JP2001181723A - 溶鉄脱燐用フラックス及び低燐溶銑の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 溶銑などの脱燐処理を高効率に行うことがで
きる溶鉄脱燐用フラックス及びこれを用いた低燐溶銑の
製造方法を提供する。 【解決手段】 ＣａＯ、ＣａＣＯ_３、Ｃａ（ＯＨ）_２の
中から選ばれる１種以上を主体とする粉末と酸化鉄を主
体とする粉末の混合物を成形したフラックスであって、
フラックス中に含まれるＣａＯ（但し、ＣａＣＯ_３及び
Ｃａ（ＯＨ）_２にあってはＣａＯ換算量）とＦｅｔＯ
（但し、ＦｅｔＯ：ＦｅＯ、Ｆｅ_２Ｏ_３及びＦｅ_３Ｏ_４
の総和）の重量比［ＣａＯ／ＦｅｔＯ］が０．２５〜４
であることを特徴とする溶鉄脱燐用フラックスであり、
この脱燐用フラックスを用いた低燐溶銑の製造法は、脱
燐処理容器内の溶銑に酸素を供給するとともに、浴面下
に撹拌ガスを吹き込んで浴撹拌を行い、前記脱燐用フラ
ックスを溶銑に添加する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、溶鉄脱燐用のフラ
ックス及びこれを用いた低燐溶銑の製造方法に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】従来、製鋼のトータルコストのミニマム
化や低燐溶銑の安定した製造を目的として、以下のよう
な溶銑脱燐方法が提案されている。 (1) トピードカー内の溶銑に対して、酸化鉄、石灰など
の脱燐用フラックスをインジェクションして予備脱燐を
行う方法（例えば、特開平１０−１６８５０９号公報）

【０００３】(2) 取鍋内の溶銑に対して酸化鉄、石灰な
どの脱燐用フラックスをインジェクションするか若しく
は吹き付けして予備脱燐を行う方法 (3) ２基の転炉を用いて、一方の転炉で脱燐を行い、他
方の転炉で脱炭を行う方法（例えば、特開昭６３−１９
５２１０号公報） (4) １基の転炉を用いて、脱燐、脱炭工程を連続して行
う方法（例えば、特開平５−２４７５１１号公報）

【０００４】上記(1)、(2)の方法では、Ｔ．Ｆｅが低く
且つ［ＣａＯ／ＳｉＯ_２］が高いスラグを用いるため、
脱燐と脱硫が同時に進行するという利点がある。また、
上記(3)、(4)の方法では、酸化剤として酸素ガスを使用
でき、脱燐処理時の温度制御にはスクラップを用いるこ
とができるため、生産性の向上を図ることができる利点
がある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記(1)、(2)
の方法では、酸化剤として鉄鉱石やスケール粉などを大
量に使用するため処理温度が低下し、このため次工程の
転炉でのスクラップ消費量が低下し、結果として溶鋼生
産量が低減するという問題がある。また、これらの方法
において酸化剤として酸素ガスを使用する場合、酸素ガ
スインジェクションに伴う撹拌が過剰となり、このため
Ｔ．Ｆｅが極端に低くなって脱炭が優先的に進行し、且
つ脱燐が進行しにくくなるという問題がある。また、上
記(3)の方法においては、上吹きする酸素ガス流量が過
大な場合、Ｔ．Ｆｅが高く、脱燐中にも優先的に脱炭が
進行してしまい、結果的に脱燐処理が遅延し、生産性が
低下する場合もある。

【０００６】また、上記(4)の方法により脱燐と脱炭を
同じ転炉内で連続的に行った場合、脱炭時におけるスラ
グからの復燐を抑制するために、脱燐、脱炭工程の途中
で炉を傾動し、スラグ排滓を行う必要がある。スラグ排
滓を効率的に行うためには、ａ）１４００℃以上での高
温処理、ｂ）スラグの低融点化、のいずれかを行う必要
があるが、ａ）の場合には脱燐反応の遅延化を招き、ま
た、ｂ）の場合はスラグ量（媒溶剤添加量）の増加につ
ながり、結果的にコストメリットを享受できない場合も
ある。

【０００７】本発明の目的は、上述した従来の脱燐方法
の問題に鑑み、溶銑などの脱燐処理を高効率に行うこと
ができる溶鉄脱燐用フラックス及びこれを用いた低燐溶
銑の製造方法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、溶銑脱燐
処理を高効率化する方策について、投入するフラックス
の組成などの面から検討を行い、その結果、石灰石や石
灰などのＣａＯ源（ＣａＯ、ＣａＣＯ_３、Ｃａ（ＯＨ）
_２の中から選ばれる１種以上）の粉末と酸化鉄粉末とを
ＣａＯ／ＦｅｔＯ（ＣａＯ：ＣａＣＯ_３及びＣａ（Ｏ
Ｈ）_２にあってはＣａＯ換算量、ＦｅｔＯ：ＦｅＯ、Ｆ
ｅ_２Ｏ_３及びＦｅ_３Ｏ_４の総和）の割合が特定の範囲に
なるように混合して成形し、好ましくはこれを加熱処理
して少なくとも一部にカルシウムフェライトを生成させ
たものを脱燐用フラックスとして用いることにより、従
来の媒溶剤を使用した場合に比べて格段に優れた脱燐効
率が得られること、また、この脱燐用フラックスを特定
の方法で行われる低燐溶銑の製造に用いることにより、
特に効率的な脱燐処理を行うことができることを見い出
した。

【０００９】本発明はこのような知見に基づきなされた
もので、その特徴は以下のとおりである。 ［1］ＣａＯ、ＣａＣＯ_３、Ｃａ（ＯＨ）_２の中から選
ばれる１種以上を主体とする粉末と酸化鉄を主体とする
粉末の混合物を成形したフラックスであって、フラック
ス中に含まれるＣａＯ（但し、ＣａＣＯ_３及びＣａ（Ｏ
Ｈ）_２にあってはＣａＯ換算量）とＦｅｔＯ（但し、Ｆ
ｅｔＯ：ＦｅＯ、Ｆｅ_２Ｏ_３及びＦｅ_３Ｏ _４の総和）の
重量比［ＣａＯ／ＦｅｔＯ］が０．２５〜４であること
を特徴とする溶鉄脱燐用フラックス。

【００１０】［2］上記［1］の脱燐用フラックスにおい
て、ＣａＯ、ＣａＣＯ_３、Ｃａ（ＯＨ）_２の中から選ば
れる１種以上を主体とする粒径１ｍｍ以下の粉末と酸化
鉄を主体とする粒径１ｍｍ以下の粉末の混合物を成形し
たことを特徴とする溶鉄脱燐用フラックス。 ［3］上記［1］又は［2］の脱燐用フラックスにおい
て、成形後加熱処理を施して少なくとも一部にカルシウ
ムフェライトを生成させたことを特徴とする溶鉄脱燐用
フラックス。

【００１１】［4］上記［1］〜［3］のいずれかの脱燐
用フラックスを用い、脱燐処理容器内の溶銑に酸素を供
給するとともに、浴面下に撹拌ガスを吹き込んで浴撹拌
を行う低燐溶銑の製造方法であって、前記脱燐用フラッ
クスを溶銑に添加することを特徴とする低燐溶銑の製造
方法。 ［5］上記［4］の製造方法において、インジェクション
ランスを通じて、浴面下に撹拌ガスとともに脱燐用フラ
ックスを吹き込むことを特徴とする低燐溶銑の製造方
法。

【００１２】［6］上記［4］の製造方法において、底吹
きノズル又は横吹きノズルから浴中に撹拌ガスを吹き込
むとともに、脱燐用フラックスを浴面上への上置き及び
／又はインジェクションランスを通じた浴面下への吹き
込みにより、浴に対して添加することを特徴とする低燐
溶銑の製造方法。 ［7］上記［4］〜［6］のいずれかの製造方法におい
て、脱燐処理前のＳｉ濃度が０．２重量％以下の溶銑に
対して脱燐処理を行うことを特徴とする低燐溶銑の製造
方法

【００１３】

【発明の実施の形態】本発明の脱燐用フラックスは、Ｃ
ａＯ、ＣａＣＯ_３、Ｃａ（ＯＨ）_２の中から選ばれる１
種以上を主体とする粉末（以下、便宜上“ＣａＯ源の粉
末”という）と酸化鉄を主体とする粉末（以下、便宜上
“酸化鉄粉末”という）の混合物を成形し、好ましくは
これを加熱処理して少なくとも一部にカルシウムフェラ
イトを生成させたフラックスであって、フラックス中に
含まれるＣａＯ（但し、ＣａＣＯ_３及びＣａ（ＯＨ）_２
にあってはＣａＯ換算量）とＦｅｔＯ（但し、Ｆｅｔ
Ｏ：ＦｅＯ、Ｆｅ_２Ｏ_３及びＦｅ_３Ｏ_４の総和）の重量
比［ＣａＯ／ＦｅｔＯ］が０．２５〜４からなるもので
ある。

【００１４】このようなＣａＯ源の粉末と酸化鉄粉末の
混合物を成形して得られた脱燐用フラックスを用いるこ
とにより高効率の脱燐処理が可能となるのは、ＣａＯ源
の粉末とメタル酸化源（酸化鉄）の粉末が適度な割合で
均質に混合され且つ成形されたフラックスは、浴中にお
いてＣａＯ源とメタル酸化源とが極く近接した状態で脱
燐反応に関与できるためであると考えられる。すなわ
ち、溶銑脱燐プロセスではメタル中Ｐとメタル酸化源と
によってＰ_２Ｏ_５が生成し、このＰ_２Ｏ_５がフラックス
中のＣａＯによって３ＣａＯ・Ｐ_２Ｏ_５、４ＣａＯ・Ｐ
_２Ｏ_５などを主体とした複合酸化物として固定され、ス
ラグ側へ除去される。したがって、ＣａＯ源の粉末とメ
タル酸化源（酸化鉄）の粉末が適度な割合で均質に混合
され且つ成形されたフラックスが浴中に投入された場
合、ＣａＯ源とメタル酸化源が極く近接した状態で上記
脱燐反応に関与するため、脱燐反応が効率的に生じるも
のと考えられる。

【００１５】また、上記脱燐用フラックスが成形後、加
熱処理されて少なくとも一部にカルシウムフェライトを
生成させたものである場合には、ＣａＯ源として通常使
用される生石灰などと比較して低融点の化合物組成（例
えば、ＣａＯ・Ｆｅ_２Ｏ_３：１２０５℃，２ＣａＯ・Ｆ
ｅ_２Ｏ_３：１４４３℃）を有することになり、脱燐処理
中のスラグ滓化特性が飛躍的に改善されることも脱燐効
率が向上する要因として挙げられる。

【００１６】脱燐用フラックス中に含まれるＣａＯ（但
し、ＣａＣＯ_３及びＣａ（ＯＨ）_２にあってはＣａＯ換
算量）とＦｅｔＯ（但し、ＦｅｔＯ：ＦｅＯ、Ｆｅ_２Ｏ
_３及びＦｅ_３Ｏ_４の総和）の割合の適正範囲を調査する
ため、ＣａＯ源の粉末と酸化鉄粉末とを、ＣａＯとＦｅ
ｔＯの重量比［ＣａＯ／ＦｅｔＯ］を０．１５〜１０の
範囲で種々変えて混合し、この混合物を造粒成形するこ
とによりペレット状の脱燐用フラックスを製造し、これ
らを図３に示す取鍋型精錬容器を用いた溶銑脱燐と図４
に示す転炉型精錬容器を用いた溶銑脱燐において、それ
ぞれ媒溶剤として投入した。なお、上記脱燐用フラック
スはＣａＯ源の粉末として石灰石粉末または石灰粉末を
用い、このＣａＯ源の粉末と酸化鉄粉末の混合物に水を
加えて混合し、造粒機で造粒成形した後、表３に示す種
々の条件で加熱処理した。

【００１７】図３の取鍋型精錬容器を用いた溶銑脱燐の
処理条件を表１に示す。この脱燐処理では、インジェク
ションランスから浴中に媒溶剤と撹拌ガスを吹き込むと
ともに、上吹きランスから浴面に酸素ガスを吹き込ん
だ。また、図４の転炉型精錬容器を用いた溶銑脱燐の処
理条件を表２に示す。この脱燐処理では、炉上ホッパー
から媒溶剤を浴面に上置き装入するとともに、上吹きラ
ンスから浴面に酸素ガスを吹き込んだ。なお、これらの
溶銑脱燐では、上吹きランスからの送酸条件、処理前後
の溶銑温度、処理時間などは可能な限り一定となるよう
に制御した。

【００１８】

【表１】

【００１９】

【表２】

【００２０】

【表３】

【００２１】以上の溶銑脱燐における処理終了時のメタ
ル中［Ｐ］濃度を、フラックス中に含まれるＣａＯ（但
し、ＣａＣＯ_３及びＣａ（ＯＨ）_２にあってはＣａＯ換
算量）とＦｅｔＯ（但し、ＦｅｔＯ：ＦｅＯ、Ｆｅ_２Ｏ
_３及びＦｅ_３Ｏ_４の総和）の重量比［ＣａＯ／Ｆｅｔ
Ｏ］と表３に示すフラックスの製造条件（ＣａＯ源の粉
末の種類及び加熱処理条件）で整理したものを図１およ
び図２に示す。このうち図１（ａ），（ｂ）は取鍋型精
錬容器を用いた溶銑脱燐の結果を、図２（ａ），（ｂ）
は転炉型精錬容器を用いた溶銑脱燐の結果を、それぞれ
示している。

【００２２】図１および図２によれば、取鍋型精錬容器
及び転炉型精錬容器のいずれを用いた場合でも、フラッ
クス中のＣａＯとＦｅｔＯの重量比［ＣａＯ／Ｆｅｔ
Ｏ］と処理終了時のメタル中［Ｐ］濃度には相関関係が
認められ、重量比［ＣａＯ／ＦｅｔＯ］：０．２５〜４
の範囲において、処理終了後のメタル中［Ｐ］濃度が顕
著に低下（通常の溶銑脱燐において基準となる処理終了
後の［Ｐ］濃度：０．０２重量％以下）している。この
ため本発明では、フラックス中のＣａＯ（但し、ＣａＣ
Ｏ_３及びＣａ（ＯＨ）_２にあってはＣａＯ換算量）とＦ
ｅｔＯ（但し、ＦｅｔＯ：ＦｅＯ、Ｆｅ_２Ｏ_３及びＦｅ
_３Ｏ_４の総和）の重量比［ＣａＯ／ＦｅｔＯ］を０．２
５〜４の範囲に規定した。

【００２３】また、図１及び図２によれば、上記のよう
な組成の本発明の脱燐用フラックスのなかでも、成形後
の加熱処理温度が高いほど処理終了後のメタル中［Ｐ］
濃度が低下しており、これらの結果から脱燐用フラック
スとしては成形後に９００℃以上、好ましくは１１００
℃以上、さらに好ましくは１３００℃以上の温度で加熱
処理することにより少なくとも一部にカルシウムフェラ
イトを生成させたものが望ましい。

【００２４】脱燐用フラックスの材料となるＣａＯ源の
粉末と酸化鉄粉末としては、不可避的に含まれる粗粒状
のものを除き、粒径が１ｍｍ以下、好ましくは０．５ｍ
ｍ以下、より好ましくは０．３ｍｍ以下のものを用いる
のが望ましい。このような粒径の小さいＣａＯ源の粉末
と酸化鉄粉末とが均質に混在することにより、浴中にお
いてＣａＯ源とメタル酸化源である酸化鉄が特に近接し
た状態で脱燐反応に関与し、より効率的な脱燐反応が生
じる。

【００２５】脱燐用フラックスの主たる材料はＣａＯ源
の粉末と酸化鉄粉末であるが、必要に応じてバインダー
（例えば、石灰系バインダーやポリエチレン、ポリスチ
レン、ポリビニルアルコールなどのような有機系化合
物）などの添加剤を適量配合してもよい。但し、これら
を過剰に添加すると、却ってバインダーとしての機能が
低下し、成形体（ペレットなど）として必要な強度が確
保できなくなるため、これら添加剤の添加量は材料全体
で２０重量％以下とすることが好ましい。

【００２６】通常、ＣａＯ源の粉末としては、石灰石、
石灰（ＣａＯである生石灰、一部に未焼成の成分が含ま
れる所謂焼石灰など）の中から選ばれる１種以上の粉末
が用いられ、例えば、石灰石を粉砕して得られた粉末、
石灰石切断時に発生した微粉末、焼石灰焼成時に発生し
た粉末など、任意のものを使用できるが、いずれもＣａ
Ｏ、ＣａＣＯ_３、Ｃａ（ＯＨ）_２の１種以上を８０重量
％以上、好ましくは９０重量％以上含有するものである
ことが望ましい。また、酸化鉄粉末としては、例えば、
高炉ダスト、転炉ダスト、スラリー、スケール粉末な
ど、任意のものを用いることができる。

【００２７】脱燐用フラックスの成形法も任意であり、
例えば、ＣａＯ源の粉末と酸化鉄粉末を水などの存在下
でなるべく均一に混合（必要に応じて、さらに添加剤を
混合）し、ペレタイザーやドラムミキサーなどで造粒す
ることにより、ペレット形状などの任意の形状に形成す
ればよいが、ＣａＯ源の粉末と酸化鉄粉末の均質性が維
持できる成形法あればその方法は問わない。また、成形
後の加熱処理はロータリーキルン、マッフル炉など任意
の設備で行うことができ、また、その処理は連続処理及
びバッチ処理のいずれでもよく、フラックスを所定の温
度まで均一に加熱できるものであれば、設備や加熱方式
は問わない。

【００２８】次に、本発明の脱燐用フラックスを用いた
低燐溶銑の製造方法について説明する。本発明の脱燐用
フラックスが適用できる溶銑脱燐方式に特別な制約はな
く、精錬容器についても取鍋型精錬容器、トピードカ
ー、転炉型精錬容器、その他の任意の脱燐処理用容器を
用いることができるが、そのなかでも、脱燐処理容器内
の溶銑に酸素を供給するとともに、浴面下に撹拌ガスを
吹き込んで浴撹拌を行う方式に適用した場合に、本発明
の脱燐用フラックスの機能を最大限に発揮させることが
できる。この場合、通常、脱燐用フラックスは浴面上へ
の上置き及び／又は浴面下への吹き込みにより浴に対し
て添加される。

【００２９】このような方式による低燐溶銑の製造は、
先に述べたいずれの精錬容器で実施してもよいが、上吹
きランスからの気体酸素の吹き込みを可能とし、且つ溶
湯の効果的な撹拌を確保するという観点からは、取鍋型
精錬容器又は転炉型精錬容器を用いるのが好ましい。ま
た、媒溶剤としては本発明の脱燐用フラックスと併用し
て適量の石灰（生石灰、一部に未焼成の成分が含まれる
所謂焼石灰など）などを用いることもでき、これらの媒
溶剤は精錬容器に備えられた上部ホッパーなどから一括
投入又は分割投入によって浴面に上置き装入するか、若
しくはインジェクションランスから撹拌ガスとともに浴
中に吹き込む、などの方法により精錬容器内に投入され
る。

【００３０】また、媒溶剤の投入量に特別な制約はな
く、溶銑中のＳｉ、Ｓ、Ｐの各濃度に応じて投入量を決
定すればよいが、媒溶剤として本発明の脱燐用フラック
スのみを用いる場合、本発明の脱燐用フラックスと他の
媒溶剤（通常、石灰）とを併用する場合のいずれにおい
ても、スラグ発生量の制御及びスラグ処理量の増加に伴
うコストの低減化のために、媒溶剤の投入量は４０ｋｇ
／溶銑ｔｏｎ程度を上限とすること好ましい。本発明の
脱燐用フラックスを用いることにより脱燐効率が効果的
に向上するため、このような少ない媒溶投入量でも効率
的な脱燐処理を行うことができる。

【００３１】溶銑への酸素の供給は、例えば、上吹きラ
ンスによる浴面への酸素（酸素ガス又は酸素含有ガス）
の吹き付け、固体酸素源（通常、酸化鉄源）の浴面への
上置き装入又はインジェクションランスなどを通じた浴
中への吹き込みなどの方法により行われ、また、これら
の２つ以上の方法を併用してもよい。また、撹拌ガスは
上記インジェクションランスを通じて浴中に吹き込むか
（この場合、媒溶剤とともに吹き込んでもよいし、撹拌
ガスのみを吹き込んでもよい）、或いは精錬容器に備え
られた底吹きノズル又は横吹きノズルから浴中に吹き込
んでもよい。一般に、取鍋型精錬容器の場合にはインジ
ェクションランスによる吹き込みが、また、転炉型精錬
容器の場合には底吹きノズル又は横吹きノズルを通じた
吹き込みが行われる。

【００３２】したがって、本発明の脱燐用フラックスを
用いた低燐溶銑の製造方法の特に好ましい形態は以下の
通りである。 (1) 取鍋型精錬容器内の浴面上に上吹きランスから酸素
を供給するとともに、インジェクションランスを通じ
て、浴面下に撹拌ガスとともに本発明の脱燐用フラック
ス（または、脱燐用フラックス＋他の媒溶剤）を吹き込
む低燐溶銑の製造方法。 (2) 転炉型精錬容器内の浴面上に上吹きランスから酸素
を供給するとともに、底吹きノズル又は横吹きノズルか
ら浴中に撹拌ガスを吹き込み、本発明の脱燐用フラック
ス（または、脱燐用フラックス＋他の媒溶剤）を浴面上
へ上置き装入する低燐溶銑の製造方法。

【００３３】また、脱燐効率を高めるには溶銑中のＳｉ
濃度が低い方が有利であり、このため本発明の脱燐用フ
ラックスを用いた低燐溶銑の製造では、Ｓｉ濃度が０．
２重量％以下の溶銑に対して脱燐処理を行うことが好ま
しい。また、製造される低燐溶銑の好ましいＰ量は０．
２重量％以下である。また、脱燐処理後の他の溶銑成分
としては、通常、Ｃ：３．３〜４．５重量％、Ｓ：０．
０３０重量％以下である。通常、脱燐処理開始前の溶銑
温度は１２５０〜１３５０℃であるが、脱燐用フラック
スの早期の溶融を促進させるためには１２７０℃以上と
することが好ましい。なお、本発明の脱燐用フラックス
は溶銑脱燐に好適なものであるが、それ以外の溶鉄の脱
燐処理にも適用できる。

【００３４】

【実施例】［実施例１］図３に示すような取鍋型精錬容
器（１５０ｔｏｎ）を用いて溶銑脱燐を実施し、低燐溶
銑を製造した。この実施例では、石灰石粉末又は石灰粉
末と酸化鉄粉末とを水分の存在下で混合・造粒して成形
した後、加熱処理して得られたペレット状のフラックス
であって、含有するＣａＯ（但し、ＣａＣＯ_３及びＣａ
（ＯＨ）_２にあってはＣａＯ換算量）とＦｅｔＯ（但
し、ＦｅｔＯ：ＦｅＯ、Ｆｅ_２Ｏ_３及びＦｅ_３Ｏ_４の総
和）の重量比［ＣａＯ／ＦｅｔＯ］と加熱処理温度が種
々異なる脱燐用フラックスを用いて、これをインジェク
ションランスから撹拌ガス（窒素ガス又はＡｒガスを主
体とするガス）とともに浴中に吹き込むとともに、上吹
きランスから送酸を行うことで溶銑脱燐を行った。

【００３５】なお、本実施例における主要な処理条件は
表１と同様であり、また処理される溶銑の成分、温度条
件、供給酸素量、フラックスを通じて供給されるＣａＯ
量などは可能な限り一定となるように留意した。また、
目標とする処理終了時のメタクリル中Ｐ濃度［Ｐ］は
０．０２重量％以下とした。

【００３６】各実施例の処理終了時のメタル中Ｐ濃度
［Ｐ］を、脱燐用フラックスの組成及び加熱処理温度、
その他の脱燐処理条件とともに表４〜表６に示す。これ
によれば、本発明例の脱燐用フラックスを用いた場合に
は、いずれも処理終了時のメタル中Ｐ濃度［Ｐ］≦０．
０２重量％が達成されているのに対し、比較例の脱燐用
フラックスを用いた場合には、いずれも処理終了時のメ
タル中Ｐ濃度［Ｐ］≦０．０２重量％が達成されていな
い。

【００３７】

【表４】

【００３８】

【表５】

【００３９】

【表６】

【００４０】［実施例２］図４に示すような転炉型精錬
容器（３５０ｔｏｎ）を用いて溶銑脱燐を実施し、低燐
溶銑を製造した。この実施例では、石灰石粉末又は石灰
粉末と酸化鉄粉末とを水分の存在下で混合・造粒して成
形した後、加熱処理して得られたペレット状のフラック
スであって、含有するＣａＯ（但し、ＣａＣＯ_３及びＣ
ａ（ＯＨ）_２にあってはＣａＯ換算量）とＦｅｔＯ（但
し、ＦｅｔＯ：ＦｅＯ、Ｆｅ_２Ｏ_３及びＦｅ_３Ｏ_４の総
和）の重量比［ＣａＯ／ＦｅｔＯ］と加熱処理温度が種
々異なる脱燐用フラックスを用いて、これを炉上ホッパ
ーから上置き装入し（一括投入又は分割投入）、底吹き
ノズルから撹拌ガス（窒素ガス又はＡｒガスを主体とす
るガス）を浴中に吹き込むとともに、上吹きランスから
送酸を行うことで溶銑脱燐を行った。

【００４１】なお、本実施例における主要な処理条件は
表２と同様であり、また、処理される溶銑の成分、温度
条件、供給酸素量、フラックスを通じて供給されるＣａ
Ｏ量などは可能な限り一定となるように留意した。ま
た、目標とする処理終了時のメタル中Ｐ濃度［Ｐ］は
０．０２重量％以下とした。

【００４２】各実施例の処理終了時のメタル中Ｐ濃度
［Ｐ］を、脱燐用フラックスの組成及び加熱処理温度、
その他の脱燐処理条件とともに表７〜表９に示す。これ
によれば、本発明例の脱燐用フラックスを用いた場合に
は、いずれも処理終了時のメタル中Ｐ濃度［Ｐ］≦０．
０２重量％が達成されているのに対し、比較例の脱燐用
フラックスを用いた場合には、いずれも処理終了時のメ
タル中Ｐ濃度［Ｐ］≦０．０２重量％が達成されていな
い。

【００４３】

【表７】

【００４４】

【表８】

【００４５】

【表９】

【００４６】

【発明の効果】以上述べたように、本願の請求項１乃至
請求項３の発明に係る脱燐用フラックスを用いることに
より、溶銑などの脱燐処理を高効率に実施することがで
きる。また、本願の請求項４乃至請求項７の発明に係る
低燐溶銑の製造方法によれば、上記脱燐用フラックスの
機能を最大限に発揮させ、特に効率的な溶銑脱燐を行う
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】取鍋型精錬容器を用いた溶銑脱燐であって、Ｃ
ａＯ源の粉末と酸化鉄粉末の混合物を成形した後、加熱
処理して得られた脱燐用フラックスを用いて実施された
溶銑脱燐において、処理終了時のメタル中［Ｐ］濃度
を、脱燐用フラックス中に含有されるＣａＯとＦｅｔＯ
の重量比［ＣａＯ／ＦｅｔＯ］と脱燐用フラックスの製
造条件（ＣａＯ源の粉末の種類及び加熱処理条件）で整
理して示したグラフ

【図２】転炉型精錬容器を用いた溶銑脱燐であって、Ｃ
ａＯ源の粉末と酸化鉄粉末の混合物を成形した後、加熱
処理して得られた脱燐用フラックスを用いて実施された
溶銑脱燐において、処理終了時のメタル中［Ｐ］濃度
を、脱燐用フラックス中に含有されるＣａＯとＦｅｔＯ
の重量比［ＣａＯ／ＦｅｔＯ］と脱燐用フラックスの製
造条件（ＣａＯ源の粉末の種類及び加熱処理条件）で整
理して示したグラフ

【図３】取鍋型精錬容器を用いた本発明による低燐溶銑
の製造法の一実施状況を示す説明図

【図４】転炉型精錬容器を用いた本発明による低燐溶銑
の製造法の一実施状況を示す説明図。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 菊地 良輝 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 村井 剛 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 渡辺 敦 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 赤井 真一 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 新井 学 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 Ｆターム(参考） 4K014 AA03 AB03 AB04 AB06 AB12 AC08 AC11 AC16

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ＣａＯ、ＣａＣＯ_３、Ｃａ（ＯＨ）_２の
   中から選ばれる１種以上を主体とする粉末と酸化鉄を主
   体とする粉末の混合物を成形したフラックスであって、
   フラックス中に含まれるＣａＯ（但し、ＣａＣＯ_３及び
   Ｃａ（ＯＨ）_２にあってはＣａＯ換算量）とＦｅｔＯ
   （但し、ＦｅｔＯ：ＦｅＯ、Ｆｅ_２Ｏ_３及びＦｅ_３Ｏ_４
   の総和）の重量比［ＣａＯ／ＦｅｔＯ］が０．２５〜４
   であることを特徴とする溶鉄脱燐用フラックス。
2. 【請求項２】 ＣａＯ、ＣａＣＯ_３、Ｃａ（ＯＨ）_２の
   中から選ばれる１種以上を主体とする粒径１ｍｍ以下の
   粉末と酸化鉄を主体とする粒径１ｍｍ以下の粉末の混合
   物を成形したことを特徴とする請求項１に記載の溶鉄脱
   燐用フラックス。
3. 【請求項３】 成形後加熱処理を施して少なくとも一部
   にカルシウムフェライトを生成させたことを特徴とする
   請求項１又は２に記載の溶鉄脱燐用フラックス。
4. 【請求項４】 請求項１、２又は３に記載の脱燐用フラ
   ックスを用い、脱燐処理容器内の溶銑に酸素を供給する
   とともに、浴面下に撹拌ガスを吹き込んで浴撹拌を行う
   低燐溶銑の製造方法であって、前記脱燐用フラックスを
   溶銑に添加することを特徴とする低燐溶銑の製造方法。
5. 【請求項５】 インジェクションランスを通じて、浴面
   下に撹拌ガスとともに脱燐用フラックスを吹き込むこと
   を特徴とする請求項４に記載の低燐溶銑の製造方法。
6. 【請求項６】 底吹きノズル又は横吹きノズルから浴中
   に撹拌ガスを吹き込むとともに、脱燐用フラックスを浴
   面上への上置き及び／又はインジェクションランスを通
   じた浴面下への吹き込みにより、浴に対して添加するこ
   とを特徴とする請求項４に記載の低燐溶銑の製造方法。
7. 【請求項７】 脱燐処理前のＳｉ濃度が０．２重量％以
   下の溶銑に対して脱燐処理を行うことを特徴とする請求
   項４、５又は６に記載の低燐溶銑の製造方法。