JPH11169985A - 歯付円筒部品の成形方法 - Google Patents
歯付円筒部品の成形方法Info
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- JPH11169985A JPH11169985A JP9352267A JP35226797A JPH11169985A JP H11169985 A JPH11169985 A JP H11169985A JP 9352267 A JP9352267 A JP 9352267A JP 35226797 A JP35226797 A JP 35226797A JP H11169985 A JPH11169985 A JP H11169985A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】成形歯形を有するマンドレルにワークをセット
し、次にマンドレルを一方向に回転させながらワークを
ローラにて加圧して、このワークを塑性変形させて円筒
部に歯形を成形した後、マンドレルを他方向に回転（逆
転）させてワークをローラに加圧成形することで、歯部
の成形時の回転方向遅れ側の欠肉を防止することがで
き、歯形精度の向上と歯部強度の向上との両立を図っ
て、歯部による伝達トルクの増大を図ることができる歯
付円筒部品の成形方法の提供を目的とする。 【解決手段】ワーク５を塑性変形して歯付円筒部品１１
に成形する歯付円筒部品の成形方法であって、成形歯形
７を有する成形用マンドレル４にワーク５をセットし、
次に上記マンドレル４を一方向に回転させながらワーク
５をローラ６にて加圧し、該ワーク５を塑性変形させて
円筒部に歯形１０を形成し、次に上記マンドレル４を他
方向に回転させてワーク５をローラ６にて加圧成形する
ことを特徴とする。
し、次にマンドレルを一方向に回転させながらワークを
ローラにて加圧して、このワークを塑性変形させて円筒
部に歯形を成形した後、マンドレルを他方向に回転（逆
転）させてワークをローラに加圧成形することで、歯部
の成形時の回転方向遅れ側の欠肉を防止することがで
き、歯形精度の向上と歯部強度の向上との両立を図っ
て、歯部による伝達トルクの増大を図ることができる歯
付円筒部品の成形方法の提供を目的とする。 【解決手段】ワーク５を塑性変形して歯付円筒部品１１
に成形する歯付円筒部品の成形方法であって、成形歯形
７を有する成形用マンドレル４にワーク５をセットし、
次に上記マンドレル４を一方向に回転させながらワーク
５をローラ６にて加圧し、該ワーク５を塑性変形させて
円筒部に歯形１０を形成し、次に上記マンドレル４を他
方向に回転させてワーク５をローラ６にて加圧成形する
ことを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、例えばワークを
ロールフォーミング加工（塑性変形加工）して自動変速
機用クラッチドラムのような歯付円筒部品に成形する歯
付円筒部品の成形方法に関する。
ロールフォーミング加工（塑性変形加工）して自動変速
機用クラッチドラムのような歯付円筒部品に成形する歯
付円筒部品の成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、上述例の歯付円筒部品の成形方法
としては、例えば特開平７−２６５９９０号公報に記載
のロールフォーミング加工方法がある。すなわち、外周
面に成形歯形を備えたマンドレルと、成形型を有する主
軸と、ワークを加圧する加圧ローラ（成形ローラ）とを
含むロールフォーミング装置を設け、このロールフォー
ミング装置によりワークを主軸の成形型とマンドレルと
の間に挟持固定し、次にマンドレルを一方向に回転させ
ながら上述の加圧ローラでワークをマンドレルの表面に
押圧し、ワーク材料を引き伸ばすようにしてロール成形
（塑性加工）を行ない歯付円筒部品を形成する成形方法
である。
としては、例えば特開平７−２６５９９０号公報に記載
のロールフォーミング加工方法がある。すなわち、外周
面に成形歯形を備えたマンドレルと、成形型を有する主
軸と、ワークを加圧する加圧ローラ（成形ローラ）とを
含むロールフォーミング装置を設け、このロールフォー
ミング装置によりワークを主軸の成形型とマンドレルと
の間に挟持固定し、次にマンドレルを一方向に回転させ
ながら上述の加圧ローラでワークをマンドレルの表面に
押圧し、ワーク材料を引き伸ばすようにしてロール成形
（塑性加工）を行ない歯付円筒部品を形成する成形方法
である。
【０００３】上述の成形方法により図１１に示すように
円筒部品９１の内側に歯形例えばスプライン９２が形成
されるが、このスプライン９２の長手方向端面のバリ取
り加工工数（機械加工工数）を省略する目的で、スプラ
イン端面９２ａを同時にロール成形する場合には、材料
流入の位相等によりスプライン９２の回転方向遅れ側の
コーナ部に欠肉９３が発生し、この欠肉９３によりスプ
ライン強度が低下する問題点があった。特に上述の歯付
円筒部品を自動変速機用のクラッチドラムとして用いる
場合には、上述のスプライン９２にスナップリング溝が
後加工され、このスナップリング溝にスナップリングが
配設される。このスナップリングには油圧力が作用する
が、上述の欠肉９３により油圧力に抗する充分な強度が
確保できない問題点があった。
円筒部品９１の内側に歯形例えばスプライン９２が形成
されるが、このスプライン９２の長手方向端面のバリ取
り加工工数（機械加工工数）を省略する目的で、スプラ
イン端面９２ａを同時にロール成形する場合には、材料
流入の位相等によりスプライン９２の回転方向遅れ側の
コーナ部に欠肉９３が発生し、この欠肉９３によりスプ
ライン強度が低下する問題点があった。特に上述の歯付
円筒部品を自動変速機用のクラッチドラムとして用いる
場合には、上述のスプライン９２にスナップリング溝が
後加工され、このスナップリング溝にスナップリングが
配設される。このスナップリングには油圧力が作用する
が、上述の欠肉９３により油圧力に抗する充分な強度が
確保できない問題点があった。
【０００４】ここで、上述の欠肉９３が発生する理由
は、ロール成形時にワークの回転方向進み側（上流側）
９２ｂから材料が充填され、この材料充填の位相差に併
せて、スプライン９２の長手方向端面における回転方向
遅れ側（下流側）においては材料の充填抵抗が最大とな
り、またスプライン９２のコーナＲが小さいことも加わ
って、上述の欠肉９３が発生するものと推考される。
は、ロール成形時にワークの回転方向進み側（上流側）
９２ｂから材料が充填され、この材料充填の位相差に併
せて、スプライン９２の長手方向端面における回転方向
遅れ側（下流側）においては材料の充填抵抗が最大とな
り、またスプライン９２のコーナＲが小さいことも加わ
って、上述の欠肉９３が発生するものと推考される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】この発明の請求項１記
載の発明は、成形歯形を有するマンドレルにワークをセ
ットし、次にマンドレルを一方向に回転させながらワー
クをローラにて加圧して、このワークを塑性変形させて
円筒部に歯形を成形した後、マンドレルを他方向に回転
（逆転）させてワークをローラに加圧成形することで、
歯部の成形時の回転方向遅れ側の欠肉を防止することが
でき、歯形精度の向上と歯部強度の向上との両立を図っ
て、歯部による伝達トルクの増大を図ることができる歯
付円筒部品の成形方法の提供を目的とする。
載の発明は、成形歯形を有するマンドレルにワークをセ
ットし、次にマンドレルを一方向に回転させながらワー
クをローラにて加圧して、このワークを塑性変形させて
円筒部に歯形を成形した後、マンドレルを他方向に回転
（逆転）させてワークをローラに加圧成形することで、
歯部の成形時の回転方向遅れ側の欠肉を防止することが
でき、歯形精度の向上と歯部強度の向上との両立を図っ
て、歯部による伝達トルクの増大を図ることができる歯
付円筒部品の成形方法の提供を目的とする。
【０００６】この発明の請求項２記載の発明は、上記請
求項１記載の発明の目的と併せて、上述の円筒部品の内
側に歯形を形成すると共に、歯形端面をロール成形する
ことで、欠肉が形成されやすい歯形形状の歯部において
も該欠肉を確実に解消することができて、バリ取り加工
等の機械加工工数の低減を図ることができる歯付円筒部
品の成形方法の提供を目的とする。
求項１記載の発明の目的と併せて、上述の円筒部品の内
側に歯形を形成すると共に、歯形端面をロール成形する
ことで、欠肉が形成されやすい歯形形状の歯部において
も該欠肉を確実に解消することができて、バリ取り加工
等の機械加工工数の低減を図ることができる歯付円筒部
品の成形方法の提供を目的とする。
【０００７】この発明の請求項３記載の発明は、上記請
求項１または２記載の発明の目的と併せて、上述の歯付
円筒部品を自動変速機用クラッチドラムに設定すること
で、油圧力が作用する円筒部品の充分な強度を確保する
ことができる歯付円筒部品の成形方法の提供を目的とす
る。
求項１または２記載の発明の目的と併せて、上述の歯付
円筒部品を自動変速機用クラッチドラムに設定すること
で、油圧力が作用する円筒部品の充分な強度を確保する
ことができる歯付円筒部品の成形方法の提供を目的とす
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明の請求項１記載
の発明は、ワークを塑性変形して歯付円筒部品に成形す
る歯付円筒部品の成形方法であって、成形歯形を有する
成形用マンドレルにワークをセットし、次に上記マンド
レルを一方向に回転させながらワークをローラにて加圧
し、該ワークを塑性変形させて円筒部に歯形を形成し、
次に上記マンドレルを他方向に回転させてワークをロー
ラにて加圧成形する歯付円筒部品の成形方法であること
を特徴とする。
の発明は、ワークを塑性変形して歯付円筒部品に成形す
る歯付円筒部品の成形方法であって、成形歯形を有する
成形用マンドレルにワークをセットし、次に上記マンド
レルを一方向に回転させながらワークをローラにて加圧
し、該ワークを塑性変形させて円筒部に歯形を形成し、
次に上記マンドレルを他方向に回転させてワークをロー
ラにて加圧成形する歯付円筒部品の成形方法であること
を特徴とする。
【０００９】この発明の請求項２記載の発明は、上記請
求項１記載の発明の構成と併せて、上記円筒部品の内側
に歯形を形成すると共に、歯形端面がロール成形される
歯付円筒部品の成形方法であることを特徴とする。
求項１記載の発明の構成と併せて、上記円筒部品の内側
に歯形を形成すると共に、歯形端面がロール成形される
歯付円筒部品の成形方法であることを特徴とする。
【００１０】この発明の請求項３記載の発明は、上記請
求項２または３記載の発明の構成と併せて、上記歯付円
筒部品を自動変速機用クラッチドラムに設定した歯付円
筒部品の成形方法であることを特徴とする。
求項２または３記載の発明の構成と併せて、上記歯付円
筒部品を自動変速機用クラッチドラムに設定した歯付円
筒部品の成形方法であることを特徴とする。
【００１１】
【発明の作用及び効果】この発明の請求項１記載の発明
によれば、まず上述のワークが成形歯形を有する成形用
マンドレルにセットされる。次にマンドレルおよびワー
クを一方向に回転させつつワークをローラにてマンドレ
ルの成形歯形方向に加圧し、このワークを塑性変形させ
る。これにより円筒部には成形歯形に対応した歯形が成
形される。次に上述のマンドレルおよびワークを他方向
に回転（つまり逆転）させて、ワークをローラにて加圧
成形する。
によれば、まず上述のワークが成形歯形を有する成形用
マンドレルにセットされる。次にマンドレルおよびワー
クを一方向に回転させつつワークをローラにてマンドレ
ルの成形歯形方向に加圧し、このワークを塑性変形させ
る。これにより円筒部には成形歯形に対応した歯形が成
形される。次に上述のマンドレルおよびワークを他方向
に回転（つまり逆転）させて、ワークをローラにて加圧
成形する。
【００１２】このようにマンドレル、ワークの回転方向
を一方向から他方向に変更してロール成形するので、歯
部の成形時の回転方向遅れ側の欠肉を防止することがで
き、歯形精度の向上と歯部強度の向上との両立を図っ
て、歯部による伝達トルクの増大を図ることができる効
果がある。ここで、上述の欠肉が解消される理由は、他
方向に回転させてワークをローラにて加圧成形する際、
欠肉が生じていた歯先側から先に材料が流入（塑性流
動）することによるものと推考される。
を一方向から他方向に変更してロール成形するので、歯
部の成形時の回転方向遅れ側の欠肉を防止することがで
き、歯形精度の向上と歯部強度の向上との両立を図っ
て、歯部による伝達トルクの増大を図ることができる効
果がある。ここで、上述の欠肉が解消される理由は、他
方向に回転させてワークをローラにて加圧成形する際、
欠肉が生じていた歯先側から先に材料が流入（塑性流
動）することによるものと推考される。
【００１３】この発明の請求項２記載の発明によれば、
上記請求項１記載の発明の効果と併せて、上述の円筒部
品の内側に歯形が形成されると共に、この歯形の端面が
ロール成形されるので、欠肉が発生しやすい歯形形状の
歯部であっても斯る欠肉を確実に解消することができ、
このためバリ取り加工等の機械加工工数の低減を図るこ
とができる効果がある。
上記請求項１記載の発明の効果と併せて、上述の円筒部
品の内側に歯形が形成されると共に、この歯形の端面が
ロール成形されるので、欠肉が発生しやすい歯形形状の
歯部であっても斯る欠肉を確実に解消することができ、
このためバリ取り加工等の機械加工工数の低減を図るこ
とができる効果がある。
【００１４】この発明の請求項３記載の発明によれば、
上記請求項１または２記載の発明の効果と併せて、上述
の歯付円筒部品を自動変速機用クラッチドラムに設定し
たので、動力伝達の継断時に油圧力が作用するクラッチ
ドラムの強度を上述の欠肉の解消により充分に保証する
ことができる効果がある。
上記請求項１または２記載の発明の効果と併せて、上述
の歯付円筒部品を自動変速機用クラッチドラムに設定し
たので、動力伝達の継断時に油圧力が作用するクラッチ
ドラムの強度を上述の欠肉の解消により充分に保証する
ことができる効果がある。
【００１５】
【実施例】この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳
述する。図面は歯付円筒部品の成形方法を示すが、まず
図１を参照して成形方法に用いるロールフォーミング装
置の構成について説明する。
述する。図面は歯付円筒部品の成形方法を示すが、まず
図１を参照して成形方法に用いるロールフォーミング装
置の構成について説明する。
【００１６】このロールフォーミング装置は先端側に成
形型１を設けた主軸２と、支持軸３の外周に同軸で設け
られたマンドレル４と、ワーク５を塑性変形させる加圧
ローラ６とを備え、一側の成形型１と他側の支軸軸３お
よびマンドレル４との間でワーク５を挟持固定し、上述
の各要素１〜５を一体的に回転させながら加圧ローラ６
でワーク５をマンドレル４の外周部に形成された成形歯
形７に押圧して、ワーク５をロール成形するものであ
る。なお図中、８は加圧ローラ６を回転自在に支持する
ローラ支持アームである。
形型１を設けた主軸２と、支持軸３の外周に同軸で設け
られたマンドレル４と、ワーク５を塑性変形させる加圧
ローラ６とを備え、一側の成形型１と他側の支軸軸３お
よびマンドレル４との間でワーク５を挟持固定し、上述
の各要素１〜５を一体的に回転させながら加圧ローラ６
でワーク５をマンドレル４の外周部に形成された成形歯
形７に押圧して、ワーク５をロール成形するものであ
る。なお図中、８は加圧ローラ６を回転自在に支持する
ローラ支持アームである。
【００１７】この実施例では歯付円筒部品の一例として
自動変速機用クラッチドラム１４（図９参照）を成形す
るので、上述の成形用マンドレル４の成形歯形７はマン
ドレル外周に等ピッチでスプライン凹部とスプライン凸
部とが交互に並ぶスプライン成形歯形に設定されると共
に、上述のロール成形時にスプライン長手方向の端面１
０ａ（図３参照）を同時成形して、バリ取り加工等の機
械加工（後加工）を省略する目的で、成形歯形７の端部
形状は段部７ａを有する所謂段付き形状に構成してい
る。
自動変速機用クラッチドラム１４（図９参照）を成形す
るので、上述の成形用マンドレル４の成形歯形７はマン
ドレル外周に等ピッチでスプライン凹部とスプライン凸
部とが交互に並ぶスプライン成形歯形に設定されると共
に、上述のロール成形時にスプライン長手方向の端面１
０ａ（図３参照）を同時成形して、バリ取り加工等の機
械加工（後加工）を省略する目的で、成形歯形７の端部
形状は段部７ａを有する所謂段付き形状に構成してい
る。
【００１８】次に上記構成のロールフォーミング装置を
用いて、歯付円筒部品（自動変速機用クラッチドラム）
を成形する成形方法について説明する。まず、図１に示
すように図示左側の成形型１と、図示右側の支持軸３お
よびマンドレル４との間に金属製のワーク５をセット
し、これら両者間でワーク５を挟持固定する（ワークセ
ット工程）。
用いて、歯付円筒部品（自動変速機用クラッチドラム）
を成形する成形方法について説明する。まず、図１に示
すように図示左側の成形型１と、図示右側の支持軸３お
よびマンドレル４との間に金属製のワーク５をセット
し、これら両者間でワーク５を挟持固定する（ワークセ
ット工程）。
【００１９】次に図２に示すように成形型１、主軸２、
支持軸３、マンドレル４、ワーク５を一方向（図２の矢
印ａ方向）に一体的に回転させながら、ワーク５を加圧
ローラ６によりマンドレル４の成形歯形７に押し付け
て、該ワーク５を塑性変形させて図３〜図５に示す如く
円筒部９の内周側に歯形としてのスプライン１０を有す
る円筒部品１１に成形する（正転ロール成形工程）。
支持軸３、マンドレル４、ワーク５を一方向（図２の矢
印ａ方向）に一体的に回転させながら、ワーク５を加圧
ローラ６によりマンドレル４の成形歯形７に押し付け
て、該ワーク５を塑性変形させて図３〜図５に示す如く
円筒部９の内周側に歯形としてのスプライン１０を有す
る円筒部品１１に成形する（正転ロール成形工程）。
【００２０】この場合、上述の加圧ローラ６はワーク５
に追従回転（図４の点線矢印方向参照）するが、この加
圧ローラ６を図２に示す仮想線位置からの同図の実線位
置方向に矢印ｃ方向へ移動させると共に、ワーク５側に
おいては図２、図３、図５に示すようにスプライン１０
の端部に対応して円筒部９外周に余肉部１２を設ける。
なおこの余肉部は図３に示す如くスプライン１０の端部
とオーバラップするように設けられる。
に追従回転（図４の点線矢印方向参照）するが、この加
圧ローラ６を図２に示す仮想線位置からの同図の実線位
置方向に矢印ｃ方向へ移動させると共に、ワーク５側に
おいては図２、図３、図５に示すようにスプライン１０
の端部に対応して円筒部９外周に余肉部１２を設ける。
なおこの余肉部は図３に示す如くスプライン１０の端部
とオーバラップするように設けられる。
【００２１】上述の加圧ローラ６の図２の矢印ｃ方向へ
の移動によりスプライン１０を順次ロール成形する場
合、スプライン１０の長手方向の端面１０ａ（歯形端
面）におけるワーク回転方向（矢印ａ方向）の遅れ側コ
ーナ部（材料流入の遅い歯先の先端部位）には図３、図
４に示す如く従来同様に欠肉１３が発生するが、この欠
肉１３は次工程において解消することができる。
の移動によりスプライン１０を順次ロール成形する場
合、スプライン１０の長手方向の端面１０ａ（歯形端
面）におけるワーク回転方向（矢印ａ方向）の遅れ側コ
ーナ部（材料流入の遅い歯先の先端部位）には図３、図
４に示す如く従来同様に欠肉１３が発生するが、この欠
肉１３は次工程において解消することができる。
【００２２】次に上述の正転ロール成形工程（予備成形
工程）終了後の円筒部品１１を図６に示すように成形型
１、主軸２、支持軸３、マンドレル４と一体的に他方向
（図６の矢印ｂ方向）に回転（逆転）させながら、同図
の実線位置の加圧ローラ６を矢印ｄ方向へ移動させて余
肉部１２を加圧成形する（逆転ロール成形工程）。
工程）終了後の円筒部品１１を図６に示すように成形型
１、主軸２、支持軸３、マンドレル４と一体的に他方向
（図６の矢印ｂ方向）に回転（逆転）させながら、同図
の実線位置の加圧ローラ６を矢印ｄ方向へ移動させて余
肉部１２を加圧成形する（逆転ロール成形工程）。
【００２３】この逆転ロール成形時（本成形時）には欠
肉（図４の欠肉１３参照）していた歯先側から先に材料
が流入（塑性流動）するので、スプライン１０は図３、
図４に示す欠肉１３を有する状態から図７、図８に示す
ように欠肉１３がない状態となり、図９に示す如き歯付
円筒部品として自動変速機用クラッチドラム１４が成形
される。なお、上述のクラッチドラム１４にはそのスプ
ライン１０の端面１０ａ近傍部位にスナップリング配設
用の溝部が後加工（機械加工）される。
肉（図４の欠肉１３参照）していた歯先側から先に材料
が流入（塑性流動）するので、スプライン１０は図３、
図４に示す欠肉１３を有する状態から図７、図８に示す
ように欠肉１３がない状態となり、図９に示す如き歯付
円筒部品として自動変速機用クラッチドラム１４が成形
される。なお、上述のクラッチドラム１４にはそのスプ
ライン１０の端面１０ａ近傍部位にスナップリング配設
用の溝部が後加工（機械加工）される。
【００２４】以上要するに上記実施例の歯付円筒部品の
成形方法によれば、まず上述のワーク５が成形歯形７を
有する成形用マンドレル４にセットされる（図１参
照）。次にマンドレル４およびワーク５を一方向（図２
の矢印ａ方向）に回転させつつワーク５をローラ（加圧
ローラ６参照）にてマンドレル４の成形歯形７表面に加
圧し、このワーク５を塑性変形させる。これにより円筒
部９には成形歯形７に対応した歯形（スプライン１０参
照）が成形される（図２参照）。次に上述のマンドレル
４およびワーク（正転ロール成形終了後の円筒部品１１
参照）を他方向（図６の矢印ｂ方向）に回転（つまり逆
転）させて、円筒部品１１を加圧ローラ６にて加圧成形
する。
成形方法によれば、まず上述のワーク５が成形歯形７を
有する成形用マンドレル４にセットされる（図１参
照）。次にマンドレル４およびワーク５を一方向（図２
の矢印ａ方向）に回転させつつワーク５をローラ（加圧
ローラ６参照）にてマンドレル４の成形歯形７表面に加
圧し、このワーク５を塑性変形させる。これにより円筒
部９には成形歯形７に対応した歯形（スプライン１０参
照）が成形される（図２参照）。次に上述のマンドレル
４およびワーク（正転ロール成形終了後の円筒部品１１
参照）を他方向（図６の矢印ｂ方向）に回転（つまり逆
転）させて、円筒部品１１を加圧ローラ６にて加圧成形
する。
【００２５】このようにマンドレル４、ワーク５の回転
方向を一方向から他方向に変更してロール成形するの
で、歯部（スプライン１０参照）の成形時の回転方向遅
れ側の欠肉１３を防止することができ、歯形精度の向上
と歯部強度の向上との両立を図って、歯部（スプライン
１０参照）による伝達トルクの増大を図ることができる
効果がある。ここで、上述の欠肉１３が解消される理由
は、他方向に回転させてワーク５を加圧ローラ６にて加
圧成形する際、欠肉１３が生じていた歯先側から先に材
料が流入（塑性流動）することによるものと推考され
る。
方向を一方向から他方向に変更してロール成形するの
で、歯部（スプライン１０参照）の成形時の回転方向遅
れ側の欠肉１３を防止することができ、歯形精度の向上
と歯部強度の向上との両立を図って、歯部（スプライン
１０参照）による伝達トルクの増大を図ることができる
効果がある。ここで、上述の欠肉１３が解消される理由
は、他方向に回転させてワーク５を加圧ローラ６にて加
圧成形する際、欠肉１３が生じていた歯先側から先に材
料が流入（塑性流動）することによるものと推考され
る。
【００２６】加えて、上述の円筒部品１１の内側に歯形
（スプライン１０参照）が形成されると共に、この歯形
の端面１０ａがロール成形されるので、欠肉１３が発生
しやすい歯形形状の歯部であっても斯る欠肉１３を確実
に解消することができ、このためバリ取り加工等の機械
加工工数の低減を図ることができる効果がある。さら
に、上述の歯付円筒部品１１を自動変速機用クラッチド
ラム１４（図９参照）に設定したので、動力伝達の継断
時に油圧力が作用するクラッチドラム１４の強度を上述
の欠肉１３の解消により充分に保証することができる効
果がある。
（スプライン１０参照）が形成されると共に、この歯形
の端面１０ａがロール成形されるので、欠肉１３が発生
しやすい歯形形状の歯部であっても斯る欠肉１３を確実
に解消することができ、このためバリ取り加工等の機械
加工工数の低減を図ることができる効果がある。さら
に、上述の歯付円筒部品１１を自動変速機用クラッチド
ラム１４（図９参照）に設定したので、動力伝達の継断
時に油圧力が作用するクラッチドラム１４の強度を上述
の欠肉１３の解消により充分に保証することができる効
果がある。
【００２７】また実施例で示したように、スプライン１
０の端部１０ａに対応して円筒部９の外周に余肉部１２
を設けて一方向回転成形した後に、この余肉部１２を多
方向回転成形すべく構成すると、上述の欠肉解消をより
一層確実に実行し、スプライン精度およびスプライン強
度をさらに向上させることができる効果がある。
０の端部１０ａに対応して円筒部９の外周に余肉部１２
を設けて一方向回転成形した後に、この余肉部１２を多
方向回転成形すべく構成すると、上述の欠肉解消をより
一層確実に実行し、スプライン精度およびスプライン強
度をさらに向上させることができる効果がある。
【００２８】図１０は歯付円筒部品の成形方法の他の実
施例を示し、ワークの回転方向による材料充填の位相差
に起因して欠肉が発生すると見込まれるスプライン１０
の端面を、図１０に仮想線αで示す従前の形状に対して
所定角度θだけ傾斜したスラント端面１０ｂ（回転方向
遅れ側が低く、回転方向進み側が高くなるようなテーパ
端面、換言すれば材料充填上流側のスプライン長が長
く、材料充填下流側のスブライン長が短くなるようなテ
ーパ端面に設定することで、欠肉の発生を防止すると共
に、マンドレル４の成形歯形７に対する材料流入時の局
部的集中荷重を緩和して、マンドレル４の長寿命化を図
ったものである。
施例を示し、ワークの回転方向による材料充填の位相差
に起因して欠肉が発生すると見込まれるスプライン１０
の端面を、図１０に仮想線αで示す従前の形状に対して
所定角度θだけ傾斜したスラント端面１０ｂ（回転方向
遅れ側が低く、回転方向進み側が高くなるようなテーパ
端面、換言すれば材料充填上流側のスプライン長が長
く、材料充填下流側のスブライン長が短くなるようなテ
ーパ端面に設定することで、欠肉の発生を防止すると共
に、マンドレル４の成形歯形７に対する材料流入時の局
部的集中荷重を緩和して、マンドレル４の長寿命化を図
ったものである。
【００２９】この場合、マンドレル４の成形歯形７の段
部７ａを、上述スラント端面１０ｂを成形し得る形状に
予め設定すればよい。このように構成しても先の実施例
同様に欠肉を解消することができるので、図１０におい
て前図と同一の部分には同一符号を付して、その詳しい
説明を省略する。
部７ａを、上述スラント端面１０ｂを成形し得る形状に
予め設定すればよい。このように構成しても先の実施例
同様に欠肉を解消することができるので、図１０におい
て前図と同一の部分には同一符号を付して、その詳しい
説明を省略する。
【００３０】この発明の構成と、上述の実施例との対応
において、この発明の歯付円筒部品は、実施例の自動変
速機用クラッチドラム１４に対応し、以下同様に、ロー
ラは、加圧ローラ６に対応し、歯形は、スプライン１０
に対応し、歯形端面は、スプライン端面１０ａに対応す
るも、この発明は、上述の実施例の構成のみに限定され
るものではない。例えば、上述の歯付円筒部品としては
自動変速機用クラッチドラム１４の他にビスカスカップ
リング用の円筒部品や内歯歯車などの他の歯付円筒部品
であってもよい。
において、この発明の歯付円筒部品は、実施例の自動変
速機用クラッチドラム１４に対応し、以下同様に、ロー
ラは、加圧ローラ６に対応し、歯形は、スプライン１０
に対応し、歯形端面は、スプライン端面１０ａに対応す
るも、この発明は、上述の実施例の構成のみに限定され
るものではない。例えば、上述の歯付円筒部品としては
自動変速機用クラッチドラム１４の他にビスカスカップ
リング用の円筒部品や内歯歯車などの他の歯付円筒部品
であってもよい。
【図１】 本発明の歯付円筒部品の成形方法におけるワ
ークセット工程を示す断面図。
ークセット工程を示す断面図。
【図２】 正転ロール成形工程を示す断面図。
【図３】 同成形工程における円筒部品の部分拡大斜視
図。
図。
【図４】 図３のＡ−Ａ線矢視断面図。
【図５】 図３のＢ−Ｂ線矢視断面図。
【図６】 逆転ロール成形工程を示す断面図。
【図７】 同工程終了後の歯付円筒部品の部分拡大斜視
図。
図。
【図８】 逆転ロール成形による欠肉の解消を示す断面
図。
図。
【図９】 自動変速機用クラッチドラムを示す部分斜視
図。
図。
【図１０】 歯付円筒部品の成形方法の他の実施例を示
す部分斜視図。
す部分斜視図。
【図１１】 従来の成形方法における欠肉発生状態を示
す部分斜視図。
す部分斜視図。
４…マンドレル ５…ワーク ６…加圧ローラ ７…成形歯形 ９…円筒部 １０…スプライン（歯形） １０ａ…スプライン端面（歯形端面） １１…円筒部品 １４…クラッチドラム
Claims (3)
- 【請求項１】ワークを塑性変形して歯付円筒部品に成形
する歯付円筒部品の成形方法であって、成形歯形を有す
る成形用マンドレルにワークをセットし、次に上記マン
ドレルを一方向に回転させながらワークをローラにて加
圧し、該ワークを塑性変形させて円筒部に歯形を形成
し、次に上記マンドレルを他方向に回転させてワークを
ローラにて加圧成形する歯付円筒部品の成形方法。 - 【請求項２】上記円筒部品の内側に歯形を形成すると共
に、歯形端面がロール成形される請求項１記載の歯付円
筒部品の成形方法。 - 【請求項３】上記歯付円筒部品を自動変速機用クラッチ
ドラムに設定した請求項１または２記載の歯付円筒部品
の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9352267A JPH11169985A (ja) | 1997-12-04 | 1997-12-04 | 歯付円筒部品の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9352267A JPH11169985A (ja) | 1997-12-04 | 1997-12-04 | 歯付円筒部品の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11169985A true JPH11169985A (ja) | 1999-06-29 |
Family
ID=18422896
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9352267A Pending JPH11169985A (ja) | 1997-12-04 | 1997-12-04 | 歯付円筒部品の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11169985A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001074062A (ja) * | 1999-06-30 | 2001-03-23 | Aisin Aw Co Ltd | 内歯部材、その成形方法及びその成形装置 |
| JP2002096133A (ja) * | 2000-08-25 | 2002-04-02 | Hilti Ag | ダイヤモンドドリルクラウン用の基体 |
| JP2005007421A (ja) * | 2003-06-18 | 2005-01-13 | Kayaba Ind Co Ltd | 軟質材のスピニング加工方法 |
| JP2009241107A (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-22 | Fukutoku Dia:Kk | 円筒状クラッチ部品の成形方法 |
| WO2019188769A1 (ja) * | 2018-03-28 | 2019-10-03 | アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 | ボス部成形方法 |
| CN113020386A (zh) * | 2021-03-01 | 2021-06-25 | 上海交通大学 | 多级外筋筒体旋挤成形设备及方法 |
| CN113245428A (zh) * | 2021-06-21 | 2021-08-13 | 西北工业大学 | 一种带内筋筒形件的斜轧式旋压成形方法 |
-
1997
- 1997-12-04 JP JP9352267A patent/JPH11169985A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001074062A (ja) * | 1999-06-30 | 2001-03-23 | Aisin Aw Co Ltd | 内歯部材、その成形方法及びその成形装置 |
| JP2002096133A (ja) * | 2000-08-25 | 2002-04-02 | Hilti Ag | ダイヤモンドドリルクラウン用の基体 |
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| JP2009241107A (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-22 | Fukutoku Dia:Kk | 円筒状クラッチ部品の成形方法 |
| WO2019188769A1 (ja) * | 2018-03-28 | 2019-10-03 | アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 | ボス部成形方法 |
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| CN113245428A (zh) * | 2021-06-21 | 2021-08-13 | 西北工业大学 | 一种带内筋筒形件的斜轧式旋压成形方法 |
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