JP2000263314A - 金属条の面取圧延ロール及び金属条の製造方法 - Google Patents
金属条の面取圧延ロール及び金属条の製造方法Info
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- JP2000263314A JP2000263314A JP11066496A JP6649699A JP2000263314A JP 2000263314 A JP2000263314 A JP 2000263314A JP 11066496 A JP11066496 A JP 11066496A JP 6649699 A JP6649699 A JP 6649699A JP 2000263314 A JP2000263314 A JP 2000263314A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】本発明の課題は、１工程作業で素材金属板から
の粗金属条のスリット作業、そのスリットした粗金属条
の両側エッジ面に発生したスリットバリの消滅作業及び
その粗金属条の両側エッジ面の面取作業ができ、しかも
金属条の両側エッジ面の面取Ｒをばらつきなく均一にで
きる金属条の面取圧延ロール及び金属条の製造方法を提
供することにある。 【解決手段】本発明の要旨とするところは、次の２点に
ある。 （１）外周面の加工部が凹部となっている凹部ロール
と、外周面の加工部が凸部となっている凸部ロールとか
ら成る金属条の面取圧延ロール。 （２）長尺で且つ広幅な素材金属板を、外周面の加工部
が凹部となっている凹部ロールと、外周面の加工部が凸
部となっている凸部ロールとの間に送り込んで転圧する
ことにより、前記素材金属板から粗金属条をスリットし
て切り出すと共に該粗金属条の両側エッジ面に発生した
スリットバリを消滅させ、且つ面取することにより金属
条とすることを特徴とする金属条の製造方法。
の粗金属条のスリット作業、そのスリットした粗金属条
の両側エッジ面に発生したスリットバリの消滅作業及び
その粗金属条の両側エッジ面の面取作業ができ、しかも
金属条の両側エッジ面の面取Ｒをばらつきなく均一にで
きる金属条の面取圧延ロール及び金属条の製造方法を提
供することにある。 【解決手段】本発明の要旨とするところは、次の２点に
ある。 （１）外周面の加工部が凹部となっている凹部ロール
と、外周面の加工部が凸部となっている凸部ロールとか
ら成る金属条の面取圧延ロール。 （２）長尺で且つ広幅な素材金属板を、外周面の加工部
が凹部となっている凹部ロールと、外周面の加工部が凸
部となっている凸部ロールとの間に送り込んで転圧する
ことにより、前記素材金属板から粗金属条をスリットし
て切り出すと共に該粗金属条の両側エッジ面に発生した
スリットバリを消滅させ、且つ面取することにより金属
条とすることを特徴とする金属条の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属条の面取圧延
ロール及び金属条の製造方法に関するものである。更に
詳述すれば本発明は、金属条を１工程でスリット作業、
スリットバリの消滅作業、面取作業を一挙にできる金属
条の面取圧延ロール及び金属条の製造方法に関するもの
である。
ロール及び金属条の製造方法に関するものである。更に
詳述すれば本発明は、金属条を１工程でスリット作業、
スリットバリの消滅作業、面取作業を一挙にできる金属
条の面取圧延ロール及び金属条の製造方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】金属条、例えば銅条は電子部品用リード
フレーム材、リチウムイオン電池用銅箔、電力ケーブル
の導電層材料等として広く実用されている。
フレーム材、リチウムイオン電池用銅箔、電力ケーブル
の導電層材料等として広く実用されている。
【０００３】一般に、このような金属条の断面形状は完
全なる四角形状ではなく、エッジ面のコーナー部に鋭利
なスリットバリが形成される。このため、トランス巻線
や電磁コイルに使用される銅条においては、スリット後
にエッジ部の面取加工を行うのが通例である。
全なる四角形状ではなく、エッジ面のコーナー部に鋭利
なスリットバリが形成される。このため、トランス巻線
や電磁コイルに使用される銅条においては、スリット後
にエッジ部の面取加工を行うのが通例である。
【０００４】図４〜７は、従来の金属条の製造方法の工
程説明図である。
程説明図である。
【０００５】図４〜６において、１は素材金属板、２は
粗金属条、３は金属条、４はスリットバリ、５は回転
刃、６、６はＲ溝付エッジロール、７、７は平滑ロール
である。
粗金属条、３は金属条、４はスリットバリ、５は回転
刃、６、６はＲ溝付エッジロール、７、７は平滑ロール
である。
【０００６】従来の金属条の製造方法は、まず広幅で且
つ長尺の素材金属板１をスリットして粗金属条２とする
第１工程、次にその粗金属条２をＲ溝付エッジロール
６、６で転圧してエッジ部に丸い盛り上がりを形成させ
る第２工程、次にそのエッジ部に丸い盛り上がりを形成
させた粗金属条２を平滑ロール７、７間で転圧してエッ
ジ面のコーナー部に面取Ｒを形成させて金属条３とする
第３工程とからなっている。
つ長尺の素材金属板１をスリットして粗金属条２とする
第１工程、次にその粗金属条２をＲ溝付エッジロール
６、６で転圧してエッジ部に丸い盛り上がりを形成させ
る第２工程、次にそのエッジ部に丸い盛り上がりを形成
させた粗金属条２を平滑ロール７、７間で転圧してエッ
ジ面のコーナー部に面取Ｒを形成させて金属条３とする
第３工程とからなっている。
【０００７】即ち、従来の金属条の製造方法では、まず
図４に示すような広幅で且つ長尺の素材金属板１を用意
する。
図４に示すような広幅で且つ長尺の素材金属板１を用意
する。
【０００８】次に、図５に示すようにその用意した素材
金属板１を回転刃５を有するスリット装置に送り込んで
所定の狭い幅にスリットすることにより粗金属条２を切
り出す。ここで切り出した粗金属条２の両側のエッジ面
には、スリットバリ４が形成されている。
金属板１を回転刃５を有するスリット装置に送り込んで
所定の狭い幅にスリットすることにより粗金属条２を切
り出す。ここで切り出した粗金属条２の両側のエッジ面
には、スリットバリ４が形成されている。
【０００９】次に、図６に示すようにこの両側のエッジ
面にスリットバリが付いている粗金属条２をＲ溝付エッ
ジロール６、６間に送り込んで転圧することにより、両
側のエッジ面を丸い盛り上がり形状にする。このＲ溝付
エッジロール６、６間の転圧により粗金属条２の両側の
エッジ面のスリットバリ４は消滅する。
面にスリットバリが付いている粗金属条２をＲ溝付エッ
ジロール６、６間に送り込んで転圧することにより、両
側のエッジ面を丸い盛り上がり形状にする。このＲ溝付
エッジロール６、６間の転圧により粗金属条２の両側の
エッジ面のスリットバリ４は消滅する。
【００１０】次に、図７に示すように両側のエッジ面を
丸い盛り上がり形状にした粗金属条２を平滑ロール７、
７間に送り込み、それからそれら平滑ロール７、７間で
転圧することによりエッジ面のコーナー部をそれぞれ面
取Ｒする。このように粗金属条２のエッジ面のコーナー
部をそれぞれ面取Ｒすることにより金属条３が得られ
る。
丸い盛り上がり形状にした粗金属条２を平滑ロール７、
７間に送り込み、それからそれら平滑ロール７、７間で
転圧することによりエッジ面のコーナー部をそれぞれ面
取Ｒする。このように粗金属条２のエッジ面のコーナー
部をそれぞれ面取Ｒすることにより金属条３が得られ
る。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】従来の金属条の製造方
法は３工程からなっているため、生産性の向上が難しく
且つ製造原価が高くなるという難点がある。
法は３工程からなっているため、生産性の向上が難しく
且つ製造原価が高くなるという難点がある。
【００１２】また、従来の金属条の製造方法では、広幅
で且つ長尺の素材金属板１をスリットして得られる粗金
属条２のエッジ面に発生したスリットバリ４をＲ溝付エ
ッジロール６、６により転圧して消滅させ、それから平
滑ロール７、７の転圧により面取するが、スリットバリ
４が大きいときにはＲ溝付エッジロールによる転圧によ
って消滅させることができず、その結果平滑ロール７、
７による転圧によって面取ができないという難点があっ
た。
で且つ長尺の素材金属板１をスリットして得られる粗金
属条２のエッジ面に発生したスリットバリ４をＲ溝付エ
ッジロール６、６により転圧して消滅させ、それから平
滑ロール７、７の転圧により面取するが、スリットバリ
４が大きいときにはＲ溝付エッジロールによる転圧によ
って消滅させることができず、その結果平滑ロール７、
７による転圧によって面取ができないという難点があっ
た。
【００１３】更に、従来の金属条の製造方法では、広幅
で且つ長尺の素材金属板１をスリットして得られる粗金
属条２が送り出し過程で蛇行した場合に曲がりが発生
し、それに伴いＲ溝付エッジロール６、６による転圧及
び平滑ロール７、７による転圧が偏り、それにより得ら
れる金属条３の左側エッジ面の面取Ｒと右側エッジ面の
面取Ｒとが異なるという難点があった。
で且つ長尺の素材金属板１をスリットして得られる粗金
属条２が送り出し過程で蛇行した場合に曲がりが発生
し、それに伴いＲ溝付エッジロール６、６による転圧及
び平滑ロール７、７による転圧が偏り、それにより得ら
れる金属条３の左側エッジ面の面取Ｒと右側エッジ面の
面取Ｒとが異なるという難点があった。
【００１４】本発明はかかる点に立って為されたもので
あって、その目的とするところは前記した従来技術の欠
点を解消し、１工程作業で素材金属板からの粗金属条の
スリット作業、そのスリットした粗金属条の両側エッジ
面に発生したスリットバリの消滅作業及びその粗金属条
の両側エッジ面の面取作業ができ、しかも金属条の両側
エッジ面の面取Ｒをばらつきなく均一にできる金属条の
面取圧延ロール及び金属条の製造方法を提供することに
ある。
あって、その目的とするところは前記した従来技術の欠
点を解消し、１工程作業で素材金属板からの粗金属条の
スリット作業、そのスリットした粗金属条の両側エッジ
面に発生したスリットバリの消滅作業及びその粗金属条
の両側エッジ面の面取作業ができ、しかも金属条の両側
エッジ面の面取Ｒをばらつきなく均一にできる金属条の
面取圧延ロール及び金属条の製造方法を提供することに
ある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは、次の２点にある。
ろは、次の２点にある。
【００１６】（１）外周面の加工部が凹部となっている
凹部ロールと、外周面の加工部が凸部となっている凸部
ロールとから成る金属条の面取圧延ロール。
凹部ロールと、外周面の加工部が凸部となっている凸部
ロールとから成る金属条の面取圧延ロール。
【００１７】（２）長尺で且つ広幅な素材金属板を、外
周面の加工部が凹部となっている凹部ロールと、外周面
の加工部が凸部となっている凸部ロールとの間に送り込
んで転圧することにより、前記素材金属板から粗金属条
をスリットして切り出すと共に該粗金属条の両側エッジ
面に発生したスリットバリを消滅させ、且つ面取するこ
とにより金属条とすることを特徴とする金属条の製造方
法。
周面の加工部が凹部となっている凹部ロールと、外周面
の加工部が凸部となっている凸部ロールとの間に送り込
んで転圧することにより、前記素材金属板から粗金属条
をスリットして切り出すと共に該粗金属条の両側エッジ
面に発生したスリットバリを消滅させ、且つ面取するこ
とにより金属条とすることを特徴とする金属条の製造方
法。
【００１８】本発明において、凹部ロールはその凹部の
両端部が製造される金属条の面取Ｒと一致した入隅形状
となっており、且つ凸部ロールはその凸部の両端部が製
造される金属条の面取Ｒ側へ鋭角に突出する出隅形状に
構成されて成ることが好ましい。
両端部が製造される金属条の面取Ｒと一致した入隅形状
となっており、且つ凸部ロールはその凸部の両端部が製
造される金属条の面取Ｒ側へ鋭角に突出する出隅形状に
構成されて成ることが好ましい。
【００１９】即ち、本発明の金属条の面取圧延ロールは
上下一対のロールからなっており、且つその一方側ロー
ルは凸部を有し、またその他方側ロールは凹部を有す
る。
上下一対のロールからなっており、且つその一方側ロー
ルは凸部を有し、またその他方側ロールは凹部を有す
る。
【００２０】ここにおいて、一方側ロールの凸部はその
出隅コーナーを製造される金属条の面取Ｒ側へ鋭角に突
出する形状に形成させたものである。このように鋭角に
突出する出隅コーナーを形成させた一方側ロール（凸部
ロール）は、他方側ロール（凹部ロール）と噛み合わせ
て粗金属条を転圧したときにその粗金属条のエッジ面に
発生しているスリットバリを効果的に消滅でき、そして
粗金属条材料の充満性を向上することができる。
出隅コーナーを製造される金属条の面取Ｒ側へ鋭角に突
出する形状に形成させたものである。このように鋭角に
突出する出隅コーナーを形成させた一方側ロール（凸部
ロール）は、他方側ロール（凹部ロール）と噛み合わせ
て粗金属条を転圧したときにその粗金属条のエッジ面に
発生しているスリットバリを効果的に消滅でき、そして
粗金属条材料の充満性を向上することができる。
【００２１】また、他方側ロールの凹部は、その２箇所
の入隅に所定のＲ形状を形成させたものである。
の入隅に所定のＲ形状を形成させたものである。
【００２２】
【発明の実施の形態】次に、本発明の金属条の面取圧延
ロール及び金属条の製造方法の実施例を図面により説明
する。
ロール及び金属条の製造方法の実施例を図面により説明
する。
【００２３】（本発明の金属条の面取圧延ロールの第１
実施例）図１は、本発明の金属条の面取圧延ロール及び
金属条の製造方法の第１実施例を示した一部断面正面説
明図である。
実施例）図１は、本発明の金属条の面取圧延ロール及び
金属条の製造方法の第１実施例を示した一部断面正面説
明図である。
【００２４】また、図２は図１の部分拡大断面正面説明
図である。
図である。
【００２５】図１及び図２において、１は素材金属板、
３は金属条、１０は外周加工面単一凹部ロール、１１は
外周加工面単一凸部ロール、１４は凹部ロール入隅、１
５は凸部ロール出隅である。
３は金属条、１０は外周加工面単一凹部ロール、１１は
外周加工面単一凸部ロール、１４は凹部ロール入隅、１
５は凸部ロール出隅である。
【００２６】本発明の第１実施例の金属条の面取圧延ロ
ールは、上側ロールの外周加工面単一凹部ロール１０と
下側ロールの外周加工面単一凸部ロール１１とからなっ
ている。
ールは、上側ロールの外周加工面単一凹部ロール１０と
下側ロールの外周加工面単一凸部ロール１１とからなっ
ている。
【００２７】そして外周加工面単一凹部ロール１０の凹
部１０−１の両端部の２か所は、図２に拡大して示すよ
うに金属条の面取Ｒに一致した凹部ロール入隅１４の形
状とする。
部１０−１の両端部の２か所は、図２に拡大して示すよ
うに金属条の面取Ｒに一致した凹部ロール入隅１４の形
状とする。
【００２８】一方、外周加工面単一凸部ロール１１の凸
部１１−１の両端部の２か所は、図２に拡大して示すよ
うに凸部ロール出隅１５を設ける。この凸部ロール出隅
１５は、素材金属板１を外周加工面単一凹部ロール１０
と外周加工面単一凸部ロール１１との間に送り込んで粗
金属条を切り出したときにその粗金属条のエッジ面に発
生したスリットバリを効果的に消滅できると共にロール
転圧作業時の金属材料の充満性を向上できるようにする
ため、金属条の面取Ｒ側へ鋭角に突出する出隅形状に形
成しておくようにする。
部１１−１の両端部の２か所は、図２に拡大して示すよ
うに凸部ロール出隅１５を設ける。この凸部ロール出隅
１５は、素材金属板１を外周加工面単一凹部ロール１０
と外周加工面単一凸部ロール１１との間に送り込んで粗
金属条を切り出したときにその粗金属条のエッジ面に発
生したスリットバリを効果的に消滅できると共にロール
転圧作業時の金属材料の充満性を向上できるようにする
ため、金属条の面取Ｒ側へ鋭角に突出する出隅形状に形
成しておくようにする。
【００２９】（本発明の金属条の面取圧延ロールの第２
実施例）図３は、本発明の金属条の面取圧延ロール及び
金属条の製造方法の第２実施例を示した一部断面正面説
明図である。
実施例）図３は、本発明の金属条の面取圧延ロール及び
金属条の製造方法の第２実施例を示した一部断面正面説
明図である。
【００３０】図３において、１は素材金属板、３は金属
条、１２は外周加工面複数凹部ロール、１３は外周加工
面複数凸部ロールである。
条、１２は外周加工面複数凹部ロール、１３は外周加工
面複数凸部ロールである。
【００３１】本発明の第２実施例の金属条の面取圧延ロ
ールは、上側ロールの外周加工面複数凹部ロール１２と
下側ロールの外周加工面複数凸部ロール１３とからなっ
ている。
ールは、上側ロールの外周加工面複数凹部ロール１２と
下側ロールの外周加工面複数凸部ロール１３とからなっ
ている。
【００３２】図示はしないが、外周加工面複数凹部ロー
ル１２の凹部１２−１、１２−２の両端部の２か所は、
外周加工面単一凹部ロール１０の凹部１０−１の両端側
の２か所と同様な凹部ロール入隅１４が形状されてい
る。
ル１２の凹部１２−１、１２−２の両端部の２か所は、
外周加工面単一凹部ロール１０の凹部１０−１の両端側
の２か所と同様な凹部ロール入隅１４が形状されてい
る。
【００３３】一方、外周加工面複数凸部ロール１３の凹
部１３−１、１３−２の両端部の２か所は、外周加工面
単一凸部ロール１１の凸部１１−１の両端部の２か所と
同様な凸部ロール出隅１５を設ける。
部１３−１、１３−２の両端部の２か所は、外周加工面
単一凸部ロール１１の凸部１１−１の両端部の２か所と
同様な凸部ロール出隅１５を設ける。
【００３４】この本発明の第２実施例の面取圧延ロール
は、上ロールに複数凹部、下ロールに複数凸部を有して
いるから素材金属板１から金属条３の複数本を１工程で
製造することができる。
は、上ロールに複数凹部、下ロールに複数凸部を有して
いるから素材金属板１から金属条３の複数本を１工程で
製造することができる。
【００３５】（本発明の金属条の製造方法の第１実施
例）図１及び図２により本発明の金属条の製造方法の第
１実施例について説明する。
例）図１及び図２により本発明の金属条の製造方法の第
１実施例について説明する。
【００３６】本発明の金属条の製造方法の第１実施例で
は、まず素材金属板１を上側ロールの外周加工面単一凹
部ロール１０と下側ロールの外周加工面単一凸部ロール
１１との間に送り込み、それからその送り込んだ素材金
属板１を外周加工面単一凹部ロール１０と外周加工面単
一凸部ロール１１とで回転しながら転圧する。この転圧
が進むに従い素材金属板１から粗金属条が切り出され、
更にその切り出された粗金属条のエッジ面に発生したス
リットバリの消滅作業と面取作業とが同時に行われ、そ
れらにより金属条３が得られる。
は、まず素材金属板１を上側ロールの外周加工面単一凹
部ロール１０と下側ロールの外周加工面単一凸部ロール
１１との間に送り込み、それからその送り込んだ素材金
属板１を外周加工面単一凹部ロール１０と外周加工面単
一凸部ロール１１とで回転しながら転圧する。この転圧
が進むに従い素材金属板１から粗金属条が切り出され、
更にその切り出された粗金属条のエッジ面に発生したス
リットバリの消滅作業と面取作業とが同時に行われ、そ
れらにより金属条３が得られる。
【００３７】また、素材金属板１を外周加工面単一凹部
ロール１０と外周加工面単一凸部ロール１１とで回転し
ながら転圧する際、図２から分かるように、転圧が進む
に従い粗金属条のエッジ部の金属材料は外周加工面単一
凹部ロール１０の凹部ロール入隅１４と外周加工面単一
凸部ロール１１の凸部ロール出隅１５とにより次第に充
満していき、最終的に所定の面取Ｒを形成することがで
きる。
ロール１０と外周加工面単一凸部ロール１１とで回転し
ながら転圧する際、図２から分かるように、転圧が進む
に従い粗金属条のエッジ部の金属材料は外周加工面単一
凹部ロール１０の凹部ロール入隅１４と外周加工面単一
凸部ロール１１の凸部ロール出隅１５とにより次第に充
満していき、最終的に所定の面取Ｒを形成することがで
きる。
【００３８】（本発明の金属条の製造方法の第２実施
例）図３により本発明の金属条の製造方法の第２実施例
について説明する。
例）図３により本発明の金属条の製造方法の第２実施例
について説明する。
【００３９】本発明の金属条の製造方法の第２実施例で
は、まず素材金属板１を上側ロールの外周加工面複数凹
部ロール１２と下側ロールの外周加工面複数凸部ロール
１３との間に送り込んで素材金属板１から複数本の粗金
属条を切り出し、更にその切り出した複数本の粗金属条
のエッジ面に発生したスリットバリの消滅作業と面取作
業とを同時に行って複数本の金属条３を得ることができ
る。
は、まず素材金属板１を上側ロールの外周加工面複数凹
部ロール１２と下側ロールの外周加工面複数凸部ロール
１３との間に送り込んで素材金属板１から複数本の粗金
属条を切り出し、更にその切り出した複数本の粗金属条
のエッジ面に発生したスリットバリの消滅作業と面取作
業とを同時に行って複数本の金属条３を得ることができ
る。
【００４０】
【発明の効果】本発明の金属条の面取圧延ロール及び金
属条の製造方法によれば、１工程作業で素材金属板から
の粗金属条のスリット作業、そのスリットした粗金属条
の両側エッジ面に発生したスリットバリの消滅作業及び
その粗金属条の両側エッジ面の面取作業ができ、しかも
金属条の両側エッジ面の面取Ｒをばらつきなく均一にで
きるものであり、工業上有用である。
属条の製造方法によれば、１工程作業で素材金属板から
の粗金属条のスリット作業、そのスリットした粗金属条
の両側エッジ面に発生したスリットバリの消滅作業及び
その粗金属条の両側エッジ面の面取作業ができ、しかも
金属条の両側エッジ面の面取Ｒをばらつきなく均一にで
きるものであり、工業上有用である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の金属条の面取圧延ロール及び金属条の
製造方法の第１実施例を示した一部断面正面説明図であ
る。
製造方法の第１実施例を示した一部断面正面説明図であ
る。
【図２】図１の部分拡大断面正面説明図である。
【図３】本発明の金属条の面取圧延ロール及び金属条の
製造方法の第２実施例を示した一部断面正面説明図であ
る。
製造方法の第２実施例を示した一部断面正面説明図であ
る。
【図４】従来の金属条の製造方法に用いた素材金属板の
断面図を示したものである。
断面図を示したものである。
【図５】従来の金属条の製造方法において、素材金属板
より粗金属条をスリットする様子を示した一部断面正面
説明図である。
より粗金属条をスリットする様子を示した一部断面正面
説明図である。
【図６】従来の金属条の製造方法において、素材金属板
よりスリットした粗金属条の両側エッジ面のスリットバ
リをＲ溝付エッジロールで消滅させている様子を示した
一部断面正面説明図である。
よりスリットした粗金属条の両側エッジ面のスリットバ
リをＲ溝付エッジロールで消滅させている様子を示した
一部断面正面説明図である。
【図７】従来の金属条の製造方法において、素材金属板
よりスリットした粗金属条を平滑ロールにより面取をし
ている様子を示した一部断面正面説明図である。
よりスリットした粗金属条を平滑ロールにより面取をし
ている様子を示した一部断面正面説明図である。
１ 素材金属板 ２ 粗金属条 ３ 金属条 ４ スリットバリ ５ 回転刃 ６ Ｒ溝付エッジロール ７ 平滑ロール １０ 外周加工面単一凹部ロール １１ 外周加工面単一凸部ロール １２ 外周加工面複数凹部ロール １３ 外周加工面複数凸部ロール １４ 凹部ロール入隅 １５ 凸部ロール出隅
Claims (4)
- 【請求項１】外周面の加工部が凹部となっている凹部ロ
ールと、外周面の加工部が凸部となっている凸部ロール
とから成ることを特徴とする金属条の面取圧延ロール。 - 【請求項２】凹部ロールはその凹部の両端部が製造され
る金属条の面取Ｒと一致した入隅形状となっており、且
つ凸部ロールはその凸部の両端部が製造される金属条の
面取Ｒ側へ鋭角に突出する出隅形状に構成されて成るこ
とを特徴とする請求項１記載の金属条の面取圧延ロー
ル。 - 【請求項３】長尺で且つ広幅な素材金属板を、外周面の
加工部が凹部となっている凹部ロールと、外周面の加工
部が凸部となっている凸部ロールとの間に送り込んで転
圧することにより、前記素材金属板から粗金属条をスリ
ットして切り出すと共に該粗金属条の両側エッジ面に発
生したスリットバリを消滅させ、且つ面取することによ
り金属条とすることを特徴とする金属条の製造方法。 - 【請求項４】凹部ロールとしてその凹部の両端部が製造
される金属条の面取Ｒと一致した入隅形状となっている
凹部ロールを用い、且つ凸部ロールとしてその凸部の両
端部が製造される金属条の面取Ｒ側へ鋭角に突出する出
隅形状に構成されて成る凸部ロールを用いることを特徴
とする請求項３記載の金属条の製造方法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11066496A JP2000263314A (ja) | 1999-03-12 | 1999-03-12 | 金属条の面取圧延ロール及び金属条の製造方法 |
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| JP11066496A JP2000263314A (ja) | 1999-03-12 | 1999-03-12 | 金属条の面取圧延ロール及び金属条の製造方法 |
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ID=13317490
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| JP11066496A Pending JP2000263314A (ja) | 1999-03-12 | 1999-03-12 | 金属条の面取圧延ロール及び金属条の製造方法 |
Country Status (1)
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| JP (1) | JP2000263314A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010149261A (ja) * | 2008-12-26 | 2010-07-08 | Mitsubishi Shindoh Co Ltd | めっき付銅条材のスリット方法及びめっき付銅条材のスリット装置 |
| CN104275379A (zh) * | 2013-07-05 | 2015-01-14 | 苏州技弘科技有限公司 | 一种调节式铝带倒角装置 |
| JP2017159322A (ja) * | 2016-03-09 | 2017-09-14 | 新日鐵住金株式会社 | 薄肉鋳片製造設備、及び、薄肉鋳片の製造方法 |
| CN110756383A (zh) * | 2019-11-27 | 2020-02-07 | 东台市富安合成材料有限公司 | 一种卡合式合成革涂布装置 |
| JP2020116725A (ja) * | 2019-01-22 | 2020-08-06 | 日鉄日新製鋼株式会社 | 表面処理金属部材の製造方法および表面処理金属部材 |
-
1999
- 1999-03-12 JP JP11066496A patent/JP2000263314A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP7248891B2 (ja) | 2019-01-22 | 2023-03-30 | 日本製鉄株式会社 | 表面処理金属部材の製造方法 |
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