JP2000309089A - スクリーン印刷機 - Google Patents
スクリーン印刷機Info
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- JP2000309089A JP2000309089A JP11119760A JP11976099A JP2000309089A JP 2000309089 A JP2000309089 A JP 2000309089A JP 11119760 A JP11119760 A JP 11119760A JP 11976099 A JP11976099 A JP 11976099A JP 2000309089 A JP2000309089 A JP 2000309089A
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- solder
- cleaning
- dirt
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- Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
- Electric Connection Of Electric Components To Printed Circuits (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 スクリーン裏面に回り込んで付着したはんだ
の汚れを検出してクリーニングすることによって、ブリ
ッジ等の不良を防止することのできるスクリーン印刷機
を提供する。 【解決手段】 スクリーン裏面２ａを撮像する撮像手段
１１と、この撮像手段１１で撮像した画像を処理すると
共に、その処理された画像からスクリーン裏面２ａへ回
り込んだはんだ４ｂの汚れを判断する画像処理判断手段
と、前記汚れ（はんだ面積Ｓ1 ）が所定値Ｓ2 以上のと
き、スクリーン裏面２ａをクリーニングして前記回り込
んだはんだ４ｂを除去するクリーニング手段９とを備え
る。
の汚れを検出してクリーニングすることによって、ブリ
ッジ等の不良を防止することのできるスクリーン印刷機
を提供する。 【解決手段】 スクリーン裏面２ａを撮像する撮像手段
１１と、この撮像手段１１で撮像した画像を処理すると
共に、その処理された画像からスクリーン裏面２ａへ回
り込んだはんだ４ｂの汚れを判断する画像処理判断手段
と、前記汚れ（はんだ面積Ｓ1 ）が所定値Ｓ2 以上のと
き、スクリーン裏面２ａをクリーニングして前記回り込
んだはんだ４ｂを除去するクリーニング手段９とを備え
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ペースト状のはん
だを、プリント回路基板等の基板にスクリーンを介して
印刷するスクリーン印刷機に関するものである。
だを、プリント回路基板等の基板にスクリーンを介して
印刷するスクリーン印刷機に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のスクリーン印刷機について、図３
〜図６を参照して以下説明する。
〜図６を参照して以下説明する。
【０００３】図３は電子部品の実装工程におけるスクリ
ーン印刷に使用される一般的なスクリーン印刷機とその
印刷状態を概略して示している。
ーン印刷に使用される一般的なスクリーン印刷機とその
印刷状態を概略して示している。
【０００４】このスクリーン印刷機は図３（ａ）（ｂ）
に示すように、印刷部と搬入部とに分かれている。印刷
部は、基板１が搬入された際にその印刷面から間隔をお
いて水平に位置決めされるスクリーン２と、スクリーン
２上で左右方向に往復移動するスキージ３ａ、３ｂと、
それらを駆動する図示しない駆動手段とを備えている。
右方向へ移動するときはスキージ３ａを下降させ、左方
向へ移動するときはスキージ３ｂを下降させ、スクリー
ン２を介して基板１に接触させて、図３（ｃ）で示すよ
うに、ペースト状のはんだ４をスクリーン２の開口部５
に充填する。その後、ステージ部６を下降させて基板１
をスクリーン裏面２ａから離脱させると、基板１のラン
ド１ａ上に前記はんだ４が転写されて印刷が完了する。
に示すように、印刷部と搬入部とに分かれている。印刷
部は、基板１が搬入された際にその印刷面から間隔をお
いて水平に位置決めされるスクリーン２と、スクリーン
２上で左右方向に往復移動するスキージ３ａ、３ｂと、
それらを駆動する図示しない駆動手段とを備えている。
右方向へ移動するときはスキージ３ａを下降させ、左方
向へ移動するときはスキージ３ｂを下降させ、スクリー
ン２を介して基板１に接触させて、図３（ｃ）で示すよ
うに、ペースト状のはんだ４をスクリーン２の開口部５
に充填する。その後、ステージ部６を下降させて基板１
をスクリーン裏面２ａから離脱させると、基板１のラン
ド１ａ上に前記はんだ４が転写されて印刷が完了する。
【０００５】搬入部は、基板１を位置決め固定するステ
ージ部６と、印刷後の基板１上のはんだ状態やスクリー
ン２に設けられた開口部５の状態を検査したり、ターゲ
ットマーク８を認識する認識カメラ７をその上方に備え
ている。尚、ターゲットマーク８は基板１上の対角線上
に設けられ、基板１のランド１ａに対応して形成された
開口部５とを位置合わせするために用いられる。
ージ部６と、印刷後の基板１上のはんだ状態やスクリー
ン２に設けられた開口部５の状態を検査したり、ターゲ
ットマーク８を認識する認識カメラ７をその上方に備え
ている。尚、ターゲットマーク８は基板１上の対角線上
に設けられ、基板１のランド１ａに対応して形成された
開口部５とを位置合わせするために用いられる。
【０００６】このスクリーン印刷機による印刷動作を、
図３、図５、図６を参照しつつ図４に示すフローの流れ
に沿って説明する。
図３、図５、図６を参照しつつ図４に示すフローの流れ
に沿って説明する。
【０００７】まずステップ♯１で基板１をステージ部６
へ搬入し位置決め固定した後、ステップ♯２で基板１上
のターゲットマーク８を認識カメラ７で認識する。次に
ステップ♯３でステージ部６を搬入部から印刷部へ移動
し、基板１をスクリーン裏面２ａに接する位置まで上昇
させ、スクリーン印刷を行う。ここではスキージ３ａが
下降して右方向に移動することで、スクリーン２の開口
部５にペースト状のはんだ４が充填され、ステージ部６
が下降して前記はんだ４が基板１のランド１ａ上に転写
される。ステップ♯４では、印刷された基板１が予め設
定されたＮ枚目に達したかどうかを判断し、Ｎ枚目に達
していない場合には、ステップ♯８で基板１を次工程に
搬出する。
へ搬入し位置決め固定した後、ステップ♯２で基板１上
のターゲットマーク８を認識カメラ７で認識する。次に
ステップ♯３でステージ部６を搬入部から印刷部へ移動
し、基板１をスクリーン裏面２ａに接する位置まで上昇
させ、スクリーン印刷を行う。ここではスキージ３ａが
下降して右方向に移動することで、スクリーン２の開口
部５にペースト状のはんだ４が充填され、ステージ部６
が下降して前記はんだ４が基板１のランド１ａ上に転写
される。ステップ♯４では、印刷された基板１が予め設
定されたＮ枚目に達したかどうかを判断し、Ｎ枚目に達
していない場合には、ステップ♯８で基板１を次工程に
搬出する。
【０００８】Ｎ枚目に達した場合には、ステップ♯５で
図５（ａ）に示すように、基板１を次工程に搬出せずに
搬入部に戻し、基板１のランド１ａに印刷されたはんだ
面積を認識カメラ７により検出し、その検出値を汚れ判
定の基準となるはんだ面積（基準値）と比較し、許容範
囲以上なら図５（ａ）にＡで示す「にじみ」、許容範囲
以下ならＢで示す「かすれ」とそれぞれ判定する。また
基準重心とはんだ重心とを比較し、許容範囲以上なら図
５（ａ）にＣで示す「位置ズレ」と判定する。尚、前記
基準値と許容範囲は予め設定しておく。
図５（ａ）に示すように、基板１を次工程に搬出せずに
搬入部に戻し、基板１のランド１ａに印刷されたはんだ
面積を認識カメラ７により検出し、その検出値を汚れ判
定の基準となるはんだ面積（基準値）と比較し、許容範
囲以上なら図５（ａ）にＡで示す「にじみ」、許容範囲
以下ならＢで示す「かすれ」とそれぞれ判定する。また
基準重心とはんだ重心とを比較し、許容範囲以上なら図
５（ａ）にＣで示す「位置ズレ」と判定する。尚、前記
基準値と許容範囲は予め設定しておく。
【０００９】ステップ♯６では図５（ｂ）で示すよう
に、搬入部から印刷部におけるスクリーン２の開口部５
上方に認識カメラ７が移動し、上方から開口部５を撮像
すると共に処理画像から開口部５の開口面積を検出す
る。はんだ４ａが基板１に転写しきれずに開口部５の内
周面に付着して残った状態の開口面積は、前記基準値よ
り小さくなるが、それが許容範囲以下であれば、図５
（ｂ）にＤで示す「目詰まり」と判定する。
に、搬入部から印刷部におけるスクリーン２の開口部５
上方に認識カメラ７が移動し、上方から開口部５を撮像
すると共に処理画像から開口部５の開口面積を検出す
る。はんだ４ａが基板１に転写しきれずに開口部５の内
周面に付着して残った状態の開口面積は、前記基準値よ
り小さくなるが、それが許容範囲以下であれば、図５
（ｂ）にＤで示す「目詰まり」と判定する。
【００１０】ステップ♯７では、ステップ♯５とステッ
プ♯６での基板側のはんだ状態やスクリーン側の開口部
品の状態の検査からどのはんだ汚れに該当するかを判断
し、その判断がＯＫすなわち基板１およびスクリーン２
に汚れがないと判断された場合にはステップ♯８に移行
して基板１を搬出する。一方、前記判断がＮＧすなわ
ち、ステップ♯５での基板側のはんだ状態検査で判定さ
れた「にじみ」「かすれ」「位置ズレ」と、ステップ♯
６でのスクリーン開口部５の状態検査で判定された「目
詰まり」の４種類のＮＧ項目に該当する場合には、ステ
ップ♯９に移行してスクリーン裏面２ａのクリーニング
を行い、ステップ♯１０でクリーニング回数が予め設定
したｎ回に達するまでは、ステップ♯６に戻ってスクリ
ーン開口部５を検査してはんだ４の目詰まりの再検査
後、ステップ♯７で再び汚れがないか否かを判断し、ス
テップ♯９でのスクリーンクリーニングまでを繰り返
す。前記クリーニングに用いるクリーナ９は図６に示す
ように、スクリーン２裏面をクリーナノズル９ａが移動
するとき、吸引ユニット９ｂで開口部５のはんだ４を吸
引するものである。またそのクリーニング動作は、前記
検査結果の４種類のＮＧ項目より選択できる。一方、ス
テップ♯１０でクリーニング回数がｎ回に達しても目詰
まりが解消されない場合は、ステップ♯１１にてエラー
停止させる。
プ♯６での基板側のはんだ状態やスクリーン側の開口部
品の状態の検査からどのはんだ汚れに該当するかを判断
し、その判断がＯＫすなわち基板１およびスクリーン２
に汚れがないと判断された場合にはステップ♯８に移行
して基板１を搬出する。一方、前記判断がＮＧすなわ
ち、ステップ♯５での基板側のはんだ状態検査で判定さ
れた「にじみ」「かすれ」「位置ズレ」と、ステップ♯
６でのスクリーン開口部５の状態検査で判定された「目
詰まり」の４種類のＮＧ項目に該当する場合には、ステ
ップ♯９に移行してスクリーン裏面２ａのクリーニング
を行い、ステップ♯１０でクリーニング回数が予め設定
したｎ回に達するまでは、ステップ♯６に戻ってスクリ
ーン開口部５を検査してはんだ４の目詰まりの再検査
後、ステップ♯７で再び汚れがないか否かを判断し、ス
テップ♯９でのスクリーンクリーニングまでを繰り返
す。前記クリーニングに用いるクリーナ９は図６に示す
ように、スクリーン２裏面をクリーナノズル９ａが移動
するとき、吸引ユニット９ｂで開口部５のはんだ４を吸
引するものである。またそのクリーニング動作は、前記
検査結果の４種類のＮＧ項目より選択できる。一方、ス
テップ♯１０でクリーニング回数がｎ回に達しても目詰
まりが解消されない場合は、ステップ♯１１にてエラー
停止させる。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】上記従来のスクリーン
印刷機では、スクリーン側の開口部５の検査は、その上
方に配置された認識カメラ７で行うため、図５（ｃ）に
拡大して示すように開口部５の内周面に残るはんだ４ａ
は認識カメラ７で撮像した開口部５の画像を処理するこ
とで検出できる。ところが、開口部５にスキージ３ａな
いし３ｂによってはんだ４を充填する工程において、ス
クリーン２と基板１との接触面に僅かな隙間があった場
合、スクリーン裏面２ａへ回り込んでスクリーン裏面２
ａの開口部５周辺に付着したはんだ４ｂを検出すること
ができない。従って、このはんだ４ｂの汚れが連続して
印刷する工程で潰される等して平面形状が大きくなり、
開口部５に充填されたはんだ４と結合したり、隣接する
ランド１ａに転写されたはんだ４と結合してブリッジに
なるという現象が発生する。そのため、電子部品実装工
程の下流のリフロー工程において、はんだボール、にじ
み、ブリッジ等の不良が発生するという問題が生じる。
印刷機では、スクリーン側の開口部５の検査は、その上
方に配置された認識カメラ７で行うため、図５（ｃ）に
拡大して示すように開口部５の内周面に残るはんだ４ａ
は認識カメラ７で撮像した開口部５の画像を処理するこ
とで検出できる。ところが、開口部５にスキージ３ａな
いし３ｂによってはんだ４を充填する工程において、ス
クリーン２と基板１との接触面に僅かな隙間があった場
合、スクリーン裏面２ａへ回り込んでスクリーン裏面２
ａの開口部５周辺に付着したはんだ４ｂを検出すること
ができない。従って、このはんだ４ｂの汚れが連続して
印刷する工程で潰される等して平面形状が大きくなり、
開口部５に充填されたはんだ４と結合したり、隣接する
ランド１ａに転写されたはんだ４と結合してブリッジに
なるという現象が発生する。そのため、電子部品実装工
程の下流のリフロー工程において、はんだボール、にじ
み、ブリッジ等の不良が発生するという問題が生じる。
【００１２】そこで本発明は上記のような問題を解決
し、スクリーン裏面に回り込んで付着したはんだの汚れ
を検出してクリーニングすることによって、ブリッジ等
の不良を防止することのできるスクリーン印刷機を提供
することを目的とする。
し、スクリーン裏面に回り込んで付着したはんだの汚れ
を検出してクリーニングすることによって、ブリッジ等
の不良を防止することのできるスクリーン印刷機を提供
することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するため、スクリーン裏面を撮像する撮像手段と、この
撮像手段で撮像した画像を処理すると共に、その処理さ
れた画像からスクリーン裏面へ回り込んだペースト状の
はんだの汚れを判断する画像処理判断手段と、前記汚れ
が所定値以上のとき、スクリーン裏面をクリーニングし
て前記回り込んだはんだを除去するクリーニング手段と
を備えたことを特徴とする。
するため、スクリーン裏面を撮像する撮像手段と、この
撮像手段で撮像した画像を処理すると共に、その処理さ
れた画像からスクリーン裏面へ回り込んだペースト状の
はんだの汚れを判断する画像処理判断手段と、前記汚れ
が所定値以上のとき、スクリーン裏面をクリーニングし
て前記回り込んだはんだを除去するクリーニング手段と
を備えたことを特徴とする。
【００１４】本発明によれば、撮像手段がスクリーン裏
面を撮像し、画像処理判断手段が撮像した画像を処理し
て、スクリーン裏面へ回り込んだはんだの汚れを的確に
検出して、汚れの状態を的確に判断することができる。
そして、そのはんだの汚れが所定値以上のときは、クリ
ーニング手段によってスクリーン裏面をクリーニングし
てはんだの汚れを除去し、スクリーン裏面を綺麗な状態
にしながら印刷を行うことができるので、充填されたは
んだや隣接したランド上のはんだ等と結合することを防
止でき、スクリーン印刷後の下流のリフロー工程におい
て、はんだボール、にじみ、ブリッジ等の不良が発生す
るのを防止することができる。
面を撮像し、画像処理判断手段が撮像した画像を処理し
て、スクリーン裏面へ回り込んだはんだの汚れを的確に
検出して、汚れの状態を的確に判断することができる。
そして、そのはんだの汚れが所定値以上のときは、クリ
ーニング手段によってスクリーン裏面をクリーニングし
てはんだの汚れを除去し、スクリーン裏面を綺麗な状態
にしながら印刷を行うことができるので、充填されたは
んだや隣接したランド上のはんだ等と結合することを防
止でき、スクリーン印刷後の下流のリフロー工程におい
て、はんだボール、にじみ、ブリッジ等の不良が発生す
るのを防止することができる。
【００１５】前記画像処理判断手段を、汚れ度合を判断
し、高度の汚れと判断したときは高度のクリーニング
を、低度の汚れと判断したときは低度のクリーニングを
行うようにクリーニング手段に指令するように構成する
と好適であり、前記高度のクリーニングを、前記低度の
クリーニングに比較して、クリーニングノズルの吸引力
が大、クリーニングノズルの往復動作回数が大、溶剤使
用量が大のいずれか１つまたは組合わせた状態のもので
あるようにすることによれば、汚れの度合に応じた最適
なクリーニングを無駄なく行うことができる。
し、高度の汚れと判断したときは高度のクリーニング
を、低度の汚れと判断したときは低度のクリーニングを
行うようにクリーニング手段に指令するように構成する
と好適であり、前記高度のクリーニングを、前記低度の
クリーニングに比較して、クリーニングノズルの吸引力
が大、クリーニングノズルの往復動作回数が大、溶剤使
用量が大のいずれか１つまたは組合わせた状態のもので
あるようにすることによれば、汚れの度合に応じた最適
なクリーニングを無駄なく行うことができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下本発明の一実施形態を、図１
と図２を参照しながら説明する。
と図２を参照しながら説明する。
【００１７】図１はスクリーン印刷機の印刷動作を示す
フローチャート、図２（ａ）はスクリーン印刷機の概略
平面図、図２（ｂ）は印刷状態を示す側面図である。
尚、このスクリーン印刷機は、図３と図４に示した従来
例と基本的には同じであるため、従来例と共通する部分
には同一符号を付して説明を簡略化し、本実施形態では
図１に示すフローチャートの流れを主にして印刷動作を
説明する。
フローチャート、図２（ａ）はスクリーン印刷機の概略
平面図、図２（ｂ）は印刷状態を示す側面図である。
尚、このスクリーン印刷機は、図３と図４に示した従来
例と基本的には同じであるため、従来例と共通する部分
には同一符号を付して説明を簡略化し、本実施形態では
図１に示すフローチャートの流れを主にして印刷動作を
説明する。
【００１８】印刷を行うにあたり、印刷する基板の枚数
Ｎ、基板側とスクリーン側の検査結果に対してはんだ汚
れを判定する際の基準となる許容範囲、前記検査結果よ
り得られたはんだ面積に対して汚れ度合を判断する際の
基準となるそれぞれのしきい値、クリーニング回数ｎは
予め設定しておく。
Ｎ、基板側とスクリーン側の検査結果に対してはんだ汚
れを判定する際の基準となる許容範囲、前記検査結果よ
り得られたはんだ面積に対して汚れ度合を判断する際の
基準となるそれぞれのしきい値、クリーニング回数ｎは
予め設定しておく。
【００１９】ステップ♯１からステップ♯５までは従来
例と同様に、図２に示すように基板１をステージ部６へ
搬入し位置決め固定した後、スクリーン２を介して、ス
キージ３ａ、３ｂを左右に往復移動することによって、
スクリーン２の開口部５にペースト状のはんだ４が充填
され、基板１上にはんだ４が印刷される。その際、認識
カメラ７は基板１の上面を撮像するものである。ステッ
プ♯６において、ステップ♯５で認識カメラ７の撮像に
よって検出された基板１側のはんだ面積の検出値を、従
来例で説明したように基準となるはんだ面積（基準値）
と比較し、それぞれ許容範囲以上か以下によって図５で
説明したＮＧ項目すなわち基板側における「にじみ」
Ａ、「かすれ」Ｂ、「位置ズレ」Ｃと云った汚れに該当
するか否かを判断する。その判断がＮＧつまり何れかの
ＮＧ項目に該当する場合には♯１１に移行して通常にス
クリーン裏面２ａのクリーニング（低度のクリーニン
グ）を行った後、ステップ♯７に戻り、後記スクリーン
裏面２ａの検査に移行する。また前記ステップ♯６での
汚れの判断がＯＫつまりどのＮＧ項目にも該当しない場
合にはステップ♯７に移行する。
例と同様に、図２に示すように基板１をステージ部６へ
搬入し位置決め固定した後、スクリーン２を介して、ス
キージ３ａ、３ｂを左右に往復移動することによって、
スクリーン２の開口部５にペースト状のはんだ４が充填
され、基板１上にはんだ４が印刷される。その際、認識
カメラ７は基板１の上面を撮像するものである。ステッ
プ♯６において、ステップ♯５で認識カメラ７の撮像に
よって検出された基板１側のはんだ面積の検出値を、従
来例で説明したように基準となるはんだ面積（基準値）
と比較し、それぞれ許容範囲以上か以下によって図５で
説明したＮＧ項目すなわち基板側における「にじみ」
Ａ、「かすれ」Ｂ、「位置ズレ」Ｃと云った汚れに該当
するか否かを判断する。その判断がＮＧつまり何れかの
ＮＧ項目に該当する場合には♯１１に移行して通常にス
クリーン裏面２ａのクリーニング（低度のクリーニン
グ）を行った後、ステップ♯７に戻り、後記スクリーン
裏面２ａの検査に移行する。また前記ステップ♯６での
汚れの判断がＯＫつまりどのＮＧ項目にも該当しない場
合にはステップ♯７に移行する。
【００２０】ステップ♯７において、認識カメラ７とは
別にスクリーン２の下方に設けた認識カメラ１１によっ
て、図２に矢印Ａで示すように基板１が搬出された後
に、スクリーン２の下方よりその裏面２ａの状態を撮像
すると共に撮像された処理画像から、スクリーン裏面２
ａに回り込んで開口部５周辺に付着したはんだ４ｂ（図
５（ｃ））を検出し、そのはんだ面積Ｓ1 を検出する。
別にスクリーン２の下方に設けた認識カメラ１１によっ
て、図２に矢印Ａで示すように基板１が搬出された後
に、スクリーン２の下方よりその裏面２ａの状態を撮像
すると共に撮像された処理画像から、スクリーン裏面２
ａに回り込んで開口部５周辺に付着したはんだ４ｂ（図
５（ｃ））を検出し、そのはんだ面積Ｓ1 を検出する。
【００２１】ステップ♯８において、認識カメラ１１に
よって検出されたはんだ面積Ｓ1 からはんだの汚れがあ
るかどうかを判断する。その判断がＯＫつまりはんだ面
積Ｓ 1 の検出値が前記許容範囲以下であり、はんだ汚れ
に該当しないと判断されたときはステップ♯９に移行
し、図２（ｂ）で示すように、ステージ部６を下降して
基板１の搬出を行う。またステップ♯８でのはんだ面積
Ｓ1 の検査結果がＮＧつまりはんだ面積Ｓ1 の検出値が
許容範囲以上であり、はんだ汚れに該当すると判断され
れば、ステップ♯１０に移行してそのはんだの汚れ度合
が判断される。ここでは、はんだ面積Ｓ1 と予め設定さ
れたしきい値Ｓ2 とを比較し、Ｓ1 ≦Ｓ2ならば、画像
処理判断手段が低度の汚れと判断して、ステップ♯１１
で低度のクリーニングを行うように既に図６で説明した
クリーナ（クリーニング手段）９に指令する。一方、は
んだ面積Ｓ1 がしきい値Ｓ2 より大きければ（Ｓ1 ＞Ｓ
2 ）、前記画像処理手段が、その汚れ度合を高度の汚れ
と判断してステップ♯１２に移行し、クリーニング手段
９のノズル９ａの吸引力を上げたり、ノズル９ａの往復
動作や溶剤使用量を大にする高度のクリーニングを行
う。尚、この高度のクリーニングは前記のいずれか１つ
或いは組合わせた状態のものから任意に選択することが
できる。
よって検出されたはんだ面積Ｓ1 からはんだの汚れがあ
るかどうかを判断する。その判断がＯＫつまりはんだ面
積Ｓ 1 の検出値が前記許容範囲以下であり、はんだ汚れ
に該当しないと判断されたときはステップ♯９に移行
し、図２（ｂ）で示すように、ステージ部６を下降して
基板１の搬出を行う。またステップ♯８でのはんだ面積
Ｓ1 の検査結果がＮＧつまりはんだ面積Ｓ1 の検出値が
許容範囲以上であり、はんだ汚れに該当すると判断され
れば、ステップ♯１０に移行してそのはんだの汚れ度合
が判断される。ここでは、はんだ面積Ｓ1 と予め設定さ
れたしきい値Ｓ2 とを比較し、Ｓ1 ≦Ｓ2ならば、画像
処理判断手段が低度の汚れと判断して、ステップ♯１１
で低度のクリーニングを行うように既に図６で説明した
クリーナ（クリーニング手段）９に指令する。一方、は
んだ面積Ｓ1 がしきい値Ｓ2 より大きければ（Ｓ1 ＞Ｓ
2 ）、前記画像処理手段が、その汚れ度合を高度の汚れ
と判断してステップ♯１２に移行し、クリーニング手段
９のノズル９ａの吸引力を上げたり、ノズル９ａの往復
動作や溶剤使用量を大にする高度のクリーニングを行
う。尚、この高度のクリーニングは前記のいずれか１つ
或いは組合わせた状態のものから任意に選択することが
できる。
【００２２】ステップ♯１３では、クリーニング回数が
予め設定されたｎ回に達しているかどうかをチェック
し、ｎ回に達するまではステップ♯７に戻ってスクリー
ン裏面２ａを再検査し、それ以後のステップ♯１２の高
度のクリーニングまでの動作を繰り返す。一方、クリー
ニング回数がｎ回に達すれば、スクリーン裏面２ａのは
んだの汚れは除去できないと判断しステップ♯１４にて
エラーで停止させる。
予め設定されたｎ回に達しているかどうかをチェック
し、ｎ回に達するまではステップ♯７に戻ってスクリー
ン裏面２ａを再検査し、それ以後のステップ♯１２の高
度のクリーニングまでの動作を繰り返す。一方、クリー
ニング回数がｎ回に達すれば、スクリーン裏面２ａのは
んだの汚れは除去できないと判断しステップ♯１４にて
エラーで停止させる。
【００２３】上記フロー動作において、ステップ♯５、
♯６での基板１上のはんだ状態の検査やその検査結果の
判断はスキップすることがプログラマブルにできる。
♯６での基板１上のはんだ状態の検査やその検査結果の
判断はスキップすることがプログラマブルにできる。
【００２４】以上のように本実施形態によれば、認識カ
メラ１１がスクリーン裏面２ａを撮像すると共にその撮
像した画像を処理して、スクリーン裏面２ａに回り込ん
で付着したはんだ４ｂを的確に検出することができる。
そして、その検出されたはんだ面積Ｓ1 が許容範囲以上
であれば汚れと判断し、更にはんだ面積Ｓ1 をしきい値
Ｓ2 と比較してその汚れ度合いを判断し、高度の汚れと
判断されれば、クリーナ９によって前記のような高度の
クリーニングを適宜行うことによってはんだ４ｂを除去
し、スクリーン裏面２ａを綺麗な状態にしながら印刷を
行うことができる。従って、はんだ４ｂが開口部５に充
填されたはんだ４と結合したり、隣接するランド１ａに
転写されたはんだ４等と結合することを防止でき、スク
リーン印刷後の下流工程において、はんだボール、にじ
み、ブリッジ等の不良が発生するのを防止することがで
きる。
メラ１１がスクリーン裏面２ａを撮像すると共にその撮
像した画像を処理して、スクリーン裏面２ａに回り込ん
で付着したはんだ４ｂを的確に検出することができる。
そして、その検出されたはんだ面積Ｓ1 が許容範囲以上
であれば汚れと判断し、更にはんだ面積Ｓ1 をしきい値
Ｓ2 と比較してその汚れ度合いを判断し、高度の汚れと
判断されれば、クリーナ９によって前記のような高度の
クリーニングを適宜行うことによってはんだ４ｂを除去
し、スクリーン裏面２ａを綺麗な状態にしながら印刷を
行うことができる。従って、はんだ４ｂが開口部５に充
填されたはんだ４と結合したり、隣接するランド１ａに
転写されたはんだ４等と結合することを防止でき、スク
リーン印刷後の下流工程において、はんだボール、にじ
み、ブリッジ等の不良が発生するのを防止することがで
きる。
【００２５】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、撮像手段
がスクリーン裏面を撮像し、画像処理判断手段がスクリ
ーン裏面へ回り込んだはんだの汚れを判断し、クリーニ
ング手段がそのはんだの汚れを除去するので、スクリー
ン印刷後の下流工程において、はんだボール、にじみ、
ブリッジ等の不良が発生するのを防止することができ
る。
がスクリーン裏面を撮像し、画像処理判断手段がスクリ
ーン裏面へ回り込んだはんだの汚れを判断し、クリーニ
ング手段がそのはんだの汚れを除去するので、スクリー
ン印刷後の下流工程において、はんだボール、にじみ、
ブリッジ等の不良が発生するのを防止することができ
る。
【図１】本発明の一実施形態の印刷動作を示すフローチ
ャート。
ャート。
【図２】同実施形態におけるスクリーン印刷機と印刷状
態を概略して示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図。
態を概略して示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図。
【図３】従来例を概略して示し、（ａ）は平面図、
（ｂ）は側面図、（ｃ）ははんだが基板上に転写されて
印刷される状態を示す側面図。
（ｂ）は側面図、（ｃ）ははんだが基板上に転写されて
印刷される状態を示す側面図。
【図４】従来例の印刷動作を示すフローチャート。
【図５】スクリーン印刷におけるはんだ汚れの検査の状
態とそのはんだ汚れの状態を示し、（ａ）は基板側を示
す概略図、（ｂ）はスクリーン側を示す概略図、（ｃ）
はスクリーンの要部を拡大して示す側面図。
態とそのはんだ汚れの状態を示し、（ａ）は基板側を示
す概略図、（ｂ）はスクリーン側を示す概略図、（ｃ）
はスクリーンの要部を拡大して示す側面図。
【図６】一般的なクリーニング手段によってスクリーン
裏面をクリーニングする状態を示し、（ａ）は平面図、
（ｂ）、（ｃ）は別な方向から見たは側面図。
裏面をクリーニングする状態を示し、（ａ）は平面図、
（ｂ）、（ｃ）は別な方向から見たは側面図。
１ 基板 ２ スクリーン ２ａ スクリーン裏面 ４ はんだ ４ｂ スクリーン裏面へ回り込んだはんだ ９ クリーナ（クリーニング手段） ９ａ クリーナノズル（クリーニングノズル） １１ 認識カメラ（撮像手段）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 永福 信育 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 Ｆターム(参考） 2C035 AA06 FC07 FD01 FD19 FD29 2C250 EA47 EA48 EA49 EB35 EB36 FA06 FB01 FB17 5E319 BB05 CD01 CD29
Claims (3)
- 【請求項１】 スクリーン裏面を撮像する撮像手段と、
この撮像手段で撮像した画像を処理すると共に、その処
理された画像からスクリーン裏面へ回り込んだペースト
状のはんだの汚れを判断する画像処理判断手段と、前記
汚れが所定値以上のとき、スクリーン裏面をクリーニン
グして前記回り込んだはんだを除去するクリーニング手
段とを備えたことを特徴とするスクリーン印刷機。 - 【請求項２】 画像処理判断手段が、汚れ度合を判断
し、高度の汚れと判断したときは高度のクリーニング
を、低度の汚れと判断したときは低度のクリーニングを
行うようにクリーニング手段に指令するように構成した
請求項１記載のスクリーン印刷機。 - 【請求項３】 高度のクリーニングは、低度のクリーニ
ングに比較して、クリーニングノズルの吸引力が大、ク
リーニングノズルの往復動作回数が大、溶剤使用量が大
のいずれか１つまたは組合わせた状態のものである請求
項２記載のスクリーン印刷機。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11119760A JP2000309089A (ja) | 1999-04-27 | 1999-04-27 | スクリーン印刷機 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11119760A JP2000309089A (ja) | 1999-04-27 | 1999-04-27 | スクリーン印刷機 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000309089A true JP2000309089A (ja) | 2000-11-07 |
Family
ID=14769504
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11119760A Pending JP2000309089A (ja) | 1999-04-27 | 1999-04-27 | スクリーン印刷機 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000309089A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008265219A (ja) * | 2007-04-24 | 2008-11-06 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | スクリーン印刷装置 |
| CN103707623A (zh) * | 2012-10-04 | 2014-04-09 | 松下电器产业株式会社 | 焊料印刷机及焊料印刷机的掩模的污浊检查方法 |
| JP2014091247A (ja) * | 2012-11-02 | 2014-05-19 | Panasonic Corp | 半田印刷機及び半田印刷機の半田にじみ検査方法 |
| JP2018024121A (ja) * | 2016-08-08 | 2018-02-15 | ヤマハ発動機株式会社 | スクリーン印刷装置 |
-
1999
- 1999-04-27 JP JP11119760A patent/JP2000309089A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008265219A (ja) * | 2007-04-24 | 2008-11-06 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | スクリーン印刷装置 |
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| JP2018024121A (ja) * | 2016-08-08 | 2018-02-15 | ヤマハ発動機株式会社 | スクリーン印刷装置 |
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Legal Events
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20060427 |
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| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20080109 |
|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080129 |
|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080321 |
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| A131 | Notification of reasons for refusal |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20090331 |