JPH058284A - 樹脂ホースの製造方法 - Google Patents
樹脂ホースの製造方法Info
- Publication number
- JPH058284A JPH058284A JP3185100A JP18510091A JPH058284A JP H058284 A JPH058284 A JP H058284A JP 3185100 A JP3185100 A JP 3185100A JP 18510091 A JP18510091 A JP 18510091A JP H058284 A JPH058284 A JP H058284A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hose
- molding
- injection
- hose body
- overlapping portion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14598—Coating tubular articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14336—Coating a portion of the article, e.g. the edge of the article
- B29C2045/1445—Coating a portion of the article, e.g. the edge of the article injecting a part onto a blow moulded object
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ブロー成形して得たホース本体を射出成形用
の型にセットし、相手部材との接続部を射出成形するに
際してそれらホース本体と接続部との接合部分を良好な
形状と成し、ホース端部の変形に基づく性能の低下を防
止する。 【構成】 射出成形に際して、射出材料を該接続部に対
応した形状の筒状の成形キャビティ１２の外周面の射出
ゲート２０よりその内部に向けて軸直角方向内向きに射
出するようにし、且つ該成形キャビティ１２内部に射出
された材料が射出初期に成形キャビティ１２における前
記接続部の重複部成形用空間１８内に入り込むように射
出ゲート２０の位置を定める。
の型にセットし、相手部材との接続部を射出成形するに
際してそれらホース本体と接続部との接合部分を良好な
形状と成し、ホース端部の変形に基づく性能の低下を防
止する。 【構成】 射出成形に際して、射出材料を該接続部に対
応した形状の筒状の成形キャビティ１２の外周面の射出
ゲート２０よりその内部に向けて軸直角方向内向きに射
出するようにし、且つ該成形キャビティ１２内部に射出
された材料が射出初期に成形キャビティ１２における前
記接続部の重複部成形用空間１８内に入り込むように射
出ゲート２０の位置を定める。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は樹脂ホースの製造方法
に関する。
に関する。
【０００２】
【発明の背景】例えば自動車用のエアーダクトホース，
フィラーホース等において、近時これらをゴムホースに
代えて樹脂製のホースを使用することが検討され、実際
に使用されてきている。
フィラーホース等において、近時これらをゴムホースに
代えて樹脂製のホースを使用することが検討され、実際
に使用されてきている。
【０００３】この樹脂製のホースは、ゴムホースに比べ
て比重が軽く軽量化が可能であること、軟質部分と硬質
部分とを有するものを一体成形品で構成可能であるこ
と、形状等の設計の自由度が高いこと等の利点を有して
いる。
て比重が軽く軽量化が可能であること、軟質部分と硬質
部分とを有するものを一体成形品で構成可能であるこ
と、形状等の設計の自由度が高いこと等の利点を有して
いる。
【０００４】ここで軟質部分と硬質部分とを有するもの
を一体成形品で構成できるとは次のことを意味する。例
えばゴムホースの場合、軟質部分と硬質部分とを一体品
で構成することは困難であって、この場合硬さが要求さ
れる部分については金属パイプで構成し、他の可撓性が
要求される部分についてこれをゴムホースで構成し、両
者を組み付けるといったことが行われるのに対して、樹
脂製ホースの場合には硬さの必要な部分について硬質の
樹脂材を用いる一方、軟らかさが必要とされる部分につ
いては軟質材料を用い、ホース成形時にこれら材料を用
いて硬質部分と軟質部分とを一体に成形できるのであ
る。而してこのように軟質部分と硬質部分とを一体成形
品で構成できれば部品点数が低減し、低コスト化を図る
ことができる。
を一体成形品で構成できるとは次のことを意味する。例
えばゴムホースの場合、軟質部分と硬質部分とを一体品
で構成することは困難であって、この場合硬さが要求さ
れる部分については金属パイプで構成し、他の可撓性が
要求される部分についてこれをゴムホースで構成し、両
者を組み付けるといったことが行われるのに対して、樹
脂製ホースの場合には硬さの必要な部分について硬質の
樹脂材を用いる一方、軟らかさが必要とされる部分につ
いては軟質材料を用い、ホース成形時にこれら材料を用
いて硬質部分と軟質部分とを一体に成形できるのであ
る。而してこのように軟質部分と硬質部分とを一体成形
品で構成できれば部品点数が低減し、低コスト化を図る
ことができる。
【０００５】また形状等の設計自由度が高いとは、ゴム
ホースの場合には例えばこれを断面扁平形状にすると負
圧等が作用したとき同部分が変形し易くなるのに比べ
て、樹脂ホースの場合には硬質材料を用いることによ
り、扁平形状であってもこのような負圧にも十分耐え得
るようにでき、形状的な制限が少ないことを意味してい
る。
ホースの場合には例えばこれを断面扁平形状にすると負
圧等が作用したとき同部分が変形し易くなるのに比べ
て、樹脂ホースの場合には硬質材料を用いることによ
り、扁平形状であってもこのような負圧にも十分耐え得
るようにでき、形状的な制限が少ないことを意味してい
る。
【０００６】ところでこのような樹脂製ホ−スの場合、
その成形方法としてブロー成形法が好適に採用される
が、このブロー成形法は、一般に筒状且つ袋状のパリソ
ンをエアーの吹込みにより膨らませて成形型の内面に密
着させ、以て所定形状に成形する関係上、その外周面に
ついては成形型により所定形状に正確に成形できるもの
の、内面側についてはフリーの状態で成形されることと
なるため、形状，寸法精度が悪くなるのを避け得ない。
その成形方法としてブロー成形法が好適に採用される
が、このブロー成形法は、一般に筒状且つ袋状のパリソ
ンをエアーの吹込みにより膨らませて成形型の内面に密
着させ、以て所定形状に成形する関係上、その外周面に
ついては成形型により所定形状に正確に成形できるもの
の、内面側についてはフリーの状態で成形されることと
なるため、形状，寸法精度が悪くなるのを避け得ない。
【０００７】しかしながらホ−スにあっては、その端部
内側に金属パイプ等相手部材を嵌入させて接合し、その
際に接合部分のシール性を確保する必要がある場合があ
り、このような場合にホ−ス端部内面の形状，寸法精度
が悪いと、即ちその内径寸法や肉厚がばらついていた
り、偏肉があったり、内面に凹凸があったりすると、相
手部材との接合部のシール性を十分確保することができ
ない。
内側に金属パイプ等相手部材を嵌入させて接合し、その
際に接合部分のシール性を確保する必要がある場合があ
り、このような場合にホ−ス端部内面の形状，寸法精度
が悪いと、即ちその内径寸法や肉厚がばらついていた
り、偏肉があったり、内面に凹凸があったりすると、相
手部材との接合部のシール性を十分確保することができ
ない。
【０００８】そこでこのようなブロー成形による樹脂ホ
−スの場合、端部内面を研磨して所定形状，寸法に仕上
げ加工することが行われている。
−スの場合、端部内面を研磨して所定形状，寸法に仕上
げ加工することが行われている。
【０００９】しかしながらこのような研磨を施すと、そ
れだけホ−ス製造工程が増すのみならず、加工部分及び
その周辺に研磨粉が残ってしまう。このためこの研磨粉
を除去するための洗浄工程も必要となってホ−ス製造に
おける工程が増々増加し、コストも高くなってしまう。
れだけホ−ス製造工程が増すのみならず、加工部分及び
その周辺に研磨粉が残ってしまう。このためこの研磨粉
を除去するための洗浄工程も必要となってホ−ス製造に
おける工程が増々増加し、コストも高くなってしまう。
【００１０】そこで本発明者は、図８に一例を示してい
るように熱可塑性樹脂をブロー成形してホース本体１０
０を得、これを射出成形用の型１０２にセットして相手
部材との筒状の接続部（ここでは軸方向端部）１０４を
射出成形する方法を発明し、先の特許願（特願平３−３
９１４５号）において提案した。
るように熱可塑性樹脂をブロー成形してホース本体１０
０を得、これを射出成形用の型１０２にセットして相手
部材との筒状の接続部（ここでは軸方向端部）１０４を
射出成形する方法を発明し、先の特許願（特願平３−３
９１４５号）において提案した。
【００１１】この発明によれば、ホ−ス成形と同時にそ
の端部内面を所定形状，寸法に形成することができ、従
来のようにホ−ス成形後においてその端部内面を研磨す
ることを要しない。
の端部内面を所定形状，寸法に形成することができ、従
来のようにホ−ス成形後においてその端部内面を研磨す
ることを要しない。
【００１２】それ故かかる研磨工程を省略できるのみな
らず、その後において残留した研磨粉を取り除くための
洗浄工程も不要となり、全体の工程数が減少してコスト
を低減することができる。
らず、その後において残留した研磨粉を取り除くための
洗浄工程も不要となり、全体の工程数が減少してコスト
を低減することができる。
【００１３】しかも本発明に従ってホ−スの接続側端部
を射出成形した場合、後において端部内面を研磨加工し
た場合に比べて端部内面をより高い精度で成形加工で
き、このためホ−ス端部に金属パイプ等相手部材を接続
したときのシール性の信頼性が向上する。
を射出成形した場合、後において端部内面を研磨加工し
た場合に比べて端部内面をより高い精度で成形加工で
き、このためホ−ス端部に金属パイプ等相手部材を接続
したときのシール性の信頼性が向上する。
【００１４】またこの発明によればホース本体を硬質の
樹脂材で、接続部を軟質の樹脂材で構成できる利点も生
ずる。
樹脂材で、接続部を軟質の樹脂材で構成できる利点も生
ずる。
【００１５】例えば自動車用エアーダクトホースにおい
ては、使用時に負圧がホースに作用するため、ホース本
体が軟らかい材料で形成されていると本体が変形を起こ
し、これによりホースを通じてのエアの吸引量が減少し
てエンジンの不完全燃焼の原因となる。これを防ぐため
にホース全体を硬い材料で形成すると、その端部を相手
部材に接合するときシール性が損なわれてしまう。
ては、使用時に負圧がホースに作用するため、ホース本
体が軟らかい材料で形成されていると本体が変形を起こ
し、これによりホースを通じてのエアの吸引量が減少し
てエンジンの不完全燃焼の原因となる。これを防ぐため
にホース全体を硬い材料で形成すると、その端部を相手
部材に接合するときシール性が損なわれてしまう。
【００１６】しかるにこの発明に従ってホース本体を硬
質の材料で、接続部を軟質材料で形成するようにすれ
ば、ホースに耐負圧性等機械的強度を与えることができ
る一方、接続部のシール性も良好とすることができる。
勿論ホース本体に部分的に蛇腹部を形成したり、更にこ
の蛇腹部を軟質樹脂で構成して適宜ホースに柔軟性を付
与することもできる。
質の材料で、接続部を軟質材料で形成するようにすれ
ば、ホースに耐負圧性等機械的強度を与えることができ
る一方、接続部のシール性も良好とすることができる。
勿論ホース本体に部分的に蛇腹部を形成したり、更にこ
の蛇腹部を軟質樹脂で構成して適宜ホースに柔軟性を付
与することもできる。
【００１７】ところでホース本体を射出成形用の型にセ
ットして接続部を射出成形する場合、それらホース本体
と接続部とをそれらの軸心方向において一部重複させる
ようにすると、互いの固着面積を広く取ることができ、
好都合である。
ットして接続部を射出成形する場合、それらホース本体
と接続部とをそれらの軸心方向において一部重複させる
ようにすると、互いの固着面積を広く取ることができ、
好都合である。
【００１８】その際図９（Ａ)(イ）に示しているよう
に、ホース本体側の重複部１０６が接続部側の重複部に
対して軸直角方向外側に来る場合と、図９（Ｂ)(イ）に
示しているように重複部１０６が接続部側の重複部に対
して軸直角方向内側に来る場合とがあるが、何れの場合
においても射出材料を成形キャビティ１０８内に射出し
て接続部を成形するとき、射出圧力によってホース本体
側の端部（重複部１０６）が図９（Ａ)(ロ）又は（Ｂ)
(ロ）に示すように変形を起こしてしまう問題のあるこ
とがその後の製造実験の中で判明した。
に、ホース本体側の重複部１０６が接続部側の重複部に
対して軸直角方向外側に来る場合と、図９（Ｂ)(イ）に
示しているように重複部１０６が接続部側の重複部に対
して軸直角方向内側に来る場合とがあるが、何れの場合
においても射出材料を成形キャビティ１０８内に射出し
て接続部を成形するとき、射出圧力によってホース本体
側の端部（重複部１０６）が図９（Ａ)(ロ）又は（Ｂ)
(ロ）に示すように変形を起こしてしまう問題のあるこ
とがその後の製造実験の中で判明した。
【００１９】図９（Ａ)(イ）及び（Ｂ)(イ）に示してい
るように射出材料をキャビティ内に射出する際、一般に
注入口（ゲート）１１０をキャビティ１０８の軸方向外
側に配置し、ゲート１１０より射出材料をキャビティ１
０８内部に軸方向に射出するが、この場合ホース本体端
部１０６に対して射出圧力が軸方向に作用し、このため
ホース本体側端部１０６が図９（Ａ)(ロ）又は（Ｂ)
(ロ）に示しているように内側に或いはまた外側に変形
を起こしてしまうのである。
るように射出材料をキャビティ内に射出する際、一般に
注入口（ゲート）１１０をキャビティ１０８の軸方向外
側に配置し、ゲート１１０より射出材料をキャビティ１
０８内部に軸方向に射出するが、この場合ホース本体端
部１０６に対して射出圧力が軸方向に作用し、このため
ホース本体側端部１０６が図９（Ａ)(ロ）又は（Ｂ)
(ロ）に示しているように内側に或いはまた外側に変形
を起こしてしまうのである。
【００２０】そしてこの変形に基づきホース本体と接続
部との接合部分の外観が悪化し、また性能的にも低下し
てしまうといった問題を生ずる。
部との接合部分の外観が悪化し、また性能的にも低下し
てしまうといった問題を生ずる。
【００２１】
［第一解決手段］本発明はこのような課題を解決するた
めになされたものであり、その要旨は、熱可塑性樹脂を
ブロー成形して得たホース本体を射出成形用の型にセッ
トして相手部材との筒状の接続部を射出成形するととも
に該ホース本体に一体化するようにし、且つ該射出成形
に際して該ホース本体と接続部の一部とをそれらの軸心
方向において重複させるとともに、射出材料を該接続部
に対応した形状の筒状の成形キャビティの外周面の射出
ゲートよりその内部に向けて軸直角方向内向きに射出す
るようにし、且つ該成形キャビティ内部に射出された材
料が先ず該成形キャビティにおける前記重複部成形用の
空間内に入り込むように該射出ゲートの位置を定めたこ
とにある。
めになされたものであり、その要旨は、熱可塑性樹脂を
ブロー成形して得たホース本体を射出成形用の型にセッ
トして相手部材との筒状の接続部を射出成形するととも
に該ホース本体に一体化するようにし、且つ該射出成形
に際して該ホース本体と接続部の一部とをそれらの軸心
方向において重複させるとともに、射出材料を該接続部
に対応した形状の筒状の成形キャビティの外周面の射出
ゲートよりその内部に向けて軸直角方向内向きに射出す
るようにし、且つ該成形キャビティ内部に射出された材
料が先ず該成形キャビティにおける前記重複部成形用の
空間内に入り込むように該射出ゲートの位置を定めたこ
とにある。
【００２２】［第一解決手段の作用及び効果］以上のよ
うに本発明は、ホース本体側端部と接続部とをそれらの
軸心方向において一部重複させるようにする一方、接続
部の射出成形に際して射出材料を軸直角方向内向きに射
出し、そして射出された材料が射出初期に成形キャビテ
ィにおける接続部側の重複部成形用空間内に入り込むよ
うにしたものである。
うに本発明は、ホース本体側端部と接続部とをそれらの
軸心方向において一部重複させるようにする一方、接続
部の射出成形に際して射出材料を軸直角方向内向きに射
出し、そして射出された材料が射出初期に成形キャビテ
ィにおける接続部側の重複部成形用空間内に入り込むよ
うにしたものである。
【００２３】本発明によれば、ホース本体をブロー成形
し接続部を射出成形する前記先願発明の利点をそのまま
保有しつつ、これらホース本体と接続部との接合部分を
良好に仕上げることができる。
し接続部を射出成形する前記先願発明の利点をそのまま
保有しつつ、これらホース本体と接続部との接合部分を
良好に仕上げることができる。
【００２４】即ち成形キャビティにおける接続部側の重
複部成形用空間はホース本体端部の変形を許容する空間
となっており、従ってこの空間が射出初期に射出材料で
埋められることによってその変形が阻止される。この結
果ホース本体側端部と接続部との重複部が良好に成形さ
れ、外観が良好となるとともに性能の低下も防止され
る。
複部成形用空間はホース本体端部の変形を許容する空間
となっており、従ってこの空間が射出初期に射出材料で
埋められることによってその変形が阻止される。この結
果ホース本体側端部と接続部との重複部が良好に成形さ
れ、外観が良好となるとともに性能の低下も防止され
る。
【００２５】［第二解決手段］本願の第二解決手段は、
上記第一解決手段に係る発明において前記ホース本体側
の重複部が前記接続部の重複部に対して軸直角方向内側
に位置するように成すとともに、前記射出ゲートの位置
を該ホース本体の端よりもそれらの軸心方向において該
ホース本体側に位置させ、該射出ゲートより射出した材
料を直接的に前記成形キャビティにおける前記接続部側
の重複部成形用の空間内に先ず入り込ませてホース本体
側の重複部を内向きに押圧せしめることを特徴とする。
上記第一解決手段に係る発明において前記ホース本体側
の重複部が前記接続部の重複部に対して軸直角方向内側
に位置するように成すとともに、前記射出ゲートの位置
を該ホース本体の端よりもそれらの軸心方向において該
ホース本体側に位置させ、該射出ゲートより射出した材
料を直接的に前記成形キャビティにおける前記接続部側
の重複部成形用の空間内に先ず入り込ませてホース本体
側の重複部を内向きに押圧せしめることを特徴とする。
【００２６】［第二解決手段の作用及び効果］この発明
は、重複部の形状を、ホース本体側端部が内側に、接続
部側が外側に位置するような形状と成し、そして成形キ
ャビティ内に射出材料を射出するに際してゲートをホー
ス本体側の端よりもホース本体側に位置させ、ゲートか
ら射出材料を軸直角方向内向きに射出するものである。
は、重複部の形状を、ホース本体側端部が内側に、接続
部側が外側に位置するような形状と成し、そして成形キ
ャビティ内に射出材料を射出するに際してゲートをホー
ス本体側の端よりもホース本体側に位置させ、ゲートか
ら射出材料を軸直角方向内向きに射出するものである。
【００２７】この方法によれば、射出された材料は先ず
成形キャビティにおける接続部側の重複部成形用空間内
に入り込んでホース本体側端部の変形空間を埋め、しか
も射出圧力はホース本体側の端部に対して主に軸直角方
向内向きに作用するため、即ちホース本体側端部を中型
に押圧する向きに作用するため、射出成形に際してホー
ス本体側の端部が変形するのが防止される。
成形キャビティにおける接続部側の重複部成形用空間内
に入り込んでホース本体側端部の変形空間を埋め、しか
も射出圧力はホース本体側の端部に対して主に軸直角方
向内向きに作用するため、即ちホース本体側端部を中型
に押圧する向きに作用するため、射出成形に際してホー
ス本体側の端部が変形するのが防止される。
【００２８】［第三解決手段］本願の第三の解決手段
は、前記第一の解決手段における前記ホース本体側の重
複部が前記接続部の重複部に対して軸直角方向外側に位
置するように成すとともに、前記射出ゲートの位置を該
ホース本体の端よりもそれらの軸心方向において該ホー
ス本体の端から離隔する側に且つ該端の近傍に位置さ
せ、該射出ゲートより射出した材料を一旦前記成形キャ
ビティにおける内周面側の壁に突き当てた後前記接続部
側の重複部成形用の空間内に先ず入り込ませてホース本
体側の重複部を外向きに押圧せしめることを特徴とす
る。
は、前記第一の解決手段における前記ホース本体側の重
複部が前記接続部の重複部に対して軸直角方向外側に位
置するように成すとともに、前記射出ゲートの位置を該
ホース本体の端よりもそれらの軸心方向において該ホー
ス本体の端から離隔する側に且つ該端の近傍に位置さ
せ、該射出ゲートより射出した材料を一旦前記成形キャ
ビティにおける内周面側の壁に突き当てた後前記接続部
側の重複部成形用の空間内に先ず入り込ませてホース本
体側の重複部を外向きに押圧せしめることを特徴とす
る。
【００２９】［第三解決手段の作用及び効果］この発明
は、第二解決手段に係る発明とは逆に重複部の形状を、
ホース本体側端部が外側に、接続部側が内側に位置する
ような形状と成し、成形キャビティ外周面のゲートより
射出した材料を一旦内周面側の壁に突き当てた後、接続
部側の重複部成形用空間内に入り込ませるようにしたも
のである。
は、第二解決手段に係る発明とは逆に重複部の形状を、
ホース本体側端部が外側に、接続部側が内側に位置する
ような形状と成し、成形キャビティ外周面のゲートより
射出した材料を一旦内周面側の壁に突き当てた後、接続
部側の重複部成形用空間内に入り込ませるようにしたも
のである。
【００３０】この方法においても重複部成形用空間内に
入り込んだ射出材料によってホース本体側端部の変形が
防止され、ホース本体側端部と接続部との重複部が良好
に成形される。従って同部分の外観が良好となり、性能
低下も来さない。
入り込んだ射出材料によってホース本体側端部の変形が
防止され、ホース本体側端部と接続部との重複部が良好
に成形される。従って同部分の外観が良好となり、性能
低下も来さない。
【００３１】
【実施例】次に本発明の実施例を図面に基づいて詳しく
説明する。図１において１０は予め熱可塑性樹脂（例え
ばロックウェル硬度９４（Ｒスケール）のポリプロピレ
ン樹脂）にてブロー成形されたホース本体で、１２は外
型１４と中型（マンドレル型）１６との間に形成された
成形キャビティである。
説明する。図１において１０は予め熱可塑性樹脂（例え
ばロックウェル硬度９４（Ｒスケール）のポリプロピレ
ン樹脂）にてブロー成形されたホース本体で、１２は外
型１４と中型（マンドレル型）１６との間に形成された
成形キャビティである。
【００３２】成形キャビティ１２は、ホースにおける相
手部材との接続用端部（例えばショアＡ硬度７５のポリ
プロピレン樹脂＋ＥＰＤＭポロマアロイから成るもの）
を成形するためのものであり、１８は成形キャビティ１
２における接続用端部の重複部成形用空間である。この
空間１８はホース本体１０の端部（重複部）１１の半径
方向外側に位置している。
手部材との接続用端部（例えばショアＡ硬度７５のポリ
プロピレン樹脂＋ＥＰＤＭポロマアロイから成るもの）
を成形するためのものであり、１８は成形キャビティ１
２における接続用端部の重複部成形用空間である。この
空間１８はホース本体１０の端部（重複部）１１の半径
方向外側に位置している。
【００３３】２０は筒状の成形キャビティ１２の外周面
で半径方向内向きに開口するゲートであって、ホース本
体１０の端の位置よりも図中左側即ちホース本体１０側
に位置させられている。
で半径方向内向きに開口するゲートであって、ホース本
体１０の端の位置よりも図中左側即ちホース本体１０側
に位置させられている。
【００３４】この例の方法の場合、ゲート２０から射出
された材料は先ず重複部成形用の空間１８内に入り込ん
でホース本体１０側の重複部１１を中型１６に向けて押
圧する。
された材料は先ず重複部成形用の空間１８内に入り込ん
でホース本体１０側の重複部１１を中型１６に向けて押
圧する。
【００３５】そしてこのような押圧状態下で引き続き射
出された材料が残りの空間内部に充満させられ、以て接
続用端部が成形されると同時にホース本体１０に一体化
される。
出された材料が残りの空間内部に充満させられ、以て接
続用端部が成形されると同時にホース本体１０に一体化
される。
【００３６】図２は本発明の別の実施例を示したもの
で、この例ではホース本体２２側の端部（重複部）２３
が外型１４の側に密着させられ、成形用のキャビティ１
２における重複部成形用の筒状の空間２４がその半径方
向内側に形成されている。
で、この例ではホース本体２２側の端部（重複部）２３
が外型１４の側に密着させられ、成形用のキャビティ１
２における重複部成形用の筒状の空間２４がその半径方
向内側に形成されている。
【００３７】２６は成形キャビティ１２外周面において
内向きに開口するゲートであって、ホース本体２２の端
よりも図中右側、即ちホース本体２２の端より一定距離
離隔し且つその近傍位置に配置されている。
内向きに開口するゲートであって、ホース本体２２の端
よりも図中右側、即ちホース本体２２の端より一定距離
離隔し且つその近傍位置に配置されている。
【００３８】この例の場合、ゲート２６から射出された
材料は、図３に示しているように先ず成形キャビティ１
２の内周面の壁に突き当たった後そこから図中破線で示
しているように放射状に広がって行く。
材料は、図３に示しているように先ず成形キャビティ１
２の内周面の壁に突き当たった後そこから図中破線で示
しているように放射状に広がって行く。
【００３９】ホース本体側端部が外側に、接続用端部側
が内側に位置するようにそれらが重複する構造となって
いる場合において、射出成形時にホース本体側の重複部
が前述した図９（Ａ)(ロ）に示すような変形を起こすの
は、射出された材料がホース本体側の重複部と外型１４
との間に入り込むのが原因である。
が内側に位置するようにそれらが重複する構造となって
いる場合において、射出成形時にホース本体側の重複部
が前述した図９（Ａ)(ロ）に示すような変形を起こすの
は、射出された材料がホース本体側の重複部と外型１４
との間に入り込むのが原因である。
【００４０】しかるに本例に従ってゲート２６を成形キ
ャビティ１２の外周面において内向きに開口させ、且つ
その位置をホース本体２２の端から離隔し且つその近傍
に配置しておけば、図３から明らかなように射出された
材料はホース本体２２の端面における外周側の点Ｐに達
するよりも早く内側の点Ｑに達するから、より具体的に
は点Ｐに達するよりも早く成形キャビティ１２における
重複部成形用空間２４内部に入り込むから、同部に入り
込んだ材料によって射出成形時にホース本体２２の重複
部２３が図９（Ａ)(ロ）に示す如く変形するのが防止さ
れる。
ャビティ１２の外周面において内向きに開口させ、且つ
その位置をホース本体２２の端から離隔し且つその近傍
に配置しておけば、図３から明らかなように射出された
材料はホース本体２２の端面における外周側の点Ｐに達
するよりも早く内側の点Ｑに達するから、より具体的に
は点Ｐに達するよりも早く成形キャビティ１２における
重複部成形用空間２４内部に入り込むから、同部に入り
込んだ材料によって射出成形時にホース本体２２の重複
部２３が図９（Ａ)(ロ）に示す如く変形するのが防止さ
れる。
【００４１】但しゲート２６の位置Ｒ（図４参照）に対
向する成形キャビティ１２内周面の点Ｓから放射状に広
がる射出材料が同キャビティ１２の外周面に突き当たる
と、次に横方向に広がってホース本体２２の重複部２３
の端面を押すこととなる。従って望ましくはゲート２６
の位置を次のように選定しておくのが良い。
向する成形キャビティ１２内周面の点Ｓから放射状に広
がる射出材料が同キャビティ１２の外周面に突き当たる
と、次に横方向に広がってホース本体２２の重複部２３
の端面を押すこととなる。従って望ましくはゲート２６
の位置を次のように選定しておくのが良い。
【００４２】即ち図４及び図５に示しているようにホー
ス本体２２における重複部２３の厚みをＴ1，成形キャ
ビティ１２における重複部成形用空間２４の厚みを
Ｔ2，ゲート２６の配置位置における成形キャビティ１
２の厚みをＴ3，ホース本体２２の端からゲート２６ま
での軸方向距離をＢとしたとき、 Ｂ≦Ｔ3 とするのが望ましい。
ス本体２２における重複部２３の厚みをＴ1，成形キャ
ビティ１２における重複部成形用空間２４の厚みを
Ｔ2，ゲート２６の配置位置における成形キャビティ１
２の厚みをＴ3，ホース本体２２の端からゲート２６ま
での軸方向距離をＢとしたとき、 Ｂ≦Ｔ3 とするのが望ましい。
【００４３】ゲート２６をこのような位置に選定してお
けば、Ｓ点から広がった材料が成形キャビティ１２の外
周面に当たった後、横方向に延びてホース本体２２の端
面を押す前に、重複部成形用空間２４内部に射出材料が
入り込んでホース本体２２の重複部２３をバックアップ
するため、同重複部２３の変形がより有効に防止され
る。
けば、Ｓ点から広がった材料が成形キャビティ１２の外
周面に当たった後、横方向に延びてホース本体２２の端
面を押す前に、重複部成形用空間２４内部に射出材料が
入り込んでホース本体２２の重複部２３をバックアップ
するため、同重複部２３の変形がより有効に防止され
る。
【００４４】このゲート２６を数１に従って配置した場
合、更に望ましい結果が得られる。
合、更に望ましい結果が得られる。
【００４５】
【数１】
【００４６】この式に従ってゲート２６を配置した場
合、射出材料が成形キャビティ１２の外周面に到達した
とき、重複部成形用空間２４内部に入り込んだ材料はホ
ース本体２２の重複部２３の内面まで到達しており、同
部の変形をより確実に防止する。
合、射出材料が成形キャビティ１２の外周面に到達した
とき、重複部成形用空間２４内部に入り込んだ材料はホ
ース本体２２の重複部２３の内面まで到達しており、同
部の変形をより確実に防止する。
【００４７】図６に示しているようにゲート２６に対向
して中型１６の大径部（段差部）が位置している場合に
おいても事情はほぼ同様であって、ゲート２６の位置
は、Ｂ≦Ｔ4（Ｔ4は段差部のある位置での成形キャビテ
ィ１２の厚み）とすることが望ましく、より望ましいの
は数２である。
して中型１６の大径部（段差部）が位置している場合に
おいても事情はほぼ同様であって、ゲート２６の位置
は、Ｂ≦Ｔ4（Ｔ4は段差部のある位置での成形キャビテ
ィ１２の厚み）とすることが望ましく、より望ましいの
は数２である。
【００４８】
【数２】
【００４９】ここでｘはｘ＝Ｔ4−Ｔ1として求めること
ができる。
ができる。
【００５０】以上本発明の実施例を詳述したがこれはあ
くまで一例示であり、本発明は上例のようにホースの長
手方向端部に配置形成される、相手部材との接続用端部
を射出成形する場合はもとより、ホースの途中箇所にお
いて側面に配置される相手部材との接続部を射出成形す
るに際しても適用可能である。
くまで一例示であり、本発明は上例のようにホースの長
手方向端部に配置形成される、相手部材との接続用端部
を射出成形する場合はもとより、ホースの途中箇所にお
いて側面に配置される相手部材との接続部を射出成形す
るに際しても適用可能である。
【００５１】また図７に示しているようにホース本体の
重複部１１，２３の端面をテーパ面２８，３０として形
成することにより、射出成形時に重複部１１，２３の変
形をより確実に防止するようにすることができる等、本
発明はその主旨を逸脱しない範囲において、当業者の知
識に基づき様々な変形を加えた態様で実施可能である。
重複部１１，２３の端面をテーパ面２８，３０として形
成することにより、射出成形時に重複部１１，２３の変
形をより確実に防止するようにすることができる等、本
発明はその主旨を逸脱しない範囲において、当業者の知
識に基づき様々な変形を加えた態様で実施可能である。
【図１】本発明の一実施例の説明図である。
【図２】本発明の別の実施例の説明図である。
【図３】図２に示す方法の更に具体的な説明図である。
【図４】図２に示す方法の更に具体的な説明図である。
【図５】図２に示す方法の更に具体的な説明図である。
【図６】図２に示す方法の更に具体的な説明図である。
【図７】本発明の更に別の実施例の説明図である。
【図８】本願の先願に係る発明の一実施例の説明図であ
る。
る。
【図９】本発明の解決課題の説明図である。
１０，２２ ホース本体
１１，２３ 重複部
１４ 外型
１６ 中型
１８，２４ 重複部成形用空間
２０，２６ ゲート
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所
// Ｂ２９Ｌ 23:22 4Ｆ
Claims (3)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂をブロー成形して得たホー
ス本体を射出成形用の型にセットして相手部材との筒状
の接続部を射出成形するとともに該ホース本体に一体化
するようにし、且つ該射出成形に際して該ホース本体と
接続部の一部とをそれらの軸心方向において重複させる
とともに、射出材料を該接続部に対応した形状の筒状の
成形キャビティの外周面の射出ゲートよりその内部に向
けて軸直角方向内向きに射出するようにし、且つ該成形
キャビティ内部に射出された材料が先ず該成形キャビテ
ィにおける前記重複部成形用の空間内に入り込むように
該射出ゲートの位置を定めたことを特徴とする樹脂ホー
スの製造方法。 - 【請求項２】 前記ホース本体側の重複部が前記接続部
の重複部に対して軸直角方向内側に位置するように成す
とともに、前記射出ゲートの位置を該ホース本体の端よ
りもそれらの軸心方向において該ホース本体側に位置さ
せ、該射出ゲートより射出した材料を直接的に前記成形
キャビティにおける前記接続部側の重複部成形用の空間
内に先ず入り込ませてホース本体側の重複部を内向きに
押圧せしめることを特徴とする請求項１に記載の樹脂ホ
ースの製造方法。 - 【請求項３】 前記ホース本体側の重複部が前記接続部
の重複部に対して軸直角方向外側に位置するように成す
とともに、前記射出ゲートの位置を該ホース本体の端よ
りもそれらの軸心方向において該ホース本体の端から離
隔する側に且つ該端の近傍に位置させ、該射出ゲートよ
り射出した材料を一旦前記成形キャビティにおける内周
面側の壁に突き当てた後前記接続部側の重複部成形用の
空間内に先ず入り込ませてホース本体側の重複部を外向
きに押圧せしめることを特徴とする請求項１に記載の樹
脂ホースの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3185100A JPH058284A (ja) | 1991-06-29 | 1991-06-29 | 樹脂ホースの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3185100A JPH058284A (ja) | 1991-06-29 | 1991-06-29 | 樹脂ホースの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH058284A true JPH058284A (ja) | 1993-01-19 |
Family
ID=16164856
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3185100A Pending JPH058284A (ja) | 1991-06-29 | 1991-06-29 | 樹脂ホースの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH058284A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007111896A2 (en) * | 2006-03-22 | 2007-10-04 | Graham Packaging Company, L.P. | Method for manufacturing a preform or a bottle and the produced preform or bottle |
| CN103147888A (zh) * | 2011-12-07 | 2013-06-12 | 现代自动车株式会社 | 用于车辆的进气软管及其制造方法 |
| WO2019003394A1 (ja) * | 2017-06-29 | 2019-01-03 | ミライアル株式会社 | 樹脂製チューブ部材、樹脂製チューブ部材の製造方法、樹脂製管継手及び、樹脂製配管 |
-
1991
- 1991-06-29 JP JP3185100A patent/JPH058284A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007111896A2 (en) * | 2006-03-22 | 2007-10-04 | Graham Packaging Company, L.P. | Method for manufacturing a preform or a bottle and the produced preform or bottle |
| WO2007111896A3 (en) * | 2006-03-22 | 2007-12-27 | Graham Packaging Co | Method for manufacturing a preform or a bottle and the produced preform or bottle |
| CN103147888A (zh) * | 2011-12-07 | 2013-06-12 | 现代自动车株式会社 | 用于车辆的进气软管及其制造方法 |
| KR101326839B1 (ko) * | 2011-12-07 | 2013-11-11 | 현대자동차주식회사 | 자동차의 에어 인테이크 호스 및 그 제작방법 |
| CN103147888B (zh) * | 2011-12-07 | 2017-08-18 | 现代自动车株式会社 | 用于车辆的进气软管及其制造方法 |
| US9868246B2 (en) | 2011-12-07 | 2018-01-16 | Hyundai Motor Company | Air intake hose for vehicle and production method thereof |
| WO2019003394A1 (ja) * | 2017-06-29 | 2019-01-03 | ミライアル株式会社 | 樹脂製チューブ部材、樹脂製チューブ部材の製造方法、樹脂製管継手及び、樹脂製配管 |
| JPWO2019003394A1 (ja) * | 2017-06-29 | 2020-05-07 | ミライアル株式会社 | 樹脂製チューブ部材、樹脂製チューブ部材の製造方法、樹脂製管継手及び、樹脂製配管 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6041824A (en) | Clean air ducts and methods for the manufacture thereof | |
| US5529743A (en) | Methods for the manufacture of clean air ducts | |
| US5682924A (en) | Clean air ducts and methods for the manufacture thereof | |
| US5882048A (en) | Hose connecting structure | |
| WO1994000286A1 (en) | Resin hose connecting structure | |
| CA2280992A1 (en) | Overmolded air duct with outwardly extending main body lip | |
| JP2567758B2 (ja) | 樹脂ホース | |
| EP0606484B1 (en) | Resin hose manufacturing method | |
| JPH058284A (ja) | 樹脂ホースの製造方法 | |
| JPH05185492A (ja) | 樹脂ホースの製造方法 | |
| JPH058286A (ja) | 樹脂ホースの製造方法 | |
| JPH0577337A (ja) | 樹脂ホース及びその製造方法 | |
| JP4509515B2 (ja) | コネクタパイプを有するブロー成形中空体及びその製造方法 | |
| JP3263981B2 (ja) | 樹脂ホースの接続構造 | |
| JPH0647767A (ja) | 樹脂ホースの製造方法 | |
| JP3246814B2 (ja) | 蛇腹式管継手および蛇腹式管継手成形用金型 | |
| JPH06190878A (ja) | 樹脂ブーツの射出成形法及び金型 | |
| JP2838169B2 (ja) | 自動車用エアホース | |
| EP3858573B1 (en) | Thermoplastic elastomeric bellow duct | |
| JP2936457B2 (ja) | 合成樹脂製枠を有する車両用ウインドゥ | |
| JP2003042352A (ja) | ゴムホース及びその製造方法 | |
| JP3526339B2 (ja) | 他部品と一体化されたブロー成形品の成形方法及び当該方法によって成形されたブロー成形品 | |
| JPH058319A (ja) | 樹脂ホース | |
| JP2688423B2 (ja) | 合成樹脂製複合管の製造方法 | |
| JPH1190993A (ja) | 曲形ホースの製造方法 |