JPH1177224A - 筒状体、その成形方法及び成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】スプライン歯の歯端面を位置決め用として利用
することができ、強度が低下することがないようにす
る。 【解決手段】第１の回転部材と連結される拡開部２１
と、該拡開部２１と一体に形成され、第２の回転部材と
連結されるスリーブ部２２とを有する。該スリーブ部２
２には、円周方向における複数箇所に第１、第２のスプ
ライン歯２６、２７が内方に突出させて形成され、該第
２のスプライン歯２７の少なくとも一方の歯端面２７ａ
はスリーブ部２２の軸方向に対して直角に形成される。
この場合、第２のスプライン歯２７の少なくとも一方の
歯端面２７ａは、スリーブ部２２の軸方向に対して直角
に形成されるので、筒状体の位置決めを行う場合に、前
記歯端面２７ａを位置決め用として利用することができ
る。その結果、位置決め精度を高くすることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、筒状体、その成形
方法及び成形装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、自動変速機においては、エンジン
によって発生させられた回転を、トルクコンバータを介
して変速装置に伝達し、該変速装置において変速して駆
動輪に伝達するようになっている。また、前記変速装置
には、複数の歯車要素から成るギヤユニットが配設さ
れ、クラッチ、ブレーキ等の摩擦係合要素が係脱され、
歯車要素の回転を選択的に出力することによって複数の
変速段が達成される。

【０００３】そして、前記クラッチにおいては、係脱に
伴って、クラッチドラムと筒状体としてのクラッチハブ
との間において選択的に回転が伝達される。ところで、
前記クラッチハブと出力軸等のシャフトとをスプライン
嵌（かん）合し、クラッチハブとシャフトとの間におい
て回転を伝達するようにした変速装置においては、軸方
向におけるクラッチハブの位置決めをスプライン歯の歯
端面によって行うことがある。この場合、切削等の機械
加工によって前記クラッチハブにスプライン歯を形成す
るようにしている。

【０００４】図２は従来のクラッチハブのスリーブ部の
要部断面図である。図において、１４はクラッチハブ、
１２は切削等の機械加工によって形成されたスリーブ部
である。前記クラッチハブ１４と図示しない出力軸等の
シャフトとをがスプライン嵌合され、クラッチハブ１４
とシャフトとの間において回転が伝達されるようになっ
ている。そのために、前記スリーブ部１２における円周
方向の複数箇所に、径方向内方に突出させてスプライン
歯１５が形成されるとともに、前記シャフトの外周面に
スプライン溝が形成され、前記スプライン歯１５とスプ
ライン溝とを噛（し）合させるようにしている。

【０００５】ところで、変速装置の軸方向におけるクラ
ッチハブ１４の位置決めをスプライン歯１５の歯端面１
６によって行うことがある。この場合、機械加工によっ
てスプライン歯１５が形成されるので、前記歯端面１６
をクラッチハブ１４の軸方向に対して直角に形成するこ
とができる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来のクラッチハブ１４においては、前記機械加工によっ
てスプライン歯１５を形成しようとすると、スリーブ部
１２の全体を機械加工によって形成しなければならず、
コストが高くなってしまう。そこで、該クラッチハブ１
４の全体をプレス加工によって形成することが考えられ
るが、シャフトに対してクラッチハブ１４の位置決めを
行う場合、スプライン歯１５の歯端面１６がクラッチハ
ブ１４の軸方向に対して傾斜してしまうので、前記歯端
面１６を位置決め用として利用することができない。

【０００７】さらに、前記スプライン歯１５を打抜加工
によって形成することが考えられる。この場合、打抜加
工が行われるのに伴って、クラッチハブ１４の軸方向に
対して直角の方向に打抜面が形成され、該打抜面が前記
歯端面１６になるので、該歯端面１６を位置決め用とし
て利用することができ、かつ、位置決め精度を高くする
ことができる。

【０００８】ところが、打抜加工が行われるのに伴っ
て、クラッチハブ１４の円周方向においてスプライン歯
１５の数だけ図示しない肉薄部が形成されてしまうの
で、クラッチハブ１４の強度がその分低下してしまう。
したがって、クラッチハブ１４によって大きなトルクを
伝達することができなくなってしまう。本発明は、前記
従来の筒状体の問題点を解決して、コストを低くするこ
とができ、スプライン歯の歯端面を位置決め用として利
用することができ、強度が低下することがない筒状体、
その成形方法及び成形装置を提供することを目的とす
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】そのために、本発明の筒
状体においては、第１の回転部材と連結される拡開部
と、該拡開部と一体に形成され、第２の回転部材と連結
されるスリーブ部とを有する。そして、該スリーブ部に
は、円周方向における複数箇所に第１、第２のスプライ
ン歯が内方に突出させて形成され、該第２のスプライン
歯の少なくとも一方の歯端面は前記スリーブ部の軸方向
に対して直角に形成される。

【００１０】本発明の他の筒状体においては、さらに、
前記第２のスプライン歯は少なくとも３個形成される。
本発明の更に他の筒状体においては、さらに、前記第
１、第２のスプライン歯は、前記スリーブ部の開放端部
に非加工部分を残して形成される。本発明の筒状体の成
形方法においては、拡開部及びスリーブ部を備えた原型
ワークのスリーブ部の円周方向における複数箇所に、第
１、第２のパンチによって第１、第２のスプライン歯を
形成する。

【００１１】そして、第１のスプライン歯は、歯端面が
前記スリーブ部の軸方向に対して傾斜させて、第２のス
プライン歯は、歯端面が前記スリーブ部の軸方向に対し
て直角にプレス加工によってそれぞれ形成される。本発
明の筒状体の成形装置においては、ダイと、該ダイの円
周方向における複数箇所に配設された第１、第２のパン
チと、該第１、第２のパンチを前記ダイに対して押し付
ける駆動手段とを有する。

【００１２】そして、前記第１、第２のパンチは、前記
ダイに向けて突出させられる歯部を備え、前記第２のパ
ンチの歯部の少なくとも一方の歯端面は軸方向に対して
直角に形成される。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を参照しながら詳細に説明する。図１は本発明の
第１の実施の形態におけるクラッチハブの断面図、図３
は図１のＸ−Ｘ断面図である。図において、２０は筒状
体としてのクラッチハブであり、該クラッチハブ２０
は、第１の回転部材としての図示しないクラッチの内側
薄板と、第２の回転部材としての図示しない出力軸等の
シャフトとの間に配設され、前記内側薄板とシャフトと
の間において回転を伝達する。また、２１は拡開部、２
２はスリーブ部であり、前記拡開部２１及びスリーブ部
２２はプレス加工によって一体に形成される。前記拡開
部２１は、環状部Ｋ１１、及び該環状部Ｋ１１からクラ
ッチハブ２０の軸方向に延びる係合部Ｋ１４を有し、該
係合部Ｋ１４に前記内側薄板を係合させるための歯２８
が形成される。

【００１４】また、前記スリーブ部２２は、一端が開放
され、他端が前記拡開部２１と一体に連結されたスリー
ブ状の形状を有する。そして、前記構成のクラッチハブ
２０と前記シャフトとをスプライン嵌合し、クラッチハ
ブ２０とシャフトとの間において回転を伝達するように
なっている。そのために、前記スリーブ部２２における
円周方向の複数箇所に、径方向内方に突出させて第１、
第２のスプライン歯２６、２７が形成されるとともに、
前記シャフトの外周面にスプライン溝が形成され、前記
第１、第２のスプライン歯２６、２７とスプライン溝と
を噛合させるようにしている。

【００１５】ところで、前記第１のスプライン歯２６
は、歯端面２６ａが前記スリーブ部２２の軸方向に対し
て傾斜させて、第２のスプライン歯２７は、歯端面２７
ａが前記スリーブ部２２の軸方向に対して直角にプレス
加工によってそれぞれ形成される。なお、本実施の形態
においては、第１、第２のスプライン歯２６、２７は全
部で１５個形成され、そのうち、第１のスプライン歯２
６は１２個、第２のスプライン歯２７は３個形成され
る。この場合、第２のスプライン歯２７は位置決め用と
して利用されるので、円周上の均等な位置に３箇所もあ
れば十分である。

【００１６】また、前記第１のスプライン歯２６の歯端
面２６ａは、クラッチハブ２０の軸方向に対してテーパ
面によって形成される。これに対して、第２のスプライ
ン歯２７の一方の歯端面は、クラッチハブ２０の軸方向
に対して直角の方向に形成され、この直角に形成された
歯端面が第２のスプライン歯２７の歯端面２７ａにな
る。したがって、該歯端面２７ａはクラッチハブ２０の
シャフトに対して直角の方向に形成されることになるの
で、歯端面２７ａを位置決め用として利用することがで
き、かつ、位置決め精度を高くすることができる。な
お、本実施の形態において、前記第２のスプライン歯２
７の一方の歯端面２７ａをクラッチハブ２０の軸方向に
対して直角に形成するようにしているが、第２のスプラ
イン歯２７の他方の歯端面、又は両方の歯端面をクラッ
チハブ２０の軸方向に対して直角に形成することもでき
る。

【００１７】また、第２のスプライン歯２７は３個形成
されるだけであるので、クラッチハブ２０の円周方向に
おいて形成される図示しない肉薄部の数が少なくなる。
したがって、クラッチハブ２０の強度が低下することな
く、クラッチハブ２０によって大きなトルクを伝達する
ことができる。そして、クラッチハブ２０の全体をプレ
ス加工によって形成することができるので、クラッチハ
ブ２０のコストを低くすることができる。

【００１８】なお、前記第１、第２のスプライン歯２
６、２７は、スリーブ部２２の開放端部２２ａから所定
距離だけ非加工部分δを残して形成される。この場合、
プレス加工によって前記第１、第２のスプライン歯２
６、２７を形成しても、開放端部２２ａの真円度を維持
することができるので、クラッチハブ２０を図示しない
変速装置に組み付けたときに、開放端部２２ａと他の部
材とが干渉することがなくなる。したがって、クラッチ
ハブ２０又は他の部材が摩耗するのを防止することがで
きる。

【００１９】次に、クラッチハブ２０の成形方法及び成
形装置について説明する。図４は本発明の第１の実施の
形態におけるクラッチハブの成形装置の断面図、図５は
本発明の第１の実施の形態における第１のパンチの側面
図、図６は本発明の第１の実施の形態における第１のパ
ンチの平面図、図７は本発明の第１の実施の形態におけ
る第１のパンチの正面図、図８は本発明の第１の実施の
形態における第２のパンチの側面図、図９は本発明の第
１の実施の形態における第２のパンチの正面図である。
なお、図４の中心線より左側は成形装置の成形前の状態
を、中心線より右側は成形装置の成形後の状態をそれぞ
れ示す。

【００２０】図において、３０はプレス加工が行われる
前のクラッチハブ２０の原型ワーク、３１は上金型組立
体、３２は該上金型組立体３１と対向させて配設された
下金型組立体、３３は上コモンプレート、３４は該上コ
モンプレート３３に取り付けられた上受け台である。ま
た、３５ａ、３５ｂは前記上コモンプレート３３及び上
受け台３４に対して上下方向に移動自在に配設されたパ
ンチホルダであり、該パンチホルダ３５ａ、３５ｂによ
って第１、第２のパンチ３６、３７が成形装置の円周方
向に並べて保持される。この場合、前記第１のパンチ３
６は第１のスプライン歯２６（図１）を形成するために
１２個配設され、第２のパンチ３７は第２のスプライン
歯２７を形成するために３個配設される。

【００２１】そして、前記第１、第２のパンチ３６、３
７は、前記パンチホルダ３５ａ、３５ｂによって保持さ
れた状態で矢印Ａ、Ｂ方向に摺（しゅう）動させること
ができるようになっている。そのために、前記第１、第
２のパンチ３６、３７の内周縁側において、カム４１が
前記上コモンプレート３３及び上受け台３４に対して上
下方向に移動自在に配設され、第１、第２のパンチ３
６、３７の外周縁側において、カムドライバ４３が上受
け台３４の下面に固定される。また、前記カムドライバ
４３における第１、第２のパンチ３６、３７と対向する
面に、摺動性を良好にするためのスライダ４４が取り付
けられる。なお、前記カム４１及びカムドライバ４３に
よって駆動手段が構成される。

【００２２】そして、前記カム４１の下方部の外側面Ｓ
１が円錐（すい）状に傾斜させられ、前記第１、第２の
パンチ３６、３７の上方部の内側面Ｓ２が前記外側面Ｓ
１と対応する角度で傾斜させられる。また、前記第１、
第２のパンチ３６、３７の外側面Ｓ３が前記内側面Ｓ２
と同じ角度で傾斜させられ、前記スライダ４４の内側面
Ｓ４が前記外側面Ｓ３と対応する角度で傾斜させられ
る。

【００２３】したがって、カムドライバ４３に対してカ
ム４１を相対的に下方に移動させると、前記外側面Ｓ１
と内側面Ｓ２とが摺動するとともに、前記外側面Ｓ３と
内側面Ｓ４とが摺動して前記第１、第２のパンチ３６、
３７を矢印Ａ方向に移動させることができ、カムドライ
バ４３に対してカム４１を相対的に上方に移動させる
と、前記外側面Ｓ１と内側面Ｓ２とが摺動するととも
に、前記外側面Ｓ３と内側面Ｓ４とが摺動して前記第
１、第２のパンチ３６、３７を矢印Ｂ方向に移動させる
ことができる。

【００２４】一方、５１は下コモンプレート、５２は該
下コモンプレート５１に対して上下方向に移動自在に配
設されたリフタ、５３はリフタプレート、５４は該リフ
タプレート５３上に配設され、スプリング５５によって
上方に向けて付勢されたストリッパである。また、前記
リフタ５２の内周側にはダイ５６が配設される。前記構
成の成形装置において、前記原型ワーク３０をストリッ
パ５４の上にセットし、上金型組立体３１を下方に移動
させた後、第１、第２のパンチ３６、３７に対してカム
ドライバ４３及びカム４１を矢印Ｃ方向に移動させる
と、第１、第２のパンチ３６、３７が矢印Ａ方向に移動
させられ、原型ワーク３０にパンチ加工によってスリー
ブ部２２が形成される。なお、この場合、第１のパンチ
３６によって第１のスプライン歯２６が、第２のパンチ
３７によって第２のスプライン歯２７がそれぞれ形成さ
れる。

【００２５】そのために、図５〜７に示すように、前記
第１のパンチ３６の下方部の内側に、第１のスプライン
歯２６に対応する形状の歯部８１が形成され、該歯部８
１の下端部に歯端面２６ａに対応させ傾斜させて歯端面
８２が形成される。また、図８及び９に示すように、前
記第２のパンチ３７の下方部の内側に、第２のスプライ
ン歯２７に対応する形状の歯部８３が形成され、該歯部
８３の下端部に歯端面２７ａに対応させて水平に歯端面
８４が形成される。

【００２６】次に、本発明の第２の実施の形態について
説明する。図１０は本発明の第２の実施の形態における
クラッチハブの断面図である。図において、１２０は筒
状体としてのクラッチハブであり、該クラッチハブ１２
０は、第１の回転部材としての図示しないクラッチの内
側薄板と、第２の回転部材としての図示しない出力軸等
のシャフトとの間に配設され、前記内側薄板とシャフト
との間において回転を伝達する。また、１２１は拡開
部、１２２はスリーブ部であり、前記拡開部１２１及び
スリーブ部１２２はプレス加工によって一体に形成され
る。前記拡開部１２１は、環状部Ｋ２１、及び該環状部
Ｋ２１から反転してクラッチハブ１２０の軸方向に延び
る係合部Ｋ２４を有し、該係合部Ｋ２４に前記内側薄板
を係合させるための歯１２８が形成される。

【００２７】また、前記スリーブ部１２２は、一端が開
放され、他端が前記拡開部１２１と一体に連結されたス
リーブ状の形状を有する。そして、前記構成のクラッチ
ハブ１２０と前記シャフトとをスプライン嵌合し、クラ
ッチハブ１２０とシャフトとの間において回転を伝達す
るようになっている。そのために、前記スリーブ部１２
２における円周方向の複数箇所に、径方向内方に突出さ
せて第１、第２のスプライン歯１２６、１２７が形成さ
れるとともに、前記シャフトの外周面にスプライン溝が
形成され、前記第１、第２のスプライン歯１２６、１２
７とスプライン溝とを噛合させるようにしている。

【００２８】ところで、前記第１のスプライン歯１２６
は、歯端面１２６ａが前記スリーブ部１２２の軸方向に
対して傾斜させて、第２のスプライン歯１２７は、歯端
面１２７ａが前記スリーブ部１２２の軸方向に対して直
角にプレス加工によってそれぞれ形成される。なお、本
実施の形態においては、第１、第２のスプライン歯１２
６、１２７は全部で１５個形成され、そのうち、第１の
スプライン歯１２６は１２個、第２のスプライン歯１２
７は３個形成される。この場合、第２のスプライン歯１
２７は位置決め用として利用されるので、円周上の均等
な位置に３箇所もあれば十分である。

【００２９】また、第１のスプライン歯１２６の歯端面
１２６ａは、クラッチハブ１２０の軸方向に対してテー
パ面によって形成される。これに対して、第２のスプラ
イン歯１２７の一方の歯端面はクラッチハブ１２０の軸
方向に対して直角に形成され、この直角に形成された歯
端面が第２のスプライン歯１２７の歯端面１２７ａにな
る。したがって、該歯端面１２７ａはクラッチハブ１２
０のシャフトに対して直角の方向に形成されることにな
るので、歯端面１２７ａを位置決め用として利用するこ
とができ、かつ、位置決め精度を高くすることができ
る。なお、本実施の形態において、前記第２のスプライ
ン歯１２７の一方の歯端面１２７ａをクラッチハブ１２
０の軸方向に対して直角に形成するようにしているが、
第２のスプライン歯１２７の他方の歯端面、又は両方の
歯端面をクラッチハブ１２０の軸方向に対して直角に形
成することもできる。

【００３０】また、第２のスプライン歯１２７は３個形
成されるだけであるので、クラッチハブ１２０の円周方
向において形成される図示しない肉薄部の数が少なくな
る。したがって、クラッチハブ１２０の強度が低下する
ことなく、クラッチハブ１２０によって大きなトルクを
伝達することができる。そして、クラッチハブ１２０の
全体をプレス加工によって形成することができるので、
クラッチハブ１２０のコストを低くすることができる。

【００３１】なお、前記第１、第２のスプライン歯１２
６、１２７は、スリーブ部１２２の開放端部１２２ａか
ら所定距離だけ非加工部分δを残して形成される。この
場合、プレス加工によって前記第１、第２のスプライン
歯１２６、１２７を形成しても、開放端部１２２ａの真
円度を維持することができるので、クラッチハブ１２０
を図示しない変速装置に組み付けたときに、開放端部２
２ａと他の部材とが干渉することがなくなる。したがっ
て、クラッチハブ１２０又は他の部材が摩耗するのを防
止することができる。

【００３２】なお、本発明は前記実施の形態に限定され
るものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々変形させ
ることが可能であり、それらを本発明の範囲から排除す
るものではない。

【００３３】

【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明によ
れば、筒状体においては、第１の回転部材と連結される
拡開部と、該拡開部と一体に形成され、第２の回転部材
と連結されるスリーブ部とを有する。そして、該スリー
ブ部には、円周方向における複数箇所に第１、第２のス
プライン歯が内方に突出させて形成され、該第２のスプ
ライン歯の少なくとも一方の歯端面は、前記スリーブ部
の軸方向に対して直角に形成される。

【００３４】この場合、第２のスプライン歯の少なくと
も一方の歯端面は、スリーブ部の軸方向に対して直角に
形成されるので、筒状体の位置決めを行う場合に、前記
歯端面を位置決め用として利用することができる。その
結果、位置決め精度を高くすることができる。また、第
１のスプライン歯によって筒状体の強度が低下すること
なく、筒状体によって大きなトルクを伝達することがで
きる。

【００３５】そして、拡開部とスリーブ部とが一体にさ
れるので、筒状体の全体をプレス加工によって形成する
ことができる。したがって、筒状体のコストを低くする
ことができる。本発明の他の筒状体においては、さら
に、前記第２のスプラインは少なくとも３個形成され
る。

【００３６】この場合、第２のスプライン歯を少なくと
も３個形成するだけで位置決めを行うことができる。し
たがって、筒状体の円周方向において形成される肉薄部
の数を少なくすることができる。本発明の更に他の筒状
体においては、さらに、前記第１、第２のスプライン歯
は、前記スリーブ部の開放端部に非加工部分を残して形
成される。

【００３７】この場合、プレス加工によって前記第１、
第２のスプライン歯を形成しても、開放端部の真円度を
維持することができるので、筒状体を変速装置に組み付
けたときに、開放端部と他の部材とが干渉することがな
くなる。したがって、筒状体又は他の部材が摩耗するの
を防止することができる。本発明の筒状体の成形方法に
おいては、拡開部及びスリーブ部を備えた原型ワークの
スリーブ部の円周方向における複数箇所に、第１、第２
のパンチによって第１、第２のスプライン歯を形成す
る。

【００３８】そして、第１のスプライン歯は、歯端面が
前記スリーブ部の軸方向に対して傾斜させて、第２のス
プライン歯は、歯端面が前記スリーブ部の軸方向に対し
て直角にプレス加工によってそれぞれ形成される。この
場合、第２のスプライン歯の少なくとも一方の歯端面
は、スリーブ部の軸方向に対して直角にされる。したが
って、筒状体の位置決めを行う場合に、前記歯端面を位
置決め用として利用することができるので、位置決め精
度を高くすることができる。

【００３９】また、第１のスプライン歯は、筒状体の円
周方向において形成される肉薄部の数をその分少なくす
ることができる。したがって、筒状体の強度が低下する
ことなく、筒状体によって大きなトルクを伝達すること
ができる。そして、拡開部とスリーブ部とが一体にされ
るので、筒状体の全体をプレス加工によって形成するこ
とができる。したがって、筒状体のコストを低くするこ
とができる。

【００４０】本発明の筒状体の成形装置においては、ダ
イと、該ダイの周囲において、円周方向における複数箇
所に配設された第１、第２のパンチと、該第１、第２の
パンチを前記ダイに対して押し付ける駆動手段とを有す
る。そして、前記第１、第２のパンチは、前記ダイに向
けて突出させられる歯部を備え、前記第２のパンチの歯
部の少なくとも一方の歯端面は軸方向に対して直角に形
成される。

【００４１】この場合、第１、第２のパンチを前記ダイ
に対して押し付けたときに、筒状体に第１、第２のスプ
ライン歯を形成することができる。そして、前記第２の
パンチの歯部の少なくとも一方の歯端面は、スリーブ部
の軸方向に対して直角に形成されるので、第２のスプラ
イン歯の少なくとも一方の歯端面もスリーブ部の軸方向
に対して直角に形成される。したがって、筒状体を位置
決めする場合に、前記第２のスプライン歯の歯端面を位
置決め用として利用することができるので、位置決め精
度を高くすることができる。

【００４２】また、第１のスプライン歯によって筒状体
の強度が低下することなく、筒状体によって大きなトル
クを伝達することができる。そして、筒状体をプレス加
工によって形成することができるので、筒状体のコスト
を低くすることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態におけるクラッチハ
ブの断面図である。

【図２】従来のクラッチハブのスリーブ部の要部断面図
である。

【図３】図１のＸ−Ｘ断面図である。

【図４】本発明の第１の実施の形態におけるクラッチハ
ブの成形装置の断面図である。

【図５】本発明の第１の実施の形態における第１のパン
チの側面図である。

【図６】本発明の第１の実施の形態における第１のパン
チの平面図である。

【図７】本発明の第１の実施の形態における第１のパン
チの正面図である。

【図８】本発明の第１の実施の形態における第２のパン
チの側面図である。

【図９】本発明の第１の実施の形態における第２のパン
チの正面図である。

【図１０】本発明の第２の実施の形態におけるクラッチ
ハブの断面図である。

【符号の説明】

２０、１２０ クラッチハブ ２１、１２１ 拡開部 ２２、１２２ スリーブ部 ２２ａ、１２２ａ 開放端部 ２６、１２６ 第１のスプライン歯 ２６ａ、２７ａ、８２、８４、１２６ａ、１２７ａ
歯端面 ２７、１２７ 第２のスプライン歯 ３０ 原型ワーク ３６ 第１のパンチ ３７ 第２のパンチ ４１ カム ４３ カムドライバ ５６ ダイ ８１、８３ 歯部 δ 非加工部分

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 第１の回転部材と連結される拡開部と、
   該拡開部と一体に形成され、第２の回転部材と連結され
   るスリーブ部とを有するとともに、該スリーブ部には、
   円周方向における複数箇所に第１、第２のスプライン歯
   が内方に突出させて形成され、該第２のスプライン歯の
   少なくとも一方の歯端面は前記スリーブ部の軸方向に対
   して直角に形成されることを特徴とする筒状体。
2. 【請求項２】 前記第２のスプライン歯は少なくとも３
   個形成される請求項１に記載の筒状体。
3. 【請求項３】 前記第１、第２のスプライン歯は、前記
   スリーブ部の開放端部に非加工部分を残して形成される
   請求項１に記載の筒状体。
4. 【請求項４】 拡開部及びスリーブ部を備えた原型ワー
   クの前記スリーブ部の円周方向における複数箇所に、第
   １、第２のパンチによって第１、第２のスプライン歯を
   形成するとともに、第１のスプライン歯は、歯端面が前
   記スリーブ部の軸方向に対して傾斜させて、第２のスプ
   ライン歯は、歯端面が前記スリーブ部の軸方向に対して
   直角にプレス加工によってそれぞれ形成されることを特
   徴とする筒状体の成形方法。
5. 【請求項５】 ダイと、該ダイの円周方向における複数
   箇所に配設された第１、第２のパンチと、該第１、第２
   のパンチを前記ダイに対して押し付ける駆動手段とを有
   するとともに、前記第１、第２のパンチは、前記ダイに
   向けて突出させられる歯部を備え、前記第２のパンチの
   歯部の少なくとも一方の歯端面は軸方向に対して直角に
   形成されることを特徴とする筒状体の成形装置。