JPS602168B2 - 管継手とその製造方法 - Google Patents

管継手とその製造方法

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JPS602168B2
JPS602168B2 JP51009934A JP993476A JPS602168B2 JP S602168 B2 JPS602168 B2 JP S602168B2 JP 51009934 A JP51009934 A JP 51009934A JP 993476 A JP993476 A JP 993476A JP S602168 B2 JPS602168 B2 JP S602168B2
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Hepworth Iron Co Ltd
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Description

【発明の詳細な説明】 この発明は、プラスチック製管継手の製造方法と、この
製造方法の実施に直接使用する装置に関するものである
。
この発明により製造される管継手の種類としては、スリ
ーブ型、ソケット型、及びスピゴット型があり、これら
はプラスチックパイプやあるいは下水管、排水管、及び
ケーブルコンジツト等に用いられる陶製パイプ、パッチ
ファイバーパイプ、及びアスベストセメント又はコンク
リートパイプの継手として使用される。
この発明にかかるプラスチック製管継手の製造方法は、
先に成形する第２の筒状部材の上に第１の筒状部村を射
出成形することによってこれら２つの都材を機械的に、
又は機械的かつ化学的に、又は化学的に結合させる事を
特徴とする。
一方の部材を他方の部材の上に射出成形する場合にこれ
ら２つの都材の最適の化学的結合を達成するという観点
からすれば両部材は化学的融和的性質の材料である事が
望ましい。
しかしながら、両部材を相互に機械的結合するように双
方を成形することにより、一方の部村と他方の部材上に
射出成形した場合、化学的に結合しようとしない傾向を
有する化学的非融和的性質を有する材料を用いることも
できる。
両部材の結合にとって望ましい材料は化学的融和的性質
の熱可塑性の材料である。
この場合、両部材は、化学的結合をし易く且つ形成され
る機械的結合をするように形成される。例えば、先に成
形する部材が継手の本体であり剛直なＰＶＣ又はポリプ
ロピレンで成形することでき、先に成形した部材の上に
射出成形される筒状部材が継手のシール部材である場合
には、公差に近づくように作られたプラスチックパイプ
にとって特に適切である可孫性のＰＶＣ（塩化ビニル）
で成形することもできる。管径の大なる陶製パイプの場
合には、長期間のせん断荷重に耐え得る耐久性と抵抗力
とが特に童要であるため、先に成形する部村をポＩＪウ
レタン（ポリエチレン、ポリプロピレン）を材料とする
継手の本体とし、先に成形した部材の上に射出成形する
都村を、圧縮応力に対する抵抗を有するように交差結合
の熱可塑性ゴム（ェラスマー）を素材とする継手のシー
ル部材とする。
しかしながら先に成形する都材を継手のシール部材とす
ることもこの発明の範囲に入るものであり、この場合に
は、シール部村は熱硬化性のゴムを用いて成形し、継手
の本体は熱可塑性の材料を用いてシール部材の上に射出
成形する。
この射出成形をする時、同時に両者間の機械的結合を達
成するための手段が形成される。この発明の手とすると
ころは継手の製造を２工程で行うという点あるいは継手
が複合成形物であるという点にある。
即ち、先に成形する第二の筒状部材を第一の成形工程で
最初に射出成形させ、次に第１の筒状部材を第２の射出
成形工程で先に成形した都材の上に射出成形するという
事でありこれら両工程は夫々異なる金型を用いて共通の
成形型の中で良好になされる。この発明にかかる２工程
の射出成形によるプラスチック製管継手の製造装置は、
成形室を画定するキャビテブロックと、第１の射出成形
工程で最初の継手部村を成形するために、成形室ととも
に成形型を構成する第１の粗の金型部材と、第２射出工
程において、第１の粗と交替し、第１の継手部材ととも
に第２成形工程で第２の継手部材を成形するための成形
型を構成する第２の粗の金型部材と、第１，２成形工程
の夫々で成形材料の導入をするための個々の通路を具え
る手段とから構成される。
以下にこの発明を図面に示す実施例を参照しながら説明
する。
第１，２図に示す継手部材は剛直なポリプロピレンから
成る円筒状の本体１と、こ本体１の上に射出成形する適
切なェラストーマから成る内部のシール部材２とから構
成されており、夫々の材料の性質によって、本体１の上
へのシール部材２の射出成形の過程で両部材間の化学的
結合が大なり小なりの程度で達成される。
本体１は、中央に位鷹する環状のリブ３と円周方向に間
隔をおいて鞠方向に延びる一連のリブ４と、このリプ４
の両端に形成されたアンダーカット５とから成形され、
前記リブ４とアンダーカット５とは本体１とシール部材
２とを結合する核械的手段を構成するものであり、この
手段により継手の完成品の本体１とシール部材２とは化
学的かつ機械的な結合で連結される。
シール部材２の内側壁は波状に形成されており、平坦な
一対のパイプの継目をシールする。上述の継手部村の製
造は図３，４に示す工程の射出成形過程で達成される。
この成形装置には内部の固定コア７を支持する固定ホル
ダー６と、内部の移動コア９を移動させる移動ホルダー
８とがあり両方のコア８，９の周壁は継手のシール部材
２の波状部を形成するために図に示すような側面となっ
ている。
コア８，９は継手部村の本体１の外面を画定する成形壁
を有するメインキャビテブロック１０の中で作動する。
１対の相対向するコアスリーブ１１，１２は成形室の内
外部への移動が可能なように夫々のコァ７，９に摺動自
在に鉄合してある。
油圧によって作動する２対の相対向する側板１３ａ，１
３ｂと１４ａ，１４ｂとは上述のように半径方向に対し
内外部への移動が可能なように互いに連結されている。
シリンダ１５，１６は夫々噴出ノズルを具えており、シ
リンダ１５は水平方向に、またシリンダ１６は垂直方向
に夫々移動可能となっている。コア・スリーブ１１はシ
リンダ１５に機械的に、またコァ・スリーブ１２は移動
可能な支持板１７に夫々連結してある。
第１射出成形工程において、継手部材の本体１を成形す
る場合（第３図参照）、側板は半径方向に対して外方向
に移動して開位置にあり、コア７，９は成形室の中で互
いに近接している。
コア・スリーブ１２は支持板１７の前進によって成形室
内に位置しており、水平シリンダー１５は、そのノズル
が内部の固定コア７内の射出孔１８の中に位置する位置
まで前進する。この水平シリンダー１５の前進はコア・
スリーブ１ １を成形室内へ前進させる。この状態で、
継手部材の本体１が前言己成形室の壁とコア・スリーブ
の外表面との間で画定される。スリーブ１１，１２とコ
ア７，９とは夫々の内方の端壁に継手部材の環状リブ３
を形成するための及びシリンダー１５からの成形材料の
導入のための間隙を有している。それ故第一工程の射出
成形はシリンダー１５からの材料の導入によって達成さ
れる。第１成形工程が完了すると、シリンダー１５はコ
ア・スリーブ１ １を、また支持板１７はコア・スリー
ブ１２を成形室から夫々引き戻し、側板１３，１４はコ
ア７，９に接近してコア上に当倭する。
第４図からわかるように射出孔１９が側板１３ａとメイ
ンキャビテプロック１０との間に形成されるとともに継
手のシール部村２の形状を成形する金型が先に成形され
た本体１とコア７，９及び側板１３，１４とによって形
成される。その後垂直シリンダ１６が側板１３ａとキヤ
ビテブロツクとの間に形成された射出孔２０の中へ進入
し、前記射出孔１９からの射出によって、第２成形工程
が達成され、シール部材２が先に成形された本体１の上
に射出成形される。この射出成形の際にシール部材２と
本体１とは上述したように化学的かつ機械的結合によっ
て相互に連結する。第２成形工程が完了すると、垂直シ
リンダ１６は後退し、前記移動コア９が固定コア７から
完成した成形物を取り去るために開く。
移動コア９が開き続けている間、前記メインキヤビテブ
ロック１０と側板１３，１４とは１組となって静止して
おり、前記コア９から成形物を引き剥がしている。その
後側板１３，１４が開き、前記支持板１７が成形物を取
り払うためにメインキャビテブロック１０に接近する。
この状態でこの装置は次の成形工程に着手する準備が整
っている。
【図面の簡単な説明】
第１図は平坦なパイプを連結するスリーブ型継手の藤方
向断面図、第２図は第１図の線Ａ−Ａについての図、第
３図は第１，２図に示す都材を製造するための複合射出
成形型の断面図であり、本体を成形する第１射出成形工
程の達成状態を示している。 第４図は第３図に示す成形型の他の断面図を示すもので
あり、この場合の金型は、先に成形した本体の上へ継手
のシール部材を成形するために第２射出成形工程の達成
状態を示している。主な符号の説明 １・・・本体、２
・・・シール部材、３，４…リプ、５…アンダーカット
、６，８…ホルダー、７，９…コア、１０…メインキヤ
ビテブロツク、１１，１２…コア・スリーブ、１３ａ，
１３ｂ，１４ａ，１４ｂ・・・側板、１５，１６・・・
シリンダ、１７・・・支持板、１８，２０・・・射出孔
、Ｉ９・・・取入口。Ｆ！ＧＩ Ｆ！Ｇ．２ ＦＩＧ．３． ＦＩＧ・ム・

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ 剛直なプラスチツク製の管状本体部材と前記本体部
    材内部にある弾性力のある密封リングからなるプラスチ
    ツク製の管継手を製造する方法であって、前記密封リン
    グが予め射出成形された前記本体部材上に直接接合する
    ように射出成形され又は前記本体部材は予め射出成形さ
    れた前記密封リング上に直接接合するように射出成形さ
    れ、これらによって、直接表面結合が前記密封リングと
    前記本体部材との間に成形されることを特徴とする管継
    手の製造方法。 ２ 前記管継手の前記本体部材は剛直なるポリプロピレ
    ン材料から成形されかつ前記管継手の前記密封リングは
    可塑化された材料から成形されていることを特徴とする
    特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３ 前記密封リングは圧縮歪抵抗特性を有する架橋結合
    した熱可塑性ゴムから成形されていることを特徴とする
    特許請求の範囲第１項記載の方法。 ４ 前記密封リングは成形された熱硬化性ゴム材料から
    成形され、前記管継手の前記本体部材は前記密封リング
    上へ射出成形される熱可塑性材料から成形されているこ
    とを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の方法。 ５ 前記密封リング又は前記本体部材が始めに第１射出
    段階において射出成形され、次に前記本体部材又は前記
    密封リングが第２射出段階において予め成形されている
    前記密封リング又は前記本体部材の上へ射出成形される
    ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の方法。 ６ 前記第１及び第２射出成形段階は可能な鋳型部材を
    協働させる普通の鋳型の中で行なわれ、前記鋳型部材は
    第１及び第２射出成形段階において異つた成形孔を画定
    するように第１及び第２射出成形段階の間に移動するこ
    とを特徴とする特許請求の範囲第５項記載の方法。 ７ 剛直なプラスチツク製の管状本体部材と前記本体部
    材内部にある弾力性のある密封リングとからなるプラス
    チツク製の管継手であって、前記本体部材が射出成形さ
    れた剛直なる熱可塑性部材であり、前記密封リングは射
    出成形されたエラストマー部材であり、前記密封リング
    と前記本体部材との間に直接的型成形された表面を有し
    ていることを特徴とする管継手。
JP51009934A 1975-01-31 1976-01-31 管継手とその製造方法 Expired JPS602168B2 (ja)

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JPS5217567A JPS5217567A (en) 1977-02-09
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FR (1) FR2299143A1 (ja)
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