JP2000212578A

JP2000212578A - 低硫黄軽油の製造方法およびその方法により製造される軽油組成物

Info

Publication number: JP2000212578A
Application number: JP1892099A
Authority: JP
Inventors: Yasuyuki Suzuki; 康之鈴木; Akira Iino; 明飯野
Original assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Priority date: 1999-01-27
Filing date: 1999-01-27
Publication date: 2000-08-02

Abstract

(57)【要約】【課題】品質の高い低硫黄軽油を効率よく生産するこ
とのできる低硫黄軽油の製造方法を提供すること。【解決手段】低硫黄軽油を製造する軽油製造システム
は、直留軽油ＬＧＯを原料油軽油として、軽油脱硫装置
１１で脱硫処理した後、ストリッパ１２で硫化水素Ｈ₂
Ｓを除去して生成油を得るように構成され、軽油脱硫装
置１１における脱硫反応条件は、水素分圧４０〜８０ｋ
ｇ／ｃｍ²、水素オイル比２００〜１５００ｎｍ³／ｋ
ｌ、ＬＨＳＶ０．４〜１．５ｈ^-1、反応温度３３０〜４
４０℃とされている。水素分圧、水素オイル比、ＬＨＳ
Ｖがこのような値に設定され、反応温度が必要以上に高
くならないので、反応温度の上げ過ぎに伴う生成油の色
相悪化を防止できるうえ、水素化処理触媒１１Ｂの寿命
を延ばすことができ、触媒の交換回数を少なくして低硫
黄軽油の生産効率を向上することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、低硫黄軽油の製造
方法およびその方法により製造される軽油組成物に係
り、特に、硫黄分０．００５０ｗｔ％以下の深度脱硫軽
油およびその製造方法に関する。

【０００２】

【背景技術】都市部で大気環境汚染が深刻化するなか、
ディーゼル機関等に用いられる軽油は、該軽油中の硫黄
含有量を極力少なくすることが要望され、具体的には、
硫黄含有量が５００ｐｐｍから１００ｐｐｍ、さらには
５０ｐｐｍ以下の軽油が切望されている。このため、従
来より、水素化処理触媒を用いて軽油を水素化脱硫処理
する際、反応温度を上げて処理することにより軽油を得
る低硫黄軽油の製造方法が知られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の低硫黄軽油の製造方法では、反応温度が高す
ぎるため、脱硫して得られる低硫黄軽油の色相が悪化
し、製品軽油の品質が確保できないという問題がある。
また、反応温度を上げて脱硫処理を行うと、脱硫に際し
て用いられる水素化処理触媒の寿命が短くなってしまう
ので、水素化脱硫工程における水素化処理触媒の交換回
数が増加し、低硫黄軽油を効率的に生産できないという
問題がある。すなわち、上述した従来の低硫黄軽油の製
造方法では、品質の高い低硫黄軽油を効率よく生産する
ことが困難であるという問題がある。

【０００４】本発明の目的は、品質の高い低硫黄軽油を
効率よく生産することのできる低硫黄軽油の製造方法、
およびその方法により製造される軽油組成物を提供する
ことにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明に係る低硫黄軽油の製造方法は、水素化脱硫
工程において、反応温度のみならず、水素分圧、水素オ
イル比、ＬＨＳＶの適切な条件設定を行うことで低硫黄
軽油を得ることを特徴とする。

【０００６】具体的な条件設定として、第１発明に係る
低硫黄軽油の製造方法は、硫黄分０．２〜２．０ｗｔ
％、沸点１５０〜４００℃の原料油軽油を、水素化処理
触媒の存在下、水素分圧４０〜８０ｋｇ／ｃｍ²、水素
オイル比２００〜１５００ｎｍ³／ｋｌ、ＬＨＳＶ（液
空間速度）０．４〜１．５ｈ^-1、反応温度３３０〜４０
０℃の条件で水素と接触させて生成油を得ることを特徴
とする。

【０００７】また、他の条件設定として、第２発明に係
る低硫黄軽油の製造方法は、硫黄分０．２〜２．０ｗｔ
％、沸点１５０〜４００℃の原料油軽油を、水素化処理
触媒の存在下、水素分圧４０〜８０ｋｇ／ｃｍ²、水素
オイル比６００〜１５００ｎｍ³／ｋｌ、ＬＨＳＶ１．
０〜１．８ｈ^-1、反応温度３３０〜４００℃の条件で水
素と接触させて生成油を得ることを特徴とする。

【０００８】ここで、上述した原料軽油としては、原油
を常圧蒸留して得られる直留軽油ＬＧＯ、原油を常圧蒸
留した残渣油をさらに減圧蒸留して得られる減圧蒸留軽
油ＶＧＯ、接触分解によって得られる接触分解軽油ＬＣ
Ｏ、熱分解によって得られる熱分解軽油ＣＧＯを採用す
ることができる。要するに、原料軽油としては、原油を
精製して種々の石油製品を得る石油精製システム内で中
間留分として生成される種々の軽油を採用することがで
きる。

【０００９】このような第１発明および第２発明によれ
ば、反応温度のみならず、水素分圧、水素オイル比、Ｌ
ＨＳＶ等の条件設定を行って脱硫しているので、脱硫工
程における反応温度の上げ過ぎに伴う生成油の色相悪化
を防止し、品質の高い低硫黄軽油を生産することが可能
となる。具体的には、上述した第１発明および第２発明
に係る低硫黄軽油の製造方法によれば、硫黄分０．００
５０ｗｔ％以下、色相が規格ＡＳＴＭで０．５以下、と
いう極めて品質の高い低硫黄軽油を得ることが可能とな
る。

【００１０】そして、上述した水素分圧、水素オイル
比、ＬＨＳＶ等の条件設定を行うことで、水素化脱硫工
程における反応温度を必要以上に高く設定することを防
止することができるので、水素化処理触媒の寿命を延ば
すことが可能となり、低硫黄軽油を効率的に生産するこ
とが可能となる。

【００１１】また、第３発明に係る低硫黄軽油の製造方
法は、原料油軽油を水素化処理触媒の存在下で水素と接
触させる第１水素化脱硫工程と、この第１水素化脱硫工
程で得られる生成油を、水素化処理触媒の存在下で水素
と接触させる第２水素化脱硫工程を含んで構成される低
硫黄軽油の製造方法であって、前記第１水素化脱硫工程
および前記第２水素化脱硫工程の間に設定され、前記第
１水素化脱硫工程で得られる生成油を、高温高圧下で気
液分離処理を行って気体と液体とに分離する気液分離工
程と、この気液分離工程で分離された液体に水素ガスま
たは水素含有ガスを導入する水素ガス導入工程とを備え
ていることを特徴とする。

【００１２】このような第３発明によれば、第１および
第２水素化脱硫工程の間に気液分離工程と水素ガス導入
工程とが設定されているので、第１水素化脱硫工程で発
生した硫化水素（Ｈ₂Ｓ）を除去し、さらに水素ガスを
導入して第２水素化脱硫工程を行うことが可能となる。
従って、第２水素化脱硫工程における脱硫効率を大幅に
向上することができ、硫黄分０．００５０ｗｔ％以下、
色相が規格ＡＳＴＭで０．５以下、という極めて品質の
高い低硫黄軽油を得ることが可能となる。また、このよ
うな気液分離処理を行うことで、第１および第２脱硫工
程における反応温度を必要以上に上げる必要もなく、触
媒寿命を十分に延ばすことが可能となり、低硫黄軽油を
効率的に生産することが可能となる。

【００１３】以上において、原料油軽油が硫黄分０．２
〜２．０ｗｔ％、沸点１５０〜４００℃である場合、上
述した第１水素化脱硫工程および第２水素化脱硫工程の
処理条件としては、前記の第１発明または第２発明にお
ける処理条件を採用することができる。この場合に、第
１および第２水素化脱硫工程において、反応温度、水素
オイル比などは、それぞれ同一である必要はなく、ま
た、ＬＨＳＶは、全工程におけるそれが第１発明または
第２発明の範囲にあればよい。

【００１４】第１および第２水素化脱硫工程が第１発明
または第２発明の処理条件で処理されるので、各水素化
脱硫工程における反応温度を必要以上に上げることな
く、一層効率よく原料油軽油の脱硫を行うことができ、
品質の高い低硫黄軽油を、十分な触媒寿命を確保しつ
つ、効率的に生産することが可能となる。

【００１５】そして、第４発明に係る低硫黄軽油の製造
方法は、軽油中の終点３２０〜３６０℃を超える重質分
を分離した原料油軽油を、水素化処理触媒の存在下、水
素分圧４０〜１００ｋｇ／ｃｍ²、水素オイル比２００
〜１５００ｎｍ³／ｋｌ、ＬＨＳＶ０．７〜２．０
ｈ^-1、反応温度３００〜４００℃の条件で水素と接触さ
せて生成油を得ることを特徴とする。

【００１６】このような第４発明によれば、軽油中の終
点３２０〜３６０℃を超える重質分が予め分離されてい
るので、重質分中のいわゆる難脱硫性硫黄分を含まない
原料油軽油を得ることができる。従って、この難脱硫性
硫黄分を含まない原料油軽油を上記条件で水素化脱硫処
理することにより、極めて品質の高い低硫黄軽油を得る
ことが可能となる。

【００１７】さらに、第５発明に係る低硫黄軽油の製造
方法は、硫黄分０．２〜２．０ｗｔ％、沸点１５０〜４
００℃の原料油軽油を、水素化処理触媒の存在下、水素
分圧４０〜１００ｋｇ／ｃｍ²、水素オイル比２００〜
１５００ｎｍ³／ｋｌ、ＬＨＳＶ０．７〜２．０ｈ^-1、
反応温度３００〜４００℃の条件で水素と接触させた
後、得られた生成物を終点３２０〜３６０℃を超える留
分と、該終点を超えない留分とに分離し、前記終点３２
０〜３６０℃を超えない留分を生成油として得ることを
特徴とする。

【００１８】このような本発明によれば、原料油軽油を
脱硫した後、終点３２０〜３６０℃を超える留分と、該
終点を超えない留分とに分離しているので、残留する未
反応硫黄分は、終点３２０〜３６０℃を超える留分に含
まれ、終点３２０〜３６０℃を超えない留分を生成油と
することにより、硫黄分の極めて少ない製品軽油を得る
ことが可能となる。

【００１９】以上において、上述した終点３２０〜３６
０℃を超える留分は、少なくとも一部が前記原料油軽油
に供給されるのが好ましい。すなわち、分離された終点
３２０〜３６０℃を超える留分の一部が原料軽油に供給
されるので、該留分中の未反応硫黄分は、再度脱硫され
て除去されることとなり、これを分離することにより生
成油の収率を向上することが可能となる。

【００２０】また、上述した第１発明〜第５発明におけ
る水素化処理触媒としては、周期律表第VI族のうち少な
くとも１種の金属と、周期律表第VIII族のうち少なくと
も１種の金属とを多孔性無機酸化物担体に担持させたも
のを採用するのが好ましい。ここで、周期律表第VI族の
金属とは、具体的には、クロム（Ｃｒ）、モリブデン
（Ｍｏ）、およびタングステン（Ｗ）などがあり、周期
律表第VIII族の金属とは、コバルト（Ｃｏ）、ニッケル
（Ｎｉ）などがある。また、多孔性無機酸化物担体とし
ては、アルミナ、シリカ、チタニア、ボリア、ジルコニ
ア、シリカ・アルミナ、アルミナ・ボリア、アルミナ・
ジルコニアなど、またはこれらの複合酸化物、さらにゼ
オライト、モレキュラーシーブなどがある。

【００２１】すなわち、上述した水素化処理触媒を採用
することにより、水素化脱硫工程における脱硫率を向上
することができるうえ、触媒寿命の向上をも図ることが
可能となる。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の一形態を図
面に基づいて説明する。図１には、本発明の第１実施形
態に係る低硫黄軽油の製造方法を実施する軽油製造シス
テムを表すブロック図が示され、この軽油製造システム
は、軽油脱硫装置１１およびストリッパ１２を備えてい
る。

【００２３】軽油脱硫装置１１は、原料油軽油を脱硫す
る装置であり、脱硫が行われる反応塔１１Ａと、反応塔
１１Ａ内部に配置される水素化処理触媒１１Ｂとを備え
ている。尚、原料油軽油としては、硫黄分０．２〜２．
０ｗｔ％、沸点１５０〜４００℃の成分および性状を有
する種々の軽油が採用されるが、本実施形態の場合、不
図示の常圧蒸留装置の留分として得られる直留軽油ＬＧ
Ｏが採用されている。

【００２４】反応塔１１Ａ内部は種々の脱硫反応条件を
設定できるように構成されているとともに、水素化処理
触媒１１Ｂも直留軽油ＬＧＯの成分等に応じて交換可能
になっている。具体的には、本実施形態では、脱硫反応
条件は、表１に示されるように設定され、水素化処理触
媒１１Ｂとしては、アルミナまたはアルミナ・シリカ等
を担体とし、コバルトモリブデン（ＣｏＭｏ）、ニッケ
ルモリブデン（ＮｉＭｏ）、ニッケルタングステン（Ｎ
ｉＷ）等を活性種として担持させたものを組み合わせた
触媒が採用されている。

【００２５】

【表１】

【００２６】ストリッパ１２は、軽油脱硫装置１１で脱
硫された脱硫軽油中の硫化水素（Ｈ₂Ｓ）をストリッピ
ングする装置であり、このストリッパ１２により脱硫軽
油中の残留硫化水素が除去されて、製品軽油である生成
油を得ることができる。

【００２７】このような第１実施形態によれば、以下の
ような効果がある。すなわち、反応塔１１Ａの反応温度
のみならず、水素分圧、水素オイル比、ＬＨＳＶ等の条
件設定を表１のように行っているので、硫黄分０．００
５０ｗｔ％以下、色相が規格ＡＳＴＭで０．５以下とい
う極めて品質の高い生成油を得ることができる。

【００２８】また、表１に示される条件設定を行うこと
で、軽油脱硫装置１１の反応塔１１Ａにおける反応温度
を低く抑えることができるので、水素化処理触媒１１Ｂ
の寿命を延ばすことができ、水素化処理触媒１１Ｂの交
換回数を減らすことにより、生成油を効率的に生産する
ことができる。さらに、アルミナ、またはアルミナ・シ
リカを担体とし、ＣｏＭｏ、ＮｉＭｏ、ＮｉＷを活性種
として担持させたものを組み合わせた触媒を水素化処理
触媒１１Ｂとして採用しているので、軽油脱硫装置１１
における直留軽油ＬＧＯの脱硫率を向上することがで
き、さらに触媒寿命の向上をも図ることができる。

【００２９】次に、本発明の第２実施形態について説明
する。尚、以下の説明では、既に説明した同一または類
似の部分又は部材については、同一または類似の符号を
付してその説明を省略または簡略する。図２には、本発
明の第２実施形態に係る低硫黄軽油の製造方法を実施す
る軽油製造システムが示され、この軽油製造システム
は、２つの水素化脱硫装置２１、２２と、これらの水素
化脱硫装置２１、２２の間に配置される気液分離器２
３、および水素ガス導入装置２４とを備えている。

【００３０】第１水素化脱硫装置２１および第２水素化
脱硫装置２２は、上述した第１実施形態に係る軽油脱硫
装置１１と同様の構造を有し、第１水素化脱硫装置２１
は、反応塔２１Ａおよび水素化処理触媒２１Ｂを備え、
第２水素化脱硫装置２２は、反応塔２２Ａおよび水素化
処理触媒２２Ｂを備えている。反応塔２１Ａ、２２Ａ内
部の反応条件は、通常の水素化脱硫において設定可能な
ものとすればよいが、好ましくは前記第１実施形態の表
１と同様に設定するのがよい。また、水素化処理触媒２
１Ｂ、２２Ｂも上述した第１実施形態に係る水素化処理
触媒１１Ｂと同様のものが採用されている。

【００３１】気液分離器２３は、第１水素化脱硫装置２
１で処理された生成油を高温高圧下で気液分離処理する
装置であり、第１水素化脱硫装置２１で処理された生成
油は、この気液分離器２３によって、気体である硫化水
素（Ｈ₂Ｓ）が除去される。尚、この気液分離器２３に
おける生成油の処理条件は、一般に圧力４０〜８０ｋｇ
／ｃｍ²、温度３３０〜４００℃に設定されている。

【００３２】水素ガス導入装置２４は、気液分離器２３
で硫化水素が除去された生成油に水素（Ｈ₂）または水
素含有ガスを導入する装置である。そして、生成油は、
この水素導入装置２４によって水素ガスが導入された
後、第２水素化脱硫装置２２に供給され、２回目の水素
化脱硫が行われる。尚、水素ガス導入装置２４における
水素ガスの導入は、一般に圧力４０〜８０ｋｇ／ｃ
ｍ²、温度３００〜４００℃、水素オイル比２００〜１
５００ｎｍ³／ｋｌにコントロールされた条件下で行わ
れる。

【００３３】前述のような第２実施形態によれば、前述
の第１実施形態で述べた効果に加えて、以下のような効
果がある。すなわち、気液分離装置２３および水素ガス
導入装置２４を備えているので、第１水素化脱硫装置２
１で発生した硫化水素（Ｈ₂Ｓ）を除去し、さらに水素
ガス（Ｈ₂）を導入して、第２水素化脱硫装置２２にお
ける２回目の水素化脱硫を行うことができ、脱硫率が高
く、極めて品質の高い低硫黄軽油を得ることができる。

【００３４】また、第１水素化脱硫装置２１および第２
水素化脱硫装置２２における脱硫反応条件が軽油脱硫装
置１１の反応条件と同様に設定されているので、各水素
化脱硫装置２１、２２における反応温度を必要以上に上
げることなく、直留軽油ＬＧＯの脱硫を行うことがで
き、品質の高い生成油を十分な触媒寿命を確保しつつ、
効率的に生産することができる。

【００３５】次に、本発明の第３実施形態を説明する。
図３には、本発明の第３実施形態に係る低硫黄軽油の製
造方法を実施するための軽油製造システムが示され、こ
の軽油製造システムは、軽油脱硫装置１１と、フラクシ
ョネータ３２とを含んで構成されている。

【００３６】フラクショネータ３２は、軽油脱硫装置１
１で処理された生成油を重質分および軽質分に分離する
装置であり、フラクショネータ３２における終点３２０
〜３６０℃を超える留分が重質分とされ、該終点を超え
ない留分が軽質分とされる。尚、フラクショネータ３２
における重質分および軽質分の分離は、９０％留出温度
を３００〜３３０℃、好ましくは３１０〜３２０℃に設
定することで行われる。また、軽質分は、終点３２０〜
３６０℃以下の留分としてフラクショネータ３２の中段
から採取され、重質分は、残渣油としてフラクショネー
タ３２の底部から採取される。

【００３７】そして、フラクショネータ３２で分離され
た軽質分は、重質分の一部と混合されて生成油として製
品軽油とされ、重質分の他の一部は、原料油軽油である
直留軽油ＬＧＯと混合され、再び軽油脱硫装置１１によ
り脱硫される。尚、図３中の数字はマテリアルバランス
の一例を表している。また、重質分を直留軽油ＬＧＯと
混合するに際し、重質分は、原料油軽油に対して５〜３
０ｖｏｌ％の範囲で調整可能である。

【００３８】前述のような第３実施形態によれば、以下
のような効果がある。すなわち、直留軽油ＬＧＯを軽油
脱硫装置１１で脱硫した後、フラクショネータ３２によ
り重質分および軽質分に分離しているので、残留する未
反応硫黄分は主として重質分に含まれることとなり、軽
質分を生成油とすることにより、硫黄分の極めて少ない
製品軽油得ることができる。

【００３９】また、上述した重質分の一部が直留軽油Ｌ
ＧＯと混合されるので、該重質分中の未反応硫黄分は、
再度脱硫されて除去されることとなり、これを分離する
ことにより生成油の収率を向上することができる。

【００４０】尚、本発明は、前述の各実施形態に限定さ
れるものではなく、以下に示すような変形をも含むもの
である。すなわち、前記各実施形態では、原料油軽油と
して直留軽油ＬＧＯを使用していたが、これに限らず、
原料油軽油として減圧蒸留軽油ＶＧＯ、接触分解軽油Ｌ
ＧＯ、熱分解軽油ＣＧＯ、これらを混合した軽油、さら
には、これらに直留軽油を混合した軽油を原料軽油とし
てもよい。

【００４１】また、前記第３実施形態では、直留軽油Ｌ
ＧＯを軽油脱硫装置１１で脱硫した後、重質分および軽
質分に分留していたが、これに限らず、原料油軽油を予
め重質分および軽質分に分留した後、軽油脱硫装置によ
り水素化脱硫してもよい。具体的には、常圧蒸留装置に
おける直留軽油ＬＧＯの９０％留出温度を３００〜３３
０℃（好ましくは３１０〜３２０℃）に設定し、終点３
２０〜３６０℃を超える重質分を常圧残渣油中に含ませ
ることにより、直留軽油ＬＧＯ中の重質分を除去するこ
とができる。

【００４２】得られた直留軽油ＬＧＯは、第１実施形態
で説明した図１に示される軽油製造システムの軽油脱硫
装置１１で水素化脱硫され、さらにストリッパ１２で硫
化水素がストリッピングされて、硫黄分０．００５０ｗ
ｔ％以下、色相が規格ＡＳＴＭで０．５以下の製品軽油
となる。尚、軽油脱硫装置１１では、第１実施形態と同
様の水素化処理触媒を用いるが、反応塔１１Ａ内部の反
応条件は、表２に示される条件とするのが好ましい。

【００４３】

【表２】

【００４４】このような低硫黄軽油の製造方法によれ
ば、直留軽油ＬＧＯ中の重質分が常圧蒸留の段階で予め
除去されているので、予め難脱硫性硫黄分を含まない直
留軽油ＬＧＯを原料油軽油とすることができる。従っ
て、この難脱硫性硫黄分を含まない直留軽油ＬＧＯを、
軽油脱硫装置１１、ストリッパ１２で処理することによ
り、極めて品質の高い低硫黄軽油を得ることができる。

【００４５】さらに、前記第１実施形態では、軽油脱硫
装置１１における脱硫は、表１に示される反応条件で行
っていたがこれに限られない。すなわち、軽油脱硫装置
における脱硫を、表３に示される反応条件で行っても、
硫黄分０．００５０ｗｔ％以下、色相が規格ＡＳＴＭで
０．５以下の品質の高い製品軽油を得ることができる。

【００４６】

【表３】

【００４７】その他、本発明の実施の際の具体的な構造
および形状等は、本発明の目的を達成できる範囲で他の
構造等としてもよい。

【００４８】

【実施例】（実施例１）直留軽油ＬＧＯを原料油軽油と
して、図１に示される軽油製造システム（第１実施形
態）により、軽油脱硫装置１１で脱硫処理を行い、さら
にストリッパ１２で硫化水素を除去して生成油を得た。
原料油軽油となる直留軽油ＬＧＯは、沸点１８０〜３８
０℃、硫黄分１．４ｗｔ％であり、軽油脱硫装置１１に
おける水素化処理触媒１１Ｂとしては、アルミナを担体
とし、活性種としてＣｏＭｏをこの担体に担持させた触
媒を採用している。また、軽油脱硫装置１１における反
応条件および水素化処理触媒は、表４に示す通りであ
る。

【００４９】

【表４】

【００５０】（実施例２）実施例１と同様の手順で、軽
油脱硫装置１１における反応条件のみを変えて生成油を
得た。軽油脱硫装置１１における脱硫反応条件は、表５
に示す通りである。

【００５１】

【表５】

【００５２】（実施例３）実施例１と同様の手順で、軽
油脱硫装置１１における反応条件のみを変えて生成油を
得た。軽油脱硫装置１１における脱硫反応条件は、表６
に示す通りである。

【００５３】

【表６】

【００５４】（実施例４）直留軽油ＬＧＯを原料油軽油
として、図２に示される軽油脱硫システム（第２実施形
態）により、第１水素化脱硫装置２１で脱硫処理を行っ
たものを、気液分離器２３で硫化水素を除去し、さらに
水素ガス導入装置２４で水素ガスを導入した後、第２水
素化脱硫装置２２で脱硫処理を行って生成油を得た。原
料油軽油となる直留軽油ＬＧＯは、沸点１８０〜３８０
℃、硫黄分１．４ｗｔ％であり、第１水素化脱硫装置２
１および第２水素化脱硫装置２２における反応条件は、
表７に示す通りである。

【００５５】

【表７】

【００５６】（実施例５）常圧蒸留装置における直留軽
油ＬＧＯの９０％留出点を３００〜３３０℃の間の所定
の値に設定し、沸点１８０〜３３０℃の直留軽油ＬＧＯ
を得た後、この沸点１８０〜３３０℃の直留軽油ＬＧＯ
を原料油軽油として、軽油脱硫装置で脱硫処理し、スト
リッパで硫化水素を除去して生成油を得た。軽油脱硫装
置における脱硫反応条件は、表８に示す通りである。

【００５７】

【表８】

【００５８】（実施例６）直留軽油ＬＧＯを原料油軽油
として、図３に示される軽油製造システム（第３実施形
態）により、軽油脱硫装置１１で脱硫処理を行い、フラ
クショネータ３２でＩＢＰ３３０℃以下の軽質留分と、
ＩＢＰ３３０℃を超える重質留分とに分離し、フラクシ
ョネータ３２で得られる軽質留分を生成油として得た。
原料油軽油となる直留軽油ＬＧＯは、沸点１８０〜３８
０℃、硫黄分１．４ｗｔ％であり、軽油脱硫装置１１に
おける脱硫反応条件は、表９に示す通りである。

【００５９】

【表９】

【００６０】（実施例７）直留軽油ＬＧＯを原料軽油と
して、図３に示される軽油製造システム（第３実施形
態）により、軽油脱硫装置１１で脱硫処理を行い、フラ
クショネータ３２でＩＢＰ３３０℃以下の軽質留分と、
ＩＢＰ３３０℃を超える重質留分とに分離する。得られ
た重質留分の５０ｖｏｌ％を軽質留分と混合して生成油
を得た。図３におけるマテリアルバランスでは、直留軽
油ＬＧＯ１００に対して、軽質留分８０、軽質留分に加
えられる重質留分２０となる。また、原料油軽油となる
直留軽油ＬＧＯは、沸点１８０〜３８０℃、硫黄分１．
４ｗｔ％であり、軽油脱硫装置１１における脱硫反応条
件は、表１０に示す通りである。

【００６１】

【表１０】

【００６２】（比較例１）直留軽油ＬＧＯを原料油軽油
として、軽油脱硫装置で水素化脱硫を行った後、ストリ
ッパで硫化水素を除去して生成油を得た。原料油軽油と
なる直留軽油ＬＧＯは、沸点１８０〜３８０℃、硫黄分
１．４ｗｔ％である。軽油脱硫装置における反応条件
は、第１実施形態における表１の範囲からはずれた、表
１１に示される通りの条件である。

【００６３】

【表１１】

【００６４】（比較例２）比較例１と同様の手順で軽油
脱硫装置における反応条件のみを変えて生成油を得た。
軽油脱硫装置における反応条件は、表１２に示す通りで
ある。

【００６５】

【表１２】

【００６６】（比較例３）比較例１と同様の手順で軽油
脱硫装置における反応条件のみを変えて生成油を得た。
軽油脱硫装置における反応条件は、表１３に示す通りで
ある。

【００６７】

【表１３】

【００６８】（比較例４）比較例１と同様の手順で軽油
脱硫装置における反応条件のみを変えて生成油を得た。
軽油脱硫装置における反応条件は、表１４に示す通りで
ある。

【００６９】

【表１４】

【００７０】（比較例５）図４に示すように、直留軽油
ＬＧＯを原料油軽油として、２つの水素化脱硫装置であ
る第１水素化脱硫装置４１、および第２水素化脱硫装置
４２によって脱硫処理を行った後、不図示のストリッパ
により硫化水素を除去して生成油を得た。原料油軽油と
なる直留軽油は、沸点１８０〜３８０℃、硫黄分１．４
ｗｔ％である。また、各水素化脱硫装置４１、４２にお
ける反応条件は、表１５に示す通りである。

【００７１】

【表１５】

【００７２】（比較例６）直留軽油ＬＧＯを原料油軽油
として、軽油脱硫装置で脱硫処理した後、ストリッパで
硫化水素を除去して生成油を得た。原料油軽油である直
留軽油ＬＧＯは、沸点１８０〜３７０℃、硫黄分１．２
ｗｔ％である。また、軽油脱硫装置における脱硫反応条
件は、表１６に示す通りである。

【００７３】

【表１６】

【００７４】（比較例７）直留軽油を原料油軽油とし
て、軽油脱硫装置で脱硫処理した後、フラクショネータ
でＩＢＰが３７０℃以下の軽質留分と、ＩＢＰが３７０
℃を超える重質留分とに分離し、軽質留分を生成油とし
て得た。軽油脱硫装置における脱硫反応条件は、表１７
に示す通りである。

【００７５】

【表１７】

【００７６】実施例１〜実施例７、および比較例１〜比
較例７で得られた生成油を、硫黄分、色相、触媒寿命を
特性値として評価した。尚、色相は規格ＡＳＴＭに基づ
いて評価し、触媒寿命は、実施例１〜実施例７、比較例
１〜比較例７の各脱硫処理を所定期間行って、各生成油
の色相が規格ＡＳＴＭ１．０以下に維持される期間とし
て評価している。実施例１〜実施例７、および比較例１
〜比較例７の評価結果を表１８に示す。

【００７７】

【表１８】

【００７８】実施例１〜実施例７のいずれの場合も、生
成油の硫黄分を５０ｐｐｍ以下に抑えることができ、か
つ色相を０．５以下とすることができ、極めて品質の高
い生成油を得ることができることが判る。これに対し
て、比較例１〜比較例７の生成油では、硫黄分を５０ｐ
ｐｍ以下に抑えることは困難であり、比較例２のように
硫黄分を５０ｐｐｍ以下に抑えても、色相が著しく悪化
してしまい、品質の高い生成油を得ることができないこ
とが判る。

【００７９】尚、上記実施例１〜実施例８において、実
施例１および実施例２は第１発明、実施例３は第２発
明、実施例４は第３発明、実施例５は第４発明、実施例
６および実施例７は第５発明に対応している。また、比
較例１〜比較例８は、実施例１〜実施例８と対応し、各
比較例および各実施例を対比させることにより、各実施
例の効果を確認することができる。

【００８０】

【発明の効果】前述のような本発明の低硫黄軽油の製造
方法によれば、反応温度のみならず、水素分圧、水素オ
イル比、ＬＨＳＶ等の条件設定を行って脱硫しているの
で、品質の高い低硫黄軽油を効率的に生産することがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施形態に係る低硫黄軽油の製造
方法を実施するためのブロック図である。

【図２】本発明の第２実施形態に係る低硫黄軽油の製造
方法を実施するためのブロック図である。

【図３】本発明の第３実施形態に係る低硫黄軽油の製造
方法を実施するためのブロック図である。

【図４】実施例に対する比較例における軽油の製造方法
を説明するためのブロック図である。

【符号の説明】

１１軽油脱硫装置（水素化脱硫工程）１１Ｂ、２１Ｂ、２２Ｂ水素化処理触媒２１第１水素化脱硫装置（第１水素化脱硫工程）２２第２水素化脱硫装置（第２水素化脱硫工程）２３気液分離器（気液分離工程）２４水素ガス導入装置（水素ガス導入工程）ＬＧＯ直留軽油（原料油軽油）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】硫黄分０．２〜２．０ｗｔ％、沸点１５０
〜４００℃の原料油軽油を、水素化処理触媒の存在下、
水素分圧４０〜８０ｋｇ／ｃｍ²、水素オイル比２００
〜１５００ｎｍ³／ｋｌ、ＬＨＳＶ（液空間速度）０．
４〜１．５ｈ^-1、反応温度３３０〜４００℃の条件で水
素と接触させて生成油を得ることを特徴とする低硫黄軽
油の製造方法。
【請求項２】硫黄分０．２〜２．０ｗｔ％、沸点１５０
〜４００℃の原料油軽油を、水素化処理触媒の存在下、
水素分圧４０〜８０ｋｇ／ｃｍ²、水素オイル比６００
〜１５００ｎｍ³／ｋｌ、ＬＨＳＶ１．０〜１．８
ｈ^-1、反応温度３３０〜４００℃の条件で水素と接触さ
せて生成油を得ることを特徴とする低硫黄軽油の製造方
法。
【請求項３】原料油軽油を水素化処理触媒の存在下で水
素と接触させる第１水素化脱硫工程と、この第１水素化
脱硫工程で得られる生成油を、水素化処理触媒の存在下
で水素と接触させる第２水素化脱硫工程とを含んで構成
される低硫黄軽油の製造方法であって、前記第１水素化脱硫工程および前記第２水素化脱硫工程
の間に設定され、前記第１水素化脱硫工程で得られる生成油を、高温高圧
下で気液分離処理を行って気体と液体とに分離する気液
分離工程と、この気液分離工程で分離された液体に水素ガスまたは水
素含有ガスを導入する水素ガス導入工程とを備えている
ことを特徴とする低硫黄軽油の製造方法。
【請求項４】請求項３に記載の低硫黄軽油の製造方法に
おいて、前記原料油軽油は、硫黄分０．２〜２．０ｗｔ％、沸点
１５０〜４００℃であり、前記第１および第２水素化脱硫工程は、水素化処理触媒
の存在下、水素分圧４０〜８０ｋｇ／ｃｍ²、水素オイ
ル比２００〜１５００ｎｍ³／ｋｌ、全工程におけるＬ
ＨＳＶ０．４〜１．２ｈ^-1、反応温度３３０〜４００℃
の条件で前記原料油軽油または前記生成油を処理するこ
とを特徴とする低硫黄軽油の製造方法。
【請求項５】請求項３に記載の低硫黄軽油の製造方法に
おいて、前記原料油軽油は、硫黄分０．２〜２．０ｗｔ％、沸点
１５０〜４００℃であり、前記第１および第２水素化脱硫工程は、水素化処理触媒
の存在下、水素分圧４０〜８０ｋｇ／ｃｍ²、水素オイ
ル比６００〜１５００ｎｍ³／ｋｌ、全工程におけるＬ
ＨＳＶ１．０〜１．８ｈ^-1、反応温度３３０〜４００℃
の条件で前記原料油軽油または前記生成油を処理するこ
とを特徴とする低硫黄軽油の製造方法。
【請求項６】軽油中の終点３２０〜３６０℃を超える重
質分を分離した原料油軽油を、水素化処理触媒の存在
下、水素分圧４０〜１００ｋｇ／ｃｍ²、水素オイル比
２００〜１５００ｎｍ³／ｋｌ、ＬＨＳＶ０．７〜２．
０ｈ^-1、反応温度３００〜４００℃の条件で水素と接触
させて生成油を得ることを特徴とする低硫黄軽油の製造
方法。
【請求項７】硫黄分０．２〜２．０ｗｔ％、沸点１５０
〜４００℃の原料油軽油を、水素化処理触媒の存在下、
水素分圧４０〜１００ｋｇ／ｃｍ²、水素オイル比２０
０〜１５００ｎｍ³／ｋｌ、ＬＨＳＶ０．７〜２．０ｈ
^-1、反応温度３００〜４００℃の条件で水素と接触させ
た後、得られた生成物を終点３２０〜３６０℃を超える
留分と、該終点を超えない留分とに分離し、前記終点３
２０〜３６０℃を超えない留分を生成油として得ること
を特徴とする低硫黄軽油の製造方法。
【請求項８】請求項７に記載の低硫黄軽油の製造方法に
おいて、前記終点３２０〜３６０℃を超える留分は、少なくとも
一部が前記原料油軽油に供給されることを特徴とする低
硫黄軽油の製造方法。
【請求項９】請求項１〜請求項８のいずれかに記載の低
硫黄軽油の製造方法において、前記水素化処理触媒は、周期律表VI族のうち少なくとも
１種の金属と、周期律表VIII族のうち少なくとも１種の
金属とを多孔性無機酸化物担体に担持させたものである
ことを特徴とする低硫黄軽油の製造方法。
【請求項１０】請求項１〜請求項９のいずれかに記載の
方法により製造されたことを特徴とする軽油組成物。