好に接合し、界面剥離を生じないように
する。 【構成】 接続部１６側に軸心方向に延びる嵌合凸部１
９を設ける一方、ホース本体１０側に対応する嵌合凹部
１４を形成してそれらを嵌合させることによりホース本
体１０と接続部１６とを軸心方向において一部重複さ
せ、且つそれらの嵌合面の位置をホース本体１０におけ
る主体部１８の外周面の位置よりも半径方向内側に位置
させる。またホース本体１０における重複部１２の肉厚
と同等以上の長さに亘って、ホース本体１０と接続部１
６とを軸心方向において重複させる。
状態で相手側との接続部を射出成形する際に、ホース本
体が射出圧力で破断するのを防止する。またホース本体
と接続部とを良好に接合し、界面剥離を生じないように
する。 【構成】 接続部１６側に軸心方向に延びる嵌合凸部１
９を設ける一方、ホース本体１０側に対応する嵌合凹部
１４を形成してそれらを嵌合させることによりホース本
体１０と接続部１６とを軸心方向において一部重複さ
せ、且つそれらの嵌合面の位置をホース本体１０におけ
る主体部１８の外周面の位置よりも半径方向内側に位置
させる。またホース本体１０における重複部１２の肉厚
と同等以上の長さに亘って、ホース本体１０と接続部１
６とを軸心方向において重複させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車用エアーダク
トホース，フィラーホース等に用いて好適な樹脂ホース
に関する。
トホース，フィラーホース等に用いて好適な樹脂ホース
に関する。
【０００２】
【発明の背景】例えば自動車用のエアーダクトホース，
フィラーホース等において、近時これらをゴムホースに
代えて樹脂製のホースを使用することが検討され、実際
に使用されてきている。
フィラーホース等において、近時これらをゴムホースに
代えて樹脂製のホースを使用することが検討され、実際
に使用されてきている。
【０００３】この樹脂製のホースは、ゴムホースに比べ
て比重が軽く軽量化が可能であること、軟質部分と硬質
部分とを有するものを一体成形品で構成可能であるこ
と、形状等の設計の自由度が高いこと等の利点を有して
いる。
て比重が軽く軽量化が可能であること、軟質部分と硬質
部分とを有するものを一体成形品で構成可能であるこ
と、形状等の設計の自由度が高いこと等の利点を有して
いる。
【０００４】ここで軟質部分と硬質部分とを有するもの
を一体成形品で構成できるとは次のことを意味する。例
えばゴムホースの場合、軟質部分と硬質部分とを一体品
で構成することは困難であって、この場合硬さが要求さ
れる部分については金属パイプで構成し、他の可撓性が
要求される部分についてこれをゴムホースで構成し、両
者を組み付けるといったことが行われるのに対して、樹
脂製ホースの場合には硬さの必要な部分について硬質の
樹脂材を用いる一方、軟らかさが必要とされる部分につ
いては軟質材料を用い、ホース成形時にこれら材料を用
いて硬質部分と軟質部分とを一体に成形できるのであ
る。而してこのように軟質部分と硬質部分とを一体成形
品で構成できれば部品点数が低減し、低コスト化を図る
ことができる。
を一体成形品で構成できるとは次のことを意味する。例
えばゴムホースの場合、軟質部分と硬質部分とを一体品
で構成することは困難であって、この場合硬さが要求さ
れる部分については金属パイプで構成し、他の可撓性が
要求される部分についてこれをゴムホースで構成し、両
者を組み付けるといったことが行われるのに対して、樹
脂製ホースの場合には硬さの必要な部分について硬質の
樹脂材を用いる一方、軟らかさが必要とされる部分につ
いては軟質材料を用い、ホース成形時にこれら材料を用
いて硬質部分と軟質部分とを一体に成形できるのであ
る。而してこのように軟質部分と硬質部分とを一体成形
品で構成できれば部品点数が低減し、低コスト化を図る
ことができる。
【０００５】また形状等の設計自由度が高いとは、ゴム
ホースの場合には例えばこれを断面扁平形状にすると負
圧等が作用したとき同部分が変形し易くなるのに比べ
て、樹脂ホースの場合には硬質材料を用いることによ
り、扁平形状であってもこのような負圧にも十分耐え得
るようにでき、形状的な制限が少ないことを意味してい
る。
ホースの場合には例えばこれを断面扁平形状にすると負
圧等が作用したとき同部分が変形し易くなるのに比べ
て、樹脂ホースの場合には硬質材料を用いることによ
り、扁平形状であってもこのような負圧にも十分耐え得
るようにでき、形状的な制限が少ないことを意味してい
る。
【０００６】ところでこのような樹脂製ホ−スの場合、
その成形方法としてブロー成形法が好適に採用される
が、このブロー成形法は、一般に筒状且つ袋状のパリソ
ンをエアーの吹込みにより膨らませて成形型の内面に密
着させ、以て所定形状に成形する関係上、その外周面に
ついては成形型により所定形状に正確に成形できるもの
の、内面側についてはフリーの状態で成形されることと
なるため、形状，寸法精度が悪くなるのを避け得ない。
その成形方法としてブロー成形法が好適に採用される
が、このブロー成形法は、一般に筒状且つ袋状のパリソ
ンをエアーの吹込みにより膨らませて成形型の内面に密
着させ、以て所定形状に成形する関係上、その外周面に
ついては成形型により所定形状に正確に成形できるもの
の、内面側についてはフリーの状態で成形されることと
なるため、形状，寸法精度が悪くなるのを避け得ない。
【０００７】しかしながらホ−スにあっては、その端部
内側に金属パイプ等相手部材を嵌入させて接合し、その
際に接合部分のシール性を確保する必要がある場合があ
り、このような場合にホ−ス端部内面の形状，寸法精度
が悪いと、即ちその内径寸法や肉厚がばらついていた
り、偏肉があったり、内面に凹凸があったりすると、相
手部材との接合部のシール性を十分確保することができ
ない。
内側に金属パイプ等相手部材を嵌入させて接合し、その
際に接合部分のシール性を確保する必要がある場合があ
り、このような場合にホ−ス端部内面の形状，寸法精度
が悪いと、即ちその内径寸法や肉厚がばらついていた
り、偏肉があったり、内面に凹凸があったりすると、相
手部材との接合部のシール性を十分確保することができ
ない。
【０００８】そこでこのようなブロー成形による樹脂ホ
−スの場合、端部内面を研磨して所定形状，寸法に仕上
げ加工すること等が行われている。
−スの場合、端部内面を研磨して所定形状，寸法に仕上
げ加工すること等が行われている。
【０００９】しかしながらこのような研磨を施すと、そ
れだけホ−ス製造工程が増すのみならず、加工部分及び
その周辺に研磨粉が残ってしまう。このためこの研磨粉
を除去するための洗浄工程も必要となってホ−ス製造に
おける工程が増々増加し、コストも高くなってしまう。
れだけホ−ス製造工程が増すのみならず、加工部分及び
その周辺に研磨粉が残ってしまう。このためこの研磨粉
を除去するための洗浄工程も必要となってホ−ス製造に
おける工程が増々増加し、コストも高くなってしまう。
【００１０】そこで本発明者は、図４に一例を示してい
るように熱可塑性樹脂をブロー成形してホース本体１０
０を得、これを射出成形用の型１０２にセットして相手
部材との筒状の接続部（ここでは軸方向端部）１０４を
射出成形する方法を発明し、先の特許願（特願平３−３
９１４５号）において提案した。
るように熱可塑性樹脂をブロー成形してホース本体１０
０を得、これを射出成形用の型１０２にセットして相手
部材との筒状の接続部（ここでは軸方向端部）１０４を
射出成形する方法を発明し、先の特許願（特願平３−３
９１４５号）において提案した。
【００１１】この発明によれば、ホ−ス成形と同時にそ
の端部内面を所定形状，寸法に形成することができ、従
来のようにホ−ス成形後においてその端部内面を研磨す
ることを要しない。
の端部内面を所定形状，寸法に形成することができ、従
来のようにホ−ス成形後においてその端部内面を研磨す
ることを要しない。
【００１２】それ故かかる研磨工程を省略できるのみな
らず、その後において残留した研磨粉を取り除くための
洗浄工程も不要となり、全体の工程数が減少してコスト
を低減することができる。
らず、その後において残留した研磨粉を取り除くための
洗浄工程も不要となり、全体の工程数が減少してコスト
を低減することができる。
【００１３】しかも本発明に従ってホ−スの接続側端部
を射出成形した場合、後において端部内面を研磨加工し
た場合に比べて端部内面をより高い精度で成形加工で
き、このためホ−ス端部に金属パイプ等相手部材を接続
したときのシール性の信頼性が向上する。
を射出成形した場合、後において端部内面を研磨加工し
た場合に比べて端部内面をより高い精度で成形加工で
き、このためホ−ス端部に金属パイプ等相手部材を接続
したときのシール性の信頼性が向上する。
【００１４】またこの発明によればホース本体を硬質の
樹脂材で、接続部を軟質の樹脂材で構成できる利点も生
ずる。
樹脂材で、接続部を軟質の樹脂材で構成できる利点も生
ずる。
【００１５】例えば自動車用エアーダクトホースにおい
ては、使用時に負圧がホースに作用するため、ホース本
体が軟らかい材料で形成されていると本体が変形を起こ
し、これによりホースを通じてのエアーの吸引量が減少
してエンジンの不完全燃焼の原因となる。これを防ぐた
めにホース全体を硬い材料で形成すると、その端部を相
手部材に接合するときシール性が損なわれてしまう。
ては、使用時に負圧がホースに作用するため、ホース本
体が軟らかい材料で形成されていると本体が変形を起こ
し、これによりホースを通じてのエアーの吸引量が減少
してエンジンの不完全燃焼の原因となる。これを防ぐた
めにホース全体を硬い材料で形成すると、その端部を相
手部材に接合するときシール性が損なわれてしまう。
【００１６】しかるにこの発明に従ってホース本体を硬
質の材料で、接続部を軟質材料で形成するようにすれ
ば、ホースに耐負圧性等機械的強度を与えることができ
る一方、接続部のシール性も良好とすることができる。
勿論ホース本体に部分的に蛇腹部を形成したり、更にこ
の蛇腹部を軟質樹脂で構成して適宜ホースに柔軟性を付
与することもできる。
質の材料で、接続部を軟質材料で形成するようにすれ
ば、ホースに耐負圧性等機械的強度を与えることができ
る一方、接続部のシール性も良好とすることができる。
勿論ホース本体に部分的に蛇腹部を形成したり、更にこ
の蛇腹部を軟質樹脂で構成して適宜ホースに柔軟性を付
与することもできる。
【００１７】ところでこのようにホース本体をブロー成
形する一方接続部を射出成形した場合、特にそれらを別
々の材料で構成したとき、これらをただ単にそれらの軸
心に直角な面で突合せ・接合しただけであると、ホース
に加わる振動によってそれらの突合せ面、特に突合せ面
の内周側の端に応力が集中的にかかり、これにより界面
で剥離を生ずる恐れがある。
形する一方接続部を射出成形した場合、特にそれらを別
々の材料で構成したとき、これらをただ単にそれらの軸
心に直角な面で突合せ・接合しただけであると、ホース
に加わる振動によってそれらの突合せ面、特に突合せ面
の内周側の端に応力が集中的にかかり、これにより界面
で剥離を生ずる恐れがある。
【００１８】またホース内部をオイル等流体が流通させ
られる場合、ホース本体と接続部との膨潤度の相違によ
って同じように界面に集中応力が生じ、これにより界面
剥離を生ずる恐れもある。
られる場合、ホース本体と接続部との膨潤度の相違によ
って同じように界面に集中応力が生じ、これにより界面
剥離を生ずる恐れもある。
【００１９】そこでこれを防止するため、更にはホース
本体と接続部との接着面積を広く取って両者を強固に固
着するため、図５（Ａ）に示しているように接続部側に
軸方向に延びる筒状の嵌合凸部１０６を形成する一方、
その外側においてホース本体側に対応する形状の嵌合凹
部１０８を形成し、それらを互いに嵌合させて両者を軸
心方向において重複させることが考えられる。
本体と接続部との接着面積を広く取って両者を強固に固
着するため、図５（Ａ）に示しているように接続部側に
軸方向に延びる筒状の嵌合凸部１０６を形成する一方、
その外側においてホース本体側に対応する形状の嵌合凹
部１０８を形成し、それらを互いに嵌合させて両者を軸
心方向において重複させることが考えられる。
【００２０】しかしながらこの場合、実際の製造実験を
行なってみると図（Ｂ）に示しているように成形キャビ
ティ１１０内に射出材料を射出して接続部を成形する
際、射出材料の圧力でホース本体側の主体部１１２が軸
方向に押されて後退させられるとともに、成形型の段差
部１１４と射出材料とによってホース本体に対して剪断
力が作用し、これによりホース本体側の端部が段差部１
１４に対応する部分で切断されてしまう不具合のあるこ
とが判明した。
行なってみると図（Ｂ）に示しているように成形キャビ
ティ１１０内に射出材料を射出して接続部を成形する
際、射出材料の圧力でホース本体側の主体部１１２が軸
方向に押されて後退させられるとともに、成形型の段差
部１１４と射出材料とによってホース本体に対して剪断
力が作用し、これによりホース本体側の端部が段差部１
１４に対応する部分で切断されてしまう不具合のあるこ
とが判明した。
【００２１】
［第一解決手段］本発明の樹脂ホースはこのような課題
を解決するために案出されたものであり、その要旨は、
熱可塑性樹脂をブロー成形して成るホース本体と、該ホ
ース本体を成形用の型にセットした状態で射出成形して
成る、相手部材との筒状の接続部とを有し、該接続部の
側に筒状の嵌合凸部が形成される一方、該ホース本体側
の軸直角方向外側に対応する形状の環状の嵌合凹部が形
成され、それらが嵌合されることにより該ホース本体と
接続部とがそれらの軸心方向において一部重複させら
れ、且つ該嵌合凸部の外周面と嵌合凹部の内周面との嵌
合位置が該ホース本体の主体部の外周面よりも軸直角方
向内側に位置させられていることにある。
を解決するために案出されたものであり、その要旨は、
熱可塑性樹脂をブロー成形して成るホース本体と、該ホ
ース本体を成形用の型にセットした状態で射出成形して
成る、相手部材との筒状の接続部とを有し、該接続部の
側に筒状の嵌合凸部が形成される一方、該ホース本体側
の軸直角方向外側に対応する形状の環状の嵌合凹部が形
成され、それらが嵌合されることにより該ホース本体と
接続部とがそれらの軸心方向において一部重複させら
れ、且つ該嵌合凸部の外周面と嵌合凹部の内周面との嵌
合位置が該ホース本体の主体部の外周面よりも軸直角方
向内側に位置させられていることにある。
【００２２】［第一解決手段の作用及び効果］本発明に
よれば、ブロー成形したホース本体と射出成形した接続
部とを、接続部の成形と同時に両者を一体化する前記先
願発明の利点を保有しつつ、接続部の射出成形時におい
てホース本体側の端部が切断してしまうのを防止するこ
とができる。
よれば、ブロー成形したホース本体と射出成形した接続
部とを、接続部の成形と同時に両者を一体化する前記先
願発明の利点を保有しつつ、接続部の射出成形時におい
てホース本体側の端部が切断してしまうのを防止するこ
とができる。
【００２３】本発明においては、ホース本体端部と接続
部との嵌合面の位置がホース本体の主体部の外周面より
軸直角方向内側に位置しているため、接続部の射出成形
時に射出圧力が剪断圧力として作用するのが有効に回避
されるからである。
部との嵌合面の位置がホース本体の主体部の外周面より
軸直角方向内側に位置しているため、接続部の射出成形
時に射出圧力が剪断圧力として作用するのが有効に回避
されるからである。
【００２４】［第二解決手段］本願の第二解決手段に係
る樹脂ホースは、熱可塑性樹脂をブロー成形して成るホ
ース本体と、該ホース本体を成形用の型にセットした状
態で射出成形して成る、相手部材との筒状の接続部とを
有し、該接続部の側に筒状の嵌合凸部が形成される一
方、該ホース本体側の軸直角方向外側に対応する形状の
環状の嵌合凹部が形成され、それらが嵌合されることに
より該ホース本体と接続部とがそれらの軸心方向におい
て一部重複させられ、且つ該嵌合凸部と嵌合凹部との嵌
合による重複部分が、軸心方向において該ホース本体側
の重複部の肉厚と同等以上の長さに亘って形成されてい
ることを特徴とする。
る樹脂ホースは、熱可塑性樹脂をブロー成形して成るホ
ース本体と、該ホース本体を成形用の型にセットした状
態で射出成形して成る、相手部材との筒状の接続部とを
有し、該接続部の側に筒状の嵌合凸部が形成される一
方、該ホース本体側の軸直角方向外側に対応する形状の
環状の嵌合凹部が形成され、それらが嵌合されることに
より該ホース本体と接続部とがそれらの軸心方向におい
て一部重複させられ、且つ該嵌合凸部と嵌合凹部との嵌
合による重複部分が、軸心方向において該ホース本体側
の重複部の肉厚と同等以上の長さに亘って形成されてい
ることを特徴とする。
【００２５】［第二解決手段の作用及び効果］本発明は
ブロー成形したホース本体と射出成形した接続部とを一
体化して成るホースにおいて、それらホース本体と接続
部との重複部が軸心方向に一定長さとなるように規定し
たものである。
ブロー成形したホース本体と射出成形した接続部とを一
体化して成るホースにおいて、それらホース本体と接続
部との重複部が軸心方向に一定長さとなるように規定し
たものである。
【００２６】而して本発明に従ってそれらの重複部の長
さを、ホース本体側の重複部の肉厚と同等以上とした場
合、望ましくはその肉厚の二倍以上の長さに亘って重複
部を形成した場合、ホース本体と接続部との接着面積を
広く取ることができて両者の接着強度を高くすることが
できる外、ホースに振動が加わったときに或いはホース
本体と接続部との膨潤度が相違する場合等においてもそ
れらの接着界面に応力が集中するのを回避でき、接着界
面での剥離を防止できる。
さを、ホース本体側の重複部の肉厚と同等以上とした場
合、望ましくはその肉厚の二倍以上の長さに亘って重複
部を形成した場合、ホース本体と接続部との接着面積を
広く取ることができて両者の接着強度を高くすることが
できる外、ホースに振動が加わったときに或いはホース
本体と接続部との膨潤度が相違する場合等においてもそ
れらの接着界面に応力が集中するのを回避でき、接着界
面での剥離を防止できる。
【００２７】
【実施例】次に本発明の実施例を図面に基づいて詳しく
説明する。図１において１０はブロー成形されたホース
本体で、端部に大径部（重複部）１２を有しており、そ
の半径方向内側に嵌合凹部１４が形成されている。
説明する。図１において１０はブロー成形されたホース
本体で、端部に大径部（重複部）１２を有しており、そ
の半径方向内側に嵌合凹部１４が形成されている。
【００２８】１６はホース本体１０を型にセットした状
態で射出成形され、同時にホース本体１０に一体化され
た、相手部材との接続側端部であって、軸方向に延び出
す嵌合凸部１９を有し、この嵌合凸部１９がホース本体
１０の嵌合凹部１４に嵌合されている。即ちホース本体
１０と接続側端部１６とが、軸方向において一部重複さ
せられている。
態で射出成形され、同時にホース本体１０に一体化され
た、相手部材との接続側端部であって、軸方向に延び出
す嵌合凸部１９を有し、この嵌合凸部１９がホース本体
１０の嵌合凹部１４に嵌合されている。即ちホース本体
１０と接続側端部１６とが、軸方向において一部重複さ
せられている。
【００２９】尚ホース本体１０の材料としては、ロック
ウェル硬度９４（Ｒスケール）のポリプロピレン樹脂
（例えば三菱油化社製のＥＣ−９Ｂ）を、また接続側端
部１６の材料としてショアＡ硬度７５のポリプロピレン
樹脂＋ＥＰＤＭポリマアロイ（例えば日本モンサント社
製のサントプレーン１０１−７５）を例示できる。
ウェル硬度９４（Ｒスケール）のポリプロピレン樹脂
（例えば三菱油化社製のＥＣ−９Ｂ）を、また接続側端
部１６の材料としてショアＡ硬度７５のポリプロピレン
樹脂＋ＥＰＤＭポリマアロイ（例えば日本モンサント社
製のサントプレーン１０１−７５）を例示できる。
【００３０】本例においては、ホース本体１０と接続側
端部１６との嵌合面の位置がホース本体１０の主体部１
８の外周面より半径方向内側に位置させられている。即
ち主体部１８の肉厚をＴ，主体部１８の内周面から嵌合
面までの半径方向距離をＸ2としたとき、Ｘ2≦Ｔとされ
ている。
端部１６との嵌合面の位置がホース本体１０の主体部１
８の外周面より半径方向内側に位置させられている。即
ち主体部１８の肉厚をＴ，主体部１８の内周面から嵌合
面までの半径方向距離をＸ2としたとき、Ｘ2≦Ｔとされ
ている。
【００３１】尚図中Ｘ1はホース本体１０側における重
複部１２の肉厚で、この肉厚Ｘ1はＴにほぼ等しい。
複部１２の肉厚で、この肉厚Ｘ1はＴにほぼ等しい。
【００３２】またＸ4は接続側端部１６における重複部
（嵌合凸部１９）の肉厚で、この肉厚Ｘ4は、接続側端
部１６の内周面がホース本体１０の内周面と面一である
ときＸ2に等しくなる。
（嵌合凸部１９）の肉厚で、この肉厚Ｘ4は、接続側端
部１６の内周面がホース本体１０の内周面と面一である
ときＸ2に等しくなる。
【００３３】この場合においてＸ2は０．５ｍｍ以上と
するのが望ましく、また更に望ましくは１．０ｍｍ≦Ｘ
2である。これは嵌合凸部１９の肉厚があまり薄いと、
ホース本体１０と接続側端部１６との重複部を設けたこ
との効果が薄いからである。
するのが望ましく、また更に望ましくは１．０ｍｍ≦Ｘ
2である。これは嵌合凸部１９の肉厚があまり薄いと、
ホース本体１０と接続側端部１６との重複部を設けたこ
との効果が薄いからである。
【００３４】本例の構造によれば、ホース本体１０を型
にセットした状態で接続側端部１６を射出成形したと
き、射出圧力によってホース本体１０が剪断力を受け、
主体部１８と重複部１２との段差部で切断破壊されるの
を防止できる。
にセットした状態で接続側端部１６を射出成形したと
き、射出圧力によってホース本体１０が剪断力を受け、
主体部１８と重複部１２との段差部で切断破壊されるの
を防止できる。
【００３５】特に接続側端部１６を射出成形すると同時
にホース本体１０に一体化することを考えた場合、それ
らホース本体１０の材料と接続側端部１６の材料の融点
をできる限り近くするのが望ましいが、この場合接続側
端部１６の射出成形時にホース本体１０が射出成形材の
熱により軟らかくなっているので、ホース本体１０が破
断を起こし易い。
にホース本体１０に一体化することを考えた場合、それ
らホース本体１０の材料と接続側端部１６の材料の融点
をできる限り近くするのが望ましいが、この場合接続側
端部１６の射出成形時にホース本体１０が射出成形材の
熱により軟らかくなっているので、ホース本体１０が破
断を起こし易い。
【００３６】しかるにホース本体１０と接続側端部１６
との重複部構造を本例の構造とした場合、これを有効に
防止でき、ホース本体１０と接続側端部１６との接合部
分を良好な形状に成形でき、ホース品質の信頼性を高め
ることができる。
との重複部構造を本例の構造とした場合、これを有効に
防止でき、ホース本体１０と接続側端部１６との接合部
分を良好な形状に成形でき、ホース品質の信頼性を高め
ることができる。
【００３７】またホース本体１０と接続側端部１６とを
嵌合凸部１９及び嵌合凹部１４において軸心方向に重複
させることにより、ホース本体１０と接続側端部１６と
の接着面積を広く取ることができ、またそれらの接合界
面に応力集中するのを防止し得、ホース本体１０と接続
側端部１６とが接着界面で剥離を起こすのを防止でき
る。
嵌合凸部１９及び嵌合凹部１４において軸心方向に重複
させることにより、ホース本体１０と接続側端部１６と
の接着面積を広く取ることができ、またそれらの接合界
面に応力集中するのを防止し得、ホース本体１０と接続
側端部１６とが接着界面で剥離を起こすのを防止でき
る。
【００３８】因みに図２に示しているようにホース本体
１０における主体部１８の肉厚Ｔ，重複部１２の長さ
Ｙ，接続側端部１６における嵌合凸部１９の肉厚Ｘ4を
それぞれＴ＝４ｍｍ，Ｙ＝２４ｍｍ，Ｘ4＝Ｘ2＝３ｍｍ
としてホースを構成したところ、接続側端部１６を射出
成形したとき、ホース本体１０と接続側端部１６との接
合部分を良好な形状に成形でき、固着力も強く、接着剥
離試験においても良好な耐接着剥離性を示した。
１０における主体部１８の肉厚Ｔ，重複部１２の長さ
Ｙ，接続側端部１６における嵌合凸部１９の肉厚Ｘ4を
それぞれＴ＝４ｍｍ，Ｙ＝２４ｍｍ，Ｘ4＝Ｘ2＝３ｍｍ
としてホースを構成したところ、接続側端部１６を射出
成形したとき、ホース本体１０と接続側端部１６との接
合部分を良好な形状に成形でき、固着力も強く、接着剥
離試験においても良好な耐接着剥離性を示した。
【００３９】図３（Ａ）及び（Ｂ）に示しているように
ホース本体１０と接続側端部１６とを、それらの軸心と
直角な面で突合せ・接合した場合、突合せ界面に応力集
中して界面で剥離し易くなるが、本例の構造によればこ
のような不具合を生じないのである。
ホース本体１０と接続側端部１６とを、それらの軸心と
直角な面で突合せ・接合した場合、突合せ界面に応力集
中して界面で剥離し易くなるが、本例の構造によればこ
のような不具合を生じないのである。
【００４０】以上本発明の実施例を詳述したがこれはあ
くまで一例示であり、本発明は接続部をホースの長手方
向端部に設ける場合の外、ホース本体の途中箇所におい
てその側面に設ける場合等においても適用可能である
等、その主旨を逸脱しない範囲において、当業者の知識
に基づき様々な変更を加えた形態で構成可能である。
くまで一例示であり、本発明は接続部をホースの長手方
向端部に設ける場合の外、ホース本体の途中箇所におい
てその側面に設ける場合等においても適用可能である
等、その主旨を逸脱しない範囲において、当業者の知識
に基づき様々な変更を加えた形態で構成可能である。
【図１】本発明の一実施例である樹脂ホースの要部断面
図である。
図である。
【図２】図１におけるホースの各部の寸法の具体例を示
す図である。
す図である。
【図３】同ホースの利点の説明図である。
【図４】本願の先願発明の実施例の説明図である。
【図５】本発明の解決課題の説明図である。
１０ ホース本体 １２ 重複部
１４ 嵌合凹部 １６ 接続側端部
１８ 主体部 １９ 嵌合凸部
Claims (2)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂をブロー成形して成るホー
ス本体と、該ホース本体を成形用の型にセットした状態
で射出成形して成る、相手部材との筒状の接続部とを有
し、該接続部の側に筒状の嵌合凸部が形成される一方、
該ホース本体側の軸直角方向外側に対応する形状の環状
の嵌合凹部が形成され、それらが嵌合されることにより
該ホース本体と接続部とがそれらの軸心方向において一
部重複させられ、且つ該嵌合凸部の外周面と嵌合凹部の
内周面との嵌合位置が該ホース本体の主体部の外周面よ
りも軸直角方向内側に位置させられていることを特徴と
する樹脂ホース。 - 【請求項２】 熱可塑性樹脂をブロー成形して成るホー
ス本体と、該ホース本体を成形用の型にセットした状態
で射出成形して成る、相手部材との筒状の接続部とを有
し、該接続部の側に筒状の嵌合凸部が形成される一方、
該ホース本体側の軸直角方向外側に対応する形状の環状
の嵌合凹部が形成され、それらが嵌合されることにより
該ホース本体と接続部とがそれらの軸心方向において一
部重複させられ、且つ該嵌合凸部と嵌合凹部との嵌合に
よる重複部分が、軸心方向において該ホース本体側の重
複部の肉厚と同等以上の長さに亘って形成されているこ
とを特徴とする樹脂ホース。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18510191A JPH058319A (ja) | 1991-06-29 | 1991-06-29 | 樹脂ホース |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18510191A JPH058319A (ja) | 1991-06-29 | 1991-06-29 | 樹脂ホース |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH058319A true JPH058319A (ja) | 1993-01-19 |
Family
ID=16164875
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18510191A Pending JPH058319A (ja) | 1991-06-29 | 1991-06-29 | 樹脂ホース |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH058319A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5540298A (en) * | 1991-09-19 | 1996-07-30 | Mazda Motor Corporation | Integrated controller for vehicle |
-
1991
- 1991-06-29 JP JP18510191A patent/JPH058319A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5540298A (en) * | 1991-09-19 | 1996-07-30 | Mazda Motor Corporation | Integrated controller for vehicle |
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