JP2001074062A - 内歯部材、その成形方法及びその成形装置 - Google Patents
内歯部材、その成形方法及びその成形装置Info
- Publication number
- JP2001074062A JP2001074062A JP2000174315A JP2000174315A JP2001074062A JP 2001074062 A JP2001074062 A JP 2001074062A JP 2000174315 A JP2000174315 A JP 2000174315A JP 2000174315 A JP2000174315 A JP 2000174315A JP 2001074062 A JP2001074062 A JP 2001074062A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- internal tooth
- cylindrical portion
- drum
- tooth member
- forming
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 45
- 238000000465 moulding Methods 0.000 title claims description 23
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims abstract description 43
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 49
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 48
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 20
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 claims description 13
- 238000013459 approach Methods 0.000 claims description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 5
- 238000007665 sagging Methods 0.000 abstract description 2
- 238000012937 correction Methods 0.000 description 24
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 18
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 8
- 239000011295 pitch Substances 0.000 description 6
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 4
- 239000010687 lubricating oil Substances 0.000 description 3
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 2
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 2
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 description 2
- 238000010273 cold forging Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000008878 coupling Effects 0.000 description 1
- 238000010168 coupling process Methods 0.000 description 1
- 238000005859 coupling reaction Methods 0.000 description 1
- 230000002542 deteriorative effect Effects 0.000 description 1
- 230000002452 interceptive effect Effects 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
- B21H1/00—Making articles shaped as bodies of revolution
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
- B21H5/00—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms
- B21H5/02—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms with cylindrical outline, e.g. by means of die rolls
- B21H5/025—Internally geared wheels
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/14—Spinning
- B21D22/16—Spinning over shaping mandrels or formers
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D13/00—Friction clutches
- F16D13/58—Details
- F16D13/60—Clutching elements
- F16D13/62—Clutch-bands; Clutch shoes; Clutch-drums
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D25/00—Fluid-actuated clutches
- F16D25/06—Fluid-actuated clutches in which the fluid actuates a piston incorporated in, i.e. rotating with the clutch
- F16D25/062—Fluid-actuated clutches in which the fluid actuates a piston incorporated in, i.e. rotating with the clutch the clutch having friction surfaces
- F16D25/063—Fluid-actuated clutches in which the fluid actuates a piston incorporated in, i.e. rotating with the clutch the clutch having friction surfaces with clutch members exclusively moving axially
- F16D25/0635—Fluid-actuated clutches in which the fluid actuates a piston incorporated in, i.e. rotating with the clutch the clutch having friction surfaces with clutch members exclusively moving axially with flat friction surfaces, e.g. discs
- F16D25/0638—Fluid-actuated clutches in which the fluid actuates a piston incorporated in, i.e. rotating with the clutch the clutch having friction surfaces with clutch members exclusively moving axially with flat friction surfaces, e.g. discs with more than two discs, e.g. multiple lamellae
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
- B21H1/00—Making articles shaped as bodies of revolution
- B21H1/02—Making articles shaped as bodies of revolution discs; disc wheels
- B21H1/04—Making articles shaped as bodies of revolution discs; disc wheels with rim, e.g. railways wheels or pulleys
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
- B21H7/00—Making articles not provided for in the preceding groups, e.g. agricultural tools, dinner forks, knives, spoons
- B21H7/18—Making articles not provided for in the preceding groups, e.g. agricultural tools, dinner forks, knives, spoons grooved pins; Rolling grooves, e.g. oil grooves, in articles
- B21H7/187—Rolling helical or rectilinear grooves
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Operated Clutches (AREA)
- General Details Of Gearings (AREA)
- Forging (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】内歯部材を小型化するとともに、内歯部材の品
質、耐久性及び生産性を向上させる。 【解決手段】第１の円筒部と、該第１の円筒部より径の
大きい第２の円筒部とを有する。そして、前記第１、第
２の円筒部の内周面に、径方向内方に突出させて、第
１、第２の内歯がそれぞれ形成される。前記第２の円筒
部の内周面に第２の内歯を突出させて形成することによ
って噛（し）合部を形成することができるので、内歯部
材の径が大きくならない。第２の内歯を形成するのに伴
って、第２の内歯と凹部７２との間が薄肉化することが
ないので、クラックが発生するのを防止することがで
き、内歯部材の耐久性を向上させることができる。噛合
部の内周面にダレが生じることがないので、内歯部材の
品質を向上させることができる。
質、耐久性及び生産性を向上させる。 【解決手段】第１の円筒部と、該第１の円筒部より径の
大きい第２の円筒部とを有する。そして、前記第１、第
２の円筒部の内周面に、径方向内方に突出させて、第
１、第２の内歯がそれぞれ形成される。前記第２の円筒
部の内周面に第２の内歯を突出させて形成することによ
って噛（し）合部を形成することができるので、内歯部
材の径が大きくならない。第２の内歯を形成するのに伴
って、第２の内歯と凹部７２との間が薄肉化することが
ないので、クラックが発生するのを防止することがで
き、内歯部材の耐久性を向上させることができる。噛合
部の内周面にダレが生じることがないので、内歯部材の
品質を向上させることができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、内歯部材、その成
形方法及びその成形装置に関するものである。
形方法及びその成形装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動変速機においては、プラネタ
リギヤユニットが使用され、該プラネタリギヤユニット
はサンギヤ、ピニオン、リングギヤ及びキャリヤから成
る。そして、前記サンギヤ、リングギヤ及びキャリヤの
各歯車要素をクラッチ、ブレーキ等の摩擦係合要素によ
って選択的に作動させることにより、変速を行うことが
できるようになっている。
リギヤユニットが使用され、該プラネタリギヤユニット
はサンギヤ、ピニオン、リングギヤ及びキャリヤから成
る。そして、前記サンギヤ、リングギヤ及びキャリヤの
各歯車要素をクラッチ、ブレーキ等の摩擦係合要素によ
って選択的に作動させることにより、変速を行うことが
できるようになっている。
【０００３】ところで、例えば、クラッチを係脱させる
ことによって、自動変速機内の第１、第２の回転部材が
選択的に連結される。そのために、前記クラッチは、第
１の回転部材と連結され、回転自在に配設された内歯部
材としてのドラム、第２の回転部材と連結され、かつ、
前記ドラムに対して相対的に回転自在に配設されたクラ
ッチハブ、外周縁において前記ドラムとスプライン係合
させられた複数のクラッチプレート、内周縁において前
記クラッチハブとスプライン係合させられた複数のクラ
ッチディスク、及び前記クラッチプレートとクラッチデ
ィスクとを選択的に圧接させることによって、前記クラ
ッチを係脱させる油圧サーボを有する。
ことによって、自動変速機内の第１、第２の回転部材が
選択的に連結される。そのために、前記クラッチは、第
１の回転部材と連結され、回転自在に配設された内歯部
材としてのドラム、第２の回転部材と連結され、かつ、
前記ドラムに対して相対的に回転自在に配設されたクラ
ッチハブ、外周縁において前記ドラムとスプライン係合
させられた複数のクラッチプレート、内周縁において前
記クラッチハブとスプライン係合させられた複数のクラ
ッチディスク、及び前記クラッチプレートとクラッチデ
ィスクとを選択的に圧接させることによって、前記クラ
ッチを係脱させる油圧サーボを有する。
【０００４】そして、前記ドラムと第１の回転部材と
は、互いに噛（し）合させられることによって連結さ
れ、そのために、ドラムの先端に、コルゲーション成形
（カム成形）等の成形方法によって噛合部が形成され
る。
は、互いに噛（し）合させられることによって連結さ
れ、そのために、ドラムの先端に、コルゲーション成形
（カム成形）等の成形方法によって噛合部が形成され
る。
【０００５】図２は従来のコルゲーション成形によって
形成された噛合部を有するドラムの要部を示す縦断面
図、図３は従来のコルゲーション成形によって形成され
た噛合部を示す拡大図である。
形成された噛合部を有するドラムの要部を示す縦断面
図、図３は従来のコルゲーション成形によって形成され
た噛合部を示す拡大図である。
【０００６】図において、１１はドラムであり、該ドラ
ム１１は筒状の胴部１２及び環状のディスク部１３から
成り、前記胴部１２の内周の所定箇所に、例えば、切削
加工等によってスプライン歯１４が形成されるととも
に、前記胴部１２の先端にコルゲーション成形によって
噛合部１５が形成される。該噛合部１５は、円周方向に
おいて交互に、かつ、等ピッチで形成された非加工部Ｐ
１及び加工部Ｐ２から成り、該加工部Ｐ２は、非加工部
Ｐ１と同じ肉厚のまま径方向外方に押し出されることに
よって形成される。
ム１１は筒状の胴部１２及び環状のディスク部１３から
成り、前記胴部１２の内周の所定箇所に、例えば、切削
加工等によってスプライン歯１４が形成されるととも
に、前記胴部１２の先端にコルゲーション成形によって
噛合部１５が形成される。該噛合部１５は、円周方向に
おいて交互に、かつ、等ピッチで形成された非加工部Ｐ
１及び加工部Ｐ２から成り、該加工部Ｐ２は、非加工部
Ｐ１と同じ肉厚のまま径方向外方に押し出されることに
よって形成される。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来のドラム１１の成形方法においては、噛合部を形成す
る際に加工部Ｐ２が非加工部Ｐ１と同じ肉厚のまま径方
向外方に押し出されるので、ドラム１１の径がその分大
きくなり、ドラム１１が大型化してしまう。また、加工
部Ｐ２が押し出されるのに伴って、非加工部Ｐ１と加工
部Ｐ２との間の段差部Ｒ１、Ｒ２が薄肉化し、該段差部
Ｒ１、Ｒ２においてクラックが発生し、ドラム１１の耐
久性が低下してしまう。さらに、噛合部１５の内周面の
角部Ｑにダレが生じることがあり、ドラム１１の品質が
低下してしまう。
来のドラム１１の成形方法においては、噛合部を形成す
る際に加工部Ｐ２が非加工部Ｐ１と同じ肉厚のまま径方
向外方に押し出されるので、ドラム１１の径がその分大
きくなり、ドラム１１が大型化してしまう。また、加工
部Ｐ２が押し出されるのに伴って、非加工部Ｐ１と加工
部Ｐ２との間の段差部Ｒ１、Ｒ２が薄肉化し、該段差部
Ｒ１、Ｒ２においてクラックが発生し、ドラム１１の耐
久性が低下してしまう。さらに、噛合部１５の内周面の
角部Ｑにダレが生じることがあり、ドラム１１の品質が
低下してしまう。
【０００８】また、スプライン歯１４を形成する工程、
及び加工部Ｐ２を押し出す工程が必要になるので、工数
が多くなり、ドラム１１の生産性が低下してしまうとと
もに、スプライン歯１４と噛合部１５との間の位置精度
にばらつきが生じ、ドラム１１の品質が低下してしま
う。
及び加工部Ｐ２を押し出す工程が必要になるので、工数
が多くなり、ドラム１１の生産性が低下してしまうとと
もに、スプライン歯１４と噛合部１５との間の位置精度
にばらつきが生じ、ドラム１１の品質が低下してしま
う。
【０００９】そこで、スロット抜きによって噛合部を形
成することが考えられる。
成することが考えられる。
【００１０】図４は従来のスロット抜きによって形成さ
れた噛合部を有するドラムの要部を示す縦断面図であ
る。
れた噛合部を有するドラムの要部を示す縦断面図であ
る。
【００１１】図において、２１はドラムであり、該ドラ
ム２１は筒状の胴部２２及び環状のディスク部２３から
成り、前記胴部２２の内周の所定箇所に、例えば、切削
加工等によってスプライン歯２４が形成されるととも
に、前記胴部２２の先端にスロット抜きによって噛合部
２５が形成される。該噛合部２５は、円周方向において
交互に、かつ、等ピッチで形成された非加工部Ｐ３及び
加工部Ｐ４から成り、該加工部Ｐ４は打ち抜かれてスロ
ットを形成する。
ム２１は筒状の胴部２２及び環状のディスク部２３から
成り、前記胴部２２の内周の所定箇所に、例えば、切削
加工等によってスプライン歯２４が形成されるととも
に、前記胴部２２の先端にスロット抜きによって噛合部
２５が形成される。該噛合部２５は、円周方向において
交互に、かつ、等ピッチで形成された非加工部Ｐ３及び
加工部Ｐ４から成り、該加工部Ｐ４は打ち抜かれてスロ
ットを形成する。
【００１２】ところが、ドラム２１が回転するのに伴っ
て遠心力が胴部２２に加わるので、自動変速機の使用状
態によってドラム２１の回転数が高くなると、図に示さ
れるように、非加工部Ｐ３が変形して、ドラム２１の耐
久性が低下してしまうことがある。
て遠心力が胴部２２に加わるので、自動変速機の使用状
態によってドラム２１の回転数が高くなると、図に示さ
れるように、非加工部Ｐ３が変形して、ドラム２１の耐
久性が低下してしまうことがある。
【００１３】また、スプライン歯２４を形成する工程、
及び加工部Ｐ４を打ち抜く工程が必要になるので、工数
が多くなり、ドラム２１の生産性が低下してしまうとと
もに、スプライン歯２４と噛合部２５との間の位置精度
にばらつきが生じ、ドラム２１の品質が低下してしま
う。
及び加工部Ｐ４を打ち抜く工程が必要になるので、工数
が多くなり、ドラム２１の生産性が低下してしまうとと
もに、スプライン歯２４と噛合部２５との間の位置精度
にばらつきが生じ、ドラム２１の品質が低下してしま
う。
【００１４】本発明は、前記従来の内歯部材の問題点を
解決して、小型化することができ、品質、耐久性及び生
産性を向上させることができる内歯部材、その成形方法
及びその成形装置を提供することを目的とする。
解決して、小型化することができ、品質、耐久性及び生
産性を向上させることができる内歯部材、その成形方法
及びその成形装置を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】そのために、本発明の内
歯部材においては、第１の円筒部と、該第１の円筒部よ
り径の大きい第２の円筒部とを有する。
歯部材においては、第１の円筒部と、該第１の円筒部よ
り径の大きい第２の円筒部とを有する。
【００１６】そして、前記第１、第２の円筒部の内周面
に、径方向内方に突出させて、第１、第２の内歯がそれ
ぞれ形成される。
に、径方向内方に突出させて、第１、第２の内歯がそれ
ぞれ形成される。
【００１７】本発明の他の内歯部材においては、さら
に、前記内歯部材はクラッチのドラムである。
に、前記内歯部材はクラッチのドラムである。
【００１８】そして、前記第２の内歯は軸方向に形成さ
れた溝を備える。
れた溝を備える。
【００１９】本発明の更に他の内歯部材においては、さ
らに、前記第１の円筒部と第２の円筒部との連結部分に
環状の平坦（たん）部が形成される。
らに、前記第１の円筒部と第２の円筒部との連結部分に
環状の平坦（たん）部が形成される。
【００２０】本発明の更に他の内歯部材においては、さ
らに、前記内歯部材は、自動変速機用のクラッチのドラ
ムであり、第１の円筒部の外周面にバンドブレーキの係
合面が形成される。
らに、前記内歯部材は、自動変速機用のクラッチのドラ
ムであり、第１の円筒部の外周面にバンドブレーキの係
合面が形成される。
【００２１】そして、前記第１の内歯は、ドラムとクラ
ッチプレートとをスプライン係合させるためのスプライ
ン歯を構成する。
ッチプレートとをスプライン係合させるためのスプライ
ン歯を構成する。
【００２２】また、前記第２の内歯は、前記ドラムと自
動変速機の他の部材とを連結させるための噛合部を構成
する。
動変速機の他の部材とを連結させるための噛合部を構成
する。
【００２３】本発明の内歯部材の成形方法においては、
素材を塑性流動させることによって変形させ、第１の円
筒部、及び該第１の円筒部より径の大きい第２の円筒部
を形成する。
素材を塑性流動させることによって変形させ、第１の円
筒部、及び該第１の円筒部より径の大きい第２の円筒部
を形成する。
【００２４】そして、前記第１、第２の円筒部の内周面
に、径方向内方に突出させて、第１、第２の内歯をそれ
ぞれ形成する。
に、径方向内方に突出させて、第１、第２の内歯をそれ
ぞれ形成する。
【００２５】本発明の他の内歯部材の成形方法において
は、さらに、前記素材は、マンドレルの軸方向及び径方
向において互いに異なる位置に配設された複数の押付手
段によってマンドレルに押し付けられる。
は、さらに、前記素材は、マンドレルの軸方向及び径方
向において互いに異なる位置に配設された複数の押付手
段によってマンドレルに押し付けられる。
【００２６】本発明の更に他の内歯部材の成形方法にお
いては、さらに、前記押付手段は、前記第１の円筒部を
形成した後、径方向外方に移動させられ、前記第２の円
筒部を形成する。
いては、さらに、前記押付手段は、前記第１の円筒部を
形成した後、径方向外方に移動させられ、前記第２の円
筒部を形成する。
【００２７】本発明の内歯部材の成形装置においては、
内歯部材の第１の円筒部に対応させて形成された第１の
歯金型部、及び前記第１の円筒部より径の大きい第２の
円筒部に対応させて形成された第２の歯金型部を備えた
マンドレルと、該マンドレルと共に素材を挟持する挟持
部材と、前記マンドレルに素材を押し付け、素材を塑性
流動させることによって変形させる押付手段とを有す
る。
内歯部材の第１の円筒部に対応させて形成された第１の
歯金型部、及び前記第１の円筒部より径の大きい第２の
円筒部に対応させて形成された第２の歯金型部を備えた
マンドレルと、該マンドレルと共に素材を挟持する挟持
部材と、前記マンドレルに素材を押し付け、素材を塑性
流動させることによって変形させる押付手段とを有す
る。
【００２８】本発明の他の内歯部材の成形装置において
は、さらに、前記押付手段は複数配設される。
は、さらに、前記押付手段は複数配設される。
【００２９】そして、各押付手段は、マンドレルの軸方
向及び径方向において互いに異なる位置に配設される。
向及び径方向において互いに異なる位置に配設される。
【００３０】本発明の更に他の内歯部材の成形装置にお
いては、さらに、前記押付手段は径方向に移動自在に配
設される。
いては、さらに、前記押付手段は径方向に移動自在に配
設される。
【００３１】本発明の更に他の内歯部材の成形装置にお
いては、さらに、前記押付手段を径方向に移動させる移
動処理手段を有する。
いては、さらに、前記押付手段を径方向に移動させる移
動処理手段を有する。
【００３２】本発明の更に他の内歯部材の成形装置にお
いては、さらに、前記移動処理手段は、第１、第２の歯
金型部間に形成された段差が前記押付手段に近づいたと
きに前記押付手段を径方向外方に移動させる。
いては、さらに、前記移動処理手段は、第１、第２の歯
金型部間に形成された段差が前記押付手段に近づいたと
きに前記押付手段を径方向外方に移動させる。
【００３３】本発明の更に他の内歯部材の成形装置にお
いては、さらに、前記押付手段の成形面には、素材をマ
ンドレル側に倒すための凸部が形成される。
いては、さらに、前記押付手段の成形面には、素材をマ
ンドレル側に倒すための凸部が形成される。
【００３４】本発明の更に他の内歯部材の成形装置にお
いては、さらに、前記押付手段の成形面には、素材を前
記段差に押し付けるための急傾斜部が形成される。
いては、さらに、前記押付手段の成形面には、素材を前
記段差に押し付けるための急傾斜部が形成される。
【００３５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を参照しながら詳細に説明する。
て図面を参照しながら詳細に説明する。
【００３６】図５は本発明の実施の形態における自動変
速機の要部を示す断面図である。
速機の要部を示す断面図である。
【００３７】図において、３１、３２は摩擦係合要素と
しての第１、第２のクラッチ、３３は回転自在に配設さ
れた第１の回転部材としての筒状の連結体、３４は回転
自在に配設されたスリーブである。
しての第１、第２のクラッチ、３３は回転自在に配設さ
れた第１の回転部材としての筒状の連結体、３４は回転
自在に配設されたスリーブである。
【００３８】前記第１のクラッチ３１は、前記連結体３
３と連結され、回転自在に配設された内歯部材としての
ドラム５１、図示されない第２の回転部材と連結され、
かつ、前記ドラム５１に対して相対的に回転自在に配設
されたクラッチハブ５４、外周縁において前記ドラム５
１とスプライン係合させられた複数のクラッチプレート
５５、内周縁において前記クラッチハブ５４とスプライ
ン係合させられた複数のクラッチディスク５６、及び前
記クラッチプレート５５とクラッチディスク５６とを選
択的に圧接させることによって、前記第１のクラッチ３
１を係脱させる油圧サーボ５８を有する。
３と連結され、回転自在に配設された内歯部材としての
ドラム５１、図示されない第２の回転部材と連結され、
かつ、前記ドラム５１に対して相対的に回転自在に配設
されたクラッチハブ５４、外周縁において前記ドラム５
１とスプライン係合させられた複数のクラッチプレート
５５、内周縁において前記クラッチハブ５４とスプライ
ン係合させられた複数のクラッチディスク５６、及び前
記クラッチプレート５５とクラッチディスク５６とを選
択的に圧接させることによって、前記第１のクラッチ３
１を係脱させる油圧サーボ５８を有する。
【００３９】前記ドラム５１は、筒状の胴部５２及び環
状の底部５３から成り、前記胴部５２は、所定の径を有
する第１の円筒部５２ａ、及びドラム５１の開口側に拡
径し、前記第１の円筒部５２ａより径の大きい第２の円
筒部５２ｂを有する。そして、ロールフォーミング加工
によって、前記第１の円筒部５２ａの内周面にスプライ
ン６３が、前記第２の円筒部５２ｂの内周面に第１の噛
合部６５が形成される。前記スプライン６３は、円周方
向において交互に、かつ、等ピッチで径方向内方に突出
させて形成された第１の内歯としてのスプライン歯７
３、及び各スプライン歯７３間に形成されたスプライン
溝７４から成る。また、前記第１の噛合部６５は、円周
方向において交互に、かつ、等ピッチで径方向内方に突
出させて形成された第２の内歯としての凸部７１、及び
各凸部７１間に形成された凹部７２から成る。そして、
前記スプライン歯７３、スプライン溝７４、凸部７１及
び凹部７２は、いずれも軸方向に延在させられる。
状の底部５３から成り、前記胴部５２は、所定の径を有
する第１の円筒部５２ａ、及びドラム５１の開口側に拡
径し、前記第１の円筒部５２ａより径の大きい第２の円
筒部５２ｂを有する。そして、ロールフォーミング加工
によって、前記第１の円筒部５２ａの内周面にスプライ
ン６３が、前記第２の円筒部５２ｂの内周面に第１の噛
合部６５が形成される。前記スプライン６３は、円周方
向において交互に、かつ、等ピッチで径方向内方に突出
させて形成された第１の内歯としてのスプライン歯７
３、及び各スプライン歯７３間に形成されたスプライン
溝７４から成る。また、前記第１の噛合部６５は、円周
方向において交互に、かつ、等ピッチで径方向内方に突
出させて形成された第２の内歯としての凸部７１、及び
各凸部７１間に形成された凹部７２から成る。そして、
前記スプライン歯７３、スプライン溝７４、凸部７１及
び凹部７２は、いずれも軸方向に延在させられる。
【００４０】前記ドラム５１の外周にはバンドブレーキ
６１が配設され、ドラム５１の外周面にバンドブレーキ
６１の係合面が形成される。したがって、バンドブレー
キ６１を係脱させることによって、前記ドラム５１を選
択的に停止させることができる。また、前記油圧サーボ
５８は、前記底部５３内において摺（しゅう）動自在に
配設されたピストン５９、該ピストン５９を底部５３に
向けて付勢するスプリング６０等から成る。
６１が配設され、ドラム５１の外周面にバンドブレーキ
６１の係合面が形成される。したがって、バンドブレー
キ６１を係脱させることによって、前記ドラム５１を選
択的に停止させることができる。また、前記油圧サーボ
５８は、前記底部５３内において摺（しゅう）動自在に
配設されたピストン５９、該ピストン５９を底部５３に
向けて付勢するスプリング６０等から成る。
【００４１】そして、前記第２のクラッチ３２は、ドラ
ム４１、前記第２の回転部材と連結され、かつ、前記ド
ラム４１に対して相対的に回転自在に配設されたクラッ
チハブ４２、外周縁において前記ドラム４１とスプライ
ン係合させられた複数のクラッチプレート４３、内周縁
において前記クラッチハブ４２とスプライン係合させら
れた複数のクラッチディスク４４、及び前記クラッチプ
レート４３とクラッチディスク４４とを選択的に圧接さ
せることによって、前記第２のクラッチ３２を係脱させ
る図示されない油圧サーボを有する。
ム４１、前記第２の回転部材と連結され、かつ、前記ド
ラム４１に対して相対的に回転自在に配設されたクラッ
チハブ４２、外周縁において前記ドラム４１とスプライ
ン係合させられた複数のクラッチプレート４３、内周縁
において前記クラッチハブ４２とスプライン係合させら
れた複数のクラッチディスク４４、及び前記クラッチプ
レート４３とクラッチディスク４４とを選択的に圧接さ
せることによって、前記第２のクラッチ３２を係脱させ
る図示されない油圧サーボを有する。
【００４２】ところで、前記ドラム５１と連結体３３と
は、互いに噛合させることによって連結され、そのため
に、連結体３３の先端に、冷間鍛造、プレス加工、グロ
ーブ転造等の成形方法によって第２の噛合部４５が形成
される。該第２の噛合部４５は、円周方向において交互
に、かつ、等ピッチで形成された非加工部Ｐ１１及び加
工部Ｐ１２から成り、該加工部Ｐ１２は、非加工部Ｐ１
１と同じ肉厚のまま径方向外方に押し出されることによ
って形成される。そして、前記凸部７１と非加工部Ｐ１
１とが、前記凹部７２と加工部Ｐ１２とがそれぞれ係合
させられる。
は、互いに噛合させることによって連結され、そのため
に、連結体３３の先端に、冷間鍛造、プレス加工、グロ
ーブ転造等の成形方法によって第２の噛合部４５が形成
される。該第２の噛合部４５は、円周方向において交互
に、かつ、等ピッチで形成された非加工部Ｐ１１及び加
工部Ｐ１２から成り、該加工部Ｐ１２は、非加工部Ｐ１
１と同じ肉厚のまま径方向外方に押し出されることによ
って形成される。そして、前記凸部７１と非加工部Ｐ１
１とが、前記凹部７２と加工部Ｐ１２とがそれぞれ係合
させられる。
【００４３】次に、ドラム５１について説明する。
【００４４】図１は本発明の実施の形態における第１の
噛合部を示す横断面図、図６は本発明の実施の形態にお
けるドラムの縦断面図である。
噛合部を示す横断面図、図６は本発明の実施の形態にお
けるドラムの縦断面図である。
【００４５】図において、５１はドラム、５２は胴部、
５３は底部であり、前記胴部５２は第１、第２の円筒部
５２ａ、５２ｂから成り、ロールフォーミング加工によ
って、前記第１の円筒部５２ａの内周面にスプライン６
３が、前記第２の円筒部５２ｂの内周面に第１の噛合部
６５が形成される。
５３は底部であり、前記胴部５２は第１、第２の円筒部
５２ａ、５２ｂから成り、ロールフォーミング加工によ
って、前記第１の円筒部５２ａの内周面にスプライン６
３が、前記第２の円筒部５２ｂの内周面に第１の噛合部
６５が形成される。
【００４６】ところで、第１の噛合部６５は第２の円筒
部５２ｂの内周面に形成されるので、円周方向の全体が
閉鎖され、ドラム５１内を循環する潤滑油をドラム５１
外に抜き出すのが困難になってしまう。そこで、凸部７
１の内周面には、軸方向に延在させて溝７５が形成され
る。したがって、前記ドラム５１内を循環する潤滑油
は、溝７５を通って容易にドラム５１外に抜き出され
る。また、溝７５を形成した分だけドラム５１を軽量化
することができる。なお、７２は凹部、７３はスプライ
ン歯、７４はスプライン溝、９２は後述される平坦部で
ある。
部５２ｂの内周面に形成されるので、円周方向の全体が
閉鎖され、ドラム５１内を循環する潤滑油をドラム５１
外に抜き出すのが困難になってしまう。そこで、凸部７
１の内周面には、軸方向に延在させて溝７５が形成され
る。したがって、前記ドラム５１内を循環する潤滑油
は、溝７５を通って容易にドラム５１外に抜き出され
る。また、溝７５を形成した分だけドラム５１を軽量化
することができる。なお、７２は凹部、７３はスプライ
ン歯、７４はスプライン溝、９２は後述される平坦部で
ある。
【００４７】続いて、前記構成のドラム５１の成形方法
について説明する。
について説明する。
【００４８】図７は本発明の実施の形態におけるドラム
の成形装置の第１の状態を示す斜視図、図８は本発明の
実施の形態におけるドラムの成形装置の第２の状態を示
す斜視図、図９は本発明の実施の形態におけるマンドレ
ルの要部を示す断面図、図１０は本発明の実施の形態に
おけるドラムの成形方法を示す第１の図、図１１は本発
明の実施の形態におけるドラムの成形方法を示す第２の
図である。
の成形装置の第１の状態を示す斜視図、図８は本発明の
実施の形態におけるドラムの成形装置の第２の状態を示
す斜視図、図９は本発明の実施の形態におけるマンドレ
ルの要部を示す断面図、図１０は本発明の実施の形態に
おけるドラムの成形方法を示す第１の図、図１１は本発
明の実施の形態におけるドラムの成形方法を示す第２の
図である。
【００４９】図において、８１は回転自在に支持された
円筒状のマンドレルであり、該マンドレル８１の外周面
に、スプライン６３（図６）のスプライン歯７３及びス
プライン溝７４に対応させて第１の歯金型部８２が、第
１の噛合部６５の凸部７１及び凹部７２に対応させて第
２の歯金型部８３が形成される。なお、第１、第２の歯
金型部８２、８３においては、図示されない第１、第２
の溝及び第１、第２の歯が円周方向において交互に、か
つ、等ピッチでそれぞれ形成される。そして、前記第２
の歯金型部８３の第２の溝には、溝７５に対応する凸部
が軸方向に延在させて形成される。
円筒状のマンドレルであり、該マンドレル８１の外周面
に、スプライン６３（図６）のスプライン歯７３及びス
プライン溝７４に対応させて第１の歯金型部８２が、第
１の噛合部６５の凸部７１及び凹部７２に対応させて第
２の歯金型部８３が形成される。なお、第１、第２の歯
金型部８２、８３においては、図示されない第１、第２
の溝及び第１、第２の歯が円周方向において交互に、か
つ、等ピッチでそれぞれ形成される。そして、前記第２
の歯金型部８３の第２の溝には、溝７５に対応する凸部
が軸方向に延在させて形成される。
【００５０】また、前記マンドレル８１と対向させて、
挟持部材としてのテールストック８５が回転自在に配設
され、前記マンドレル８１及びテールストック８５によ
って素材８６が強く挟持され、マンドレル８１の前端
（図７及び８における右端）に素材８６が固定される。
そして、前記マンドレル８１及びテールストック８５の
周囲には、複数の、本実施の形態においては、３個の第
１〜第３の成形ローラ８７〜８９が回転自在に、かつ、
径方向に移動自在に配設される。なお、前記マンドレル
８１及びテールストック８５を軸方向に移動させるため
に図示されない第１の駆動手段が、前記第１〜第３の成
形ローラ８７〜８９をマンドレル８１の径方向に移動さ
せるために図示されない第２の駆動手段が、前記第１〜
第３の成形ローラ８７〜８９を回転させるために図示さ
れない第３の駆動手段が配設される。
挟持部材としてのテールストック８５が回転自在に配設
され、前記マンドレル８１及びテールストック８５によ
って素材８６が強く挟持され、マンドレル８１の前端
（図７及び８における右端）に素材８６が固定される。
そして、前記マンドレル８１及びテールストック８５の
周囲には、複数の、本実施の形態においては、３個の第
１〜第３の成形ローラ８７〜８９が回転自在に、かつ、
径方向に移動自在に配設される。なお、前記マンドレル
８１及びテールストック８５を軸方向に移動させるため
に図示されない第１の駆動手段が、前記第１〜第３の成
形ローラ８７〜８９をマンドレル８１の径方向に移動さ
せるために図示されない第２の駆動手段が、前記第１〜
第３の成形ローラ８７〜８９を回転させるために図示さ
れない第３の駆動手段が配設される。
【００５１】前記構成の成形装置において、図示されな
い制御装置の移動処理手段が、図７に示されるように、
前記各第１〜第３の成形ローラ８７〜８９をマンドレル
８１の中心に向けて矢印Ａ方向に移動させた後、図８に
示されるように、前記マンドレル８１及びテールストッ
ク８５を、矢印Ｂ方向に回転させながら矢印Ｃ方向に移
動させるとともに、前記各第１〜第３の成形ローラ８７
〜８９を素材８６に押し付けながら矢印Ｄ方向に回転さ
せる。なお、前記各第１〜第３の成形ローラ８７〜８９
によって押付部材及び押付手段が構成される。
い制御装置の移動処理手段が、図７に示されるように、
前記各第１〜第３の成形ローラ８７〜８９をマンドレル
８１の中心に向けて矢印Ａ方向に移動させた後、図８に
示されるように、前記マンドレル８１及びテールストッ
ク８５を、矢印Ｂ方向に回転させながら矢印Ｃ方向に移
動させるとともに、前記各第１〜第３の成形ローラ８７
〜８９を素材８６に押し付けながら矢印Ｄ方向に回転さ
せる。なお、前記各第１〜第３の成形ローラ８７〜８９
によって押付部材及び押付手段が構成される。
【００５２】その結果、図１０に示されるように、前記
素材８６は、前記各第１〜第３の成形ローラ８７〜８９
によってマンドレル８１に押し付けられ、塑性流動させ
られて変形し、内周面に、前記第１の歯金型部８２に対
応する形状を有するスプライン６３、及び前記第２の歯
金型部８３に対応する形状を有する第１の噛合部６５を
備えたドラム５１が形成される。このとき、前記素材８
６の一部が第１の歯金型部８２の第１の溝内に進入して
スプライン歯７３を形成するとともに、各スプライン歯
７３間に前記第１の歯に対応するスプライン溝７４が形
成される。また、前記素材８６の一部が第２の歯金型部
８３の第２の溝内に進入して凸部７１を形成するととも
に、各凸部７１間に前記第２の歯に対応する凹部７２が
形成される。そして、凸部７１には、第２の溝の凸部に
対応する溝７５が形成される。
素材８６は、前記各第１〜第３の成形ローラ８７〜８９
によってマンドレル８１に押し付けられ、塑性流動させ
られて変形し、内周面に、前記第１の歯金型部８２に対
応する形状を有するスプライン６３、及び前記第２の歯
金型部８３に対応する形状を有する第１の噛合部６５を
備えたドラム５１が形成される。このとき、前記素材８
６の一部が第１の歯金型部８２の第１の溝内に進入して
スプライン歯７３を形成するとともに、各スプライン歯
７３間に前記第１の歯に対応するスプライン溝７４が形
成される。また、前記素材８６の一部が第２の歯金型部
８３の第２の溝内に進入して凸部７１を形成するととも
に、各凸部７１間に前記第２の歯に対応する凹部７２が
形成される。そして、凸部７１には、第２の溝の凸部に
対応する溝７５が形成される。
【００５３】この場合、素材８６の一部を第１、第２の
歯金型部８２、８３の第１、第２の溝に進入させること
によってロールフォーミング加工が行われるので、素材
８６が第１、第２の溝に進入しやすいように、第１、第
２の溝の断面は、深くなるほど幅が狭くなるような逆台
形の形状にされる。したがって、スプライン歯７３及び
凸部７１の断面はドラム５１の中心に近くなるほど幅が
狭くなるような台形の形状を有し、スプライン溝７４及
び凹部７２の断面はドラム５１の中心に近くなるほど幅
が広くなるような逆台形の形状を有する。なお、前述さ
れたように、前記凸部７１と非加工部Ｐ１１（図５）と
が、前記凹部７２と加工部Ｐ１２とがそれぞれ係合させ
られるので、前記非加工部Ｐ１１は凸部７１と対応する
形状に、加工部Ｐ１２は凹部７２と対応する形状に形成
されるのが望ましい。
歯金型部８２、８３の第１、第２の溝に進入させること
によってロールフォーミング加工が行われるので、素材
８６が第１、第２の溝に進入しやすいように、第１、第
２の溝の断面は、深くなるほど幅が狭くなるような逆台
形の形状にされる。したがって、スプライン歯７３及び
凸部７１の断面はドラム５１の中心に近くなるほど幅が
狭くなるような台形の形状を有し、スプライン溝７４及
び凹部７２の断面はドラム５１の中心に近くなるほど幅
が広くなるような逆台形の形状を有する。なお、前述さ
れたように、前記凸部７１と非加工部Ｐ１１（図５）と
が、前記凹部７２と加工部Ｐ１２とがそれぞれ係合させ
られるので、前記非加工部Ｐ１１は凸部７１と対応する
形状に、加工部Ｐ１２は凹部７２と対応する形状に形成
されるのが望ましい。
【００５４】また、ドラム５１及びマンドレル８１の軸
方向における前記第１、第２の歯金型部８２、８３間に
環状の平坦部９１が形成され、ドラム５１における第
１、第２の円筒部５２ａ、５２ｂの連結部分に前記平坦
部９１と対応させて環状の平坦部９２が形成される。し
たがって、スプライン６３を形成している間に、素材８
６の塑性流動による流れが第１の噛合部６５に影響を与
えるのを防止することができる。その結果、第１の噛合
部６５を容易に形成することができる。
方向における前記第１、第２の歯金型部８２、８３間に
環状の平坦部９１が形成され、ドラム５１における第
１、第２の円筒部５２ａ、５２ｂの連結部分に前記平坦
部９１と対応させて環状の平坦部９２が形成される。し
たがって、スプライン６３を形成している間に、素材８
６の塑性流動による流れが第１の噛合部６５に影響を与
えるのを防止することができる。その結果、第１の噛合
部６５を容易に形成することができる。
【００５５】このように、前記第２の円筒部５２ｂの内
周面に凸部７１を突出させて形成することによって、第
１の噛合部６５を形成することができるので、ドラム５
１の径が大きくならない。また、コルゲーション成形に
よって噛合部を形成する必要がないので、コルゲーショ
ン成形による加工部が径方向外方に押し出されることが
ない。したがって、ドラム５１を小型化することができ
るので、自動変速機内においてドラム５１と他の部材、
例えば、自動変速機ケースとが互いに干渉するのを防止
することができる。
周面に凸部７１を突出させて形成することによって、第
１の噛合部６５を形成することができるので、ドラム５
１の径が大きくならない。また、コルゲーション成形に
よって噛合部を形成する必要がないので、コルゲーショ
ン成形による加工部が径方向外方に押し出されることが
ない。したがって、ドラム５１を小型化することができ
るので、自動変速機内においてドラム５１と他の部材、
例えば、自動変速機ケースとが互いに干渉するのを防止
することができる。
【００５６】そして、ドラム５１は筒状の形状を有して
いるので、ドラム５１の外周面をバンドブレーキの係合
面にすることができる。
いるので、ドラム５１の外周面をバンドブレーキの係合
面にすることができる。
【００５７】また、凸部７１を形成するのに伴って、凸
部７１と凹部７２との間が薄肉化することがないので、
クラックが発生するのを防止することができ、ドラム５
１の耐久性を向上させることができる。さらに、第１の
噛合部６５の内周面の角部にダレが生じることがないの
で、ドラム５１の品質を向上させることができる。
部７１と凹部７２との間が薄肉化することがないので、
クラックが発生するのを防止することができ、ドラム５
１の耐久性を向上させることができる。さらに、第１の
噛合部６５の内周面の角部にダレが生じることがないの
で、ドラム５１の品質を向上させることができる。
【００５８】また、各凸部７１と凹部７２とが一体に連
結されるので、ドラム５１が回転するのに伴ってドラム
５１に遠心力が加わっても、凸部７１、凹部７２等が変
形することがない。したがって、ドラム５１の耐久性を
向上させることができる。
結されるので、ドラム５１が回転するのに伴ってドラム
５１に遠心力が加わっても、凸部７１、凹部７２等が変
形することがない。したがって、ドラム５１の耐久性を
向上させることができる。
【００５９】しかも、スプライン６３及び第１の噛合部
６５を１回のロールフォーミング加工によって形成する
ことができるので、工数が少なくなり、ドラム５１の生
産性を向上させることができる。さらに、スプライン６
３と第１の噛合部６５との間の位置精度にばらつきが生
じるのを防止することができるので、ドラム５１の品質
を向上させることができる。
６５を１回のロールフォーミング加工によって形成する
ことができるので、工数が少なくなり、ドラム５１の生
産性を向上させることができる。さらに、スプライン６
３と第１の噛合部６５との間の位置精度にばらつきが生
じるのを防止することができるので、ドラム５１の品質
を向上させることができる。
【００６０】ところで、前記第１〜第３の成形ローラ８
７〜８９は、ロールフォーミング加工の仕上げ用、中仕
上げ用及び荒加工用として使用され、それぞれ仕上げロ
ーラ、中仕上げローラ及び荒ローラを構成する。そのた
めに、前記第１〜第３の成形ローラ８７〜８９の軸及び
加工面は、マンドレル８１の軸方向及び径方向において
互いにわずかずつ異なる位置に配設される。
７〜８９は、ロールフォーミング加工の仕上げ用、中仕
上げ用及び荒加工用として使用され、それぞれ仕上げロ
ーラ、中仕上げローラ及び荒ローラを構成する。そのた
めに、前記第１〜第３の成形ローラ８７〜８９の軸及び
加工面は、マンドレル８１の軸方向及び径方向において
互いにわずかずつ異なる位置に配設される。
【００６１】すなわち、図１１に示されるように、第１
〜第３の成形ローラ８７〜８９は、マンドレル８１の軸
方向においてロールフォーミング加工の加工方向（図１
０における矢印方向）における上流側から下流側にかけ
て順に位置させられるとともに、マンドレル８１の径方
向においてマンドレル８１の軸から遠くなるように順に
配設される。
〜第３の成形ローラ８７〜８９は、マンドレル８１の軸
方向においてロールフォーミング加工の加工方向（図１
０における矢印方向）における上流側から下流側にかけ
て順に位置させられるとともに、マンドレル８１の径方
向においてマンドレル８１の軸から遠くなるように順に
配設される。
【００６２】したがって、前記素材８６は、第３、第
２、第１の成形ローラ８９、８８、８７によって順にマ
ンドレル８１に押し付けられ、ロールフォーミング加工
が進むにつれて薄くなる。このように、前記素材８６は
徐々に薄くされるので、素材８６が厚い場合でも、ロー
ルフォーミング加工によって、品質を低下させることな
く、十分に薄いドラム５１を成形することができる。
２、第１の成形ローラ８９、８８、８７によって順にマ
ンドレル８１に押し付けられ、ロールフォーミング加工
が進むにつれて薄くなる。このように、前記素材８６は
徐々に薄くされるので、素材８６が厚い場合でも、ロー
ルフォーミング加工によって、品質を低下させることな
く、十分に薄いドラム５１を成形することができる。
【００６３】この場合、前記第１〜第３の成形ローラ８
７〜８９の径方向及び軸方向の位置、及び第１〜第３の
成形ローラ８７〜８９に素材８６を押し付ける力は、前
記移動処理手段によるＮＣ制御によって設定され、制御
される。したがって、スプライン６３におけるスプライ
ン歯７３、スプライン溝７４等の加工精度、及び第１の
噛合部６５における凸部７１、凹部７２、溝７５等の加
工精度を高くすることができる。
７〜８９の径方向及び軸方向の位置、及び第１〜第３の
成形ローラ８７〜８９に素材８６を押し付ける力は、前
記移動処理手段によるＮＣ制御によって設定され、制御
される。したがって、スプライン６３におけるスプライ
ン歯７３、スプライン溝７４等の加工精度、及び第１の
噛合部６５における凸部７１、凹部７２、溝７５等の加
工精度を高くすることができる。
【００６４】次に、前記第１〜第３の成形ローラ８７〜
８９の径方向及び軸方向の位置を変化させる場合の手順
について説明する。
８９の径方向及び軸方向の位置を変化させる場合の手順
について説明する。
【００６５】図１２は本発明の実施の形態における第１
〜第３の成形ローラの径方向及び軸方向の位置を説明す
る第１の図、図１３は本発明の実施の形態における第１
〜第３の成形ローラの径方向及び軸方向の位置を説明す
る第２の図、図１４は本発明の実施の形態における第１
〜第３の成形ローラの径方向及び軸方向の位置を説明す
る第３の図、図１５は本発明の実施の形態における第１
〜第３の成形ローラの径方向及び軸方向の位置を説明す
る第４の図、図１６は本発明の実施の形態における第１
〜第３の成形ローラの径方向及び軸方向の位置を説明す
る第５の図、図１７は本発明の実施の形態における第１
の成形ローラの成形面を示す図、図１８は本発明の実施
の形態における第２の成形ローラの成形面を示す図、図
１９は本発明の実施の形態における第３の成形ローラの
成形面を示す図である。なお、説明の便宜上、第１〜第
３の成形ローラ８７〜８９は、マンドレル８１の軸方向
における同じ位置に配設されるものとして説明される。
また、素材８６（図１１）は示されていない。
〜第３の成形ローラの径方向及び軸方向の位置を説明す
る第１の図、図１３は本発明の実施の形態における第１
〜第３の成形ローラの径方向及び軸方向の位置を説明す
る第２の図、図１４は本発明の実施の形態における第１
〜第３の成形ローラの径方向及び軸方向の位置を説明す
る第３の図、図１５は本発明の実施の形態における第１
〜第３の成形ローラの径方向及び軸方向の位置を説明す
る第４の図、図１６は本発明の実施の形態における第１
〜第３の成形ローラの径方向及び軸方向の位置を説明す
る第５の図、図１７は本発明の実施の形態における第１
の成形ローラの成形面を示す図、図１８は本発明の実施
の形態における第２の成形ローラの成形面を示す図、図
１９は本発明の実施の形態における第３の成形ローラの
成形面を示す図である。なお、説明の便宜上、第１〜第
３の成形ローラ８７〜８９は、マンドレル８１の軸方向
における同じ位置に配設されるものとして説明される。
また、素材８６（図１１）は示されていない。
【００６６】図において、８１は矢印Ｃ方向に移動させ
られるマンドレルであり、該マンドレル８１の外周面
に、第１、第２の歯金型部８２、８３及び平坦部９１が
形成される。前記第１の歯金型部８２は第２の歯金型部
８３より径が小さく、前記平坦部９１は、マンドレル８
１の外周面において傾斜させて形成された段差を構成す
る。
られるマンドレルであり、該マンドレル８１の外周面
に、第１、第２の歯金型部８２、８３及び平坦部９１が
形成される。前記第１の歯金型部８２は第２の歯金型部
８３より径が小さく、前記平坦部９１は、マンドレル８
１の外周面において傾斜させて形成された段差を構成す
る。
【００６７】また、８７〜８９は第１〜第３の成形ロー
ラであり、該第１〜第３の成形ローラ８７〜８９の外周
面に成形面Ｓ１〜Ｓ３が形成される。また、８７ａ〜８
９ａは第１〜第３の成形ローラ８７〜８９の、ロールフ
ォーミング加工の加工方向（図１０の矢印方向）におけ
る上流側の端面、８７ｂ〜８９ｂは第１〜第３の成形ロ
ーラ８７〜８９の、ロールフォーミング加工の加工方向
における下流側の端面である。
ラであり、該第１〜第３の成形ローラ８７〜８９の外周
面に成形面Ｓ１〜Ｓ３が形成される。また、８７ａ〜８
９ａは第１〜第３の成形ローラ８７〜８９の、ロールフ
ォーミング加工の加工方向（図１０の矢印方向）におけ
る上流側の端面、８７ｂ〜８９ｂは第１〜第３の成形ロ
ーラ８７〜８９の、ロールフォーミング加工の加工方向
における下流側の端面である。
【００６８】前記成形面Ｓ１は、第１の成形ローラ８７
の外径が最大になる最大径部ｍ１、該最大径部ｍ１より
端面８７ａ側に形成され、最大径部ｍ１から離れるほど
外径がわずかに小さくなる第１の傾斜部ｎ１、前記最大
径部ｍ１より端面８７ｂ側に形成され、外径が急激に小
さくなる急傾斜部ｒ１、及び該急傾斜部ｒ１より端面８
７ｂ側に形成され、急傾斜部ｒ１から離れるほど外径が
小さくなる第２の傾斜部ｐ１を備える。また、前記成形
面Ｓ２は、第２の成形ローラ８８の外径が最大になる最
大径部ｍ２、該最大径部ｍ２より端面８８ａ側に形成さ
れ、最大径部ｍ２から離れるほど外径が小さくなる第１
の傾斜部ｎ２、及び前記最大径部ｍ２より端面８８ｂ側
に形成され、最大径部ｍ２から離れるほど外径が小さく
なる第２の傾斜部ｐ２を備える。そして、前記成形面Ｓ
３は、第３の成形ローラ８９の外径が最大になる最大径
部ｍ３、該最大径部ｍ３より端面８９ａ側に形成され、
最大径部ｍ３から離れるほど外径が小さくなる第１の傾
斜部ｎ３、前記最大径部ｍ３より端面８９ｂ側に形成さ
れ、最大径部ｍ３から離れるほど外径が小さくなる第２
の傾斜部ｐ３、第３の成形ローラ８９の外径が最小にな
る最小径部ｔ３、及び該最小径部ｔ３より端面８９ｂ側
に形成され、最小径部ｔ３から離れるほど外径が大きく
なる凸部ｑ３を備える。
の外径が最大になる最大径部ｍ１、該最大径部ｍ１より
端面８７ａ側に形成され、最大径部ｍ１から離れるほど
外径がわずかに小さくなる第１の傾斜部ｎ１、前記最大
径部ｍ１より端面８７ｂ側に形成され、外径が急激に小
さくなる急傾斜部ｒ１、及び該急傾斜部ｒ１より端面８
７ｂ側に形成され、急傾斜部ｒ１から離れるほど外径が
小さくなる第２の傾斜部ｐ１を備える。また、前記成形
面Ｓ２は、第２の成形ローラ８８の外径が最大になる最
大径部ｍ２、該最大径部ｍ２より端面８８ａ側に形成さ
れ、最大径部ｍ２から離れるほど外径が小さくなる第１
の傾斜部ｎ２、及び前記最大径部ｍ２より端面８８ｂ側
に形成され、最大径部ｍ２から離れるほど外径が小さく
なる第２の傾斜部ｐ２を備える。そして、前記成形面Ｓ
３は、第３の成形ローラ８９の外径が最大になる最大径
部ｍ３、該最大径部ｍ３より端面８９ａ側に形成され、
最大径部ｍ３から離れるほど外径が小さくなる第１の傾
斜部ｎ３、前記最大径部ｍ３より端面８９ｂ側に形成さ
れ、最大径部ｍ３から離れるほど外径が小さくなる第２
の傾斜部ｐ３、第３の成形ローラ８９の外径が最小にな
る最小径部ｔ３、及び該最小径部ｔ３より端面８９ｂ側
に形成され、最小径部ｔ３から離れるほど外径が大きく
なる凸部ｑ３を備える。
【００６９】素材８６をマンドレル８１に押し付けるに
当たり、前記最大径部ｍ１〜ｍ３は最も素材８６を変形
させるのに寄与する。また、前記第１の傾斜部ｎ１〜ｎ
３とマンドレル８１の外周面とが成す角度、すなわち、
傾斜角度をそれぞれθ１〜θ３とし、第２の傾斜部ｐ１
〜ｐ３とマンドレル８１の外周面との傾斜角度をそれぞ
れθ１１〜θ１３とし、急傾斜部ｒ１とマンドレル８１
の外周面との傾斜角度をθ２１とすると、傾斜角度θ１
〜θ３、θ１１〜θ１３、θ２１は、 になる。前記傾斜角度θ１１〜θ１３が大きいほど素材
８６を薄くするのに寄与する。
当たり、前記最大径部ｍ１〜ｍ３は最も素材８６を変形
させるのに寄与する。また、前記第１の傾斜部ｎ１〜ｎ
３とマンドレル８１の外周面とが成す角度、すなわち、
傾斜角度をそれぞれθ１〜θ３とし、第２の傾斜部ｐ１
〜ｐ３とマンドレル８１の外周面との傾斜角度をそれぞ
れθ１１〜θ１３とし、急傾斜部ｒ１とマンドレル８１
の外周面との傾斜角度をθ２１とすると、傾斜角度θ１
〜θ３、θ１１〜θ１３、θ２１は、 になる。前記傾斜角度θ１１〜θ１３が大きいほど素材
８６を薄くするのに寄与する。
【００７０】そして、前記移動処理手段が前記マンドレ
ル８１を矢印Ｃ方向に移動させると、素材８６が変形さ
せられ、第１の円筒部５２ａ（図６）、平坦部９２及び
第２の円筒部５２ｂが順に形成される。前記平坦部９２
によって段差部が構成される。
ル８１を矢印Ｃ方向に移動させると、素材８６が変形さ
せられ、第１の円筒部５２ａ（図６）、平坦部９２及び
第２の円筒部５２ｂが順に形成される。前記平坦部９２
によって段差部が構成される。
【００７１】すなわち、マンドレル８１が第１の歯金型
部８２を第１〜第３の成形ローラ８７〜８９と対向させ
て移動させられ、第１の円筒部５２ａが形成されている
ときに、図１２に示されるように、平坦部９１が第１〜
第３の成形ローラ８７〜８９に近づくと、図１３〜１５
に示されるように、前記移動処理手段は、マンドレル８
１を矢印Ｃ方向に移動させながら、第３の成形ローラ８
９、第２の成形ローラ８８及び第１の成形ローラ８７を
順に径方向外方に移動させ、平坦部９１に対応させて平
坦部９２を形成し、その後、図１６に示されるように、
マンドレル８１が第２の歯金型部８３を第１〜第３の成
形ローラ８７〜８９と対向させて移動させられ、第２の
円筒部５２ｂが形成される。
部８２を第１〜第３の成形ローラ８７〜８９と対向させ
て移動させられ、第１の円筒部５２ａが形成されている
ときに、図１２に示されるように、平坦部９１が第１〜
第３の成形ローラ８７〜８９に近づくと、図１３〜１５
に示されるように、前記移動処理手段は、マンドレル８
１を矢印Ｃ方向に移動させながら、第３の成形ローラ８
９、第２の成形ローラ８８及び第１の成形ローラ８７を
順に径方向外方に移動させ、平坦部９１に対応させて平
坦部９２を形成し、その後、図１６に示されるように、
マンドレル８１が第２の歯金型部８３を第１〜第３の成
形ローラ８７〜８９と対向させて移動させられ、第２の
円筒部５２ｂが形成される。
【００７２】この場合、前記第３の成形ローラ８９にお
いて、第２の傾斜部ｐ３の傾斜角度が比較的小さく、最
小径部ｔ３より端面８９ｂ側に凸部ｑ３が形成される。
したがって、素材８６が第３の成形ローラ８９によって
倒されるときに、素材８６の外周縁が凸部ｑ３によって
湾曲させられ、マンドレル８１の外周面に比較的近い位
置に置かれる。したがって、胴部５２と底部５３との境
の部分を形成する際の引張応力を小さくすることができ
るので、胴部５２と底部５３との境の部分の厚さを十分
に確保することができる。
いて、第２の傾斜部ｐ３の傾斜角度が比較的小さく、最
小径部ｔ３より端面８９ｂ側に凸部ｑ３が形成される。
したがって、素材８６が第３の成形ローラ８９によって
倒されるときに、素材８６の外周縁が凸部ｑ３によって
湾曲させられ、マンドレル８１の外周面に比較的近い位
置に置かれる。したがって、胴部５２と底部５３との境
の部分を形成する際の引張応力を小さくすることができ
るので、胴部５２と底部５３との境の部分の厚さを十分
に確保することができる。
【００７３】また、前記第１の成形ローラ８７におい
て、急傾斜部ｒ１の傾斜角度θ２１が第１、第２の傾斜
部ｎ１、ｐ１の傾斜角度θ１、θ１１より大きいので、
素材８６を平坦部９１の根元まで十分に押し付けること
ができる。したがって、凸部７１及びスプライン歯７３
の加工精度を高くすることができる。
て、急傾斜部ｒ１の傾斜角度θ２１が第１、第２の傾斜
部ｎ１、ｐ１の傾斜角度θ１、θ１１より大きいので、
素材８６を平坦部９１の根元まで十分に押し付けること
ができる。したがって、凸部７１及びスプライン歯７３
の加工精度を高くすることができる。
【００７４】また、本実施の形態においては、第１〜第
３の成形ローラ８７〜８９をマンドレル８１の軸方向に
おいて互いにわずかずつ異なる位置に配設するようにな
っているが、同じ位置に配設することもできる。
３の成形ローラ８７〜８９をマンドレル８１の軸方向に
おいて互いにわずかずつ異なる位置に配設するようにな
っているが、同じ位置に配設することもできる。
【００７５】本実施の形態においては、第１〜第３の成
形ローラ８７〜８９を第１の歯金型部８２の軸方向に移
動させることによって、スプライン６３及び第１の噛合
部６５を形成するようになっているが、凸部７１及び凹
部７２の形状、長さ等によっては、第１〜第３の成形ロ
ーラ８７〜８９を第１の歯金型部８２の軸方向とは異な
る方向に移動させることもできる。さらに、各第１〜第
３の成形ローラ８７〜８９を互いに異なる方向に移動さ
せることもできる。
形ローラ８７〜８９を第１の歯金型部８２の軸方向に移
動させることによって、スプライン６３及び第１の噛合
部６５を形成するようになっているが、凸部７１及び凹
部７２の形状、長さ等によっては、第１〜第３の成形ロ
ーラ８７〜８９を第１の歯金型部８２の軸方向とは異な
る方向に移動させることもできる。さらに、各第１〜第
３の成形ローラ８７〜８９を互いに異なる方向に移動さ
せることもできる。
【００７６】また、本実施の形態においては、ドラム５
１にはスプライン６３及び第１の噛合部６５が二段に形
成されるようになっているが、スプラインだけを二段に
形成することもできる。
１にはスプライン６３及び第１の噛合部６５が二段に形
成されるようになっているが、スプラインだけを二段に
形成することもできる。
【００７７】なお、本発明は前記実施の形態に限定され
るものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々変形させ
ることが可能であり、それらを本発明の範囲から排除す
るものではない。
るものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々変形させ
ることが可能であり、それらを本発明の範囲から排除す
るものではない。
【００７８】
【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明によ
れば、内歯部材においては、第１の円筒部と、該第１の
円筒部より径の大きい第２の円筒部とを有する。
れば、内歯部材においては、第１の円筒部と、該第１の
円筒部より径の大きい第２の円筒部とを有する。
【００７９】そして、前記第１、第２の円筒部の内周面
に、径方向内方に突出させて、第１、第２の内歯がそれ
ぞれ形成される。
に、径方向内方に突出させて、第１、第２の内歯がそれ
ぞれ形成される。
【００８０】この場合、前記第２の円筒部の内周面に第
２の内歯を突出させて形成することによって噛合部を形
成することができるので、内歯部材の径が大きくならな
い。したがって、内歯部材を小型化することができる。
２の内歯を突出させて形成することによって噛合部を形
成することができるので、内歯部材の径が大きくならな
い。したがって、内歯部材を小型化することができる。
【００８１】また、第２の内歯を形成するのに伴って、
第２の内歯と凹部との間が薄肉化することがないので、
クラックが発生するのを防止することができ、内歯部材
の耐久性を向上させることができる。さらに、噛合部の
内周面にダレが生じることがないので、内歯部材の品質
を向上させることができる。
第２の内歯と凹部との間が薄肉化することがないので、
クラックが発生するのを防止することができ、内歯部材
の耐久性を向上させることができる。さらに、噛合部の
内周面にダレが生じることがないので、内歯部材の品質
を向上させることができる。
【００８２】また、各第２の内歯と凹部とが一体に連結
されるので、内歯部材が回転するのに伴って内歯部材に
遠心力が加わっても、第２の内歯、凹部等が変形するこ
とがない。したがって、内歯部材の耐久性を向上させる
ことができる。
されるので、内歯部材が回転するのに伴って内歯部材に
遠心力が加わっても、第２の内歯、凹部等が変形するこ
とがない。したがって、内歯部材の耐久性を向上させる
ことができる。
【００８３】本発明の他の内歯部材においては、さら
に、前記内歯部材はクラッチのドラムである。
に、前記内歯部材はクラッチのドラムである。
【００８４】そして、前記第２の内歯は軸方向に形成さ
れた溝を備える。
れた溝を備える。
【００８５】この場合、第２の内歯の内周面には、軸方
向に延在させて溝が形成される。したがって、ドラム内
を循環する潤滑油は、溝を通って容易にドラム外に抜き
出される。また、溝を形成した分だけドラムを軽量化す
ることができる。
向に延在させて溝が形成される。したがって、ドラム内
を循環する潤滑油は、溝を通って容易にドラム外に抜き
出される。また、溝を形成した分だけドラムを軽量化す
ることができる。
【００８６】本発明の更に他の内歯部材においては、さ
らに、前記第１の円筒部と第２の円筒部との連結部分に
環状の平坦部が形成される。
らに、前記第１の円筒部と第２の円筒部との連結部分に
環状の平坦部が形成される。
【００８７】この場合、スプラインを形成している間
に、素材の塑性流動による流れが噛合部に影響を与える
のを防止することができる。したがって、噛合部を容易
に形成することできる。
に、素材の塑性流動による流れが噛合部に影響を与える
のを防止することができる。したがって、噛合部を容易
に形成することできる。
【００８８】本発明の更に他の内歯部材においては、さ
らに、前記内歯部材は、自動変速機用のクラッチのドラ
ムであり、第１の円筒部の外周面にバンドブレーキの係
合面が形成される。
らに、前記内歯部材は、自動変速機用のクラッチのドラ
ムであり、第１の円筒部の外周面にバンドブレーキの係
合面が形成される。
【００８９】そして、前記第１の内歯は、ドラムとクラ
ッチプレートとをスプライン係合させるためのスプライ
ン歯を構成する。
ッチプレートとをスプライン係合させるためのスプライ
ン歯を構成する。
【００９０】また、前記第２の内歯は、前記ドラムと自
動変速機の他の部材とを連結させるための噛合部を構成
する。
動変速機の他の部材とを連結させるための噛合部を構成
する。
【００９１】この場合、第２の円筒部の内周面に第２の
内歯を突出させて形成することによって、第１の噛合部
を形成することができるので、ドラムの径が大きくなら
ない。また、コルゲーション成形によって噛合部を形成
する必要がないので、コルゲーション成形による加工部
が径方向外方に押し出されることがない。したがって、
ドラムを小型化することができるので、自動変速機内に
おいてドラムと他の部材とが互いに干渉するのを防止す
ることができる。
内歯を突出させて形成することによって、第１の噛合部
を形成することができるので、ドラムの径が大きくなら
ない。また、コルゲーション成形によって噛合部を形成
する必要がないので、コルゲーション成形による加工部
が径方向外方に押し出されることがない。したがって、
ドラムを小型化することができるので、自動変速機内に
おいてドラムと他の部材とが互いに干渉するのを防止す
ることができる。
【００９２】そして、ドラムは筒状の形状を有している
ので、ドラムの外周面をバンドブレーキの係合面にする
ことができる。
ので、ドラムの外周面をバンドブレーキの係合面にする
ことができる。
【００９３】本発明の内歯部材の成形方法においては、
素材を塑性流動させることによって変形させ、第１の円
筒部、及び該第１の円筒部より径の大きい第２の円筒部
を形成する。
素材を塑性流動させることによって変形させ、第１の円
筒部、及び該第１の円筒部より径の大きい第２の円筒部
を形成する。
【００９４】そして、前記第１、第２の円筒部の内周面
に、径方向内方に突出させて、第１、第２の内歯をそれ
ぞれ形成する。
に、径方向内方に突出させて、第１、第２の内歯をそれ
ぞれ形成する。
【００９５】この場合、第１、第２の内歯を１回のロー
ルフォーミング加工によって形成することができるの
で、工数が少なくなり、内歯部材の生産性を向上させる
ことができる。しかも、第１、第２の内歯間の位置精度
にばらつきが生じるのを防止することができるので、内
歯部材の品質を向上させることができる。
ルフォーミング加工によって形成することができるの
で、工数が少なくなり、内歯部材の生産性を向上させる
ことができる。しかも、第１、第２の内歯間の位置精度
にばらつきが生じるのを防止することができるので、内
歯部材の品質を向上させることができる。
【００９６】本発明の他の内歯部材の成形方法において
は、さらに、前記素材は、マンドレルの軸方向及び径方
向において互いに異なる位置に配設された複数の押付手
段によってマンドレルに押し付けられる。
は、さらに、前記素材は、マンドレルの軸方向及び径方
向において互いに異なる位置に配設された複数の押付手
段によってマンドレルに押し付けられる。
【００９７】この場合、前記複数の押付手段は、マンド
レルの軸方向及び径方向において互いに異なる位置に配
設されるので、前記素材は、各押付手段によって順にマ
ンドレルに押し付けられ、ロールフォーミング加工が進
むにつれて薄くなる。このように、前記素材は徐々に薄
くされるので、素材が厚い場合でも、ロールフォーミン
グ加工によって、品質を低下させることなく、十分に薄
い内歯部材を成形することができる。
レルの軸方向及び径方向において互いに異なる位置に配
設されるので、前記素材は、各押付手段によって順にマ
ンドレルに押し付けられ、ロールフォーミング加工が進
むにつれて薄くなる。このように、前記素材は徐々に薄
くされるので、素材が厚い場合でも、ロールフォーミン
グ加工によって、品質を低下させることなく、十分に薄
い内歯部材を成形することができる。
【００９８】本発明の内歯部材の成形装置においては、
内歯部材の第１の円筒部に対応させて形成された第１の
歯金型部、及び内歯部材の前記第１の円筒部より径の大
きい第２の円筒部に対応させて形成された第２の歯金型
部を備えたマンドレルと、該マンドレルと共に素材を挟
持する挟持部材と、前記マンドレルに素材を押し付け、
素材を塑性流動させることによって変形させる押付手段
とを有する。
内歯部材の第１の円筒部に対応させて形成された第１の
歯金型部、及び内歯部材の前記第１の円筒部より径の大
きい第２の円筒部に対応させて形成された第２の歯金型
部を備えたマンドレルと、該マンドレルと共に素材を挟
持する挟持部材と、前記マンドレルに素材を押し付け、
素材を塑性流動させることによって変形させる押付手段
とを有する。
【００９９】この場合、第１、第２の歯金型部に対応さ
せて第１、第２の内歯を１回のロールフォーミング加工
によって形成することができるので、工数が少なくな
り、内歯部材の生産性を向上させることができる。しか
も、第１、第２の内歯間の位置精度にばらつきが生じる
のを防止することができるので、内歯部材の品質を向上
させることができる。
せて第１、第２の内歯を１回のロールフォーミング加工
によって形成することができるので、工数が少なくな
り、内歯部材の生産性を向上させることができる。しか
も、第１、第２の内歯間の位置精度にばらつきが生じる
のを防止することができるので、内歯部材の品質を向上
させることができる。
【０１００】本発明の他の内歯部材の成形装置において
は、さらに、前記押付手段は複数配設され、各押付手段
は、マンドレルの軸方向及び径方向において互いに異な
る位置に配設される。
は、さらに、前記押付手段は複数配設され、各押付手段
は、マンドレルの軸方向及び径方向において互いに異な
る位置に配設される。
【０１０１】この場合、前記複数の押付手段は、マンド
レルの軸方向及び径方向において互いに異なる位置に配
設されるので、前記素材は、各押付手段によって順にマ
ンドレルに押し付けられ、ロールフォーミング加工が進
むにつれて薄くなる。このように、前記素材は徐々に薄
くされるので、素材が厚い場合でも、ロールフォーミン
グ加工によって、品質を低下させることなく、十分に薄
い内歯部材を成形することができる。
レルの軸方向及び径方向において互いに異なる位置に配
設されるので、前記素材は、各押付手段によって順にマ
ンドレルに押し付けられ、ロールフォーミング加工が進
むにつれて薄くなる。このように、前記素材は徐々に薄
くされるので、素材が厚い場合でも、ロールフォーミン
グ加工によって、品質を低下させることなく、十分に薄
い内歯部材を成形することができる。
【０１０２】本発明の更に他の内歯部材の成形装置にお
いては、さらに、前記押付手段を径方向に移動させる移
動処理手段を有する。
いては、さらに、前記押付手段を径方向に移動させる移
動処理手段を有する。
【０１０３】この場合、移動処理手段によって前記押付
手段が径方向に移動させられるので、第１、第２の内歯
の加工精度を高くすることができる。
手段が径方向に移動させられるので、第１、第２の内歯
の加工精度を高くすることができる。
【０１０４】本発明の更に他の内歯部材の成形装置にお
いては、さらに、前記押付手段の成形面には、素材をマ
ンドレル側に倒すための凸部が形成される。
いては、さらに、前記押付手段の成形面には、素材をマ
ンドレル側に倒すための凸部が形成される。
【０１０５】この場合、素材が凸部によって倒されると
きに、素材の外周縁が凸部によって湾曲させられ、マン
ドレルの外周面に比較的近い位置に置かれる。したがっ
て、内歯部材の胴部と底部との境の部分を形成する際の
引張応力を小さくすることができるので、胴部と底部と
の境の部分の厚さを十分に確保することができる。
きに、素材の外周縁が凸部によって湾曲させられ、マン
ドレルの外周面に比較的近い位置に置かれる。したがっ
て、内歯部材の胴部と底部との境の部分を形成する際の
引張応力を小さくすることができるので、胴部と底部と
の境の部分の厚さを十分に確保することができる。
【０１０６】本発明の更に他の内歯部材の成形装置にお
いては、さらに、前記押付手段の成形面には、素材を前
記段差に押し付けるための急傾斜部が形成される。
いては、さらに、前記押付手段の成形面には、素材を前
記段差に押し付けるための急傾斜部が形成される。
【０１０７】この場合、急傾斜部によって素材を段差の
根元まで十分に押し付けることができるので、第１、第
２の内歯の加工精度を高くすることができる。
根元まで十分に押し付けることができるので、第１、第
２の内歯の加工精度を高くすることができる。
【図１】本発明の実施の形態における第１の噛合部を示
す横断面図である。
す横断面図である。
【図２】従来のコルゲーション成形によって形成された
噛合部を有するドラムの要部を示す縦断面図である。
噛合部を有するドラムの要部を示す縦断面図である。
【図３】従来のコルゲーション成形によって形成された
噛合部を示す拡大図である。
噛合部を示す拡大図である。
【図４】従来のスロット抜きによって形成された噛合部
を有するドラムの要部を示す縦断面図である。
を有するドラムの要部を示す縦断面図である。
【図５】本発明の実施の形態における自動変速機の要部
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図６】本発明の実施の形態におけるドラムの縦断面図
である。
である。
【図７】本発明の実施の形態におけるドラムの成形装置
の第１の状態を示す斜視図である。
の第１の状態を示す斜視図である。
【図８】本発明の実施の形態におけるドラムの成形装置
の第２の状態を示す斜視図である。
の第２の状態を示す斜視図である。
【図９】本発明の実施の形態におけるマンドレルの要部
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図１０】本発明の実施の形態におけるドラムの成形方
法を示す第１の図である。
法を示す第１の図である。
【図１１】本発明の実施の形態におけるドラムの成形方
法を示す第２の図である。
法を示す第２の図である。
【図１２】本発明の実施の形態における第１〜第３の成
形ローラの径方向及び軸方向の位置を説明する第１の図
である。
形ローラの径方向及び軸方向の位置を説明する第１の図
である。
【図１３】本発明の実施の形態における第１〜第３の成
形ローラの径方向及び軸方向の位置を説明する第２の図
である。
形ローラの径方向及び軸方向の位置を説明する第２の図
である。
【図１４】本発明の実施の形態における第１〜第３の成
形ローラの径方向及び軸方向の位置を説明する第３の図
である。
形ローラの径方向及び軸方向の位置を説明する第３の図
である。
【図１５】本発明の実施の形態における第１〜第３の成
形ローラの径方向及び軸方向の位置を説明する第４の図
である。
形ローラの径方向及び軸方向の位置を説明する第４の図
である。
【図１６】本発明の実施の形態における第１〜第３の成
形ローラの径方向及び軸方向の位置を説明する第５の図
である。
形ローラの径方向及び軸方向の位置を説明する第５の図
である。
【図１７】本発明の実施の形態における第１の成形ロー
ラの成形面を示す図である。
ラの成形面を示す図である。
【図１８】本発明の実施の形態における第２の成形ロー
ラの成形面を示す図である。
ラの成形面を示す図である。
【図１９】本発明の実施の形態における第３の成形ロー
ラの成形面を示す図である。
ラの成形面を示す図である。
３３ 連結体 ５１ ドラム ５２ａ、５２ｂ 第１、第２の円筒部 ５５ クラッチプレート ６１ バンドブレーキ ６５ 第１の噛合部 ７１ 凸部 ７３ スプライン歯 ７５ 溝 ８１ マンドレル ８２、８３ 第１、第２の歯金型部 ８５ テールストック ８６ 素材 ８７〜８９ 第１〜第３の成形ローラ ９１、９２ 平坦部 ｑ３ 凸部 ｒ１ 急傾斜部 Ｓ１、Ｓ３ 成形面
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１２年６月１５日（２０００．６．１
５）
５）
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１２
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１２】
【手続補正２】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１３
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１３】
【手続補正３】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１４
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１４】
【手続補正４】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１５
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１５】
【手続補正５】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１６
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１６】
【手続補正６】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１７
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１７】
【手続補正７】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１８
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１８】
【手続補正８】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１９
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１９】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２１Ｈ 5/02 Ｂ２１Ｈ 5/02 Ｂ２１Ｋ 1/30 Ｂ２１Ｋ 1/30 Ｚ Ｆ１６Ｈ 57/02 ５０１ Ｆ１６Ｈ 57/02 ５０１Ｚ (72)発明者 斉藤 正樹 愛知県安城市藤井町高根10番地 アイシ ン・エィ・ダブリュ株式会社内 (72)発明者 永井 秀幸 愛知県安城市藤井町高根10番地 アイシ ン・エィ・ダブリュ株式会社内 (72)発明者 加藤 博 愛知県安城市藤井町高根10番地 アイシ ン・エィ・ダブリュ株式会社内
Claims (14)
- 【請求項１】 第１の円筒部と、該第１の円筒部より径
の大きい第２の円筒部とを有するとともに、前記第１、
第２の円筒部の内周面に、径方向内方に突出させて、第
１、第２の内歯がそれぞれ形成されることを特徴とする
内歯部材。 - 【請求項２】 前記内歯部材はクラッチのドラムであ
り、前記第２の内歯は軸方向に形成された溝を備える請
求項１に記載の内歯部材。 - 【請求項３】 前記第１の円筒部と第２の円筒部との連
結部分に環状の平坦部が形成される請求項１に記載の内
歯部材。 - 【請求項４】 前記内歯部材は、自動変速機用のクラッ
チのドラムであり、第１の円筒部の外周面にバンドブレ
ーキの係合面が形成され、前記第１の内歯は、ドラムと
クラッチプレートとをスプライン係合させるためのスプ
ライン歯を構成し、前記第２の内歯は、前記ドラムと自
動変速機の他の部材とを連結させるための噛合部を構成
する請求項１〜３のいずれか１項に記載の内歯部材。 - 【請求項５】 素材を塑性流動させることによって変形
させ、第１の円筒部、及び該第１の円筒部より径の大き
い第２の円筒部を形成するとともに、前記第１、第２の
円筒部の内周面に、径方向内方に突出させて、第１、第
２の内歯をそれぞれ形成することを特徴とする内歯部材
の成形方法。 - 【請求項６】 前記素材は、マンドレルの軸方向及び径
方向において互いに異なる位置に配設された複数の押付
手段によってマンドレルに押し付けられる請求項５に記
載の内歯部材の成形方法。 - 【請求項７】 前記押付手段は、前記第１の円筒部を形
成した後、径方向外方に移動させられ、前記第２の円筒
部を形成する請求項６に記載の内歯部材の成形方法。 - 【請求項８】 内歯部材の第１の円筒部に対応させて形
成された第１の歯金型部、及び前記第１の円筒部より径
の大きい第２の円筒部に対応させて形成された第２の歯
金型部を備えたマンドレルと、該マンドレルと共に素材
を挟持する挟持部材と、前記マンドレルに素材を押し付
け、素材を塑性流動させることによって変形させる押付
手段とを有することを特徴とする内歯部材の成形装置。 - 【請求項９】 前記押付手段は複数配設され、各押付手
段は、マンドレルの軸方向及び径方向において互いに異
なる位置に配設される請求項８に記載の内歯部材の成形
装置。 - 【請求項１０】 前記押付手段は径方向に移動自在に配
設される請求項８に記載の内歯部材の成形装置。 - 【請求項１１】 前記押付手段を径方向に移動させる移
動処理手段を有する請求項８に記載の内歯部材の成形装
置。 - 【請求項１２】 前記移動処理手段は、第１、第２の歯
金型部間に形成された段差が前記押付手段に近づいたと
きに前記押付手段を径方向外方に移動させる請求項１１
に記載の内歯部材の成形装置。 - 【請求項１３】 前記押付手段の成形面には、素材をマ
ンドレル側に倒すための凸部が形成される請求項８に記
載の内歯部材の成形装置。 - 【請求項１４】 前記押付手段の成形面には、素材を前
記段差に押し付けるための急傾斜部が形成される請求項
１２に記載の内歯部材の成形装置。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000174315A JP4568962B2 (ja) | 1999-06-30 | 2000-06-09 | クラッチのドラム及び内歯部材の成形装置 |
| KR1020000036541A KR100614009B1 (ko) | 1999-06-30 | 2000-06-29 | 내치부재, 그 성형방법 및 그 성형장치 |
| US09/606,695 US6508094B1 (en) | 1999-06-30 | 2000-06-30 | Internally-toothed member, and method and apparatus for molding same |
| DE10031878.9A DE10031878C5 (de) | 1999-06-30 | 2000-06-30 | Element mit Innenverzahnung und Vorrichtung zum Formen eines Elements mit Innenverzahnung |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11-185310 | 1999-06-30 | ||
| JP18531099 | 1999-06-30 | ||
| JP2000174315A JP4568962B2 (ja) | 1999-06-30 | 2000-06-09 | クラッチのドラム及び内歯部材の成形装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001074062A true JP2001074062A (ja) | 2001-03-23 |
| JP4568962B2 JP4568962B2 (ja) | 2010-10-27 |
Family
ID=26503032
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000174315A Expired - Fee Related JP4568962B2 (ja) | 1999-06-30 | 2000-06-09 | クラッチのドラム及び内歯部材の成形装置 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6508094B1 (ja) |
| JP (1) | JP4568962B2 (ja) |
| KR (1) | KR100614009B1 (ja) |
| DE (1) | DE10031878C5 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004169917A (ja) * | 2002-11-19 | 2004-06-17 | Borgwarner Inc | 自動車用トランスミッション |
| JP2020501094A (ja) * | 2016-12-09 | 2020-01-16 | ビショピンク、ヒューゴＢＩＳＣＨＯＰＩＮＫ， Ｈｕｇｏ | ディスク・キャリア |
| JP7465582B2 (ja) | 2020-03-24 | 2024-04-11 | 華南理工大学 | ディープカップ状薄肉部品電流補助複合スピニング成形装置および方法 |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20060205560A1 (en) * | 2005-03-10 | 2006-09-14 | Transform Automotive Llc | Transmission unitary shell output carrier and ring gear |
| DE112006002331B4 (de) * | 2005-08-31 | 2013-11-28 | Metal Forming & Coining Corporation | Ablaufgeformte Keilverzahnung und zur gratfreien Bearbeitung geeigneter Entwurf |
| US7556131B2 (en) | 2005-11-15 | 2009-07-07 | Caterpillar Inc. | Transmission housing |
| EP1906042B1 (en) * | 2005-12-28 | 2009-04-15 | Honda Motor Co., Ltd. | Twin clutch device |
| JP4405464B2 (ja) * | 2005-12-28 | 2010-01-27 | 本田技研工業株式会社 | ツインクラッチ装置 |
| US8424415B2 (en) * | 2009-10-07 | 2013-04-23 | GM Global Technology Operations LLC | Non-rotating clutch and method of installing same |
| US9234585B2 (en) * | 2010-12-20 | 2016-01-12 | Caterpillar Inc. | Transmission housing |
| US8852752B2 (en) * | 2011-01-11 | 2014-10-07 | Metal Forming & Coining Corporation | Flow formed drum with a retention ring and a substantially burr free tooth profile |
| WO2013010521A1 (de) * | 2011-07-15 | 2013-01-24 | Schaeffler Technologies AG & Co. KG | Doppelkupplung |
| DE102012105958A1 (de) * | 2012-07-04 | 2014-01-23 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Verfahren zur Herstellung eines Verbindungselements zur Übertragung von Drehbewegungen |
| JP2019168016A (ja) * | 2018-03-22 | 2019-10-03 | トヨタ自動車株式会社 | 車両用動力伝達装置の摩擦係合装置 |
Citations (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59159427A (ja) * | 1983-02-25 | 1984-09-10 | Nissan Motor Co Ltd | 自動変速機のクラツチドラム |
| JPH0839180A (ja) * | 1994-07-26 | 1996-02-13 | Mazda Motor Corp | 円筒部材とその成形方法及び成形装置 |
| JPH0989005A (ja) * | 1995-09-26 | 1997-03-31 | Mazda Motor Corp | クラッチドラムの構造およびその製造方法 |
| JPH1034271A (ja) * | 1996-07-25 | 1998-02-10 | Mazda Motor Corp | 内歯を有する環状体の成形方法およびその装置 |
| JPH1058074A (ja) * | 1996-08-19 | 1998-03-03 | Mazda Motor Corp | 円筒部品の成形方法 |
| JPH10169669A (ja) * | 1996-12-06 | 1998-06-23 | Aisin Aw Co Ltd | 内歯部材、内歯部材の成形方法及び成形装置 |
| JPH10296372A (ja) * | 1997-04-30 | 1998-11-10 | Jatco Corp | 内歯・外歯を有する一体型ドラム成形方法 |
| JPH10331868A (ja) * | 1997-05-30 | 1998-12-15 | Aisin Aw Co Ltd | 多板クラッチ及びそのクラッチドラムの成形方法並びに成形装置 |
| JPH11101265A (ja) * | 1997-09-19 | 1999-04-13 | Mascotech Inc | 車両用変速装置クラッチハウジングを成形する方法 |
| JPH11123486A (ja) * | 1997-10-20 | 1999-05-11 | Mazda Motor Corp | 円筒形状部品の製造方法 |
| JPH11169985A (ja) * | 1997-12-04 | 1999-06-29 | Mazda Motor Corp | 歯付円筒部品の成形方法 |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA2103928C (en) * | 1993-01-05 | 1997-12-16 | Helmut Arnold Hardow Wodrich | Torque transmitting structure and method of manufacture |
| DE4446919A1 (de) * | 1994-12-28 | 1996-07-04 | Dynamit Nobel Ag | Verfahren zur Herstellung von innenverzahnten Teilen |
| JPH0929375A (ja) * | 1995-07-20 | 1997-02-04 | Mazda Motor Corp | ロールフォーミング方法および装置 |
| DE19701565C2 (de) * | 1997-01-17 | 2003-09-18 | Leico Werkzeugmaschb Gmbh & Co | Verfahren zur Herstellung eines Getriebeteils |
| DE19711697C2 (de) * | 1997-03-20 | 1999-09-02 | Leico Werkzeugmaschb Gmbh & Co | Umformmaschine |
| DE19722359A1 (de) * | 1997-05-28 | 1998-12-03 | Dynamit Nobel Ag | Drückwalzvorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Hohlrädern mit zwei Innenverzahnungen |
-
2000
- 2000-06-09 JP JP2000174315A patent/JP4568962B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2000-06-29 KR KR1020000036541A patent/KR100614009B1/ko not_active IP Right Cessation
- 2000-06-30 DE DE10031878.9A patent/DE10031878C5/de not_active Expired - Fee Related
- 2000-06-30 US US09/606,695 patent/US6508094B1/en not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59159427A (ja) * | 1983-02-25 | 1984-09-10 | Nissan Motor Co Ltd | 自動変速機のクラツチドラム |
| JPH0839180A (ja) * | 1994-07-26 | 1996-02-13 | Mazda Motor Corp | 円筒部材とその成形方法及び成形装置 |
| JPH0989005A (ja) * | 1995-09-26 | 1997-03-31 | Mazda Motor Corp | クラッチドラムの構造およびその製造方法 |
| JPH1034271A (ja) * | 1996-07-25 | 1998-02-10 | Mazda Motor Corp | 内歯を有する環状体の成形方法およびその装置 |
| JPH1058074A (ja) * | 1996-08-19 | 1998-03-03 | Mazda Motor Corp | 円筒部品の成形方法 |
| JPH10169669A (ja) * | 1996-12-06 | 1998-06-23 | Aisin Aw Co Ltd | 内歯部材、内歯部材の成形方法及び成形装置 |
| JPH10296372A (ja) * | 1997-04-30 | 1998-11-10 | Jatco Corp | 内歯・外歯を有する一体型ドラム成形方法 |
| JPH10331868A (ja) * | 1997-05-30 | 1998-12-15 | Aisin Aw Co Ltd | 多板クラッチ及びそのクラッチドラムの成形方法並びに成形装置 |
| JPH11101265A (ja) * | 1997-09-19 | 1999-04-13 | Mascotech Inc | 車両用変速装置クラッチハウジングを成形する方法 |
| JPH11123486A (ja) * | 1997-10-20 | 1999-05-11 | Mazda Motor Corp | 円筒形状部品の製造方法 |
| JPH11169985A (ja) * | 1997-12-04 | 1999-06-29 | Mazda Motor Corp | 歯付円筒部品の成形方法 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004169917A (ja) * | 2002-11-19 | 2004-06-17 | Borgwarner Inc | 自動車用トランスミッション |
| JP4608200B2 (ja) * | 2002-11-19 | 2011-01-05 | ボーグワーナー・インコーポレーテッド | 自動車用トランスミッション |
| JP2020501094A (ja) * | 2016-12-09 | 2020-01-16 | ビショピンク、ヒューゴＢＩＳＣＨＯＰＩＮＫ， Ｈｕｇｏ | ディスク・キャリア |
| JP7465582B2 (ja) | 2020-03-24 | 2024-04-11 | 華南理工大学 | ディープカップ状薄肉部品電流補助複合スピニング成形装置および方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR20010015099A (ko) | 2001-02-26 |
| DE10031878A1 (de) | 2001-03-15 |
| KR100614009B1 (ko) | 2006-08-18 |
| JP4568962B2 (ja) | 2010-10-27 |
| DE10031878B4 (de) | 2012-03-22 |
| US6508094B1 (en) | 2003-01-21 |
| DE10031878C5 (de) | 2015-12-03 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2001074062A (ja) | 内歯部材、その成形方法及びその成形装置 | |
| US9714700B2 (en) | CVT pulley with engineered surface | |
| US7163093B2 (en) | Synchronizer for transmission | |
| JPH1078047A (ja) | 同期化リング | |
| US5152061A (en) | Cold-forming of toothed wheels from sheet steel | |
| JPH03297527A (ja) | アウトサイドリングの製造方法 | |
| JP5065966B2 (ja) | 円筒状クラッチ部品の成形方法 | |
| JP2001087838A (ja) | スプライン溝を有する円筒部材の製造方法及びスプライン溝を有する円筒部材 | |
| KR20050004795A (ko) | 환형 기어와 구동 쉘 | |
| JP2002106658A (ja) | ベルト式無段変速装置 | |
| JP3520620B2 (ja) | トロイダル型無段変速機の入力軸の外周面にボールスプライン溝を形成する方法 | |
| EP0736347A1 (en) | Method of manufacturing toothed transmission element | |
| US20070251283A1 (en) | Flow formed gear | |
| JP4123705B2 (ja) | 自動車用自動変速機のクラッチドラム | |
| JPH10169669A (ja) | 内歯部材、内歯部材の成形方法及び成形装置 | |
| JP2023515446A (ja) | スプライン加工された部品の形成方法 | |
| JP3997684B2 (ja) | 内歯部材の製造方法 | |
| JPH049238A (ja) | アウトサイドリングの製造方法 | |
| JP4927267B2 (ja) | 回転ローラ体の製造方法、回転ローラ体を備えた内接噛合遊星歯車構造、及び回転ローラ体 | |
| JP2019007617A (ja) | スラストころ軸受用保持器およびスラストころ軸受 | |
| JP7008810B2 (ja) | 改良されたダブルおよびトリプルコーンシンクロナイザ | |
| JP2003301859A (ja) | 自動二輪車用変速機のドッグクラッチ | |
| JP4257742B2 (ja) | ドラム形部品の製造方法 | |
| JP2004092902A (ja) | 湿式バンドブレーキ用ブレーキドラムおよびその製造方法 | |
| JPH1177224A (ja) | 筒状体、その成形方法及び成形装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20070220 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20090629 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20100309 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20100428 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20100713 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20100726 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130820 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |