JP2000327792A - 熱可塑性樹脂顆粒物の生成方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂顆粒物の生成方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 嵩密度が大きい熱可塑性樹脂顆粒物を提供す
る。 【解決手段】 複数の原料を重合させ、これを乾燥させ
て得られた熱可塑性樹脂の粉末原料を、４０℃以上の温
度状態で、微小な間隙を存して平行に配置された二本の
ロール間で圧縮成形し、得られた成形物を粒径１０ｍｍ
以下の顆粒物に解砕することを特徴とする。
る。 【解決手段】 複数の原料を重合させ、これを乾燥させ
て得られた熱可塑性樹脂の粉末原料を、４０℃以上の温
度状態で、微小な間隙を存して平行に配置された二本の
ロール間で圧縮成形し、得られた成形物を粒径１０ｍｍ
以下の顆粒物に解砕することを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、造粒機や二次加工
成形機に供給される熱可塑性樹脂顆粒物の生成方法に関
するものである。
成形機に供給される熱可塑性樹脂顆粒物の生成方法に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】熱可塑性樹脂の製造工程では、複数の原
料を重合させ、これを乾燥させて得られた熱可塑性樹脂
の粉末原料を冷却し、可塑剤等の補助原料、あるいは他
の樹脂原料を混合し、スクリュー式押出機で粒径が略１
０ｍｍ以下のペレットに造粒している。得られたペレッ
トは射出成形機やブロー成形機等の二次加工成形機に供
給され、最終製品形状に加工される。
料を重合させ、これを乾燥させて得られた熱可塑性樹脂
の粉末原料を冷却し、可塑剤等の補助原料、あるいは他
の樹脂原料を混合し、スクリュー式押出機で粒径が略１
０ｍｍ以下のペレットに造粒している。得られたペレッ
トは射出成形機やブロー成形機等の二次加工成形機に供
給され、最終製品形状に加工される。
【０００３】上述したような乾燥、冷却後の熱可塑性樹
脂の粉末原料は嵩密度が小さく、輸送、貯蔵設備を大き
くするという問題点が有った。また、スクリュー式押出
機では、粉末原料の嵩密度が小さいので、スクリューと
ケーシングの間の滑りが大きく、圧縮比も大きいことか
ら、駆動時の消費動力が大きくなるという問題点が有っ
た。
脂の粉末原料は嵩密度が小さく、輸送、貯蔵設備を大き
くするという問題点が有った。また、スクリュー式押出
機では、粉末原料の嵩密度が小さいので、スクリューと
ケーシングの間の滑りが大きく、圧縮比も大きいことか
ら、駆動時の消費動力が大きくなるという問題点が有っ
た。
【０００４】そこで、粉末原料を、微小な間隙を存して
平行に配置された二本のロール間でフレーク状に圧縮成
形し、得られた成形物を解砕して粒径１０ｍｍ以下の顆
粒物を生成するようにしている。
平行に配置された二本のロール間でフレーク状に圧縮成
形し、得られた成形物を解砕して粒径１０ｍｍ以下の顆
粒物を生成するようにしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな顆粒物も嵩密度はそれほど大きくなく、所望の強度
が得られにくいという問題点が有った。また、狭い範囲
で粒度が揃った顆粒物を生成しようとする場合に歩留ま
り率が低くなるという問題点が有った。
うな顆粒物も嵩密度はそれほど大きくなく、所望の強度
が得られにくいという問題点が有った。また、狭い範囲
で粒度が揃った顆粒物を生成しようとする場合に歩留ま
り率が低くなるという問題点が有った。
【０００６】本発明は上述した事情に鑑みてなされたも
のであって、第１の目的は、嵩密度が大きい熱可塑性樹
脂顆粒物を提供することにある。また、第２の目的は、
粒度が揃った熱可塑性樹脂顆粒物を効率良く提供するこ
とにある。
のであって、第１の目的は、嵩密度が大きい熱可塑性樹
脂顆粒物を提供することにある。また、第２の目的は、
粒度が揃った熱可塑性樹脂顆粒物を効率良く提供するこ
とにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上述した目的を達成する
ために第１の発明は、複数の原料を重合させ、これを乾
燥させて得られた熱可塑性樹脂の粉末原料を、４０℃以
上の温度状態で、微小な間隙を存して平行に配置された
二本のロール間で圧縮成形し、得られた成形物を粒径１
０ｍｍ以下の顆粒物に解砕することを特徴とする熱可塑
性樹脂顆粒物の生成方法である。
ために第１の発明は、複数の原料を重合させ、これを乾
燥させて得られた熱可塑性樹脂の粉末原料を、４０℃以
上の温度状態で、微小な間隙を存して平行に配置された
二本のロール間で圧縮成形し、得られた成形物を粒径１
０ｍｍ以下の顆粒物に解砕することを特徴とする熱可塑
性樹脂顆粒物の生成方法である。
【０００８】また、第２の発明は、複数の原料を重合さ
せ、これを乾燥させて得られた熱可塑性樹脂の粉末原料
を、４０℃以上の温度状態で補助原料と混合した後、微
小な間隙を存して平行に配置された二本のロール間で圧
縮成形し、得られた成形物を粒径１０ｍｍ以下の顆粒物
に解砕することを特徴とする熱可塑性樹脂顆粒物の生成
方法である。
せ、これを乾燥させて得られた熱可塑性樹脂の粉末原料
を、４０℃以上の温度状態で補助原料と混合した後、微
小な間隙を存して平行に配置された二本のロール間で圧
縮成形し、得られた成形物を粒径１０ｍｍ以下の顆粒物
に解砕することを特徴とする熱可塑性樹脂顆粒物の生成
方法である。
【０００９】また、第３の発明は、第１の発明または第
２の発明において、前記各ロールの外周面に多数の同形
同大の凹部が全周にわたって穿設され、これらの凹部
は、開口形状が長径１０ｍｍ以下の楕円状で長径方向が
前記ロールの外周面の周方向に一致するとともに該周方
向に平行する断面の形状が円弧状を成すように曲面状に
形成され、さらに互いに隣接する凹部間の最小距離が
０．５ｍｍ以下となるとともに前記二本のロール間の最
小間隙を介して前記各ロールの凹部が互いに対向するよ
うに配列されていることを特徴とするものである。
２の発明において、前記各ロールの外周面に多数の同形
同大の凹部が全周にわたって穿設され、これらの凹部
は、開口形状が長径１０ｍｍ以下の楕円状で長径方向が
前記ロールの外周面の周方向に一致するとともに該周方
向に平行する断面の形状が円弧状を成すように曲面状に
形成され、さらに互いに隣接する凹部間の最小距離が
０．５ｍｍ以下となるとともに前記二本のロール間の最
小間隙を介して前記各ロールの凹部が互いに対向するよ
うに配列されていることを特徴とするものである。
【００１０】また、第４の発明は、第３の発明におい
て、二本のロール間の間隙が０．５ｍｍ以上１．０ｍｍ
以下であることを特徴とするものである。
て、二本のロール間の間隙が０．５ｍｍ以上１．０ｍｍ
以下であることを特徴とするものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の具体的な実施形態
を図面を参照しながら説明する。図１、２は本発明の熱
可塑性樹脂顆粒物の生成方法を含む樹脂ペレットの製造
工程のブロック図、図３は本発明に用いられるロールプ
レス機の正面断面図、図４は図３の要部拡大図、図５は
図４のＡ方向矢視図である。
を図面を参照しながら説明する。図１、２は本発明の熱
可塑性樹脂顆粒物の生成方法を含む樹脂ペレットの製造
工程のブロック図、図３は本発明に用いられるロールプ
レス機の正面断面図、図４は図３の要部拡大図、図５は
図４のＡ方向矢視図である。
【００１２】図１に示す樹脂ペレットの製造工程では、
複数の原料を重合させ、これを乾燥させて得られた熱可
塑性樹脂の粉末原料を、冷却せずに４０℃以上、好まし
くは５０℃以上の温度状態で、微小な間隙を存して平行
に配置された二本のロール間で板状に圧縮成形し、得ら
れた成形物を粒径１０ｍｍ以下の顆粒物に解砕し、得ら
れた顆粒物を補助原料と混合し、スクリュー式押出機で
ペレットに造粒する。
複数の原料を重合させ、これを乾燥させて得られた熱可
塑性樹脂の粉末原料を、冷却せずに４０℃以上、好まし
くは５０℃以上の温度状態で、微小な間隙を存して平行
に配置された二本のロール間で板状に圧縮成形し、得ら
れた成形物を粒径１０ｍｍ以下の顆粒物に解砕し、得ら
れた顆粒物を補助原料と混合し、スクリュー式押出機で
ペレットに造粒する。
【００１３】一方、図２に示す樹脂ペレットの製造工程
では、重合、乾燥後の熱可塑性樹脂の粉末原料を、冷却
せずに４０℃以上、好ましくは５０℃以上の温度状態で
補助原料と混合し、二本のロール間で板状に圧縮成形
し、得られた成形物を粒径１０ｍｍ以下の顆粒物に解砕
し、得られた顆粒物をスクリュー式押出機でペレットに
造粒する。
では、重合、乾燥後の熱可塑性樹脂の粉末原料を、冷却
せずに４０℃以上、好ましくは５０℃以上の温度状態で
補助原料と混合し、二本のロール間で板状に圧縮成形
し、得られた成形物を粒径１０ｍｍ以下の顆粒物に解砕
し、得られた顆粒物をスクリュー式押出機でペレットに
造粒する。
【００１４】熱可塑性樹脂の種類は特に限定されない
が、例えば、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、メタクリル樹脂、ポリ
アミド、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリフェ
ニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイド、ポリエ
ーテルエーテルケトン、ポリスルホン、フッソ樹脂、ポ
リブチレンテレフタレート、等である。
が、例えば、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、メタクリル樹脂、ポリ
アミド、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリフェ
ニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイド、ポリエ
ーテルエーテルケトン、ポリスルホン、フッソ樹脂、ポ
リブチレンテレフタレート、等である。
【００１５】また、添加される補助原料は、例えば、可
塑剤、安定剤（塩ビ安定剤、軟質安定剤、硬質安定
剤）、難燃剤、抗酸化剤（酸化防止剤）、紫外線吸収
剤、着色剤、帯電防止剤、強化剤（ガラス繊維、炭素繊
維、アラミド繊維、ボロン繊維、合成繊維（ビニロン、
ポリエステル））、充填剤（補強効果、遮蔽効果、導電
効果、滑性効果、吸着効果、流下防止効果、耐候性、熱
膨張係数の調節、印刷・接着性の改良、増量等を目的と
するもの）等である。
塑剤、安定剤（塩ビ安定剤、軟質安定剤、硬質安定
剤）、難燃剤、抗酸化剤（酸化防止剤）、紫外線吸収
剤、着色剤、帯電防止剤、強化剤（ガラス繊維、炭素繊
維、アラミド繊維、ボロン繊維、合成繊維（ビニロン、
ポリエステル））、充填剤（補強効果、遮蔽効果、導電
効果、滑性効果、吸着効果、流下防止効果、耐候性、熱
膨張係数の調節、印刷・接着性の改良、増量等を目的と
するもの）等である。
【００１６】得られたペレットは二次加工成形機に供給
され、最終製品形状に加工される。二次加工成形機とし
ては、例えば、圧縮成形機、カレンダ加工機、押出成形
機、吹込成形機、真空・圧空成形機、発泡成形機、射出
成形機等が挙げられる。なお、顆粒物をペレットに造粒
せずにそのまま二次加工成形機に供給するようにしても
良い。
され、最終製品形状に加工される。二次加工成形機とし
ては、例えば、圧縮成形機、カレンダ加工機、押出成形
機、吹込成形機、真空・圧空成形機、発泡成形機、射出
成形機等が挙げられる。なお、顆粒物をペレットに造粒
せずにそのまま二次加工成形機に供給するようにしても
良い。
【００１７】熱可塑性樹脂は高温では可塑性が有るた
め、乾燥後の粉末原料を冷却せずに４０℃以上の温度状
態でロール間で圧縮成形することにより、嵩密度の大き
な顆粒物を得ることができる。
め、乾燥後の粉末原料を冷却せずに４０℃以上の温度状
態でロール間で圧縮成形することにより、嵩密度の大き
な顆粒物を得ることができる。
【００１８】図６は、重合、乾燥後の嵩密度０．２１ｇ
／ｃｍ2のポリカーボネートの粉末原料を、二本のロー
ル間で、ロールの軸方向の幅１ｃｍあたりの圧縮力４ｔ
で厚み４ｍｍのフレーク状に圧縮成形し、これを解砕し
て篩い分け、粒径３〜５ｍｍの顆粒物にした場合の嵩密
度と粉末原料の温度との関係を示す表であり、粉末原料
の温度上昇とともに顆粒物の嵩密度が大きくなっている
ことが判る。
／ｃｍ2のポリカーボネートの粉末原料を、二本のロー
ル間で、ロールの軸方向の幅１ｃｍあたりの圧縮力４ｔ
で厚み４ｍｍのフレーク状に圧縮成形し、これを解砕し
て篩い分け、粒径３〜５ｍｍの顆粒物にした場合の嵩密
度と粉末原料の温度との関係を示す表であり、粉末原料
の温度上昇とともに顆粒物の嵩密度が大きくなっている
ことが判る。
【００１９】また、ポリフェニリンサルファイド系樹脂
等の耐熱性の高い熱可塑性樹脂の場合は、常温の２５℃
では１ｔ／ｃｍ2の成形圧では硬い成形物が得られず、
空気輸送の衝撃に耐えられずに砕けてしまうが、粉末原
料の温度が１００℃以上であると硬い成形物が得られる
ので、粉末原料の温度を１００℃以上にすることが好ま
しい。
等の耐熱性の高い熱可塑性樹脂の場合は、常温の２５℃
では１ｔ／ｃｍ2の成形圧では硬い成形物が得られず、
空気輸送の衝撃に耐えられずに砕けてしまうが、粉末原
料の温度が１００℃以上であると硬い成形物が得られる
ので、粉末原料の温度を１００℃以上にすることが好ま
しい。
【００２０】図７は、ポリフェニリンサルファイド系樹
脂の粉末原料を直径２５ｍｍ、高さ２５ｍｍのシリンダ
に充填し、ピストンで１ｔ／ｃｍ2の圧力をかけて圧縮
成形した場合の成形物の圧壊強度と密度とを、粉末原料
の温度が２５℃の場合と１００℃の場合について示した
データである。
脂の粉末原料を直径２５ｍｍ、高さ２５ｍｍのシリンダ
に充填し、ピストンで１ｔ／ｃｍ2の圧力をかけて圧縮
成形した場合の成形物の圧壊強度と密度とを、粉末原料
の温度が２５℃の場合と１００℃の場合について示した
データである。
【００２１】また、ロールは、外周面が平滑なもの、外
周面に細い溝を軸方向または周方向に刻設したもの、あ
るいは外周面が波形に形成されたもの等が使用され、ロ
ール間隙は２〜５ｍｍ程度に設定されるが、可塑性の大
きい樹脂の場合には、解砕物は不定形で切断面が著しく
ぎざぎざした形状となり、そのために嵩密度が大きくな
らない場合が有る。また、解砕物の粒度分布は広い範囲
になり、粒の大きさの揃った顆粒物にする場合には、解
砕物を篩い分け、粒の大きさが希望する値より大きいも
のは、再度解砕し、粒の大きさが希望する値より小さい
ものは、循環させてロール間で圧縮成形し、解砕すると
いう方法がとられるが、歩留まり率が低い。
周面に細い溝を軸方向または周方向に刻設したもの、あ
るいは外周面が波形に形成されたもの等が使用され、ロ
ール間隙は２〜５ｍｍ程度に設定されるが、可塑性の大
きい樹脂の場合には、解砕物は不定形で切断面が著しく
ぎざぎざした形状となり、そのために嵩密度が大きくな
らない場合が有る。また、解砕物の粒度分布は広い範囲
になり、粒の大きさの揃った顆粒物にする場合には、解
砕物を篩い分け、粒の大きさが希望する値より大きいも
のは、再度解砕し、粒の大きさが希望する値より小さい
ものは、循環させてロール間で圧縮成形し、解砕すると
いう方法がとられるが、歩留まり率が低い。
【００２２】そこで、可塑性の大きい樹脂の場合には、
図３〜図５に示すように、外周面に全周にわたって多数
の同形同大の凹部１ａ、１ａ、・・・が穿設されたブリ
ケットロール１、１を用い、ロール１、１間の間隙ｄを
０．５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下として圧縮成形を行う。
なお、凹部１ａ、１ａ、・・・は、開口形状が長径１０
ｍｍ以下の楕円状で長径方向がロール１の外周面の周方
向に一致するように形成され、ロール１、１間の最小間
隙ｄ（図４参照）を介して各ロール１の凹部１ａが互い
に対向するように配列されている。
図３〜図５に示すように、外周面に全周にわたって多数
の同形同大の凹部１ａ、１ａ、・・・が穿設されたブリ
ケットロール１、１を用い、ロール１、１間の間隙ｄを
０．５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下として圧縮成形を行う。
なお、凹部１ａ、１ａ、・・・は、開口形状が長径１０
ｍｍ以下の楕円状で長径方向がロール１の外周面の周方
向に一致するように形成され、ロール１、１間の最小間
隙ｄ（図４参照）を介して各ロール１の凹部１ａが互い
に対向するように配列されている。
【００２３】ロール１、１の外周面に凹部１ａを設けた
ことで、成形物は、多数のブリケットがつながった状態
となり、これを解砕機で、ブリケットとブリケットの境
界部、即ち、ロール１の外周面における凹部１ａが設け
られていないラウンド状の部分１ｂによって形成される
薄肉部で分断し、個々のブリケットとする。このブリケ
ットは扁平状でなく、また、表面は平滑で、上述したよ
うなフレークを解砕した不定形の顆粒物に比較して嵩密
度が大きいとともに流動性が良好で、ホッパからの排出
あるいはスクリュー式押出機への供給を均一にすること
ができる。
ことで、成形物は、多数のブリケットがつながった状態
となり、これを解砕機で、ブリケットとブリケットの境
界部、即ち、ロール１の外周面における凹部１ａが設け
られていないラウンド状の部分１ｂによって形成される
薄肉部で分断し、個々のブリケットとする。このブリケ
ットは扁平状でなく、また、表面は平滑で、上述したよ
うなフレークを解砕した不定形の顆粒物に比較して嵩密
度が大きいとともに流動性が良好で、ホッパからの排出
あるいはスクリュー式押出機への供給を均一にすること
ができる。
【００２４】なお、樹脂粉末原料の特性で、ロール外周
面との摩擦抵抗が大きいことから、最も大きな成形圧が
かかる位置（図４のｐの位置）で、凹部１ａの表面と成
形物との間での摩擦抵抗による過大な剪断力によって成
形物にクラックが発生して壊れる傾向が有る。そこで、
凹部１ａは、ロール１の外周面の周方向に平行する断面
の形状が円弧状を成すように曲面状に形成されており、
これによって成形物は凹部１ａの表面で滑るため、成形
物内部に大きな剪断力が生じない。また、解砕時にブリ
ケットが薄肉部で分断されるようにラウンド状の部分１
ｂは小さくする必要が有り、凹部１ａ、１ａ、・・・
は、互いに隣接する凹部１ａ、１ａ間の最小距離ｈが
０．５ｍｍ以下となるように配列されている。
面との摩擦抵抗が大きいことから、最も大きな成形圧が
かかる位置（図４のｐの位置）で、凹部１ａの表面と成
形物との間での摩擦抵抗による過大な剪断力によって成
形物にクラックが発生して壊れる傾向が有る。そこで、
凹部１ａは、ロール１の外周面の周方向に平行する断面
の形状が円弧状を成すように曲面状に形成されており、
これによって成形物は凹部１ａの表面で滑るため、成形
物内部に大きな剪断力が生じない。また、解砕時にブリ
ケットが薄肉部で分断されるようにラウンド状の部分１
ｂは小さくする必要が有り、凹部１ａ、１ａ、・・・
は、互いに隣接する凹部１ａ、１ａ間の最小距離ｈが
０．５ｍｍ以下となるように配列されている。
【００２５】なお、ロール間隙ｄは、ラウンド状の部分
１ｂの近くで過大圧縮力によりブリケットにクラックが
入ったり、ブリケットが分割して凹部１ａに付着するの
を防ぐために０．５ｍｍ以上にしてあり、また、ラウン
ド状の部分１ｂ、１ｂ間で成形される薄肉部が厚くなる
と、解砕時に薄肉部が分断しないでブリケットが分断す
るため、１．０ｍｍ以下にしてある。
１ｂの近くで過大圧縮力によりブリケットにクラックが
入ったり、ブリケットが分割して凹部１ａに付着するの
を防ぐために０．５ｍｍ以上にしてあり、また、ラウン
ド状の部分１ｂ、１ｂ間で成形される薄肉部が厚くなる
と、解砕時に薄肉部が分断しないでブリケットが分断す
るため、１．０ｍｍ以下にしてある。
【００２６】原料投入口２を介してホッパ３に投入され
た原料はスクリュー４によってロール１、１間に供給さ
れ、矢印方向に回転するロール１、１によって圧縮成形
されるが、成形物は、ロール１、１間の間隙が最小とな
るｐ点において凹部１ａの表面で滑るため、成形物内部
に大きな剪断力が発生しない。また、凹部１ａ、１ａ間
のラウンド状の部分１ｂが小さいため、成形物は多数の
ブリケットが薄肉部を介してつながった状態となり、解
砕時にはブリケットが薄肉部で分断される。
た原料はスクリュー４によってロール１、１間に供給さ
れ、矢印方向に回転するロール１、１によって圧縮成形
されるが、成形物は、ロール１、１間の間隙が最小とな
るｐ点において凹部１ａの表面で滑るため、成形物内部
に大きな剪断力が発生しない。また、凹部１ａ、１ａ間
のラウンド状の部分１ｂが小さいため、成形物は多数の
ブリケットが薄肉部を介してつながった状態となり、解
砕時にはブリケットが薄肉部で分断される。
【００２７】
【実施例】重合、乾燥後のポリフェニリンサルファイド
系樹脂の粉末原料を、７５℃の高温で、４ｍｍの間隙を
おいて平行に配置され外周面が平滑な一対のロールによ
って軸方向に４ｔ／ｃｍの圧縮力をかけてフレーク状に
圧縮成形し、これを解砕し、３〜５ｍｍの粒径の不定形
顆粒物に篩い分けた。その嵩密度は０．４２ｇ／ｃｃで
あった。
系樹脂の粉末原料を、７５℃の高温で、４ｍｍの間隙を
おいて平行に配置され外周面が平滑な一対のロールによ
って軸方向に４ｔ／ｃｍの圧縮力をかけてフレーク状に
圧縮成形し、これを解砕し、３〜５ｍｍの粒径の不定形
顆粒物に篩い分けた。その嵩密度は０．４２ｇ／ｃｃで
あった。
【００２８】これに対し、外周面に、周方向の長径が５
ｍｍ、軸方向の短径が４ｍｍ、深さ１．５ｍｍの多数の
凹部１ａ、１ａ、・・・を、互いに隣接する凹部１ａ、
１ａ間の最小距離が０．３ｍｍとなるように設けた一対
のロールを、１ｍｍの間隙をおいて平行に配置し、同じ
原料、同じ温度で４ｔ／ｃｍの圧縮力をかけて圧縮成形
を行って多数のブリケットがつながった成形物をつく
り、これを解砕して長さ５ｍｍ、幅４ｍｍ、厚さ４ｍｍ
のブリケット状の顆粒物を生成したところ、その嵩密度
は０．５６ｇ／ｃｃであった。
ｍｍ、軸方向の短径が４ｍｍ、深さ１．５ｍｍの多数の
凹部１ａ、１ａ、・・・を、互いに隣接する凹部１ａ、
１ａ間の最小距離が０．３ｍｍとなるように設けた一対
のロールを、１ｍｍの間隙をおいて平行に配置し、同じ
原料、同じ温度で４ｔ／ｃｍの圧縮力をかけて圧縮成形
を行って多数のブリケットがつながった成形物をつく
り、これを解砕して長さ５ｍｍ、幅４ｍｍ、厚さ４ｍｍ
のブリケット状の顆粒物を生成したところ、その嵩密度
は０．５６ｇ／ｃｃであった。
【００２９】また、粒径４〜６ｍｍの顆粒物のみを生成
しようとする場合、粉末原料を外周面が平滑なロールで
フレーク状に圧縮成形し、これを解砕し、篩い分けて粒
径４〜６ｍｍのものを回収し、粒径が６ｍｍより大きい
ものは再度解砕し、粒径が４ｍｍより小さいものは循環
させて再度圧縮成形する場合には、歩留まり率は約３０
％であるが、外周面に、長径が６ｍｍ、短径が４ｍｍの
凹部を穿ったロールを用いて長さ６ｍｍ、幅４．５ｍ
ｍ、厚さ４．５ｍｍのブリケットを生成し、ブリケット
間のわずかなバリ部、ロール両側から漏れた微粉を４ｍ
ｍ目の篩で除去するようにした場合には、歩留まり率は
９０％以上であった。
しようとする場合、粉末原料を外周面が平滑なロールで
フレーク状に圧縮成形し、これを解砕し、篩い分けて粒
径４〜６ｍｍのものを回収し、粒径が６ｍｍより大きい
ものは再度解砕し、粒径が４ｍｍより小さいものは循環
させて再度圧縮成形する場合には、歩留まり率は約３０
％であるが、外周面に、長径が６ｍｍ、短径が４ｍｍの
凹部を穿ったロールを用いて長さ６ｍｍ、幅４．５ｍ
ｍ、厚さ４．５ｍｍのブリケットを生成し、ブリケット
間のわずかなバリ部、ロール両側から漏れた微粉を４ｍ
ｍ目の篩で除去するようにした場合には、歩留まり率は
９０％以上であった。
【００３０】なお、本発明は上述した実施形態に限定さ
れるものではなく、要旨を逸脱しない範囲において種々
の変形例が考えられる。
れるものではなく、要旨を逸脱しない範囲において種々
の変形例が考えられる。
【００３１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の熱可塑性
樹脂顆粒物の生成方法によるときは、嵩密度の大きな熱
可塑性樹脂顆粒物を得ることができ、これによって熱可
塑性樹脂顆粒物の輸送、貯蔵設備を小さくし、スクリュ
ー式押出機の消費動力を少なくすることができる。
樹脂顆粒物の生成方法によるときは、嵩密度の大きな熱
可塑性樹脂顆粒物を得ることができ、これによって熱可
塑性樹脂顆粒物の輸送、貯蔵設備を小さくし、スクリュ
ー式押出機の消費動力を少なくすることができる。
【００３２】請求項３の熱可塑性樹脂顆粒物の生成方法
によるときは、可塑性の高い熱可塑性樹脂の場合、圧縮
成形時に成形物が凹部の表面で滑るため、成形物内部に
大きな剪断力が生じず、成形物にクラックが生じるのを
低減することができる。また、互いに隣接する凹部間の
距離が小さいため、ブリケットをつなぐ薄肉部が薄く形
成され、成形物の解砕時にブリケットが分断するのを低
減することができる。さらに、粒度の揃った熱可塑性樹
脂顆粒物を効率良く提供することが可能となる。
によるときは、可塑性の高い熱可塑性樹脂の場合、圧縮
成形時に成形物が凹部の表面で滑るため、成形物内部に
大きな剪断力が生じず、成形物にクラックが生じるのを
低減することができる。また、互いに隣接する凹部間の
距離が小さいため、ブリケットをつなぐ薄肉部が薄く形
成され、成形物の解砕時にブリケットが分断するのを低
減することができる。さらに、粒度の揃った熱可塑性樹
脂顆粒物を効率良く提供することが可能となる。
【００３３】また、請求項４の熱可塑性樹脂顆粒物の生
成方法によるときは、過大圧縮力によりブリケットにク
ラックが入ったり、ブリケットが分割して凹部に付着す
るのが低減するとともに、成形物の解砕時にブリケット
が分断するのをより低減することができる。
成方法によるときは、過大圧縮力によりブリケットにク
ラックが入ったり、ブリケットが分割して凹部に付着す
るのが低減するとともに、成形物の解砕時にブリケット
が分断するのをより低減することができる。
【図１】 本発明の熱可塑性樹脂顆粒物の生成方法を含
む樹脂ペレットの製造工程のブロック図。
む樹脂ペレットの製造工程のブロック図。
【図２】 本発明の熱可塑性樹脂顆粒物の生成方法を含
む樹脂ペレットの製造工程のブロック図。
む樹脂ペレットの製造工程のブロック図。
【図３】 本発明に用いられるロールプレス機の正面断
面図。
面図。
【図４】 図３の要部拡大図。
【図５】 図４のＡ方向矢視図。
【図６】 ポリカーボネートの粉末原料の温度とこの原
料によって得られた熱可塑性樹脂顆粒物の嵩密度との関
係を示すデータ。
料によって得られた熱可塑性樹脂顆粒物の嵩密度との関
係を示すデータ。
【図７】 ポリカーボネートの粉末原料の温度とこの原
料によって得られた圧縮成形物の圧壊強度及び密度との
関係を示すデータ。
料によって得られた圧縮成形物の圧壊強度及び密度との
関係を示すデータ。
１ ロール ２ 原料投入口 ３ ホッパ ４ スクリュー
Claims (4)
- 【請求項１】 複数の原料を重合させ、これを乾燥させ
て得られた熱可塑性樹脂の粉末原料を、４０℃以上の温
度状態で、微小な間隙を存して平行に配置された二本の
ロール間で圧縮成形し、得られた成形物を粒径１０ｍｍ
以下の顆粒物に解砕することを特徴とする熱可塑性樹脂
顆粒物の生成方法。 - 【請求項２】 複数の原料を重合させ、これを乾燥させ
て得られた熱可塑性樹脂の粉末原料を、４０℃以上の温
度状態で補助原料と混合した後、微小な間隙を存して平
行に配置された二本のロール間で圧縮成形し、得られた
成形物を粒径１０ｍｍ以下の顆粒物に解砕することを特
徴とする熱可塑性樹脂顆粒物の生成方法。 - 【請求項３】 前記各ロールの外周面に多数の同形同大
の凹部が全周にわたって穿設され、これらの凹部は、開
口形状が長径１０ｍｍ以下の楕円状で長径方向が前記ロ
ールの外周面の周方向に一致するとともに該周方向に平
行する断面の形状が円弧状を成すように曲面状に形成さ
れ、さらに互いに隣接する凹部間の最小距離が０．５ｍ
ｍ以下となるとともに前記二本のロール間の最小間隙を
介して前記各ロールの凹部が互いに対向するように配列
されていることを特徴とする請求項１または請求項２に
記載の熱可塑性樹脂顆粒物の生成方法。 - 【請求項４】 前記二本のロール間の間隙が０．５ｍｍ
以上１．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項３に
記載の熱可塑性樹脂顆粒物の生成方法。
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|---|---|---|---|
| JP11142593A JP2000327792A (ja) | 1999-05-24 | 1999-05-24 | 熱可塑性樹脂顆粒物の生成方法 |
| DE60025151T DE60025151T2 (de) | 1999-05-24 | 2000-05-24 | Verfahren zur herstellung von granulat aus einem thermoplastischen harz |
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| CA002337943A CA2337943C (en) | 1999-05-24 | 2000-05-24 | Process for producing thermoplastic resin granules |
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| JP11142593A JP2000327792A (ja) | 1999-05-24 | 1999-05-24 | 熱可塑性樹脂顆粒物の生成方法 |
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|---|---|---|---|
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- 2000-05-24 US US09/720,253 patent/US6523763B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2000-05-24 EP EP00929858A patent/EP1120436B1/en not_active Expired - Lifetime
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Legal Events
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20110208 |