JP2001180930A - 薄片状ベーマイト粒子及びその製造方法 - Google Patents
薄片状ベーマイト粒子及びその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ベーマイト粒子が持つ板状形に注目し、扁平
性を維持しながら粒子径の粗大な粒子を提供し、ゴム、
プラスチック、塗料中で分散、均一化をしやすくする。 【解決手段】 結晶形が斜方晶系で粒子径が５μｍを超
え５０μｍまでであり、アスペクト比が３〜２００であ
る薄片状ベーマイト粒子である。粒子の広大な結晶面の
ａ軸長（長径）が５μｍを超え５０μｍまでであり、か
つ、ａ軸長と厚さ方向のｂ軸長の比（アスペクト比）が
３〜２００の扁平形状をもつものである。
性を維持しながら粒子径の粗大な粒子を提供し、ゴム、
プラスチック、塗料中で分散、均一化をしやすくする。 【解決手段】 結晶形が斜方晶系で粒子径が５μｍを超
え５０μｍまでであり、アスペクト比が３〜２００であ
る薄片状ベーマイト粒子である。粒子の広大な結晶面の
ａ軸長（長径）が５μｍを超え５０μｍまでであり、か
つ、ａ軸長と厚さ方向のｂ軸長の比（アスペクト比）が
３〜２００の扁平形状をもつものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ゴム・プラスチッ
ク用フィラー及び顔料、塗工材、研磨剤、セラミックス
原料として使用される、薄肉粗大でかつ分散性の良い薄
片状ベーマイト粒子及び該粒子を効率よく製造する方法
に関する。
ク用フィラー及び顔料、塗工材、研磨剤、セラミックス
原料として使用される、薄肉粗大でかつ分散性の良い薄
片状ベーマイト粒子及び該粒子を効率よく製造する方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】バイヤー法によって得られる水酸化アル
ミニウムからベーマイトを製造する方法として、水酸化
アルミニウムを大気中で加熱処理する方法がある。しか
し、当処理粉体中には凝集粒子が多く存在し、粒子形状
も粒状で不均−である。さらに、加熱処理品はχ、γ等
のアルミナとの混合物となりやすく単相は得られにく
い。
ミニウムからベーマイトを製造する方法として、水酸化
アルミニウムを大気中で加熱処理する方法がある。しか
し、当処理粉体中には凝集粒子が多く存在し、粒子形状
も粒状で不均−である。さらに、加熱処理品はχ、γ等
のアルミナとの混合物となりやすく単相は得られにく
い。
【０００３】そこで水酸化アルミニウムを水性スラリー
にし、オートクレーブ中で水熱処理することにより粒子
形状の整ったべ一マイトが得られている。さらに水熱処
理により製造する方法において、粒子の形状制御を目的
とした研究が行われている。板状ベーマイトの結晶外形
を第１図に示す。従来の粒子形状制御技術において微細
化させるもの（特開平５−２７９０１９号公報参照）は
あるが、ａ軸、ｃ軸共に成長した広大な面を持つ薄片状
粒子は実現されていない。
にし、オートクレーブ中で水熱処理することにより粒子
形状の整ったべ一マイトが得られている。さらに水熱処
理により製造する方法において、粒子の形状制御を目的
とした研究が行われている。板状ベーマイトの結晶外形
を第１図に示す。従来の粒子形状制御技術において微細
化させるもの（特開平５−２７９０１９号公報参照）は
あるが、ａ軸、ｃ軸共に成長した広大な面を持つ薄片状
粒子は実現されていない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】加熱処理法によって製
造されたベーマイト粒子をフィラーとして用いると、粒
子形状が粒状や不定形の為、ゴムやプラスチックの補強
効果は得られにくい。顔料として塗料に添加した時には
塗膜の表面平滑性が悪いなどの問題が生じる。また、加
熱処理法による粒子は遷移アルミナ又は活性アルミナな
どを多く含み粒子の比表面積が大きいため、塗料にした
ときの粘度上昇が大きく塗工性に悪影響を及ぼすことが
ある。研磨剤として用いた場合研磨効果はあるが、被研
磨物の平滑性、光沢性が得られにくい。さらに、セラミ
ックス原料として使用した場合粒子が不定形や凝集のた
め焼結体の緻密性が上がらない問題があった。
造されたベーマイト粒子をフィラーとして用いると、粒
子形状が粒状や不定形の為、ゴムやプラスチックの補強
効果は得られにくい。顔料として塗料に添加した時には
塗膜の表面平滑性が悪いなどの問題が生じる。また、加
熱処理法による粒子は遷移アルミナ又は活性アルミナな
どを多く含み粒子の比表面積が大きいため、塗料にした
ときの粘度上昇が大きく塗工性に悪影響を及ぼすことが
ある。研磨剤として用いた場合研磨効果はあるが、被研
磨物の平滑性、光沢性が得られにくい。さらに、セラミ
ックス原料として使用した場合粒子が不定形や凝集のた
め焼結体の緻密性が上がらない問題があった。
【０００５】熱合成法で作製される従来の板状ベーマイ
ト粒子をフイラーや顔料として使用した場合、粒径が小
さいために、ゴム、プラスチック、塗料中で分散、均一
化しにくい問題があった。
ト粒子をフイラーや顔料として使用した場合、粒径が小
さいために、ゴム、プラスチック、塗料中で分散、均一
化しにくい問題があった。
【０００６】そこで、本発明の目的はベーマイト粒子が
持つ板状形に注目し、扁平性を維持しながら粒子径の粗
大な粒子を提供することにある。
持つ板状形に注目し、扁平性を維持しながら粒子径の粗
大な粒子を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、下記（１）〜
（８）の構成よりなる。 （１）結晶形が斜方晶系で粒子径が５μｍを超え５０μ
ｍまでであり、アスペクト比が３〜２００であることを
特徴とする薄片状ベーマイト粒子。
（８）の構成よりなる。 （１）結晶形が斜方晶系で粒子径が５μｍを超え５０μ
ｍまでであり、アスペクト比が３〜２００であることを
特徴とする薄片状ベーマイト粒子。
【０００８】（２）粒子の広大な結晶面の、ａ軸長（長
径）が５μｍを超え５０μｍまでであり、かつａ軸長と
厚さ方向のｂ軸長の比（アスペクト比）が３〜２００の
扁平形状をもつ上記（１）記載の薄片状ベーマイト粒
子。
径）が５μｍを超え５０μｍまでであり、かつａ軸長と
厚さ方向のｂ軸長の比（アスペクト比）が３〜２００の
扁平形状をもつ上記（１）記載の薄片状ベーマイト粒
子。
【０００９】（３）粒子の広大な結晶面のｃ軸長（短
径）が３μｍから５０μｍである上記項（２）記載の薄
片状ベーマイト粒子。 （４）水酸化アルミニウム又はアルミナ水和物を合成温
度１５０〜３５０℃、合成圧力０．１〜１０ＭＰａの範
囲で水熱合成を行うベーマイト粒子の製造方法におい
て、合成温度までの昇温に際し、少なくとも１００℃以
上の範囲の昇温速度を２００℃／ｈ以下で行うことを特
徴とする薄片状ベーマイト粒子の製造方法。
径）が３μｍから５０μｍである上記項（２）記載の薄
片状ベーマイト粒子。 （４）水酸化アルミニウム又はアルミナ水和物を合成温
度１５０〜３５０℃、合成圧力０．１〜１０ＭＰａの範
囲で水熱合成を行うベーマイト粒子の製造方法におい
て、合成温度までの昇温に際し、少なくとも１００℃以
上の範囲の昇温速度を２００℃／ｈ以下で行うことを特
徴とする薄片状ベーマイト粒子の製造方法。
【００１０】（５）水酸化アルミニウム又はアルミナ水
和物が平均粒径０．２〜５０μｍである上記（４）記載
の薄片状ベーマイト粒子の製造方法。 （６）アルカリ金属の水酸化物またはアルカリ金属塩の
存在下で水熱合成を行う上記（４）記載の薄片状ベーマ
イト粒子の製造方法。
和物が平均粒径０．２〜５０μｍである上記（４）記載
の薄片状ベーマイト粒子の製造方法。 （６）アルカリ金属の水酸化物またはアルカリ金属塩の
存在下で水熱合成を行う上記（４）記載の薄片状ベーマ
イト粒子の製造方法。
【００１１】（７）水酸化アルミニウム、アルミナ水和
物１ｍｏｌに対し、アルカリ金属の水酸化物またはアル
カリ金属塩を２×１０-3ｍｏｌ〜３×１０-1ｍｏｌの範
囲で添加し、水熱合成を行うことを特徴とする上記
（６）記載の薄片状ベーマイト粒子の製造方法。
物１ｍｏｌに対し、アルカリ金属の水酸化物またはアル
カリ金属塩を２×１０-3ｍｏｌ〜３×１０-1ｍｏｌの範
囲で添加し、水熱合成を行うことを特徴とする上記
（６）記載の薄片状ベーマイト粒子の製造方法。
【００１２】（８）スラリー濃度（スラリー中の水酸化
アルミニウム、アルミナ水和物濃度）を１ｗｔ％〜６０
ｗｔ％に調整して水熱合成を行う上記（４）記載の薄片
状ベーマイト粒子の製造方法。
アルミニウム、アルミナ水和物濃度）を１ｗｔ％〜６０
ｗｔ％に調整して水熱合成を行う上記（４）記載の薄片
状ベーマイト粒子の製造方法。
【００１３】即ち本発明は、水と原料粉体とをオートク
レープに充填密封し昇温速度を制御し、加熱して水熱処
理することにより、少なくとも粒子径が５μｍを超えア
スペクト比が３〜２００である薄肉板状ベーマイト粒子
及びその形状を制御する製造方法を提供することであ
る。本発明において製造される板状ベーマイトの形状は
第１図のようになる。ここで言う粒子径とはａ軸長（長
径）を示し、アスペクト比はａ軸長／ｂ軸長で表わされ
る。具体的にはａ軸長が５μｍを超え、さらにｃ軸長
（短径）が３μｍを超える広大な結晶面を有するのに対
し、厚みを規定するｂ軸長が小さい扁平粒子となる。
レープに充填密封し昇温速度を制御し、加熱して水熱処
理することにより、少なくとも粒子径が５μｍを超えア
スペクト比が３〜２００である薄肉板状ベーマイト粒子
及びその形状を制御する製造方法を提供することであ
る。本発明において製造される板状ベーマイトの形状は
第１図のようになる。ここで言う粒子径とはａ軸長（長
径）を示し、アスペクト比はａ軸長／ｂ軸長で表わされ
る。具体的にはａ軸長が５μｍを超え、さらにｃ軸長
（短径）が３μｍを超える広大な結晶面を有するのに対
し、厚みを規定するｂ軸長が小さい扁平粒子となる。
【００１４】本発明において原料である水酸化アルミニ
ウム、アルミナ水和物はとくに限定されるものではな
く、バイヤー法工程より得られたギブサイト型水酸化ア
ルミニウムやアモルファス状のものが使用できる。これ
らの原料はあらかじめ粒度調整を行ない、平均粒径にて
０．２μｍ〜５０μｍ好ましくは０．４μｍ〜１０μ
ｍ、さらには１μｍを超えるようにするとよい。原料の
微細化（平均粒径＜０．２μｍ）は合成後の、ベーマイ
トの微細化につながり、ａ軸長で５μｍを超える粒子径
が得られない。平均粒径５０μｍ以上の原料を使用した
場合、粒子の厚みが増大し、アスペクト比３未満の粒子
が現れる。また合成後の粒子は凝集の多いものになり、
板状粒子を１次粒子化出来ない。
ウム、アルミナ水和物はとくに限定されるものではな
く、バイヤー法工程より得られたギブサイト型水酸化ア
ルミニウムやアモルファス状のものが使用できる。これ
らの原料はあらかじめ粒度調整を行ない、平均粒径にて
０．２μｍ〜５０μｍ好ましくは０．４μｍ〜１０μ
ｍ、さらには１μｍを超えるようにするとよい。原料の
微細化（平均粒径＜０．２μｍ）は合成後の、ベーマイ
トの微細化につながり、ａ軸長で５μｍを超える粒子径
が得られない。平均粒径５０μｍ以上の原料を使用した
場合、粒子の厚みが増大し、アスペクト比３未満の粒子
が現れる。また合成後の粒子は凝集の多いものになり、
板状粒子を１次粒子化出来ない。
【００１５】原料粉体の粒度調整方法はボールミル、媒
体攪拌ミルが主に用いられるが、これに限定されるもの
ではない。本発明は上記原料と水を混合したスラリーを
水熱合成する。このスラリーの濃度は１ｗｔ％〜６０ｗ
ｔ％好ましくは２０ｗｔ％〜５０ｗｔ％である。６０ｗ
ｔ％を超えると粒子径が微細化の傾向を示し５μｍを超
える形の良い板状粒子は合成できない。つまり、合成さ
れる粒子における板状形の陵や辺の形が崩れる。より形
状の整った粒子を得るためには、スラリー濃度を２０ｗ
ｔ％〜５０ｗｔ％の範囲にすることが好ましい。
体攪拌ミルが主に用いられるが、これに限定されるもの
ではない。本発明は上記原料と水を混合したスラリーを
水熱合成する。このスラリーの濃度は１ｗｔ％〜６０ｗ
ｔ％好ましくは２０ｗｔ％〜５０ｗｔ％である。６０ｗ
ｔ％を超えると粒子径が微細化の傾向を示し５μｍを超
える形の良い板状粒子は合成できない。つまり、合成さ
れる粒子における板状形の陵や辺の形が崩れる。より形
状の整った粒子を得るためには、スラリー濃度を２０ｗ
ｔ％〜５０ｗｔ％の範囲にすることが好ましい。
【００１６】板状粒子の厚さを薄くし、アスペクト比を
大きくするにはアルカリ金属の水酸化物またはアルカリ
金属塩を添加することが好ましい。特に水酸化ナトリウ
ム，水酸化カリウムが適当であるが必ずしもこれに限ら
れるものではない。ＮａＣＯ 3、ＫＣＯ3、Ｎａ2Ｓ等の
様に加水分解して塩基性を示す塩として添加することも
可能である。
大きくするにはアルカリ金属の水酸化物またはアルカリ
金属塩を添加することが好ましい。特に水酸化ナトリウ
ム，水酸化カリウムが適当であるが必ずしもこれに限ら
れるものではない。ＮａＣＯ 3、ＫＣＯ3、Ｎａ2Ｓ等の
様に加水分解して塩基性を示す塩として添加することも
可能である。
【００１７】反応温度は１５０℃〜３５０℃であり好ま
しくは１７０℃〜３００℃である。スラリーの最高温度
を１５０〜１７０℃で行う場合、べーマイト化の反応を
完了させるために昇温後、長時間の保持を要するため、
効率的に製造する上では、１７０〜３００℃で行うこと
が好ましい。
しくは１７０℃〜３００℃である。スラリーの最高温度
を１５０〜１７０℃で行う場合、べーマイト化の反応を
完了させるために昇温後、長時間の保持を要するため、
効率的に製造する上では、１７０〜３００℃で行うこと
が好ましい。
【００１８】ここで、反応温度に到るまでの昇温速度は
１００℃以上の水熱条件下において２００℃／ｈ以下に
調整しなければいけない。好ましくは１００℃／ｈ以下
の範囲で行うのがよい。昇温速度２００℃／ｈを超える
と、ベーマイト粒子は、微細な粒子となりやすく、凝集
粒子も多く発生する。なお、室温からの昇温に際し、上
記のような昇温速度にて行っても良い。
１００℃以上の水熱条件下において２００℃／ｈ以下に
調整しなければいけない。好ましくは１００℃／ｈ以下
の範囲で行うのがよい。昇温速度２００℃／ｈを超える
と、ベーマイト粒子は、微細な粒子となりやすく、凝集
粒子も多く発生する。なお、室温からの昇温に際し、上
記のような昇温速度にて行っても良い。
【００１９】合成圧力は０．１ＭＰａ〜１０ＭＰａ好ま
しくは０．５ＭＰａ〜７ＭＰａとする。合成温度・圧力
の関係はＡｌ2Ｏ3−Ｈ2Ｏ系状態図でγ−ＡｌＯＯＨ
（ベーマイト）の範囲でなければならない。合成圧力
０．１ＭＰａ以上を要するのは、この範囲を外れた低圧
下では、ベーマイトが合成できず、生成物が凝集した塊
状の形状を有するからである。また合成圧力１０ＭＰａ
以上になると粒子はｂ軸方向にも成長し厚肉化の傾向を
示すので好ましくない。
しくは０．５ＭＰａ〜７ＭＰａとする。合成温度・圧力
の関係はＡｌ2Ｏ3−Ｈ2Ｏ系状態図でγ−ＡｌＯＯＨ
（ベーマイト）の範囲でなければならない。合成圧力
０．１ＭＰａ以上を要するのは、この範囲を外れた低圧
下では、ベーマイトが合成できず、生成物が凝集した塊
状の形状を有するからである。また合成圧力１０ＭＰａ
以上になると粒子はｂ軸方向にも成長し厚肉化の傾向を
示すので好ましくない。
【００２０】
【作用】本発明により、具体的にはａ軸長（長径）５μ
ｍを超え５０μｍ、ｃ軸長（短径）３μｍ以上５０μ
ｍ、ｂ軸長が１５μｍ以下でアスペクト比３〜２００，
比表面積０．１ｍ2／ｇ〜１５ｍ2／ｇの粗大薄片状ベー
マイト粒子を合成することが出来る。上記の範囲で原料
粒度，添加剤の添加量，昇温速度を規定することによっ
て粒子径（ａ軸長）とｃ軸長が、添加剤の添加量，合成
圧力を規定することによって厚み（ｂ軸長）が制御でき
る。
ｍを超え５０μｍ、ｃ軸長（短径）３μｍ以上５０μ
ｍ、ｂ軸長が１５μｍ以下でアスペクト比３〜２００，
比表面積０．１ｍ2／ｇ〜１５ｍ2／ｇの粗大薄片状ベー
マイト粒子を合成することが出来る。上記の範囲で原料
粒度，添加剤の添加量，昇温速度を規定することによっ
て粒子径（ａ軸長）とｃ軸長が、添加剤の添加量，合成
圧力を規定することによって厚み（ｂ軸長）が制御でき
る。
【００２１】このように粒径５μｍを超え５０μｍまで
の粗大薄片状粒子は下記の材料中で配向しやすい特徴が
あり、さらに好ましくは６μｍ以上でその効果がより期
待できる。この粒子をフィラーとしてプラスチック及び
ゴムの中に充填したとき、板状粒子は良分散状態とな
る。また配向性が高い事も併せ、引張強度，引張応力等
の補強性が向上する。さらに、成形後の収縮率も低下す
る。
の粗大薄片状粒子は下記の材料中で配向しやすい特徴が
あり、さらに好ましくは６μｍ以上でその効果がより期
待できる。この粒子をフィラーとしてプラスチック及び
ゴムの中に充填したとき、板状粒子は良分散状態とな
る。また配向性が高い事も併せ、引張強度，引張応力等
の補強性が向上する。さらに、成形後の収縮率も低下す
る。
【００２２】また、塗料用顔料、印刷用シート等の塗工
剤として使用した場合、塗料の粘度上昇が抑えられるこ
とにより、流動性，塗工性が維持できる。塗装後、板状
粒子は塗膜中に平行に配向することにより、塗膜の劣化
を防ぎ、また塗膜内部への腐食物質の侵入防止効果が期
待できる。塗膜表面への粒子の突出は確認されないこと
から、優れた表面平滑性を持ち、光沢性を示す塗膜とす
ることが出来る。
剤として使用した場合、塗料の粘度上昇が抑えられるこ
とにより、流動性，塗工性が維持できる。塗装後、板状
粒子は塗膜中に平行に配向することにより、塗膜の劣化
を防ぎ、また塗膜内部への腐食物質の侵入防止効果が期
待できる。塗膜表面への粒子の突出は確認されないこと
から、優れた表面平滑性を持ち、光沢性を示す塗膜とす
ることが出来る。
【００２３】研磨剤として使用した場合研磨中に粒子の
配向が起こり、その効果によって被研磨物の表面平滑性
の向上が出来る。さらに、セラミックス原料として使用
した場合、粒子配向状態で焼結できることにより、緻密
性を向上することが出来る。
配向が起こり、その効果によって被研磨物の表面平滑性
の向上が出来る。さらに、セラミックス原料として使用
した場合、粒子配向状態で焼結できることにより、緻密
性を向上することが出来る。
【００２４】
【実施例】以下、具体的な実施例について述べる。 〔実施例１］出発原料である水酸化アルミニウムを予め
ボールミル等で粉砕し平均粒径４．０μｍに粒度調整を
行った。上記原料と水を混合し４０ｗｔ％のスラリーを
作製した後、水酸化ナトリウムを添加せず庄力容器に充
填し、昇温速度５℃／ｈで３００℃まで昇温し、２時間
保持した。容器を冷却後生成物を純水にて洗浄、濾過を
行ない１００℃の乾燥器で１２時間乾燥して白色の粉体
を得た。
ボールミル等で粉砕し平均粒径４．０μｍに粒度調整を
行った。上記原料と水を混合し４０ｗｔ％のスラリーを
作製した後、水酸化ナトリウムを添加せず庄力容器に充
填し、昇温速度５℃／ｈで３００℃まで昇温し、２時間
保持した。容器を冷却後生成物を純水にて洗浄、濾過を
行ない１００℃の乾燥器で１２時間乾燥して白色の粉体
を得た。
【００２５】本粉体はＸ線回折分析の結果ベーマイトの
結晶構造を有し、粒子形状測定結果は粒子径６．０μ
ｍ、厚さ１．５０μｍ，アスペクト比４である。 ［実施例２］上記実施例１において、水酸化アルミニウ
ム１ｍｏｌにつき水酸化アルミニウム４×１０-2ｍｏｌ
添加して水熱合成を行い白色の粉体を得た。
結晶構造を有し、粒子形状測定結果は粒子径６．０μ
ｍ、厚さ１．５０μｍ，アスペクト比４である。 ［実施例２］上記実施例１において、水酸化アルミニウ
ム１ｍｏｌにつき水酸化アルミニウム４×１０-2ｍｏｌ
添加して水熱合成を行い白色の粉体を得た。
【００２６】本粉体はＸ線回折分析の結果ベーマイトの
結晶構造を有し、粒子形状測定結果は粒子径８．０μ
ｍ，厚さ０．２５μｍ，アスペクト比３２である。 ［実施例３］上記実施例２における水酸化ナトリウムの
添加量を、水酸化アルミニウム１ｍｏｌにつき８×１０
-2ｍｏｌと増量して水熱合成を行い、白色の粉体を得
た。
結晶構造を有し、粒子形状測定結果は粒子径８．０μ
ｍ，厚さ０．２５μｍ，アスペクト比３２である。 ［実施例３］上記実施例２における水酸化ナトリウムの
添加量を、水酸化アルミニウム１ｍｏｌにつき８×１０
-2ｍｏｌと増量して水熱合成を行い、白色の粉体を得
た。
【００２７】本粉体はＸ線回折分析の結果ベーマイトの
結晶構造を有し、粒子形状測定結果は粒子径６μｍ，厚
さ０．１０μｍ，アスペクト比６０である。 ［実施例４］上記実施例１の水熱合成において昇温速度
を１℃／ｈで２００℃まで昇温し、２時間保持し、白色
の粉体を得た。
結晶構造を有し、粒子形状測定結果は粒子径６μｍ，厚
さ０．１０μｍ，アスペクト比６０である。 ［実施例４］上記実施例１の水熱合成において昇温速度
を１℃／ｈで２００℃まで昇温し、２時間保持し、白色
の粉体を得た。
【００２８】本粉体はＸ線回折分析の結果ベーマイトの
結晶構造を有し、粒子形状測定結果は粒子径１２．０μ
ｍ，厚さ４．００μｍ，アスペクト比３である。 ［実施例５］上記実施例２の水熱合成において昇温速度
を１℃／ｈで２００℃まで昇温し、２時間保持し、白色
の粉体を得た。
結晶構造を有し、粒子形状測定結果は粒子径１２．０μ
ｍ，厚さ４．００μｍ，アスペクト比３である。 ［実施例５］上記実施例２の水熱合成において昇温速度
を１℃／ｈで２００℃まで昇温し、２時間保持し、白色
の粉体を得た。
【００２９】本粉体はＸ線回折分析の結果ベーマイトの
結晶構造を有し、粒子形状測定結果は粒子径１０．０μ
ｍ，厚さ０．３０μｍ，アスペクト比３３である。 ［比較例１］上記実施例２において昇温速度３００℃／
ｈに急速昇温して３００℃，２時間保持を行い、白色の
紛体を得た。
結晶構造を有し、粒子形状測定結果は粒子径１０．０μ
ｍ，厚さ０．３０μｍ，アスペクト比３３である。 ［比較例１］上記実施例２において昇温速度３００℃／
ｈに急速昇温して３００℃，２時間保持を行い、白色の
紛体を得た。
【００３０】本粉体はＸ線回折分析の結果ベーマイトの
結晶構造を有し、粒子形状測定結果は粒子径１．５μ
ｍ，厚さ０．０８μｍ，アスペクト比１９である。以上
実施例１〜５、比較例１で得られた板状ベーマイト粒子
の粒子径及び厚さ、アスペクト比を表１に示す。
結晶構造を有し、粒子形状測定結果は粒子径１．５μ
ｍ，厚さ０．０８μｍ，アスペクト比１９である。以上
実施例１〜５、比較例１で得られた板状ベーマイト粒子
の粒子径及び厚さ、アスペクト比を表１に示す。
【００３１】
【表１】
【００３２】
【発明の効果】以上の様に本発明の効果として、粒子径
５．０μｍを超え、且つアスペクト比３〜２００の板状
ベーマイトの粒子形状を得ることが出来る。粒子形状が
均一で、かつ分散性も良いベーマイト粒子が、本発明に
よって高収率で製造することが出来る。この粉体をフィ
ラーとして混練したプラスチックやゴム等は、その優れ
た分散性、配向性により補強効果が得られる。この粉体
を顔料、塗工材として分散した塗料は優れた腐食物質の
侵入防止効果を示す。また表面の平滑性が高く、光沢性
のある塗膜を得ることができる。研磨剤として使用する
と、粉体の配向によって被研磨物の平滑性向上が得られ
る。さらにセラミック用原料として使用した場合、緻密
な焼結体を提供することが出来る。
５．０μｍを超え、且つアスペクト比３〜２００の板状
ベーマイトの粒子形状を得ることが出来る。粒子形状が
均一で、かつ分散性も良いベーマイト粒子が、本発明に
よって高収率で製造することが出来る。この粉体をフィ
ラーとして混練したプラスチックやゴム等は、その優れ
た分散性、配向性により補強効果が得られる。この粉体
を顔料、塗工材として分散した塗料は優れた腐食物質の
侵入防止効果を示す。また表面の平滑性が高く、光沢性
のある塗膜を得ることができる。研磨剤として使用する
と、粉体の配向によって被研磨物の平滑性向上が得られ
る。さらにセラミック用原料として使用した場合、緻密
な焼結体を提供することが出来る。
【図１】本発明により製造される板状粒子の形状を表す
模式図である。
模式図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4G076 AA02 AC02 AC04 BA12 BB03 BB06 BC07 BD02 CA08 CA22 CA26 CA29 DA02 DA15 DA30 FA08 4J002 AC001 DE046 DE146 FA016 FD016 FD096 4J037 AA24 CA10 CA12 DD02 DD05 DD10 EE16 EE43 EE47 FF15
Claims (8)
- 【請求項１】 結晶形が斜方晶系で粒子径が５μｍを超
え５０μｍまでであり、アスペクト比が３〜２００であ
ることを特徴とする薄片状ベーマイト粒子。 - 【請求項２】 粒子の広大な結晶面の、ａ軸長（長径）
が５μｍを超え５０μｍまでであり、かつａ軸長と厚さ
方向のｂ軸長の比（アスペクト比）が３〜２００の扁平
形状をもつ請求項１記載の薄片状ベーマイト粒子。 - 【請求項３】 粒子の広大な結晶面のｃ軸長（短径）が
３μｍから５０μｍである請求項２記載の薄片状ベーマ
イト粒子。 - 【請求項４】 水酸化アルミニウム又はアルミナ水和物
を合成温度１５０〜３５０℃、合成圧力０．１〜１０Ｍ
Ｐａの範囲で水熱合成を行うベーマイト粒子の製造方法
において、合成温度までの昇温に際し、少なくとも１０
０℃以上の範囲の昇温速度を２００℃／ｈ以下で行うこ
とを特徴とする薄片状ベーマイト粒子の製造方法。 - 【請求項５】 水酸化アルミニウム又はアルミナ水和物
が平均粒径０．２〜５０μｍである請求項４記載の薄片
状ベーマイト粒子の製造方法。 - 【請求項６】 アルカリ金属の水酸化物またはアルカリ
金属塩の存在下で水熱合成を行う請求項４記載の薄片状
ベーマイト粒子の製造方法。 - 【請求項７】 水酸化アルミニウム、アルミナ水和物１
ｍｏｌに対し、アルカリ金属の水酸化物またはアルカリ
金属塩を２×１０-3ｍｏｌ〜３×１０-1ｍｏｌの範囲で
添加し、水熱合成を行うことを特徴とする請求項６記載
の薄片状ベーマイト粒子の製造方法。 - 【請求項８】 スラリー濃度（スラリー中の水酸化アル
ミニウム、アルミナ水和物濃度）を１ｗｔ％〜６０ｗｔ
％に調整して水熱合成を行う請求項４記載の薄片状ベー
マイト粒子の製造方法。
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