JP2622882B2 - 管継手及びその射出成形法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、管継手及びその射出成形法に関する。

（従来の技術） 各種の管の管継手を介して連結する場合、管継手に
は、 I.管と管継手の連結部分からの流体の漏れを確実に防止
できる。

II.管の管継手からの抜けを確実に防止できる。

III.管と管継手の連結作業を容易に行える。

IV.管継手の構造が簡易で、部品点数が少なく、製造コ
ストを安くできる。

等の性能が要求される。

ところで、上記従来の管継手においては、上記Ｉ〜IV
をいずれも満足するようなものはなかった。

（発明が解決しようとする課題） このため、上記Ｉ〜IVをいずれも満足するような管継
手の提案が要望されていたのが実情である。

本発明は上記問題を解決できる管継手及びその射出成
形法を提供することを目的とする。

（課題を解決するための手段） 上記課題を解決するために、本発明が採用した手段
は、管が挿入連結される連結部を有する管継手におい
て、連結部が、A.外周部側の硬質樹脂部と、B.硬質樹脂
部の内周部に接着され、管の挿入時に、弾性変形して、
径方向外方に拡開されると共に、管の外周面に押圧状に
密着して、シールする軟質樹脂部と、C.硬質樹脂部及び
／又は軟質樹脂部に埋込まれた逆爪リングとから成り、
逆爪リングの内周部に、・管の挿入時に、弾性変形し
て、径方向外方に拡開されると共に、管の外周面に押圧
状に当接して、管の抜けを管への食い込みより防止する
爪が、径方向内方で且つ管の挿入方向に突出状として、
周方向に並設された点にある。

又、上記管継手の射出成形法としては、コア型を第１
キャビティ型のキャビティ内に挿入して、該キャビティ
内に、軟質樹脂部を射出成形した後、コア型を軟質樹脂
部と共に第１キャビティ型のキャビティ内から引き出
し、次に、コア型を上記軟質樹脂部と共に第２キャビテ
ィ型のキャビティ内に挿入して、該キャビティ内に、硬
質樹脂部を射出成形して、軟質樹脂部に熱接着し、コア
型を各キャビティ型のキャビティ内に挿入する前、又
は、どちらか一方のキャビティ型のキャビティ内に挿入
する前に、コア型及び／又はキャビティ型のキャビティ
内に、逆爪リングを係合する方法がある。

（作用） 管を管継手に連結する際には、管を管継手内に挿入す
るのであり、この管の挿入により、軟質樹脂部が弾性変
形して、径方向外方に拡開されると共に、管の外周面に
押圧状に密着してシールする。

又、上記管の挿入により、逆爪リングの爪が弾性変形
して、径方向外方に拡開されると共に、管の外周面に押
圧状に当接して、管の抜けを管への食い込みにより防止
する。

上記のように、管の管継手に対する連結を、管の管継
手に対する挿入操作だけで行える。

（実施例） 以下、本発明の一実施例を第１図乃至第12図に基づき
説明すると、第１図乃至第４図において、１は管継手
で、管２と、流体通路を有する被連結体14を連結するも
ので、硬質樹脂部３と、軟質樹脂部４と、一対の逆爪リ
ング５とから成る。

硬質樹脂部３は、管継手１の外周部を構成するもの
で、ポリプロピレン、ポリアミド、PBT樹脂等の熱可塑
性硬質樹脂（熱硬化性硬質樹脂でもよい。）により一体
形成されており、筒部７と、筒部７の基端部から径方向
外方に突設されたフランジ部８とから成る。

筒部７の内周面は、基端部から先端部に向かって、大
径部10と、大径部10より小径とされた中間径部11と、中
間径部11より小径とされた小径部12とを連設することで
構成されている。

フランジ部８は、被連結体14にボルト15により着脱自
在に連結されている。

軟質樹脂部４は、管継手１の内周部を構成して、射出
成形時に、硬質樹脂部３に熱接着されるもので、熱可塑
性エラストマー、即ち、ゴム状弾性を有する熱可塑性軟
質樹脂（熱硬化性軟質樹脂でもよく、又、ここでいう軟
質樹脂の概念には、ゴムも含まれる。）により一体形成
されており、基端部側の大径部17と、軟質樹脂部４を主
構成し且つ大径部17より内径及び外径が小とされた先端
部側の小径部18とから主構成されている。

大径部17は硬質樹脂部３の大径部10内周面に熱接着さ
れると共に、その基端面からは、リング状のシール部19
が突設されており、このシール部19が、被連結体14の周
溝14Aに圧入されることで、管継手１と被連結体14の接
合面からの流体の漏れが防止されている。

小径部18は硬質樹脂部３の中間径部11に熱接着されて
おり、挿入された管２に密着して、シールする。

尚、硬質樹脂部３を構成する硬質樹脂と、軟質樹脂部
４を構成する軟質樹脂とは、相互に熱接着性のあるもの
とされている。

一対の逆爪リング５は、管継手１の基端部と先端部に
夫々配設されるもので、基端部側の逆爪リング５は軟質
樹脂部４の大径部17と小径部18の境界部分に埋込まれて
いる。そして、硬質樹脂部３の筒部７、軟質樹脂部４及
び、一対の逆爪リング５により、管２が挿入連結される
連結部が構成されている。

又、先端部側の逆爪リング５は、硬質樹脂部３の中間
径部11と小径部12の境界部分で埋込まれている。

第５図及び第６図にも示すように、逆爪リング５は、
外周部を構成するリング状平板部20と、平板部20の内周
縁から径方向内方及び管２の挿入方向に突設されたテー
パー部21と、テーパー部21の内周縁に周方向に並設され
た多数の爪22とから成る。

爪22はテーパ部21の内周縁から径方向内方及び管２の
挿入方向に突出するもので、長方形の平板状とされてお
り、挿入された管２の抜けを、管２への食い込みにより
防止する。

尚、硬質樹脂部３の小径部12の内径は、逆爪リング５
の平板部20の内径よりも大とされている。

又、管継手１に、管２を挿入しない状態では、軟質樹
脂部４の小径部18及び爪22の内径は、管２の外径よりも
約1mm程度小とされている。

従って、管２を被連結体14に連結する際には、まず、
被連結体14の周溝14Aに管継手１のシール部19を圧入す
ると共に、被連結体14に管継手１をボルト15により連結
する。

次に、第１図に示すように、管２を管継手１内に挿入
するのであり、この際、管２と管継手１の軸心が対応合
致していなくても、管２の先端部が先端部側の逆爪リン
グ５のテーパー状とされたテーパー部21と爪22に案内さ
れて、管２と管継手１の軸心が対応合致し、管２を管継
手１内に容易に挿入できる。

そして、上記挿入時には、管２により、管継手１の逆
爪リング５のテーパー部21及び爪22が弾性変形しながら
管２の挿入方向に更に屈曲せしめられて、径方向外方に
拡開されると共に、軟質樹脂部４の小径部18も弾性変形
により径方向外方に拡開される。

上記のようにして、第１図に示すように、管２が管継
手１内に挿入されると、管継手１の軟質樹脂部４の小径
部18が管２の外周面に押圧状に密着して、シールし、管
継手１と管２の連結部分からの流体の漏れを確実に防止
すると共に、逆爪リング５の爪22が管２の外周面に当接
して、管２の抜けを管２への食い込みにより確実に防止
する。

又、管２の管継手１に対する連結を、管２の管継手１
に対する挿入操作だけで行えると共に、管継手１の構造
は簡易で、その部品点数も３個と少なく、製造コストを
安くできる。

又、管継手１の逆爪リング５が単一ではなく、一対と
されているので、管２の管継手１からの抜けを確実に防
止できると共に、軸芯方向に大きく離間して配設されて
いるので、管２の管継手１に対する挿入部分が管継手１
に対して傾いたりすることはない。

次に、上記管継手１の射出成形法を第７図乃至第12図
に基づき説明すると、管継手１を射出成形する際には、
第７図に示すような２色成形機を使用する。

この２色構成形機は、回転式のコア型26と、該コア型
26を挟むよう配置された第１・第２キャビティ値27,28
等を有する。

コア型26は、回転軸29により支持された本体30と該本
体30から第１・第２キャビティ型27、28に突出する一対
のコア31等を有し、これらコア31の外周面は、管継手１
と内周面と対応する形状とされて、上記外周面には、基
端部側の逆爪リング５が軸芯方向に当接する当接面32が
形成されている。

第１・第２キャビティ型27、28はコア型26に対して進
退自在とされており、これら各キャビティ型27、28に
は、樹脂供給部34、35と連通するキャビティ36、37が夫
々形成されている。

第１キャビティ型27のキャビティ36の内周面は、管継
手１の軟質樹脂部４の外周面と対応した形状とされると
共に、上記内周面には、射出成形時に、基端部側の逆爪
リング５が軸心方向に関して当接する当接面38が形成さ
れている。

又、第２キャビティ型28のキャビティ37の内周面は、
管継手１の外周面と対応した形状とされると共に、第８
図に示すように、上記内周面には、先端部側の逆爪リン
グ５が軸心方向に関して当接する当接面39が形成され
て、この当接面39からは、逆爪リング５の隣接する爪22
間に挿入係合される係合部40が周方向等間隔に、例え
ば、４個配設されている。

上記２色成形機を使用して、管継手１を製造する際に
は、コア型26を第７図に示す体勢から90゜回動させて、
第９図に示す体勢とし、この状態で、一方のコア31に、
基端部側の逆爪リング５を外嵌して、コア31の当接面32
に当接させる。

次に、コア型26を90゜回動させて、逆爪リング５が外
嵌されたコア31を第１キャビティ型27と対向させた後、
第１キャビティ型27をコア31に向かって進出させ、第10
図に示すように、第１キャビティ型27のキャビティ36内
にコア31を相対的に挿入して、型閉めし、キャビティ36
の当接面38を逆爪リング５に軸心方向に関して当接させ
る。

しかる後、第１キャビティ型27の樹脂供給路34からキ
ャビティ36内に熱可塑性軟質樹脂（又は熱硬化性軟質樹
脂）を供給して、管継手１の軟質樹脂部４を射出成形す
ると共に、この軟質樹脂部４内に基端部側の逆爪リング
５を埋込む。

この際、基端部側の逆爪リング５にコア31と第２キャ
ビティ型28のキャビティ36の両者の当接面32、38が軸心
方向に関して当接しているので、射出成形時に、逆爪リ
ング５が移動したりすることはない。

次に、第11図に示すように、第１キャビティ型27をコ
ア31から後退させて、コア31を軟質樹脂部４及び基端部
側の逆爪リング５と共に、第１キャビティ型27のキャビ
ティ36内から引き抜いて、型開きした後、上記射出成形
時に形成されたスプル41を除去する。

しかる後、コア型26を180゜回動させて、軟質樹脂部
４等が外嵌されたコア31を、第２キャビティ型28と対向
させると共に、第２キャビティ型28のキャビティ37内
に、先端部側の逆爪リング５を挿入して、当接面39と軸
心方向に関して当接させると共に、逆爪リング５の爪22
間に係合部40を係合する。

次に、第12図に示すように、第２キャビティ型28をコ
ア31に進出させて、第２キャビティ型28のキャビティ37
内にコア31を軟質樹脂部４等と共に相対的に挿入して、
型閉めし、先端部側の逆爪リング５を軟質樹脂部４と軸
心方向に関して当接させる。

そして、第２キャビティ型28の樹脂供給路35からキャ
ビティ37内に熱可塑性硬質樹脂（熱硬化性硬質樹脂）を
供給して、管継手１の硬質樹脂部３を射出成形し、軟質
樹脂部４と熱接着すると共に、先端部側の逆爪リング５
を硬質樹脂部３に埋込む。

上記の際において、先端部側の逆爪リング５は、第２
キャビティ型28のキャビティ37の当接面39及び軟質樹脂
部４と軸心方向に関して当接すると共に、逆爪リング５
の爪22間に係合部40が係合しているので、射出成形時
に、先端部側の逆爪リング５が樹脂の流入圧力により移
動したりすることはない。

上記射出成形が終われば、第２キャビティ型28をコア
31から後退させて、コア31を管継手１と共に第２キャビ
ティ型28のキャビティ37内から引き抜いて、型開した
後、管継手１からスプルを除去すると共に、コア31から
管継手１を取り外す。

尚、上記の説明では、コア型26の一方のコア31のみを
使用して説明したが、実際の射出成形では、他方のコア
31も並行して使用されて、能率良く射出成形が行われ
る。

上記のように、管継手１は２色成形機を使用して容易
に製造できる。

第13図乃至第15図は参考例を示し、第13図において、
42は軸受体で、ハウジング43にボルト15により取付けら
れて、回転軸45を回転自在に支持するもので、軸心方向
両側方に開口する本体46と、本体46に接着されてその一
側開口を閉塞する蓋体47とから成る。

本体46は、硬質樹脂部３と、軟質樹脂部４と、ブッシ
ュ48とから成り、硬質樹脂部３は、ブッシュ48が内周面
に埋込まれる筒部７と、ハウジング外面に取付けられる
フランジ部８とから成る。

軟質樹脂部４は硬質樹脂部３の筒部７の外周面に熱接
着されるもので、ハウジング43の挿入孔49に弾性変形に
より圧縮せしめられながら挿入されて、挿入孔49の内周
面に密着して、シールする。

上記本体46の射出成形は、管継手の場合と同様の２色
成形機を使用して行うのであり、この参考例において
は、第14図及び第15図に示すように、コア型26のコア31
の外周面は、本体46の内周面と対応する形状とされて、
上記外周面には、ブッシュ48が軸心方向に当接する当接
面32が形成されている。

第１キャビティ型27のキャビティ36の内周面は、本体
46の硬質樹脂部３の外周面と対応した形状とされると共
に、上記内周面には、射出成形時に、ブッシュ48が軸心
方向に関して当接する当接面38が形成されている。

又、第２キャビティ型28のキャビティ37の内周面は、
本体46の外周面と対応した形状とされている。

上記参考例では、まず、第14図に示すように、ブッシ
ュ48が係合されたコア31が第１キャビティ型27のキャビ
ティ36内に挿入されて、このキャビティ36内に硬質樹脂
部３が射出成形された後、第15図に示すように、コア31
が硬質樹脂部３とブッシュ48と共に第２キャビティ型28
のキャビティ37内に挿入されて、このキャビティ37内に
軟質樹脂部４が射出成形される。

尚、上記実施例では、継手に、一対の逆爪リングを備
えたが、単一、又は、３個以上の逆爪リング５を備えて
もよい。

又、逆爪リングは硬質樹脂部及び／又は軟質樹脂部に
熱接着するようにしてもよい。

更に、上記実施例では、各射出成形前に、逆爪リング
をコアやキャビティ型のキャビティに係合したが、どち
らか一方の射出成形前にのみ、逆爪リングをコアやキャ
ビティ型のキャビティに係合するようにしてもよい。

（発明の効果） 以上詳述したように、本発明の請求項１の管継手によ
れば、 I.管継手の連結部の内周部側が、シール機能を有する軟
質樹脂部により形成されたので、管と管継手の連結部分
からの流体の漏れを確実に防止できる。

II.逆爪リングにより、管の管継手からの抜けを確実に
防止できる。

III.管と管継手の連結を、管の管継手に対する挿入操作
だけで行え、連結作業を容易に行える。

IV.管継手の構造が簡易で、部品点数で少なく、製造コ
ストを安くできる。

等の４つの効果を同時に奏することができる。

又、本発明の請求項２の射出成形法によれば、上記管
継手を容易に製造でき、管継手を更にローコストで製造
できる。

本発明は上記利点を有し、実益大である。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第12図は本発明の一実施例を示し、第１図は
要部の断面図、第２図は同分解断面図、第３図は管継手
の左側面図、第４図は同右側面図、第５図は逆爪リング
５平面図、第６図は同一部斜視図、第７図は２色成形機
の断面図、第８図は第２キャビティ型の一部斜視図、第
９図乃至第12図は射出成形法を説明するための断面図、
第13図乃至第15図は参考例を示し、第13図は軸受体等の
断面図、第14図及び第15図は射出成形法を説明するため
の断面図である。 １……管継手、２……管、３……硬質樹脂部、４……軟
質樹脂部、５……逆爪リング、22……爪、26……コア
型、27、28……第１・第２キャビティ型、31……コア、
36、37……キャビティ。

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】管が挿入連結される連結部を有する管継手
   において、 連結部が、 A.外周部側の硬質樹脂部と、 B.硬質樹脂部の内周部に接着され、管の挿入時に、弾性
   変形して、径方向外方に拡開されると共に、管の外周面
   に押圧状に密着して、シールする軟質樹脂部と、 C.硬質樹脂部及び／又は軟質樹脂部に埋込まれた逆爪リ
   ングと から成り、 逆爪リングの内周部に、 ・管の挿入時に、弾性変形して、径方向外方に拡開され
   ると共に、管の外周面に押圧状に当接して、管の抜けを
   管への食い込みにより防止する爪が、 径方向内方で且つ管の挿入方向に突出状として、周方向
   に並設されたことを特徴とする管継手。
2. 【請求項２】コア型を第１キャビティ型のキャビティ内
   に挿入して、該キャビティ内に、軟質樹脂部を射出成形
   した後、コア型を軟質樹脂部と共に第１キャビティ型の
   キャビティ内から引き出し、次に、コア型を上記軟質樹
   脂部と共に第２キャビティ型のキャビティ内に挿入し
   て、該キャビティ内に、硬質樹脂部を射出成形して、軟
   質樹脂部に熱接着し、コア型を各キャビティ型のキャビ
   ティ内に挿入する前、又は、どちらか一方のキャビティ
   型のキャビティ内に挿入する前に、コア型及び／又はキ
   ャビティ型のキャビティ内に、逆爪リングを係合するこ
   とを特徴とする管継手の射出成形法。