JP4787415B2 - カッターの刃及びカッターの刃の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、刃板を複数の刃片部に区分する切断溝を有するカッターの刃、並びにこのカッターの刃を製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
従来のカッターの刃においては、刃縁部から背縁部にわたり延設された切断溝が、刃板の両側面のうち片側面のみに、刃板の先端縁部と基端縁部との間で互いに距離をあけて並設されている。そのため、下記・の問題点がある。
【０００３】
・ 刃板をカッターのホルダに取り付けた場合、刃板の両側面のうち、切断溝を有する一方の側面がホルダのスライド溝側から見えるようにすれば、右利き用として利用することができる。一方、左利き用として利用する場合、ホルダを上下逆向きにするとともに刃板も上下逆向きにして他方の側面がスライド溝側から見えるようにしなければならない。しかし、他方の側面には切断溝がないため、使用上好ましくない。従って、従来のカッターの刃を左右両利き用として利用することが難しい。
【０００４】
・ 両側面のうち、切断溝を有する一方の側面で切断溝に力をかけて刃板の一部を分離することはできるが、切断溝のない他方の側面で切断溝に力をかけて刃板の一部を分離することは難しい。従って、刃板の分離操作が行いにくい。
【０００５】
・ 限られた刃板の厚み内で刃板の強度を維持しつつ切断溝の深さを大きくするには制限がある。そのため、切断溝の深さが小さくなって刃板に対する分離力が大きくなる。従って、刃板の分離操作が行いにくい。
【０００６】
・ 同程度の力により刃板を分離し得るように切断溝の深さを設定する場合、切断溝の深さが大きくなる。従って、刃板に対する熱処理時に熱ひずみが発生し易くなる。
【０００７】
・ 刃板に対する熱処理時に熱応力が両側面間で不均衡になって熱ひずみが発生し易くなる。
本発明は、上記・の問題点を解消することを目的にしている。
【０００８】
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
後記実施形態の図面（図１〜６、特に図３）の符号を援用して本発明を説明する。
＊ 請求項１の発明
この発明にかかるカッターの刃は、下記のように構成されている。
【０００９】
刃板（１）は、先端縁部（２）と、この先端縁部（２）の対辺となる基端縁部（３）と、この先端縁部（２）と基端縁部（３）との間で延設した刃縁部（４）と、この先端縁部（２）と基端縁部（３）との間で延設してこの刃縁部（４）の対辺となる背縁部（５）と、この先端縁部（２）と基端縁部（３）と刃縁部（４）と背縁部（５）とにより囲まれた両側面（６，７）とを有する。この刃板（１）の両側面（６，７）には、それぞれ、前記刃縁部（４）と背縁部（５）との間で延設した切断溝（８，９）を設けている。
【００１０】
前記切断溝（８，９）は、刃板（１）の両側面（６，７）に複数設けられ、刃板（１）の先端縁部（２）と基端縁部（３）との間で互いに距離（Ｗ）をあけて並設されている。
【００１１】
請求項１の発明では、刃板（１）の両側面（６，７）にそれぞれ切断溝（８，９）を設けたので、下記・の効果がある。
・ この刃板（１）をカッターのホルダ（２３）に取り付けた場合、刃板（１）の両側面（６，７）のうち、図５（ａ）及び図６（ａ）に示すように一方の側面（６）がホルダ（２３）のスライド溝（２３ａ）側から見えるようにすれば右利き用として、図５（ｂ）及び図６（ｂ）に示すように他方の側面（７）がホルダ（２３）のスライド溝（２３ａ）側から見えるようにすれば左利き用として、それぞれ利用することができる。
【００１２】
・ 両側面（６，７）のうち、一方の側面（６）で切断溝（８）に力をかけて刃板（１）の一部を分離することも、他方の側面（７）で切断溝（９）に力をかけて刃板（１）の一部を分離することもできる。そのため、両側面（６，７）のうちいずれから力をかけても刃板（１）の一部を分離することができる。従って、刃板（１）の分離操作を容易に行なうことができる。
【００１３】
・ 限られた刃板（１）の厚み（Ｔ）内で刃板（１）の強度を維持しつつ切断溝（８，９）の深さ（Ｈ８，Ｈ９）を大きくするには制限がある。しかし、切断溝（８，９）の深さ（Ｈ８，Ｈ９）が小さくなっても、両側面（６，７）にそれぞれ設けた切断溝（８，９）により、刃板（１）に対する分離力を小さくすることができる。従って、刃板（１）の分離操作が行い易くなる。
【００１４】
・ 同程度の力により刃板（１）を分離し得るように切断溝（８，９）の深さ（Ｈ８，Ｈ９）を設定する場合、切断溝（８，９）の深さ（Ｈ８，Ｈ９）を小さくすることができる。そのため、刃板（１）に対する熱処理時に熱ひずみの発生を抑制し易くなる。
【００１５】
・ 刃板（１）に対する熱処理時に熱応力が両側面（６，７）間で平均化し易くなって熱ひずみの発生を抑制し易くなる。
さらに、請求項１の発明は下記のように構成されている。
【００１６】
前記両側面（６，７）のうち一方の側面（６または７）に設けた前記切断溝（８または９）は、一方の側面（６または７）で開放された開口部（１０）と、前記両側面（６，７）のうち他方の側面（７または６）に向けてこの開口部（１０）の相対向両端縁部（１０ａ）から延設された相対向両内壁面部（１１）と、この相対向両内壁面部（１１）間にあってこの開口部（１０）と相対向する底部（１２）とを有している。この底部（１２）は切断溝（８，９）の延設方向（Ｚ）の全体に形成された切断端縁部（１２ａ）を有している。従って、切断溝（８または９）の底部（１２）に切断端縁部（１２ａ）を形成して刃板（１）を小さな力により分離し易くし、刃板（１）の分離操作を行い易くすることができる。
また、前記一方の側面（６）側の切断溝（８）にあって底部（１２）の切断端縁部（１２ａ）を通り且つ一方の側面（６）に直交する平面（Ｐ）と、前記他方の側面（７）側の切断溝（９）にあって底部（１２）の切断端縁部（１２ａ）を通り且つ他方の側面（７）に直交する平面（Ｑ）とは、前記刃縁部（４）の延設方向（Ｘ）で間隔（Ｇ）を持たせてある。従って、刃板（１）の強度を維持しつつ、刃板（１）を小さな力により分離し易くして刃板（１）の分離操作を行い易くするとともに、刃板（１）に対する熱処理時に熱ひずみの発生を抑制し易くなる。
【００１７】
＊ 請求項２の発明
この発明は、請求項１の発明を前提として下記のように構成されている。
前記刃板（１）にあって両側面（６，７）間の厚みを（Ｔ）、前記両側面（６，７）のうち一方の側面（６）に設けた前記切断溝（８）にあって開口部（１０）から底部（１２）の切断端縁部（１２ａ）までの深さを（Ｈ８）、前記両側面（６，７）のうち他方の側面（７）に設けた前記切断溝（９）にあって開口部（１０）から底部（１２）の切断端縁部（１２ａ）までの深さを（Ｈ９）とし、この厚み（Ｔ）の範囲を５０μｍ≦（Ｔ）≦２５００μｍに設定した場合、この深さ（Ｈ８，Ｈ９）の範囲を３μｍ≦（Ｈ８，Ｈ９）≦８０μｍに設定した。請求項２の発明では、刃板（１）の強度を維持しつつ、刃板（１）を小さな力により分離し易くなって刃板（１）の分離操作が行い易くなるとともに、刃板（１）に対する熱処理時に熱ひずみの発生を抑制し易くなる。
【００１８】
＊ 請求項３の発明
この発明は、請求項１の発明を前提として下記のように構成されている。
前記刃板（１）にあって両側面（６，７）間の厚みを（Ｔ）、前記両側面（６，７）のうち一方の側面（６）に設けた前記切断溝（８）にあって開口部（１０）から底部（１２）の切断端縁部（１２ａ）までの深さを（Ｈ８）、前記両側面（６，７）のうち他方の側面（７）に設けた前記切断溝（９）にあって開口部（１０）から底部（１２）の切断端縁部（１２ａ）までの深さを（Ｈ９）とし、この厚み（Ｔ）に対するこの深さ（Ｈ８，Ｈ９）の比率（Ｒ８＝Ｈ８／Ｔ、Ｒ９＝Ｈ９／Ｔ）の範囲を１％≦（Ｒ８，Ｒ９）≦２０％に設定した。請求項３の発明では、刃板（１）の強度を維持しつつ、刃板（１）を小さな力により分離し易くなって刃板（１）の分離操作が行い易くなるとともに、刃板（１）に対する熱処理時に熱ひずみの発生を抑制し易くなる。
【００１９】
＊ 請求項４の発明
この発明は、請求項１または請求項２または請求項３の発明を前提として下記のように構成されている。
【００２０】
前記一方の側面（６）側の切断溝（８）にあって底部（１２）の切断端縁部（１２ａ）における開き角度を（θ８）、前記他方の側面（７）側の切断溝（９）にあって底部（１２）の切断端縁部（１２ａ）における開き角度を（θ９）とした場合、この開き角度（θ８，θ９）の範囲を４５°≦（θ８，θ９）≦１５０°に設定した。請求項４の発明では、刃板（１）の強度を維持しつつ、刃板（１）を小さな力により分離し易くなって刃板（１）の分離操作が行い易くなるとともに、刃板（１）に対する熱処理時に熱ひずみの発生を抑制し易くなる。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態にかかるカッターの刃及びその製造方法を図面を参照して説明する。
【００３１】
図１（ａ）（ｂ）に示す刃板１は、薄い金属板から成形され、先端縁部２と、基端縁部３と、この先端縁部２と基端縁部３との間で延設された刃縁部４及び背縁部５と、この先端縁部２と基端縁部３と刃縁部４と背縁部５とにより囲まれた表裏両側面６，７とを有している。この先端縁部２と基端縁部３、この刃縁部４と背縁部５とは、それぞれ、互いに平行な対辺関係にある。この刃板１にあって、互いに平行な表裏両側面６，７には、それぞれ、複数の切断溝８，９が前記先端縁部２と基端縁部３との間で互いに等距離Ｗをあけて並設されている。この各切断溝８，９は、前記刃縁部４から背縁部５にわたり、前記先端縁部２及び基端縁部３に対し平行に延設されている。なお、この刃板１において表裏両側面６，７間には基端縁部３の付近で連結孔３ａが貫設されている。
【００３２】
図２，３に示すように、前記表側面６に設けられた各切断溝８は、表側面６で開放された開口部１０と、前記裏側面７に向けてこの開口部１０の相対向両端縁部１０ａから延設された相対向両内壁面部１１と、この相対向両内壁面部１１間にあってこの開口部１０と相対向する底部１２とを有している。また、前記裏側面７に設けられた各切断溝９も、この切断溝８と同様である。前記各切断溝８，９は断面Ｖ状になっているため、両内壁面部１１は刃縁部４の延設方向Ｘで相対向して平面状をなしているとともに、前記底部１２はこの両内壁面部１１が互いに交差する角部を有している。この底部１２の角部で、切断端縁部１２ａが切断溝８，９の延設方向Ｚの全体に形成されている。
【００３３】
図２に示す刃板１では、表側面６側の切断溝８にあって底部１２の切断端縁部１２ａを通り且つ表側面６に直交する想定平面Ｐは、裏側面７側の切断溝９における底部１２で、切断端縁部１２ａを通るか、または成形誤差の範囲で切断端縁部１２ａの極近隣を通る。一般に、この想定平面Ｐと、裏側面７側の切断溝９にあって底部１２の切断端縁部１２ａを通り且つ裏側面７に直交する想定平面Ｑとが、刃縁部４の延設方向Ｘでなす間隔をＧとした場合、図２に示す刃板１では、間隔Ｇ＝０である。一方、図３に示す刃板１では、成形誤差の範囲を超えた間隔Ｇを積極的に設けている。
【００３４】
前記刃板１にあって表裏両側面６，７間の厚みをＴとする。この表裏両側面６，７のうち、表側面６の切断溝８にあって開口部１０から底部１２の切断端縁部１２ａまでの深さをＨ８とし、裏側面７の切断溝９にあって開口部１０から底部１２の切断端縁部１２ａまでの深さをＨ９とする。この表側面６側の切断溝８にあって底部１２の切断端縁部１２ａにおける開き角度をθ8 とし、この裏側面７側の切断溝９にあって底部１２の切断端縁部１２ａにおける開き角度をθ9 とする。なお、前述したように、Ｗは互いに隣接する各切断溝８，８間または各切断溝９，９間の距離であり、Ｇは前記想定平面Ｐ，Ｑ間の間隔である。
【００３５】
前記厚みＴについては、５０μｍ≦Ｔ≦２５００μｍ、好ましくは２００μｍ≦Ｔ≦１０００μｍの範囲に設定する。
前記深さＨ８，Ｈ９については、５０μｍ≦Ｔ≦２５００μｍにおいて、３μｍ≦Ｈ８≦８０μｍ及び３μｍ≦Ｈ９≦８０μｍ、好ましくは１０μｍ≦Ｈ８≦５０μｍ及び１０μｍ≦Ｈ９≦５０μｍの範囲に設定する。また、この厚みＴに対するこの深さＨ８，Ｈ９の比率Ｒ８＝Ｈ８／Ｔ及びＲ９＝Ｈ９／Ｔについては、１％≦Ｒ８≦２０％及び１％≦Ｒ９≦２０％、好ましくは３％≦Ｒ８≦８％及び３％≦Ｒ９≦８％の範囲に設定する。図示の刃板１では、Ｔが約３８０μｍで、Ｈ８，Ｈ９は１５μｍ〜２５μｍになっている。ちなみに、刃板の片側面のみに切断溝を有する従来の刃を分離する場合に必要な分離力と、前記刃板１を切断する場合に必要な分離力とが同程度になる条件のもとで、前記刃板１の切断溝８，９の深さＨ８，Ｈ９と従来の刃板の切断溝の深さとを比較した場合、この深さＨ８，Ｈ９は従来の深さの３０％〜８０％好ましくは４０％〜７０％となる。
【００３６】
前記開き角度θ8 ，θ9 については、４５°≦θ8 ≦１５０°及び４５°≦θ9 ≦１５０°、好ましくは６０°≦θ8 ≦１２０°及び６０°≦θ9 ≦１２０°の範囲に設定する。図示の刃板１では、θ8 ，θ9 が約９０°になっている。
【００３７】
前記間隔Ｇについては、刃板１の厚みＴ以下で、０μｍ≦Ｇ≦１５００μｍ、好ましくは０μｍ≦Ｇ≦１００μｍの範囲に設定する。また、前記距離Ｗについては、２ｍｍ≦Ｗ≦２０ｍｍの範囲に設定することが好ましい。なお、Ｇを最大Ｗ／２に設定することが可能である。
【００３８】
図１（ａ）（ｂ）に示す前記刃板１を製造する際には、図４（ａ）または図４（ｂ）で概略的に示す加工機１３により、刃板１を加工する。
図４（ａ）で概略的に示す加工機１３の第一装置１３ａにおいて、供給側巻出ロール１４から引き出された帯状素材１５を排出側巻取ロール１６へ巻き取って移送する途中で、まず、この帯状素材１５に前記連結孔３ａを等間隔で成形し、以降この連結孔３ａを帯状素材１５の案内孔として利用する。同第一装置１３ａにおける移送途中で、前記刃板１の表側面６となるこの帯状素材１５の表面１５ａに対し、型（図示せず）により前記切断溝８を各刃板１ごとに加工するかまたは複数の刃板１で一括して加工する。次に、この加工機１３の第二装置１３ｂにおいて、前記排出側巻取ロール１６を移し換えて供給側巻出ロール１７とする。そして、この供給側巻出ロール１７から引き出された前記帯状素材１５を排出側巻取ロール１８へ巻き取って移送する途中で、前記刃板１の裏側面７となるこの帯状素材１５の裏面１５ｂに対し、型（図示せず）により前記切断溝９を各刃板１ごとに加工するかまたは複数の刃板１で一括して加工する。さらに、この加工機１３の第三装置１３ｃにおいて、前記排出側巻取ロール１８を移し換えて供給側巻出ロール１９とする。そして、この供給側巻出ロール１９から引き出された前記帯状素材１５を排出側巻取ロール２０へ巻き取って移送する途中で、この帯状素材１５に熱処理を施す。その後、この加工機１３の第四装置１３ｄにおいて、前記排出側巻取ロール２０を移し換えて供給側巻出ロール２１とする。そして、この供給側巻出ロール２１から引き出された前記帯状素材１５を移送ローラ２２へ移送する途中で、この帯状素材１５に刃付けを行って前記刃縁部４を形成するとともに、この帯状素材１５を順次切断して刃板１を製造する。
【００３９】
図４（ｂ）で概略的に示す加工機１３においては、図４（ａ）で概略的に示す加工機１３と比較して第二装置１３ｂが省略され、第一装置１３ａのみで前記両切断溝８，９の加工が下記・の二種類の方法により行われる。
【００４０】
・ 供給側巻出ロール１４から引き出された帯状素材１５を排出側巻取ロール１６へ巻き取って移送する途中で、まず、この帯状素材１５に前記連結孔３ａを等間隔で成形し、以降この連結孔３ａを帯状素材１５の案内孔として利用する。同第一装置１３ａにおける移送途中で、前記刃板１の表側面６となるこの帯状素材１５の表面１５ａに対し、型（図示せず）により前記切断溝８を各刃板１ごとに加工するかまたは複数の刃板１で一括して加工する。その加工と同時に、前記刃板１の裏側面７となるこの帯状素材１５の裏面１５ｂに対し、型（図示せず）により前記切断溝９を各刃板１ごとに加工するかまたは複数の刃板１で一括して加工する。
【００４１】
・ 供給側巻出ロール１４から引き出された帯状素材１５を排出側巻取ロール１６へ巻き取って移送する途中で、まず、この帯状素材１５に前記連結孔３ａを等間隔で成形し、以降この連結孔３ａを帯状素材１５の案内孔として利用する。同第一装置１３ａにおける移送途中で、まず、前記刃板１の表側面６となるこの帯状素材１５の表面１５ａに対し、型（図示せず）により前記切断溝８を各刃板１ごとに加工するかまたは複数の刃板１で一括して加工する。その加工後、この切断溝８を加工した刃板１ごとにまたは複数の刃板１で一括して、前記刃板１の裏側面７となるこの帯状素材１５の裏面１５ｂに対し、前記切断溝９を型（図示せず）により加工する。
【００４２】
さらに、図４（ｂ）で概略的に示す加工機１３の第二装置（図４（ａ）で概略的に示す加工機１３の第三装置１３ｃに該当）において、前記排出側巻取ロール１６を移し換えて供給側巻出ロール１９とする。その後は、図４（ａ）で概略的に示す加工機１３と同様に、この第二装置で熱処理が施された後、図４（ｂ）で概略的に示す加工機１３の第三装置（図４（ａ）で概略的に示す加工機１３の第四装置１３ｄに該当）により刃付けと切断とが行われる。
【００４３】
図５に示す左右両利き用カッターにおいて、図５（ａ）に示すように右利き用の場合には、刃板１の表側面６がホルダ２３のスライド溝２３ａ側から見えるようにホルダ２３に刃板１を取り付ける。また、図５（ｂ）に示すように左利き用の場合には、ホルダ２３を上下逆向きにするとともに刃板１も上下逆向きにして裏側面７がスライド溝２３ａ側から見えるようにホルダ２３に刃板１を取り付ける。一方、図６に示す右利き専用カッターの場合であっても、図６（ａ）に示す右利き用や図６（ｂ）に示す左利き用として利用することが可能である。いずれの場合も刃板１の切断溝８，９を使用者から見ることができる。
【００４４】
なお、前記実施形態において刃板１の切断溝８，９の断面形状を断面Ｖ状以外のものに変更してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】 （ａ）は本実施形態にかかるカッターの刃を示す正面図であり、（ｂ）は同じく背面図である。
【図２】 図１（ａ）においてＡ−Ａ線で切断して切断溝を示す部分拡大断面図である。
【図３】 同じく別例を示す部分拡大断面図である。
【図４】 上記刃の製造方法を概略的に示す工程説明図である。
【図５】 （ａ）は上記刃を右利き用にセットしたカッターを示す正面図であり、（ｂ）は上記刃を左利き用にセットしたカッターを示す正面図である。
【図６】 （ａ）は上記刃を右利き用にセットしたカッターの別例を示す正面図であり、（ｂ）は上記刃を左利き用にセットしたカッターの別例を示す正面図である。
【符号の説明】
１…刃板、２…刃板先端縁部、３…刃板基端縁部、４…刃板刃縁部、５…刃板背縁部、６，７…刃板側面、８，９…切断溝、１０…切断溝開口部、１０ａ…開口端縁部、１１…切断溝内壁面部、１２…切断溝底部、１２ａ…底部切断端縁部、Ｚ…切断溝延設方向、Ｘ…刃縁部延設方向、Ｔ…刃板厚み、Ｈ８，Ｈ９…切断溝深さ、Ｒ８，Ｒ９…比率、θ8 ，θ9 …切断端縁部開き角度、Ｐ，Ｑ…想定平面、Ｇ…想定平面間隔。
【発明の属する技術分野】
この発明は、刃板を複数の刃片部に区分する切断溝を有するカッターの刃、並びにこのカッターの刃を製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
従来のカッターの刃においては、刃縁部から背縁部にわたり延設された切断溝が、刃板の両側面のうち片側面のみに、刃板の先端縁部と基端縁部との間で互いに距離をあけて並設されている。そのため、下記・の問題点がある。
【０００３】
・ 刃板をカッターのホルダに取り付けた場合、刃板の両側面のうち、切断溝を有する一方の側面がホルダのスライド溝側から見えるようにすれば、右利き用として利用することができる。一方、左利き用として利用する場合、ホルダを上下逆向きにするとともに刃板も上下逆向きにして他方の側面がスライド溝側から見えるようにしなければならない。しかし、他方の側面には切断溝がないため、使用上好ましくない。従って、従来のカッターの刃を左右両利き用として利用することが難しい。
【０００４】
・ 両側面のうち、切断溝を有する一方の側面で切断溝に力をかけて刃板の一部を分離することはできるが、切断溝のない他方の側面で切断溝に力をかけて刃板の一部を分離することは難しい。従って、刃板の分離操作が行いにくい。
【０００５】
・ 限られた刃板の厚み内で刃板の強度を維持しつつ切断溝の深さを大きくするには制限がある。そのため、切断溝の深さが小さくなって刃板に対する分離力が大きくなる。従って、刃板の分離操作が行いにくい。
【０００６】
・ 同程度の力により刃板を分離し得るように切断溝の深さを設定する場合、切断溝の深さが大きくなる。従って、刃板に対する熱処理時に熱ひずみが発生し易くなる。
【０００７】
・ 刃板に対する熱処理時に熱応力が両側面間で不均衡になって熱ひずみが発生し易くなる。
本発明は、上記・の問題点を解消することを目的にしている。
【０００８】
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
後記実施形態の図面（図１〜６、特に図３）の符号を援用して本発明を説明する。
＊ 請求項１の発明
この発明にかかるカッターの刃は、下記のように構成されている。
【０００９】
刃板（１）は、先端縁部（２）と、この先端縁部（２）の対辺となる基端縁部（３）と、この先端縁部（２）と基端縁部（３）との間で延設した刃縁部（４）と、この先端縁部（２）と基端縁部（３）との間で延設してこの刃縁部（４）の対辺となる背縁部（５）と、この先端縁部（２）と基端縁部（３）と刃縁部（４）と背縁部（５）とにより囲まれた両側面（６，７）とを有する。この刃板（１）の両側面（６，７）には、それぞれ、前記刃縁部（４）と背縁部（５）との間で延設した切断溝（８，９）を設けている。
【００１０】
前記切断溝（８，９）は、刃板（１）の両側面（６，７）に複数設けられ、刃板（１）の先端縁部（２）と基端縁部（３）との間で互いに距離（Ｗ）をあけて並設されている。
【００１１】
請求項１の発明では、刃板（１）の両側面（６，７）にそれぞれ切断溝（８，９）を設けたので、下記・の効果がある。
・ この刃板（１）をカッターのホルダ（２３）に取り付けた場合、刃板（１）の両側面（６，７）のうち、図５（ａ）及び図６（ａ）に示すように一方の側面（６）がホルダ（２３）のスライド溝（２３ａ）側から見えるようにすれば右利き用として、図５（ｂ）及び図６（ｂ）に示すように他方の側面（７）がホルダ（２３）のスライド溝（２３ａ）側から見えるようにすれば左利き用として、それぞれ利用することができる。
【００１２】
・ 両側面（６，７）のうち、一方の側面（６）で切断溝（８）に力をかけて刃板（１）の一部を分離することも、他方の側面（７）で切断溝（９）に力をかけて刃板（１）の一部を分離することもできる。そのため、両側面（６，７）のうちいずれから力をかけても刃板（１）の一部を分離することができる。従って、刃板（１）の分離操作を容易に行なうことができる。
【００１３】
・ 限られた刃板（１）の厚み（Ｔ）内で刃板（１）の強度を維持しつつ切断溝（８，９）の深さ（Ｈ８，Ｈ９）を大きくするには制限がある。しかし、切断溝（８，９）の深さ（Ｈ８，Ｈ９）が小さくなっても、両側面（６，７）にそれぞれ設けた切断溝（８，９）により、刃板（１）に対する分離力を小さくすることができる。従って、刃板（１）の分離操作が行い易くなる。
【００１４】
・ 同程度の力により刃板（１）を分離し得るように切断溝（８，９）の深さ（Ｈ８，Ｈ９）を設定する場合、切断溝（８，９）の深さ（Ｈ８，Ｈ９）を小さくすることができる。そのため、刃板（１）に対する熱処理時に熱ひずみの発生を抑制し易くなる。
【００１５】
・ 刃板（１）に対する熱処理時に熱応力が両側面（６，７）間で平均化し易くなって熱ひずみの発生を抑制し易くなる。
さらに、請求項１の発明は下記のように構成されている。
【００１６】
前記両側面（６，７）のうち一方の側面（６または７）に設けた前記切断溝（８または９）は、一方の側面（６または７）で開放された開口部（１０）と、前記両側面（６，７）のうち他方の側面（７または６）に向けてこの開口部（１０）の相対向両端縁部（１０ａ）から延設された相対向両内壁面部（１１）と、この相対向両内壁面部（１１）間にあってこの開口部（１０）と相対向する底部（１２）とを有している。この底部（１２）は切断溝（８，９）の延設方向（Ｚ）の全体に形成された切断端縁部（１２ａ）を有している。従って、切断溝（８または９）の底部（１２）に切断端縁部（１２ａ）を形成して刃板（１）を小さな力により分離し易くし、刃板（１）の分離操作を行い易くすることができる。
また、前記一方の側面（６）側の切断溝（８）にあって底部（１２）の切断端縁部（１２ａ）を通り且つ一方の側面（６）に直交する平面（Ｐ）と、前記他方の側面（７）側の切断溝（９）にあって底部（１２）の切断端縁部（１２ａ）を通り且つ他方の側面（７）に直交する平面（Ｑ）とは、前記刃縁部（４）の延設方向（Ｘ）で間隔（Ｇ）を持たせてある。従って、刃板（１）の強度を維持しつつ、刃板（１）を小さな力により分離し易くして刃板（１）の分離操作を行い易くするとともに、刃板（１）に対する熱処理時に熱ひずみの発生を抑制し易くなる。
【００１７】
＊ 請求項２の発明
この発明は、請求項１の発明を前提として下記のように構成されている。
前記刃板（１）にあって両側面（６，７）間の厚みを（Ｔ）、前記両側面（６，７）のうち一方の側面（６）に設けた前記切断溝（８）にあって開口部（１０）から底部（１２）の切断端縁部（１２ａ）までの深さを（Ｈ８）、前記両側面（６，７）のうち他方の側面（７）に設けた前記切断溝（９）にあって開口部（１０）から底部（１２）の切断端縁部（１２ａ）までの深さを（Ｈ９）とし、この厚み（Ｔ）の範囲を５０μｍ≦（Ｔ）≦２５００μｍに設定した場合、この深さ（Ｈ８，Ｈ９）の範囲を３μｍ≦（Ｈ８，Ｈ９）≦８０μｍに設定した。請求項２の発明では、刃板（１）の強度を維持しつつ、刃板（１）を小さな力により分離し易くなって刃板（１）の分離操作が行い易くなるとともに、刃板（１）に対する熱処理時に熱ひずみの発生を抑制し易くなる。
【００１８】
＊ 請求項３の発明
この発明は、請求項１の発明を前提として下記のように構成されている。
前記刃板（１）にあって両側面（６，７）間の厚みを（Ｔ）、前記両側面（６，７）のうち一方の側面（６）に設けた前記切断溝（８）にあって開口部（１０）から底部（１２）の切断端縁部（１２ａ）までの深さを（Ｈ８）、前記両側面（６，７）のうち他方の側面（７）に設けた前記切断溝（９）にあって開口部（１０）から底部（１２）の切断端縁部（１２ａ）までの深さを（Ｈ９）とし、この厚み（Ｔ）に対するこの深さ（Ｈ８，Ｈ９）の比率（Ｒ８＝Ｈ８／Ｔ、Ｒ９＝Ｈ９／Ｔ）の範囲を１％≦（Ｒ８，Ｒ９）≦２０％に設定した。請求項３の発明では、刃板（１）の強度を維持しつつ、刃板（１）を小さな力により分離し易くなって刃板（１）の分離操作が行い易くなるとともに、刃板（１）に対する熱処理時に熱ひずみの発生を抑制し易くなる。
【００１９】
＊ 請求項４の発明
この発明は、請求項１または請求項２または請求項３の発明を前提として下記のように構成されている。
【００２０】
前記一方の側面（６）側の切断溝（８）にあって底部（１２）の切断端縁部（１２ａ）における開き角度を（θ８）、前記他方の側面（７）側の切断溝（９）にあって底部（１２）の切断端縁部（１２ａ）における開き角度を（θ９）とした場合、この開き角度（θ８，θ９）の範囲を４５°≦（θ８，θ９）≦１５０°に設定した。請求項４の発明では、刃板（１）の強度を維持しつつ、刃板（１）を小さな力により分離し易くなって刃板（１）の分離操作が行い易くなるとともに、刃板（１）に対する熱処理時に熱ひずみの発生を抑制し易くなる。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態にかかるカッターの刃及びその製造方法を図面を参照して説明する。
【００３１】
図１（ａ）（ｂ）に示す刃板１は、薄い金属板から成形され、先端縁部２と、基端縁部３と、この先端縁部２と基端縁部３との間で延設された刃縁部４及び背縁部５と、この先端縁部２と基端縁部３と刃縁部４と背縁部５とにより囲まれた表裏両側面６，７とを有している。この先端縁部２と基端縁部３、この刃縁部４と背縁部５とは、それぞれ、互いに平行な対辺関係にある。この刃板１にあって、互いに平行な表裏両側面６，７には、それぞれ、複数の切断溝８，９が前記先端縁部２と基端縁部３との間で互いに等距離Ｗをあけて並設されている。この各切断溝８，９は、前記刃縁部４から背縁部５にわたり、前記先端縁部２及び基端縁部３に対し平行に延設されている。なお、この刃板１において表裏両側面６，７間には基端縁部３の付近で連結孔３ａが貫設されている。
【００３２】
図２，３に示すように、前記表側面６に設けられた各切断溝８は、表側面６で開放された開口部１０と、前記裏側面７に向けてこの開口部１０の相対向両端縁部１０ａから延設された相対向両内壁面部１１と、この相対向両内壁面部１１間にあってこの開口部１０と相対向する底部１２とを有している。また、前記裏側面７に設けられた各切断溝９も、この切断溝８と同様である。前記各切断溝８，９は断面Ｖ状になっているため、両内壁面部１１は刃縁部４の延設方向Ｘで相対向して平面状をなしているとともに、前記底部１２はこの両内壁面部１１が互いに交差する角部を有している。この底部１２の角部で、切断端縁部１２ａが切断溝８，９の延設方向Ｚの全体に形成されている。
【００３３】
図２に示す刃板１では、表側面６側の切断溝８にあって底部１２の切断端縁部１２ａを通り且つ表側面６に直交する想定平面Ｐは、裏側面７側の切断溝９における底部１２で、切断端縁部１２ａを通るか、または成形誤差の範囲で切断端縁部１２ａの極近隣を通る。一般に、この想定平面Ｐと、裏側面７側の切断溝９にあって底部１２の切断端縁部１２ａを通り且つ裏側面７に直交する想定平面Ｑとが、刃縁部４の延設方向Ｘでなす間隔をＧとした場合、図２に示す刃板１では、間隔Ｇ＝０である。一方、図３に示す刃板１では、成形誤差の範囲を超えた間隔Ｇを積極的に設けている。
【００３４】
前記刃板１にあって表裏両側面６，７間の厚みをＴとする。この表裏両側面６，７のうち、表側面６の切断溝８にあって開口部１０から底部１２の切断端縁部１２ａまでの深さをＨ８とし、裏側面７の切断溝９にあって開口部１０から底部１２の切断端縁部１２ａまでの深さをＨ９とする。この表側面６側の切断溝８にあって底部１２の切断端縁部１２ａにおける開き角度をθ8 とし、この裏側面７側の切断溝９にあって底部１２の切断端縁部１２ａにおける開き角度をθ9 とする。なお、前述したように、Ｗは互いに隣接する各切断溝８，８間または各切断溝９，９間の距離であり、Ｇは前記想定平面Ｐ，Ｑ間の間隔である。
【００３５】
前記厚みＴについては、５０μｍ≦Ｔ≦２５００μｍ、好ましくは２００μｍ≦Ｔ≦１０００μｍの範囲に設定する。
前記深さＨ８，Ｈ９については、５０μｍ≦Ｔ≦２５００μｍにおいて、３μｍ≦Ｈ８≦８０μｍ及び３μｍ≦Ｈ９≦８０μｍ、好ましくは１０μｍ≦Ｈ８≦５０μｍ及び１０μｍ≦Ｈ９≦５０μｍの範囲に設定する。また、この厚みＴに対するこの深さＨ８，Ｈ９の比率Ｒ８＝Ｈ８／Ｔ及びＲ９＝Ｈ９／Ｔについては、１％≦Ｒ８≦２０％及び１％≦Ｒ９≦２０％、好ましくは３％≦Ｒ８≦８％及び３％≦Ｒ９≦８％の範囲に設定する。図示の刃板１では、Ｔが約３８０μｍで、Ｈ８，Ｈ９は１５μｍ〜２５μｍになっている。ちなみに、刃板の片側面のみに切断溝を有する従来の刃を分離する場合に必要な分離力と、前記刃板１を切断する場合に必要な分離力とが同程度になる条件のもとで、前記刃板１の切断溝８，９の深さＨ８，Ｈ９と従来の刃板の切断溝の深さとを比較した場合、この深さＨ８，Ｈ９は従来の深さの３０％〜８０％好ましくは４０％〜７０％となる。
【００３６】
前記開き角度θ8 ，θ9 については、４５°≦θ8 ≦１５０°及び４５°≦θ9 ≦１５０°、好ましくは６０°≦θ8 ≦１２０°及び６０°≦θ9 ≦１２０°の範囲に設定する。図示の刃板１では、θ8 ，θ9 が約９０°になっている。
【００３７】
前記間隔Ｇについては、刃板１の厚みＴ以下で、０μｍ≦Ｇ≦１５００μｍ、好ましくは０μｍ≦Ｇ≦１００μｍの範囲に設定する。また、前記距離Ｗについては、２ｍｍ≦Ｗ≦２０ｍｍの範囲に設定することが好ましい。なお、Ｇを最大Ｗ／２に設定することが可能である。
【００３８】
図１（ａ）（ｂ）に示す前記刃板１を製造する際には、図４（ａ）または図４（ｂ）で概略的に示す加工機１３により、刃板１を加工する。
図４（ａ）で概略的に示す加工機１３の第一装置１３ａにおいて、供給側巻出ロール１４から引き出された帯状素材１５を排出側巻取ロール１６へ巻き取って移送する途中で、まず、この帯状素材１５に前記連結孔３ａを等間隔で成形し、以降この連結孔３ａを帯状素材１５の案内孔として利用する。同第一装置１３ａにおける移送途中で、前記刃板１の表側面６となるこの帯状素材１５の表面１５ａに対し、型（図示せず）により前記切断溝８を各刃板１ごとに加工するかまたは複数の刃板１で一括して加工する。次に、この加工機１３の第二装置１３ｂにおいて、前記排出側巻取ロール１６を移し換えて供給側巻出ロール１７とする。そして、この供給側巻出ロール１７から引き出された前記帯状素材１５を排出側巻取ロール１８へ巻き取って移送する途中で、前記刃板１の裏側面７となるこの帯状素材１５の裏面１５ｂに対し、型（図示せず）により前記切断溝９を各刃板１ごとに加工するかまたは複数の刃板１で一括して加工する。さらに、この加工機１３の第三装置１３ｃにおいて、前記排出側巻取ロール１８を移し換えて供給側巻出ロール１９とする。そして、この供給側巻出ロール１９から引き出された前記帯状素材１５を排出側巻取ロール２０へ巻き取って移送する途中で、この帯状素材１５に熱処理を施す。その後、この加工機１３の第四装置１３ｄにおいて、前記排出側巻取ロール２０を移し換えて供給側巻出ロール２１とする。そして、この供給側巻出ロール２１から引き出された前記帯状素材１５を移送ローラ２２へ移送する途中で、この帯状素材１５に刃付けを行って前記刃縁部４を形成するとともに、この帯状素材１５を順次切断して刃板１を製造する。
【００３９】
図４（ｂ）で概略的に示す加工機１３においては、図４（ａ）で概略的に示す加工機１３と比較して第二装置１３ｂが省略され、第一装置１３ａのみで前記両切断溝８，９の加工が下記・の二種類の方法により行われる。
【００４０】
・ 供給側巻出ロール１４から引き出された帯状素材１５を排出側巻取ロール１６へ巻き取って移送する途中で、まず、この帯状素材１５に前記連結孔３ａを等間隔で成形し、以降この連結孔３ａを帯状素材１５の案内孔として利用する。同第一装置１３ａにおける移送途中で、前記刃板１の表側面６となるこの帯状素材１５の表面１５ａに対し、型（図示せず）により前記切断溝８を各刃板１ごとに加工するかまたは複数の刃板１で一括して加工する。その加工と同時に、前記刃板１の裏側面７となるこの帯状素材１５の裏面１５ｂに対し、型（図示せず）により前記切断溝９を各刃板１ごとに加工するかまたは複数の刃板１で一括して加工する。
【００４１】
・ 供給側巻出ロール１４から引き出された帯状素材１５を排出側巻取ロール１６へ巻き取って移送する途中で、まず、この帯状素材１５に前記連結孔３ａを等間隔で成形し、以降この連結孔３ａを帯状素材１５の案内孔として利用する。同第一装置１３ａにおける移送途中で、まず、前記刃板１の表側面６となるこの帯状素材１５の表面１５ａに対し、型（図示せず）により前記切断溝８を各刃板１ごとに加工するかまたは複数の刃板１で一括して加工する。その加工後、この切断溝８を加工した刃板１ごとにまたは複数の刃板１で一括して、前記刃板１の裏側面７となるこの帯状素材１５の裏面１５ｂに対し、前記切断溝９を型（図示せず）により加工する。
【００４２】
さらに、図４（ｂ）で概略的に示す加工機１３の第二装置（図４（ａ）で概略的に示す加工機１３の第三装置１３ｃに該当）において、前記排出側巻取ロール１６を移し換えて供給側巻出ロール１９とする。その後は、図４（ａ）で概略的に示す加工機１３と同様に、この第二装置で熱処理が施された後、図４（ｂ）で概略的に示す加工機１３の第三装置（図４（ａ）で概略的に示す加工機１３の第四装置１３ｄに該当）により刃付けと切断とが行われる。
【００４３】
図５に示す左右両利き用カッターにおいて、図５（ａ）に示すように右利き用の場合には、刃板１の表側面６がホルダ２３のスライド溝２３ａ側から見えるようにホルダ２３に刃板１を取り付ける。また、図５（ｂ）に示すように左利き用の場合には、ホルダ２３を上下逆向きにするとともに刃板１も上下逆向きにして裏側面７がスライド溝２３ａ側から見えるようにホルダ２３に刃板１を取り付ける。一方、図６に示す右利き専用カッターの場合であっても、図６（ａ）に示す右利き用や図６（ｂ）に示す左利き用として利用することが可能である。いずれの場合も刃板１の切断溝８，９を使用者から見ることができる。
【００４４】
なお、前記実施形態において刃板１の切断溝８，９の断面形状を断面Ｖ状以外のものに変更してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】 （ａ）は本実施形態にかかるカッターの刃を示す正面図であり、（ｂ）は同じく背面図である。
【図２】 図１（ａ）においてＡ−Ａ線で切断して切断溝を示す部分拡大断面図である。
【図３】 同じく別例を示す部分拡大断面図である。
【図４】 上記刃の製造方法を概略的に示す工程説明図である。
【図５】 （ａ）は上記刃を右利き用にセットしたカッターを示す正面図であり、（ｂ）は上記刃を左利き用にセットしたカッターを示す正面図である。
【図６】 （ａ）は上記刃を右利き用にセットしたカッターの別例を示す正面図であり、（ｂ）は上記刃を左利き用にセットしたカッターの別例を示す正面図である。
【符号の説明】
１…刃板、２…刃板先端縁部、３…刃板基端縁部、４…刃板刃縁部、５…刃板背縁部、６，７…刃板側面、８，９…切断溝、１０…切断溝開口部、１０ａ…開口端縁部、１１…切断溝内壁面部、１２…切断溝底部、１２ａ…底部切断端縁部、Ｚ…切断溝延設方向、Ｘ…刃縁部延設方向、Ｔ…刃板厚み、Ｈ８，Ｈ９…切断溝深さ、Ｒ８，Ｒ９…比率、θ8 ，θ9 …切断端縁部開き角度、Ｐ，Ｑ…想定平面、Ｇ…想定平面間隔。
Claims (4)
- 先端縁部と、この先端縁部の対辺となる基端縁部と、この先端縁部と基端縁部との間で延設した刃縁部と、この先端縁部と基端縁部との間で延設してこの刃縁部の対辺となる背縁部と、この先端縁部と基端縁部と刃縁部と背縁部とにより囲まれた両側面とを有する刃板において、その両側面には、それぞれ、前記刃縁部と背縁部との間で延設した複数の切断溝を刃板の先端縁部と基端縁部との間で互いに距離をあけて並設し、
前記両側面のうち一方の側面に設けた前記切断溝は、一方の側面で開放された開口部と、前記両側面のうち他方の側面に向けてこの開口部の相対向両端縁部から延設された相対向両内壁面部と、この相対向両内壁面部間にあってこの開口部と相対向する底部とを有し、この底部は切断溝の延設方向の全体に形成された切断端縁部を有し、
前記一方の側面側の切断溝にあって底部の切断端縁部を通り且つ一方の側面に直交する平面と、前記他方の側面側の切断溝にあって底部の切断端縁部を通り且つ他方の側面に直交する平面とは、前記刃縁部の延設方向で間隔を持たせてある
ことを特徴とするカッターの刃。 - 前記刃板にあって両側面間の厚みをＴ、前記両側面のうち一方の側面に設けた前記切断溝にあって開口部から底部の切断端縁部までの深さをＨ８、前記両側面のうち他方の側面に設けた前記切断溝にあって開口部から底部の切断端縁部までの深さをＨ９とし、この厚みＴの範囲を５０μｍ≦Ｔ≦２５００μｍに設定した場合、この深さＨ８，Ｈ９の範囲を３μｍ≦Ｈ８，Ｈ９≦８０μｍに設定したことを特徴とする請求項１に記載のカッターの刃。
- 前記刃板にあって両側面間の厚みをＴ、前記両側面のうち一方の側面に設けた前記切断溝にあって開口部から底部の切断端縁部までの深さをＨ８、前記両側面のうち他方の側面に設けた前記切断溝にあって開口部から底部の切断端縁部までの深さをＨ９とし、この厚みＴに対するこの深さＨ８，Ｈ９の比率Ｒ８＝Ｈ８／Ｔ、Ｒ９＝Ｈ９／Ｔの範囲を１％≦Ｒ８，Ｒ９≦２０％に設定したことを特徴とする請求項１に記載のカッターの刃。
- 前記一方の側面側の切断溝にあって底部の切断端縁部における開き角度をθ８、前記他方の側面側の切断溝にあって底部の切断端縁部における開き角度をθ９とした場合、この開き角度θ８，θ９の範囲を４５°≦θ８，θ９≦１５０°に設定したことを特徴とする請求項１または請求項２または請求項３に記載のカッターの刃。
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