CN112251256B - 渣油加氢处理和光亮油以及芳香基矿物油生产组合工艺 - Google Patents

渣油加氢处理和光亮油以及芳香基矿物油生产组合工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN112251256B
CN112251256B CN201910661627.4A CN201910661627A CN112251256B CN 112251256 B CN112251256 B CN 112251256B CN 201910661627 A CN201910661627 A CN 201910661627A CN 112251256 B CN112251256 B CN 112251256B
Authority
CN
China
Prior art keywords
solvent
oil
dewaxing
extraction
combined process
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201910661627.4A
Other languages
English (en)
Other versions
CN112251256A (zh
Inventor
丁洛
王玉章
管翠诗
蔡晨
彭东岳
闫亮
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sinopec Research Institute of Petroleum Processing
China Petroleum and Chemical Corp
Original Assignee
Sinopec Research Institute of Petroleum Processing
China Petroleum and Chemical Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sinopec Research Institute of Petroleum Processing, China Petroleum and Chemical Corp filed Critical Sinopec Research Institute of Petroleum Processing
Priority to CN201910661627.4A priority Critical patent/CN112251256B/zh
Publication of CN112251256A publication Critical patent/CN112251256A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN112251256B publication Critical patent/CN112251256B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G67/00—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one process for refining in the absence of hydrogen only
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G67/00—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one process for refining in the absence of hydrogen only
    • C10G67/02—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one process for refining in the absence of hydrogen only plural serial stages only
    • C10G67/14—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one process for refining in the absence of hydrogen only plural serial stages only including at least two different refining steps in the absence of hydrogen
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2400/00—Products obtained by processes covered by groups C10G9/00 - C10G69/14
    • C10G2400/04—Diesel oil
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2400/00—Products obtained by processes covered by groups C10G9/00 - C10G69/14
    • C10G2400/10—Lubricating oil

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)

Abstract

本发明涉及石油化工领域，公开渣油加氢处理和光亮油和芳香基矿物油生产组合工艺。将氢气、渣油和助溶剂与催化剂接触反应，分离出减压渣油；脱沥青溶剂对减压渣油进行溶剂萃取，分离出脱沥青油；第一抽提溶剂对脱沥青油进行溶剂精制，得到润滑油溶剂精制油和抽出油；第一脱蜡溶剂对润滑油溶剂精制油进行溶剂脱蜡，得到脱蜡油；吸附剂对脱蜡油进行吸附精制，得到光亮油；第二抽提溶剂对润滑油溶剂精制抽出油进行溶剂萃取，得到芳香基矿物油溶剂抽余油和芳香基矿物油溶剂抽出油，所述助溶剂来自于芳香基矿物油溶剂抽出油，第二脱蜡溶剂对芳香基矿物油溶剂抽余油进行溶剂脱蜡。该工艺生产符合润滑油基础油标准的光亮油和符合国家标准的芳香基矿物油。

Description

渣油加氢处理和光亮油以及芳香基矿物油生产组合工艺
技术领域
本发明涉及渣油加氢处理过程，以及其尾油的减压渣油经润滑油基础油和芳香基矿物油生产工艺过程处理的方法，具体地，涉及一种改进的渣油加氢方法以及高黏度润滑油基础油和芳香基矿物油的制备方法。
背景技术
随着我国炼油企业加工的原油质量劣质化和重质化，渣油数量不断增加，轻质油品收率降低，企业效益下降。渣油一般指原油经常压蒸馏分离汽油、煤油和柴油馏分再经减压蒸馏分离减压蜡油馏分得到的，沸点大于500℃以上的残渣油，具有沸点高、杂质含量多的特点，是石油炼制过程最难加工的原料。
传统渣油加工的一种方法是热加工工艺，是渣油加工，特别是劣质渣油深加工主要手段，其中焦化是在高温下进行深度裂化反应生成气体、轻质油品、蜡油和焦炭，在渣油加工过程中获得广泛应用。另外一种渣油加工工艺是溶剂脱沥青，采用选择性溶剂除去渣油中的沥青以获得较低残炭值的脱沥青油，作为高黏度润滑油基础油生产原料。随着技术的进步，将渣油在氢气和催化剂存在的条件下进行加氢处理，获得低硫燃料油，或者作为催化裂化和加氢裂化生产原料的技术获得应用，并随着中间馏分油需求量增加和环保法规要求的越加严格，渣油加氢处理技术获得广泛应用。
CN102732314A公开了一种渣油加氢处理和催化裂化组合方法，渣油原料和至少部分催化裂化柴油馏分在氢气和加氢处理催化剂存在下进行加氢处理反应，液相产物直接进入催化裂化装置进行反应，催化裂化产物中的柴油部分或全部循环回加氢处理装置进行加氢处理，可最大量的生产汽油组分。但柴油作为加氢处理原料，存在资源浪费的问题。
光亮油生产原料一般来自原油的减压渣油，大部分的含硫化合物、绝大部分的含氮化合物和金属等非烃化合物存在于减压渣油中，可以认为减压渣油基本是由大分子非烃化合物组成的，而这类物质一般由胶质和沥青质组成。一般认为，石油中的胶质、沥青质分子的基本结构是以多个芳香环组成的稠合的芳香环核心，周围连接有若干环烷环，芳香环和环烷环带有正构或异构侧链，同时分子环系和侧链上夹杂有硫、氮、氧和金属。因此，常规渣油原料的溶剂脱沥青的轻脱沥青油收率较低。
渣油加氢兼有加氢处理和裂化作用，在催化剂的作用下，进行渣油的脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮和多环芳烃的部分加氢饱和。可以脱除相当部分的硫、氮、金属和残炭，加氢产物性质得到改善，其中渣油加氢尾油的减压渣油中饱和烃含量和单双环芳烃含量增加。
CN102732301B公开了一种生产光亮油的方法，氢气、渣油原料与催化剂接触反应，得到馏程大于470℃的加氢渣油，经溶剂脱沥青得到脱沥青油，再经加氢处理和催化脱蜡得到光亮油产品。该方法生产光亮油时产生黏度损失，降低了基础油的收率，使应用该方法生产光亮油受到限制。
因此，需要找到一种改进的渣油加氢、光亮油和环保橡胶油的生产方法。
发明内容
本发明的目的是提供一种渣油加氢处理和光亮油以及芳香基矿物油生产组合工艺。
为了实现上述目的，本发明提供一种渣油加氢处理和光亮油以及芳香基矿物油生产组合工艺，其中，所述工艺包括以下步骤：
(1)在渣油加氢处理条件下，将氢气、渣油原料和助溶剂与加氢催化剂接触反应，从反应产物中分离得到气相物流以及液相物流，所述液相物流包括轻质油和加氢渣油尾油，所述轻质油包括石脑油和柴油，并将加氢渣油尾油进一步分离为减压蜡油和减压渣油；
(2)在溶剂脱沥青条件下，将步骤(1)得到的减压渣油与脱沥青溶剂接触进行溶剂萃取，得到提取液和提余液，脱除溶剂后分别得到脱沥青油和脱油沥青；
(3)在润滑油溶剂精制条件下，将步骤(2)得到的脱沥青油与第一抽提溶剂接触进行溶剂精制，得到提余液和抽出液，脱除溶剂后分别得到润滑油溶剂精制油和润滑油溶剂精制抽出油；
(4)在润滑油溶剂脱蜡条件下，将步骤(3)得到的润滑油溶剂精制油与第一脱蜡溶剂接触进行溶剂脱蜡，得到脱蜡滤液和蜡膏，脱除溶剂后分别得到润滑油溶剂脱蜡油和含油蜡；
(5)在吸附精制条件下，将步骤(4)得到的润滑油溶剂脱蜡油与吸附剂接触进行吸附精制，并分离得到吸附油和废吸附剂；
(6)在芳香基矿物油溶剂抽提条件下，将步骤(3)得到的润滑油溶剂精制抽出油与第二抽提溶剂接触进行溶剂萃取，得到提余液和抽出液，脱除溶剂后分别得到芳香基矿物油溶剂抽提抽余油和芳香基矿物油溶剂抽提抽出油；
(7)在芳香基矿物油溶剂脱蜡条件下，将步骤(6)得到的芳香基矿物油溶剂抽提抽余油与第二脱蜡溶剂接触进行溶剂脱蜡，得到脱蜡滤液和蜡膏，脱除溶剂后分别得到芳香基矿物油溶剂脱蜡油和含油蜡；
其中，步骤(1)所述助溶剂来自于步骤(6)的芳香基矿物油溶剂抽提抽出油。
本发明提供的渣油加氢处理和光亮油以及芳香基矿物油生产组合工艺采用加氢处理对渣油进行加氢脱硫、脱氮、脱氧和脱金属反应，并将原料油中部分重质组分转化为轻馏分，在这个过程中其质量得以改善。溶剂脱沥青将渣油加氢处理产物中大于500℃组分(减压渣油)进行处理，脱除其中的沥青质和金属，降低残炭值以得到改善质量的脱沥青油。润滑油溶剂精制脱除脱沥青油中的芳烃，降低润滑油溶剂精制油黏度、硫含量和氮含量，改善颜色。而润滑油溶剂精制抽出油富含芳烃，是优良的芳香基矿物油生产原料。润滑油溶剂脱蜡脱除润滑油溶剂精制油中高凝点组分，降低润滑油溶剂脱蜡油倾点，改善其低温流动性。吸附精制进一步脱除润滑油溶剂脱蜡油中氮及氮化物，改善吸附油的颜色及氧化安定性，得到符合标准的润滑油基础油。芳香基矿物油溶剂抽提脱除润滑油溶剂精制抽出油中的稠环芳烃，降低多环芳烃含量。芳香基矿物油溶剂脱蜡脱除芳香基矿物油溶剂抽提提余油中蜡组分，降低脱蜡提余油倾点，改善其低温流动性。芳香基矿物油溶剂抽提脱除的稠环芳烃，即芳香基矿物油溶剂抽提抽出油是沥青质溶解剂，可加入到渣油加氢原料中作助溶剂。综上，采用本发明的渣油加氢处理和光亮油以及芳香基矿物油生产组合工艺具有如下优点：1)渣油原料经加氢处理，胶质和沥青质中的稠环芳烃和杂环芳烃逐步加氢饱和，环烷烃加氢开环生成烷烃，上述烃类加氢裂化为小分子的芳烃、环烷烃和烷烃。其结果是脱除原料油中杂环化合物，部分重质组分转化为轻组分，渣油加氢尾油质量得到改善。2)渣油加氢尾油经减压切割得到的减压渣油，是溶剂脱沥青的优良原料。溶剂脱沥青脱除减压渣油中金属、胶质和沥青质，得到的脱沥青油是优良的润滑油基础油生产原料。3)润滑油基础油生产过程中溶剂精制的副产品润滑油溶剂精制抽出油，再经芳香基矿物油溶剂抽提得到副产品芳香基矿物油溶剂抽提抽出油富含稠环芳烃，基本不含沥青质和金属，是沥青质的良好溶解分散剂，可作为渣油加氢助溶剂重新循环回渣油加氢处理步骤，同时充分利用了稠环芳烃油资源。4)在渣油加氢过程中加入助溶剂可降低原料油黏度，增加渣油分子进入催化剂微孔的扩散速率，有利于扩散反应。同时助溶剂中的芳烃对沥青质加氢饱和过程中剩余的芳香度极高的芳核有很好的溶解能力，形成芳香性的胶溶体，有效降低其在催化剂上沉积形成积碳的趋势，降低加氢催化剂失活速率，延长装置运转周期。5)采用本发明，各加工工艺单元产品收率高质量好。
本发明的其他特征和优点在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。
图1为本发明提供的渣油加氢和光亮油生产方法的流程图。
附图标记说明
1-原料油管线；2-混合器；3-含助溶剂原料油管线；4-氢气管线；
5-渣油加氢处理单元；6-气体管线；7-石脑油管线；8-柴油管线；
9-渣油加氢尾油管线；10-减压蒸馏单元；11-减压蜡油管线；
12-减压渣油管线；13-溶剂脱沥青单元；14-脱油沥青管线；
15-脱沥青油管线；16-润滑油基础油溶剂精制单元；17-抽出油管线；
18-精制油管线；19-润滑油基础油溶剂脱蜡单元；20-第一含油蜡管线；
21-脱蜡油管线；22-吸附剂管线；23润滑油基础油吸附精制单元；
24-废吸附剂管线；25-吸附油管线；26-芳香基矿物油溶剂抽提单元：
27-稠环芳烃油管线；28-抽余油管线；29-芳香基矿物油溶剂脱蜡单元；
30-第二含油蜡管线；31-芳香基矿物油管线。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
根据本发明，所述渣油加氢处理和光亮油以及芳香基矿物油生产组合工艺包括以下步骤：
(1)在渣油加氢处理条件下，将氢气、渣油原料和助溶剂与加氢催化剂接触反应，从反应产物中分离得到气相物流以及液相物流，所述液相物流包括轻质油和加氢渣油尾油，所述轻质油包括石脑油和柴油，并将加氢渣油尾油进一步分离为减压蜡油和减压渣油；
(2)在溶剂脱沥青条件下，将步骤(1)得到的减压渣油与脱沥青溶剂接触进行溶剂萃取，得到提取液和提余液，脱除溶剂后分别得到脱沥青油和脱油沥青；
(3)在润滑油溶剂精制条件下，将步骤(2)得到的脱沥青油与第一抽提溶剂接触进行溶剂精制，得到提余液和抽出液，脱除溶剂后分别得到润滑油溶剂精制油和润滑油溶剂精制抽出油；
(4)在润滑油溶剂脱蜡条件下，将步骤(3)得到的润滑油溶剂精制油与第一脱蜡溶剂接触进行溶剂脱蜡，得到脱蜡滤液和蜡膏，脱除溶剂后分别得到润滑油溶剂脱蜡油和含油蜡；
(5)在吸附精制条件下，将步骤(4)得到的润滑油溶剂脱蜡油与吸附剂接触进行吸附精制，并分离得到吸附油和废吸附剂；
(6)在芳香基矿物油溶剂抽提条件下，将步骤(3)得到的润滑油溶剂精制抽出油与第二抽提溶剂接触进行溶剂萃取，得到提余液和抽出液，脱除溶剂后分别得到芳香基矿物油溶剂抽提抽余油和芳香基矿物油溶剂抽提抽出油；
(7)在芳香基矿物油溶剂脱蜡条件下，将步骤(6)得到的芳香基矿物油溶剂抽提抽余油与第二脱蜡溶剂接触进行溶剂脱蜡，得到脱蜡滤液和蜡膏，脱除溶剂后分别得到芳香基矿物油溶剂脱蜡油和含油蜡；
其中，步骤(1)所述助溶剂来自于步骤(6)的芳香基矿物油溶剂抽提抽出油。
根据本发明，步骤(1)中，在渣油加氢处理条件下，渣油原料与作为助溶剂的来自于步骤(6)的芳香基矿物油溶剂抽提抽出油在氢气和加氢催化剂存在下接触，进行加氢处理反应，脱除渣油原料中的硫、氮，得到轻质油和加氢渣油尾油，所述轻质油包括石脑油和柴油，并将加氢渣油尾油减压切割得到减压蜡油和减压渣油。
按照本发明，将氢气、渣油原料和助溶剂与加氢催化剂接触，进行加氢处理的步骤一般在加氢处理单元中进行，所述渣油加氢处理单元的加氢反应器可以是固定床，也可以是移动床或沸腾床。加氢产物经分馏塔分离为气相物流和液相物流，所述液相物流包括轻质油和加氢渣油尾油，所述轻质油包括石脑油和柴油。所述气相物流中的气体可作为制氢原料或燃料气，所述轻质油中的石脑油可作为催化重整或蒸汽裂解制乙烯的原料，柴油做柴油调和组分。
优选情况下，为了进一步增强渣油与助溶剂的混合效果，先将渣油原料和助溶剂混合，例如经混合器混合后，作为渣油加氢处理的原料，再与氢气进入加氢处理单元与加氢催化剂接触进行加氢处理。所述混合器的作用是增强渣油与助溶剂的混合效果，可以采用本领域常规的各种混合器，例如，可以采用本领域常规的液体混合器。
按照本发明，所述渣油原料为蒸馏工艺得到的渣油，可以为中间基原油经常压蒸馏得到的常压渣油和常压渣油经减压蒸馏得到的减压渣油中的一种或混合物。当使用步骤(6)的芳香基矿物油溶剂抽提的抽出油作为助溶剂时，尽管只要将步骤(6)得到的芳香基矿物油溶剂抽提的抽出油作为助溶剂返回步骤(1)的渣油加氢步骤即可以实现本发明的发明目的，但是，进一步优选情况下，助溶剂与渣油原料的质量比优选为0.01-0.05:1，更优选为0.02-0.03:1。
按照本发明，渣油加氢所用加氢催化剂可以是本领域常规使用的各种用于渣油加氢的渣油加氢催化剂。例如，所述加氢催化剂可以为负载型加氢催化剂，该负载型加氢催化剂含有活性金属组分和载体。其中，所述活性金属组分可以为第ⅥB族金属和/或第Ⅷ族非贵金属，优选情况下，所述活性金属组分为镍-钨的组合、镍-钨-钴的组合、镍-钼的组合和钴-钼的组合中的至少一种。所述载体可以为耐热无机氧化物和/或硅酸盐，所述耐热无机氧化物是指在氧气或含氧气氛下，分解温度不低于300℃(例如：分解温度为300-1000℃)的无机含氧化合物。所述硅酸盐是指由硅元素、氧元素和金属元素形成的化合物。例如，所述载体可以选自氧化铝、二氧化硅、无定型硅铝中任何一种或两种以上的组合。以加氢催化剂的总重量为基准，以氧化物计的活性金属组分的含量为10-55重量％，载体的含量为45-90重量％；优选地，以加氢催化剂的总重量为基准，以氧化物计的活性金属组分的含量为15-50重量％，载体的含量为50-85重量％。优选情况下，所述加氢催化剂还可以是级配的形式，以达到更好地渣油加氢的处理效果。例如，可以根据加氢催化剂中各催化剂的功能进行级配填装，也可以根据催化剂形状和尺寸进行级配填装，级配的形式和所述加氢催化剂中各种催化剂的种类和组成为本领域技术人员所公知。根据本发明的一种具体实施方式，所述渣油加氢催化剂采用RHT系列催化剂，包括保护剂RG-10B、脱金属剂RDM-2、脱硫剂RMS-1和脱氮剂RSN-1，保护剂RG-10B、脱金属剂RDM-2、脱硫剂RMS-1和脱氮剂RSN-1的重量级配比例优选为5:40:30:25。
按照本发明，步骤(1)中，所述渣油加氢处理条件包括：氢分压可以为14-20MPa，反应温度可以为370-430℃，体积空速可以为0.15-0.35h-1，氢油体积比可以为800-1500Nm3/m3。优选情况下，氢分压为15-19MPa，反应温度为380-420℃，体积空速为0.2-0.3h-1，氢油体积比为1000-1300Nm3/m3。
按照本发明，沸点大于300℃的加氢渣油尾油经减压蒸馏分离为减压蜡油和减压渣油，减压蒸馏切割温度为500℃，减压蜡油可全部作为催化裂化单元进料，减压渣油做光亮油生产原料。
根据本发明，步骤(2)中，在溶剂脱沥青条件下，将步骤(1)得到的减压渣油与脱沥青溶剂接触进行溶剂萃取，得到提取液和提余液，脱除溶剂后分别得到脱沥青油和脱油沥青。
按照本发明，将减压渣油与脱沥青溶剂接触进行溶剂萃取一般在溶剂脱沥青单元的抽提塔中进行。即，在溶剂脱沥青条件下，减压渣油从抽提塔上部进入，脱沥青溶剂从抽提塔下部进入，二者逆流接触，以萃取分离减压渣油中的沥青质，脱除溶剂后分别得到脱沥青油和脱油沥青。
根据本领域的一般理解，通过溶剂抽提液体混合物时，待分离液体混合物与溶剂充分接触后，出现了含少量溶剂的待分离混合物相，称为提余液相，除去溶剂后得到脱油沥青；以及出现了含分离混合物的富溶剂相，称为提取液，除去溶剂后得到脱沥青油。
本发明中，优选情况下，脱沥青溶剂的密度小于减压渣油的密度，脱沥青溶剂进入抽提塔下部；减压渣油进入抽提塔上部，与来自抽提塔下部的脱沥青溶剂逆流接触。所得提余液是抽提塔的底部流出物，所得提取液是抽提塔的顶部流出物。
根据本发明，分离提余液和提取液中溶剂的方法为本领域所公知，例如分别将物流送入回收塔中除去溶剂。溶剂回收塔的塔顶温度和塔底温度的设定为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。在本发明步骤(2)中，从抽提塔的提余液中分离出脱油沥青，作为沥青产品出装置。
按照本发明，所述脱沥青溶剂通常为烷烃，例如可以为C3-C5的烷烃，优选情况下，所述烷烃选自丙烷、丁烷和戊烷中的一种或多种。
按照本发明，步骤(2)中，所述溶剂脱沥青条件包括：脱沥青溶剂与减压渣油的体积比可以为6-8:1，优选为6.5-7.5:1。抽提塔塔顶温度可以为50-90℃，抽提塔塔底温度可以为40-60℃，操作压力可以为3-4MPa，优选地，抽提塔顶温度为55-85℃，抽提塔底温度为45-55℃，操作压力为3.2-3.8MPa。
根据本发明，步骤(3)中，在润滑油溶剂精制条件下，将步骤(2)得到的脱沥青油与第一抽提溶剂接触进行溶剂精制，得到提余液和抽出液，脱除溶剂后分别得到润滑油溶剂精制油和润滑油溶剂精制抽出油。
根据本发明，将脱沥青油与第一抽提溶剂接触进行溶剂精制一般在溶剂精制单元的抽提塔中进行。即，在溶剂精制条件下，第一抽提溶剂从抽提塔上部进入，脱沥青油从抽提塔下部进入，二者逆流接触，以萃取分离脱沥青油中的芳烃，脱除溶剂后分别得到润滑油溶剂精制油和润滑油溶剂精制抽出油。
根据本领域的一般理解，通过溶剂精制，即溶剂抽提分离液体混合物时，待分离液体混合物与溶剂充分接触后，出现了含少量待分离物质的富溶剂相，称为抽出液，除去溶剂后得到抽出油；以及出现了含少量溶剂的分离混合物相，称为提余液或抽余液，除去溶剂后得到提余油，又称抽余油或精制油。
本发明中，优选情况下，抽提溶剂的密度大于脱沥青油的密度，第一抽提溶剂进入抽提塔上部；脱沥青油进入抽提塔下部，与来自抽提塔上部的第一抽提溶剂逆流接触。所得提余液是抽提塔的顶部流出物，所得抽出液是抽提塔的底部流出物。
所述分离抽出液和提余液中溶剂的方法为本领域所公知，例如分别将物流送入溶剂回收塔除去溶剂。溶剂回收塔的塔顶温度和塔底温度的设定为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。
根据本发明，所述第一抽提溶剂可以选自糠醛、N-甲基吡咯烷酮和苯酚中的一种或多种。
根据本发明，步骤(3)中，所述润滑油溶剂精制条件包括：第一抽提溶剂与脱沥青油的质量比为2-6.5:1，优选为2.5-5.5:1。抽提塔顶温度为80-140℃，抽提塔底温度为40-80℃；优选地，抽提塔顶温度为90-130℃，抽提塔底温度为50-70℃。
根据本发明，步骤(4)中，在润滑油溶剂脱蜡条件下，经步骤(3)得到的润滑油溶剂精制油与第一脱蜡溶剂接触进行溶剂脱蜡，得到脱蜡滤液和蜡膏，脱除溶剂后分别得到润滑油溶剂脱蜡油和含油蜡。
根据本发明，将润滑油溶剂精制油与第一脱蜡溶剂接触进行溶剂脱蜡一般在溶剂脱蜡单元中进行。即，润滑油溶剂精制油和第一脱蜡溶剂进入溶剂脱蜡单元，在溶剂脱蜡条件下进行溶剂脱蜡，以溶解润滑油溶剂精制油中的油分并固液分离，将得到的滤液和蜡膏脱除溶剂后分别得到润滑油溶剂脱蜡油和含油蜡。其中，所述固液分离的方法为本领域技术人员所公知，例如通常为过滤分离。
根据本发明，步骤(4)中，所述润滑油溶剂脱蜡条件包括：第一脱蜡溶剂与润滑油溶剂精制油的质量比为1.5-7:1，优选为2-6:1；溶剂脱蜡的过滤温度为-25至-20℃，优选为-24至-21℃。
通常情况下，所述第一脱蜡溶剂含有C3-C6的脂肪酮和C6-C8的芳香烃。所述脱蜡溶剂中的C3-C6的脂肪酮优选为丙酮和/或丁酮，所述C6-C8的芳香烃优选为苯和/或甲苯；更优选，所述第一脱蜡溶剂采用对蜡溶解度小而对油基本全部溶解的溶剂，如丁酮与甲苯的混合物。采用丁酮与甲苯的混合物作为脱蜡溶剂时，以丁酮与甲苯混合溶剂的总体积为基准，丁酮的体积含量优选为30-75％，更优选为40-65％，甲苯的体积含量为25-70％，更优选为35-60％。
根据本发明，第一脱蜡溶剂可以一次性加入，也可以分多次加入，优选分3次或4次加入。
根据第一脱蜡溶剂与润滑油溶剂精制油的比例，本领域技术人员可以容易的确定各点第一脱蜡溶剂的加入比例。
根据冷却过程中物料的黏度，本领域技术人员可以容易地确定各点第一脱蜡溶剂的加入比例。
根据本发明，所述分离脱蜡滤液和蜡膏中溶剂的方法为本领域所公知，例如分别将物流送入溶剂回收塔除去溶剂，回收的溶剂循环使用。在本发明步骤(4)中，还包括将蜡膏脱除溶剂，得到含油蜡，作为含油蜡产品出装置。
根据本发明，步骤(5)中，在吸附精制条件下，将步骤(4)得到的润滑油溶剂脱蜡油与吸附剂接触进行吸附精制，并分离得到吸附油和废吸附剂。
根据本发明，将步骤(4)得到的润滑油溶剂脱蜡油与吸附剂接触一般在吸附精制单元中进行，在吸附精制条件下进行吸附精制，以吸附润滑油溶剂脱蜡油中的氮化物，油与吸附剂分离后得到吸附油。
根据本发明，以润滑油溶剂脱蜡油的质量为基准，吸附剂的加入量为3-12质量％，优选为4-8质量％。所述吸附剂优选为白土，具体说，所述吸附剂为蒙脱土含量大于85重量％的优质膨润土，更优选为经活化后的白土。
根据本发明，步骤(5)中，所述吸附精制条件包括：接触温度可以为100-280℃，接触时间可以为20-60min，优选地，接触温度为120-240℃，接触时间为25-50min。
根据本发明，将吸附剂与润滑油溶剂脱蜡油接触的方式可以为混合，所述混合的方式可以采用螺旋输送器循环搅拌混合，也可以采用搅拌桨搅拌混合，固液混合属于常规技术，在此不再赘述。
根据本发明，润滑油溶剂脱蜡油与吸附剂接触后分离吸附剂得到吸附油的方式通常为固液分离，所述固液分离可以采用本领域常规的固液分离方式，例如，自然沉降和过滤分离等方法。所述固液分离的方法可以采用现有技术进行，在此不再赘述。
根据本发明，步骤(6)中，在芳香基矿物油溶剂抽提条件下，将步骤(3)得到的润滑油溶剂精制抽出油与第二抽提溶剂接触进行溶剂萃取，得到提余液和抽出液，脱除溶剂后分别得到芳香基矿物油溶剂抽提抽余油和芳香基矿物油溶剂抽提抽出油。其中，步骤(1)所述助溶剂来自于步骤(6)的芳香基矿物油溶剂抽提抽出油。
根据本发明，将润滑油溶剂精制抽出油与第二抽提溶剂接触进行溶剂萃取一般在溶剂萃取单元的抽提塔中进行。即，在芳香基矿物油溶剂抽提条件下，第二抽提溶剂从抽提塔上部进入，润滑油溶剂抽出油从抽提塔下部进入，以萃取分离润滑油溶剂精制抽出油中的稠环芳烃，脱除溶剂后分别得到芳香基矿物油溶剂提余油和芳香基矿物油溶剂抽提抽出油，即稠环芳烃油。
所述分离抽出液和提余液中溶剂的方法为本领域所公知，例如分别将物流送入溶剂回收塔除去溶剂。溶剂回收塔的塔顶温度和塔底温度的设定为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。在本发明步骤(6)中，将从抽提塔的抽出液中分离出的芳香基矿物油溶剂抽提抽出油作为助溶剂，循环回步骤(1)的渣油加氢处理单元作为助溶剂与渣油原料一同进行加氢处理。
根据本发明，所述第二抽提溶剂可以选自糠醛、N-甲基吡咯烷酮和苯酚中的一种或多种。
根据本发明，所述第一抽提溶剂和第二抽提溶剂可以相同也可以不同，优选地，第一抽提溶剂与第二抽提溶剂相同。
根据本发明，步骤(6)中，芳香基矿物油溶剂抽提条件包括：第二抽提溶剂与润滑油溶剂精制抽出油的质量比为0.5-3.5:1，优选为1-3:1。抽提塔顶温度为50-80℃，抽提塔底温度为30-60℃，优选地，抽提塔顶温度为55-75℃，抽提塔底温度为35-55℃。
根据本发明，步骤(7)中，在芳香基矿物油溶剂脱蜡条件下，将步骤(6)得到的芳香基矿物油溶剂抽提抽余油与第二脱蜡溶剂接触进行溶剂脱蜡以溶解芳香基矿物油溶剂抽提抽余油中的油分，得到脱蜡滤液和蜡膏，脱除溶剂后分别得到芳香基矿物油溶剂脱蜡油和含油蜡。
根据本发明，将芳香基矿物油溶剂抽提抽余油与第二脱蜡溶剂接触进行溶剂脱蜡一般在溶剂脱蜡单元中进行。即，芳香基矿物油溶剂抽提抽余油与第二脱蜡溶剂进入溶剂脱蜡单元，在芳香基矿物油溶剂脱蜡条件下进行溶剂脱蜡，以溶解芳香基矿物油溶剂抽提抽余油中的油分并固液分离，将得到的滤液和蜡膏脱除溶剂后分别得到芳香基矿物油溶剂脱蜡油和含油蜡。其中，所述固液分离的方法为本领域技术人员所公知，例如通常为过滤分离。
根据本发明，步骤(7)中，所述芳香基矿物油溶剂脱蜡条件包括：第二脱蜡溶剂与芳香基矿物油溶剂抽提抽余油的质量比为1-4:1，优选为1.5-3.5:1；溶剂脱蜡的过滤温度为-15至0℃，优选为-10至-5℃。
通常情况下，所述第二脱蜡溶剂含有C3-C6的脂肪酮和C6-C8的芳香烃。所述脱蜡溶剂中的C3-C6的脂肪酮优选为丙酮和/或丁酮，所述C6-C8的芳香烃优选为苯和/或甲苯；更优选，所述第二脱蜡溶剂采用对蜡溶解度小而对油基本全部溶解的溶剂，如丁酮与甲苯的混合物。采用丁酮与甲苯的混合物作为脱蜡溶剂时，以丁酮与甲苯混合溶剂的总体积为基准，丁酮的体积含量优选为30-75％，更优选为40-65％，甲苯的体积含量为25-70％，更优选为35-60％。
根据本发明，第二脱蜡溶剂可以一次性加入，也可以分多次加入，优选分3次或4次加入。
根据第二脱蜡溶剂与芳香基矿物油溶剂抽提抽余油的比例，本领域技术人员可以容易的确定各点第二脱蜡溶剂的加入比例。
根据冷却过程中物料的黏度，本领域技术人员可以容易地确定各点第二脱蜡溶剂的加入比例。
根据本发明，所述分离脱蜡滤液和蜡膏中溶剂的方法为本领域所公知，例如分别将物流送入溶剂回收塔除去溶剂，回收的溶剂循环使用。在本发明步骤(7)中，还包括将蜡膏脱除溶剂，得到含油蜡，作为含油蜡产品出装置。
根据本发明，所述第一脱蜡溶剂和第二脱蜡溶剂可以相同也可以不同，优选地，第一脱蜡溶剂与第二脱蜡溶剂相同，更优选，所述第一脱蜡溶剂和第二脱蜡溶剂中丁酮和甲苯的体积含量均相同。
根据本发明，优选情况下，该方法还包括将至少部分步骤(7)得到的芳香基矿物油溶剂脱蜡的含油蜡返回步骤(3)，作为润滑油溶剂精制的原料和脱沥青油混合与第一抽提溶剂接触进行溶剂精制，从而可以进一步提高润滑油溶剂精制油的收率。
下面通过附图1对本发明提供的渣油加氢处理和光亮油以及芳香基矿物油生产组合工艺进行进一步的详细描述。
如图1所示，原料油经原料油管线1和来自稠环芳烃油管线27的作为助溶剂的稠环芳烃油在混合器2中混合，混合物经含助溶剂原料油管线3、氢气经氢气管线4分别引入渣油加氢处理单元5进行加氢处理反应，分离得到的反应产物分别经气体管线6、石脑油管线7和柴油管线8引出，作为其他装置原料。渣油加氢尾油经渣油加氢尾油管线9引入减压蒸馏单元10进行减压蒸馏切割，切割得到的减压蜡油馏分经减压蜡油管线11引出，作为其他装置原料。减压渣油经减压渣油管线12引入溶剂脱沥青单元13进行萃取分离，分离得到的脱油沥青经脱油沥青管线14引出，作为沥青产品。脱沥青油经脱沥青油管线15引入润滑油基础油溶剂精制单元16进行溶剂精制分离，分离得到的润滑油溶剂精制抽出油经抽出油管线17引出，作为芳香基矿物油溶剂抽提原料。润滑油溶剂精制油经精制油管线18引入润滑油基础油溶剂脱蜡单元19进行分离降凝，分离得到的含油蜡经第一含油蜡管线20引出，作为其他装置原料。润滑油溶剂脱蜡油和吸附剂白土分别经脱蜡油管线21和吸附剂管线22引入润滑油基础油吸附精制单元23进行吸附分离，分离得到的废吸附剂经废吸附剂管线24引出，进行固废物处理，吸附油(光亮油)经吸附油管线25引出，作为基础油产品出装置。润滑油基础油溶剂精制得到的润滑油溶剂精制抽出油经抽出油管线17进入芳香基矿物油溶剂抽提单元进行萃取分离，分离得到的芳香基矿物油溶剂抽提抽出油，即稠环芳烃油经稠环芳烃油管线27循环回渣油加氢处理单元作为助溶剂。芳香基矿物油溶剂抽提抽余油经抽余油管线28进入芳香基矿物油溶剂脱蜡单元进行降凝分离，分离得到的芳香基矿物油溶剂脱蜡油经芳香基矿物油管线31引出，作为芳香基矿物油出装置，含油蜡经第二含油蜡管线30循环回润滑油基础油溶剂精制单元作为装置进料。图中各溶剂的走向未画出。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。
对比例1
原料A作为渣油加氢原料进行渣油加氢处理得到各加氢处理产物，以产物中的渣油加氢尾油的大于500℃的减压渣油作为润滑油基础油生产原料，采用溶剂脱沥青、润滑油基础油流程的溶剂精制-溶剂脱蜡-白土补充精制生产润滑油基础油。以润滑油溶剂精制的抽出油为原料，采用芳香基矿物油生产流程的溶剂抽提-溶剂脱蜡流程生产芳香基矿物油。渣油加氢原料性质见表1。
在渣油加氢步骤中：渣油加氢采用RHT系列催化剂，包括保护剂RG-10B、脱金属剂RDM-2、脱硫剂RMS-1和脱氮剂RSN-1，保护剂RG-10B、脱金属剂RDM-2、脱硫剂RMS-1和脱氮剂RSN-1的重量级配比例为5:40:30:25。渣油加氢的氢分压14MPa、体积空速0.3h-1、反应温度380℃、氢油体积比1000Nm3/m3。加氢反应产物分离得到气体、石脑油、柴油和渣油加氢尾油。渣油加氢各产品收率、装置运行300h后从反应器中卸出的加氢催化剂的相对积炭量以及渣油加氢尾油性质见表2。渣油加氢尾油进一步减压切割，分离得到减压蜡油和减压渣油，减压蒸馏切割温度为500℃，减压渣油收率及性质见表3。
在溶剂脱沥青步骤中：脱沥青溶剂为丙烷。脱沥青溶剂与溶剂脱沥青原料油(减压渣油)的质量比为7:1，抽提塔塔顶和塔底温度分别为55℃和45℃，抽提塔操作压力为3.8MPa。从抽提塔的塔顶提取液中分离出脱沥青油，从抽提塔塔底提余液中分离出脱油沥青。溶剂脱沥青油收率和性质见表4。
在润滑油基础油溶剂精制步骤中：第一抽提溶剂为N-甲基吡咯烷酮。第一抽提溶剂与溶剂精制原料油(脱沥青油)的质量比为2.5:1，抽提塔塔顶和塔底温度分别为90℃和50℃。从抽提塔的塔顶精制液中分离出润滑油溶剂精制油，从抽提塔塔底抽出液中分离出润滑油溶剂精制抽出油。润滑油溶剂精制油收率和润滑油溶剂精制油性质见表5。
在润滑油基础油溶剂脱蜡步骤中：所用第一脱蜡溶剂为丁酮与甲苯的混合物，混合物中丁酮体积含量为50％，甲苯体积含量为50％。第一脱蜡溶剂与润滑油溶剂精制油的质量比为6:1，将熔化的润滑油溶剂精制油与第一脱蜡溶剂混合，冷冻降温，脱蜡过滤温度为-21℃，从过滤后得到的脱蜡滤液分离出润滑油溶剂脱蜡油，从过滤后得到的蜡膏分离出含油蜡。润滑油溶剂脱蜡油收率及性质见表6。
在润滑油基础油吸附精制步骤中：所用吸附剂为白土。以白土精制原料油(润滑油基础油溶剂脱蜡油)的总质量为基准，白土加入量为6％(重量)，接触温度为240℃，接触时间为35min，从精制后物料中过滤得到作为基础油的白土吸附油和废白土。白土吸附油收率及性质见表7。
在芳香基矿物油溶剂抽提步骤中：第二抽提溶剂为NMP。第二抽提溶剂与抽提原料油(润滑油溶剂精制抽出油)的质量比为2:1，抽提塔塔顶和塔底温度分别为65℃和45℃。从抽提塔的塔顶抽余液中分离出芳香基矿物油溶剂抽提抽余油，从塔底抽出液中分离出芳香基矿物油溶剂抽提抽出油。芳香基矿物油溶剂抽提抽余油收率和芳香基矿物油溶剂抽提抽余油性质见表8。
在芳香基矿物油溶剂脱蜡步骤中：所用第二脱蜡溶剂为丁酮与甲苯的混合物，混合物中丁酮体积含量为50％，甲苯体积含量为50％。第二脱蜡溶剂与芳香基矿物油溶剂抽提抽余油的质量比为2:1，将熔化的芳香基矿物油溶剂抽提抽余油与第二脱蜡溶剂混合，冷冻降温，脱蜡过滤温度为-7℃，从过滤后的脱蜡滤液分离出芳香基矿物油溶剂脱蜡油，从过滤后得到的蜡膏分离出含油蜡。芳香基矿物油溶剂脱蜡油收率及性质见表9。
本发明中基础油质量标准和试验数据的分析方法见表10。
本发明中芳香基矿物油质量标准和试验数据的分析方法见表11。
表中基础油综合质量收率计算公式为：
基础油综合质量收率(相对减压渣油)＝(溶剂脱沥青油收率/100)×(润滑油溶剂精制油收率/100)×(润滑油溶剂脱蜡油收率/100)×(白土吸附油收率/100)×100。
芳香基矿物油综合质量收率(相对减压渣油)＝(溶剂脱沥青油收率/100)×(润滑油溶剂精制抽出油收率/100)×(芳香基矿物油溶剂抽提抽余油收率/100)×(芳香基矿物油溶剂脱蜡油收率/100)×100。
以下对比例和实施例中润滑油基础油综合收率计算公式和芳香基矿物油综合质量收率计算公式均相同。
实施例1
该实施例用于说明本发明提供的渣油加氢和光亮油以及芳香基矿物油生产方法。
采用与对比例1相同的原料、工艺流程和条件进行渣油加氢、生产光亮油和芳香基矿物油，不同的是，按照图1的流程将芳香基矿物油溶剂抽提单元的芳香基矿物油溶剂抽提抽出油(稠环芳烃油)循环回渣油加氢单元作为助溶剂使用。助溶剂与渣油原料的质量比为0.02:1。按照图1的流程将芳香基矿物油溶剂脱蜡单元的含油蜡全部循环回润滑油溶剂精制单元作为精制原料的一部分。
试验初期使用纯渣油进行渣油加氢试验，芳香基矿物油溶剂抽提抽出油(稠环芳烃油)循环回渣油加氢单元，芳香基矿物油溶剂脱蜡得到的含油蜡循环回润滑油溶剂精制单元，重复试验多次，当连续两次试验结果相同时，取最后一次试验的结果。原料油性质见表1。渣油加氢处理生成油收率、产品性质以及装置运行300h后从反应器中卸出的加氢催化剂的相对积炭量见表2，其他各单元产品收率及性质见表3、表4、表5、表6、表7、表8和表9。基础油质量标准和试验数据的分析方法见表10。芳香基矿物油质量标准和试验数据的分析方法见表11。
对比例2
原料B作为渣油加氢原料进行渣油加氢处理得到各加氢处理产物，以产物中的渣油加氢尾油的大于500℃的减压渣油作为润滑油基础油生产原料，采用溶剂脱沥青-润滑油基础油流程的溶剂精制-溶剂脱蜡-白土补充精制生产润滑油基础油。以润滑油溶剂精制的抽出油为原料，采用芳香基矿物油生产流程的溶剂抽提-溶剂脱蜡流程生产芳香基矿物油。渣油加氢原料性质见表1。
在渣油加氢步骤中：渣油加氢采用RHT系列催化剂，包括保护剂RG-10B、脱金属剂RDM-2、脱硫剂RMS-1和脱氮剂RSN-1，保护剂RG-10B、脱金属剂RDM-2、脱硫剂RMS-1和脱氮剂RSN-1的重量级配比例为5:40:30:25。渣油加氢的氢分压17MPa、体积空速0.2h-1、反应温度420℃、氢油体积比1100Nm3/m3。加氢反应产物分离得到气体、石脑油、柴油和渣油加氢尾油。渣油加氢各产品收率、装置运行300h后从反应器中卸出的加氢催化剂的相对积炭量以及渣油加氢尾油性质见表2。渣油加氢尾油进一步减压切割，分离得到减压蜡油和减压渣油，减压蒸馏切割温度为500℃，减压渣油收率及性质见表3。
在溶剂脱沥青步骤中：脱沥青溶剂为丁烷。脱沥青溶剂与溶剂脱沥青原料油(减压渣油)的质量比为7.5:1，抽提塔塔顶和塔底温度分别为85℃和55℃，抽提塔操作压力3MPa。从抽提塔的塔顶提取液中分离出脱沥青油，从抽提塔塔底提余液中分离出脱油沥青。溶剂脱沥青油收率和性质见表4。
在润滑油基础油溶剂精制步骤中：第一抽提溶剂为槺醛。第一抽提溶剂与溶剂精制原料油(脱沥青油)的质量比为5.5:1，抽提塔塔顶和塔底温度分别为110℃和60℃。从抽提塔的塔顶精制液中分离出润滑油溶剂精制油，从抽提塔塔底抽出液中分离出润滑油溶剂精制抽出油。润滑油溶剂精制油收率和润滑油溶剂精制油性质见表5。
在润滑油基础油溶剂脱蜡步骤中：所用第一脱蜡溶剂为丁酮与甲苯的混合物，混合物中丁酮体积含量为40％，甲苯体积含量为60％。第一脱蜡溶剂与润滑油溶剂精制油的质量比为2:1，将熔化的润滑油溶剂精制油与第一脱蜡溶剂混合，冷冻降温，脱蜡过滤温度为-23℃，从过滤后得到脱蜡滤液分离出润滑油溶剂脱蜡油，从过滤后得到的蜡膏分离出含油蜡。润滑油溶剂脱蜡油收率及性质见表6。
在润滑油基础油吸附精制步骤中：所用吸附剂为白土。以白土精制原料油(润滑油基础油溶剂脱蜡油)的总质量为基准，白土加入量为8％(重量)，接触温度为190℃，接触时间为25min，从精制后物料中过滤得到作为基础油的白土吸附油和废白土。白土吸附油收率及性质见表7。
在芳香基矿物油溶剂抽提步骤中：第二抽提溶剂为槺醛。第二抽提溶剂与抽提原料油(润滑油溶剂精制抽出油)的质量比为3:1，抽提塔塔顶和塔底温度分别为55℃和35℃。从抽提塔的塔顶抽余液中分离出芳香基矿物油溶剂抽提抽余油，从塔底抽出液中分离出芳香基矿物油溶剂抽提抽出油。芳香基矿物油溶剂抽提抽余油收率和芳香基矿物油溶剂抽提抽余油性质见表8。
在芳香基矿物油溶剂脱蜡步骤中：所用第二脱蜡溶剂为丁酮与甲苯的混合物，混合物中丁酮体积含量为40％，甲苯体积含量为60％。第二脱蜡溶剂与芳香基矿物油溶剂抽提抽余油的质量比为4:1，将熔化的芳香基矿物油溶剂抽提抽余油与第二脱蜡溶剂混合，冷冻降温，脱蜡过滤温度为-5℃，从过滤后的脱蜡滤液分离出芳香基矿物油溶剂脱蜡油，从过滤后得到的蜡膏分离出含油蜡。芳香基矿物油溶剂脱蜡油收率及性质见表9。
本发明中基础油质量标准和试验数据的分析方法见表10。
本发明中芳香基矿物油质量标准和试验数据的分析方法见表11。
表中基础油综合质量收率计算公式为：
基础油综合质量收率(相对减压渣油)＝(溶剂脱沥青油收率/100)×(润滑油溶剂精制油收率/100)×(润滑油溶剂脱蜡油收率/100)×(白土吸附油收率/100)×100。
芳香基矿物油综合质量收率(相对减压渣油)＝(溶剂脱沥青油收率/100)×(润滑油溶剂精制抽出油收率/100)×(芳香基矿物油溶剂抽提抽余油收率/100)×(芳香基矿物油溶剂脱蜡油收率/100)×100。
以下对比例和实施例中润滑油基础油综合收率计算公式和芳香基矿物油综合质量收率计算公式均相同。
实施例2
该实施例用于说明本发明提供的渣油加氢和光亮油以及芳香基矿物油生产方法。
采用与对比例2相同的原料、工艺流程和条件进行渣油加氢、生产光亮油和芳香基矿物油，不同的是，按照图1的流程将芳香基矿物油溶剂抽提单元的芳香基矿物油溶剂抽提抽出油(稠环芳烃油)循环回渣油加氢单元作为助溶剂使用。助溶剂与渣油原料的质量比为0.02:1。按照图1的流程将芳香基矿物油溶剂脱蜡单元的含油蜡全部循环回润滑油溶剂精制单元作为精制原料的一部分。
试验初期使用纯渣油进行渣油加氢试验，芳香基矿物油溶剂抽提抽出油(稠环芳烃油)循环回渣油加氢单元，芳香基矿物油溶剂脱蜡得到的含油蜡循环回润滑油溶剂精制单元，重复试验多次，当连续两次试验结果相同时，取最后一次试验的结果。原料油性质见表1。渣油加氢处理生成油收率、产品性质以及装置运行300h后从反应器中卸出的加氢催化剂的相对积炭量见表2，其他各单元产品收率及性质见表3、表4、表5、表6、表7、表8和表9。基础油质量标准和试验数据的分析方法见表10。芳香基矿物油质量标准和试验数据的分析方法见表11。
对比例3
原料C作为渣油加氢原料进行渣油加氢处理得到各加氢处理产物，以产物中的渣油加氢尾油的大于500℃的减压渣油作为润滑油基础油生产原料，采用溶剂脱沥青、润滑油基础油流程的溶剂精制-溶剂脱蜡-白土补充精制生产润滑油基础油。以润滑油溶剂精制的抽出油为原料，采用芳香基矿物油生产流程的溶剂抽提-溶剂脱蜡流程生产芳香基矿物油。渣油加氢原料性质见表1。
在渣油加氢步骤中：渣油加氢采用RHT系列催化剂，包括保护剂RG-10B、脱金属剂RDM-2、脱硫剂RMS-1和脱氮剂RSN-1，保护剂RG-10B、脱金属剂RDM-2、脱硫剂RMS-1和脱氮剂RSN-1的重量级配比例为5:40:30:25。渣油加氢的氢分压20MPa、体积空速0.27h-1、反应温度400℃、氢油体积比1300Nm3/m3。加氢反应产物分离得到气体、石脑油、柴油和渣油加氢尾油。渣油加氢各产品收率、装置运行300h后从反应器中卸出的加氢催化剂的相对积炭量以及渣油加氢尾油性质见表2。渣油加氢尾油进一步减压切割，分离得到减压蜡油和减压渣油，减压蒸馏切割温度为500℃，减压渣油收率及性质见表3。
在溶剂脱沥青步骤中：脱沥青溶剂为丙烷。脱沥青溶剂与溶剂脱沥青原料油(减压渣油)的质量比为4:1，抽提塔塔顶和塔底温度分别为130℃和70℃，抽提塔操作压力为3.2MPa。从抽提塔的塔顶提取液中分离出脱沥青油，从抽提塔塔底提余液中分离出脱油沥青。溶剂脱沥青油收率和性质见表4。
在润滑油基础油溶剂精制步骤中：第一抽提溶剂为苯酚。第一抽提溶剂与溶剂精制原料油(脱沥青油)的质量比为4:1，抽提塔塔顶和塔底温度分别为130℃和70℃。从抽提塔的塔顶精制液中分离出润滑油溶剂精制油，从抽提塔塔底抽出液中分离出润滑油溶剂精制抽出油。润滑油溶剂精制油收率和润滑油溶剂精制油性质见表5。
在润滑油基础油溶剂脱蜡步骤中：所用第一脱蜡溶剂为丁酮与甲苯的混合物，混合物中丁酮体积含量为65％，甲苯体积含量为35％。第一脱蜡溶剂与润滑油溶剂精制油的质量比为4:1，将熔化的润滑油溶剂精制油与第一脱蜡溶剂混合，冷冻降温，脱蜡过滤温度为-24℃，从过滤后得到的脱蜡滤液分离出润滑油溶剂脱蜡油，从过滤后得到的蜡膏分离出含油蜡。润滑油溶剂脱蜡油收率及性质见表6。
在润滑油基础油吸附精制步骤中：所用吸附剂为白土。以白土精制原料油(润滑油基础油溶剂脱蜡油)的总质量为基准，白土加入量为4％(重量)，接触温度为120℃，接触时间为50min，从精制后物料中过滤得到作为基础油的白土吸附油和废白土。白土吸附油收率及性质见表7。
在芳香基矿物油溶剂抽提步骤中：第二抽提溶剂为苯酚。第二抽提溶剂与抽提原料油(润滑油溶剂精制抽出油)的质量比为1:1，抽提塔塔顶和塔底温度分别为75℃和55℃。从抽提塔的塔顶抽余液中分离出芳香基矿物油溶剂抽提抽余油，从塔底抽出液中分离出芳香基矿物油溶剂抽提抽出油。芳香基矿物油溶剂抽提抽余油收率和芳香基矿物油溶剂抽提抽余油性质见表8。
在芳香基矿物油溶剂脱蜡步骤中：所用第二脱蜡溶剂为丁酮与甲苯的混合物，混合物中丁酮体积含量为65％，甲苯体积含量为35％。第二脱蜡溶剂与芳香基矿物油溶剂抽提抽余油的质量比为6:1，将熔化的芳香基矿物油溶剂抽提抽余油与第二脱蜡溶剂混合，冷冻降温，脱蜡过滤温度为-10℃，从过滤后的脱蜡滤液分离出芳香基矿物油溶剂脱蜡油，从过滤后得到的蜡膏分离出含油蜡。芳香基矿物油溶剂脱蜡油收率及性质见表9。
本发明中基础油质量标准和试验数据的分析方法见表10。
本发明中芳香基矿物油质量标准和试验数据的分析方法见表11。
表中基础油综合质量收率计算公式为：
基础油综合质量收率(相对减压渣油)＝(溶剂脱沥青油收率/100)×(润滑油溶剂精制油收率/100)×(润滑油溶剂脱蜡油收率/100)×(白土吸附油收率/100)×100。
芳香基矿物油综合质量收率(相对减压渣油)＝(溶剂脱沥青油收率/100)×(润滑油溶剂精制抽出油收率/100)×(芳香基矿物油溶剂抽提抽余油收率/100)×(芳香基矿物油溶剂脱蜡油收率/100)×100。
以下对比例和实施例中润滑油基础油综合收率计算公式和芳香基矿物油综合质量收率计算公式均相同。
实施例3
该实施例用于说明本发明提供的渣油加氢和光亮油以及芳香基矿物油生产方法。
采用与对比例3相同的原料、工艺流程和条件进行渣油加氢、生产光亮油和芳香基矿物油，不同的是，按照图1的流程将芳香基矿物油溶剂抽提单元的芳香基矿物油溶剂抽提抽出油(稠环芳烃油)循环回渣油加氢单元作为助溶剂使用。助溶剂与渣油原料的质量比为0.27:1。按照图1的流程将芳香基矿物油溶剂脱蜡单元的含油蜡全部循环回润滑油溶剂精制单元作为精制原料的一部分。
试验初期使用纯渣油进行渣油加氢试验，芳香基矿物油溶剂抽提抽出油(稠环芳烃油)循环回渣油加氢单元，芳香基矿物油溶剂脱蜡得到的含油蜡循环回润滑油溶剂精制单元，重复试验多次，当连续两次试验结果相同时，取最后一次试验的结果。原料油性质见表1。渣油加氢处理生成油收率、产品性质以及装置运行300h后从反应器中卸出的加氢催化剂的相对积炭量见表2，其他各单元产品收率及性质见表3、表4、表5、表6、表7、表8和表9。基础油质量标准和试验数据的分析方法见表10。芳香基矿物油质量标准和试验数据的分析方法见表11。
表1
项目 原料油A 原料油B 原料油C
密度(20℃)/(kg/m<sup>3</sup>) 985.7 994.3 988.3
运动黏度(100℃)/(mm<sup>2</sup>/s) 108.7 123.4 111.3
残炭值/％ 13.7 14.2 13.4
硫质量分数/％ 4.2 4.8 3.8
氮质量分数/％ 0.35 0.34 0.42
沥青质质量分数/％ 4.3 5.7 4.9
表2
Figure BDA0002138750230000261
表3
Figure BDA0002138750230000271
表4
Figure BDA0002138750230000272
表5
Figure BDA0002138750230000281
表6
Figure BDA0002138750230000282
表7
Figure BDA0002138750230000291
表8
Figure BDA0002138750230000301
表9
Figure BDA0002138750230000311
表10
项目 HVIⅠa150BS HVIⅠb150BS 分析方法
运动黏度(100℃)/(mm<sup>2</sup>/s) 28～<34 28～<34 GB/T 265
颜色/号 不大于6.0 不大于6.0 GB/T 6540
饱和烃质量分数/％ 报告 报告 SH/T 0753
硫质量分数/％ 报告 报告 GB/T 17040
黏度指数 不小于80 不小于90 GB/T 1995
闪点/℃ 不低于290 不低于290 GB/T 3536
倾点/℃ 不高于-5 不高于-5 GB/T 3535
总酸值/(mgKOH/g) 报告 报告 GB/T 7304
残炭值/％ 不大于0.70 不大于0.70 GB/T 17144
密度(20℃)/(kg/m<sup>3</sup>) 报告 报告 GB/T 13377
氮质量分数/％ 报告 报告 SH/T 0704
氧化安定性/min 不小于10 不小于150 GB/T 0193
表11
项目 A2530 分析方法
密度(20℃)/(kg/m<sup>3</sup>) 报告 GB/T 13377
运动黏度(100℃)/(mm<sup>2</sup>/s) ≥30 GB/T 265
闪点/℃ ≥230 GB/T 3536
倾点/℃ ≤+20 GB/T 3535
苯胺点/℃ ≥75 GB/T 262
折射率(20℃) 报告 SH/T 0724
黏重常数 报告 NB/SH/T 0835
硫质量分数/％ 报告 GB/T 17040
稠环芳烃质量分数/％ ＜3 NB/SH/T 0838
CA/％ ≥25 SH/T 1877.3
CN/％ 报告 SH/T 1877.3
CP/％ 报告 SH/T 1877.3
八种多环芳烃之和/(mg/kg) ≤10 SH/T 1877.3
苯并(a)芘/(mg/kg) ≤1 SH/T 1877.3
由对比例1-3和实施例1-3的渣油加氢处理，光亮油和芳香基矿物油生产结果可以看出，渣油经本发明的方法进行加氢处理，渣油加氢尾油经润滑油基础油工艺加工和润滑油基础油抽出油经芳香基矿物油工艺加工，在相同的原料、工艺流程和工艺条件下，渣油加氢尾油质量提高，光亮油质量好，润滑油基础油的综合质量收率提高，可同时生产满足国家标准的芳香基矿物油。抽出油中的稠环芳烃重新进入到渣油加氢原料中，在渣油加氢液体产物收率提高的同时，降低催化剂积炭量。
由实施例1-3的结果可以看出，无论是以原料油A、原料油B或原料油C为原料，都可以采用本发明的方法进行加氢处理，生产光亮油和芳香基矿物油。与相应对比例相比，渣油加氢处理轻质液体产物收率增加5.2-7.3个百分点之间，相对于减压渣油的润滑油基础油综合质量收率增加3.0-3.9个百分点，相对于润滑油溶剂精制抽出油的芳香基矿物油综合质量收率增加3.6-5.9个百分点。采用本发明的方法，稠环芳烃油循环到加氢处理，充分利用了石油资源，提高加氢处理轻质液体产物收率；芳香基矿物油溶剂脱蜡单元的含油蜡循环回润滑油溶剂精制单元作为精制原料的一部分，提高润滑油基础油综合收率，更重要的是只需在相关生产单元进行改进，就可获得产品收率和质量方面的改进。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (32)

1.一种渣油加氢处理和光亮油以及芳香基矿物油生产组合工艺，其特征在于，所述工艺包括以下步骤：
(1)在渣油加氢处理条件下，将氢气、渣油原料和助溶剂与加氢催化剂接触反应，从反应产物中分离得到气相物流以及液相物流，所述液相物流包括轻质油和加氢渣油尾油，所述轻质油包括石脑油和柴油，并将加氢渣油尾油进一步分离为减压蜡油和减压渣油；
(2)在溶剂脱沥青条件下，将步骤(1)得到的减压渣油与脱沥青溶剂接触进行溶剂萃取，得到提取液和提余液，脱除溶剂后分别得到脱沥青油和脱油沥青；
(3)在润滑油溶剂精制条件下，将步骤(2)得到的脱沥青油与第一抽提溶剂接触进行溶剂精制，得到提余液和抽出液，脱除溶剂后分别得到润滑油溶剂精制油和润滑油溶剂精制抽出油；
(4)在润滑油溶剂脱蜡条件下，将步骤(3)得到的润滑油溶剂精制油与第一脱蜡溶剂接触进行溶剂脱蜡，得到脱蜡滤液和蜡膏，脱除溶剂后分别得到润滑油溶剂脱蜡油和含油蜡；
(5)在吸附精制条件下，将步骤(4)得到的润滑油溶剂脱蜡油与吸附剂接触进行吸附精制，并分离得到吸附油和废吸附剂；
(6)在芳香基矿物油溶剂抽提条件下，将步骤(3)得到的润滑油溶剂精制抽出油与第二抽提溶剂接触进行溶剂萃取，得到提余液和抽出液，脱除溶剂后分别得到芳香基矿物油溶剂抽提抽余油和芳香基矿物油溶剂抽提抽出油；
(7)在芳香基矿物油溶剂脱蜡条件下，将步骤(6)得到的芳香基矿物油溶剂抽提抽余油与第二脱蜡溶剂接触进行溶剂脱蜡，得到脱蜡滤液和蜡膏，脱除溶剂后分别得到芳香基矿物油溶剂脱蜡油和含油蜡；
其中，步骤(1)所述助溶剂来自于步骤(6)的芳香基矿物油溶剂抽提抽出油；该工艺还包括将至少部分步骤(7)得到的芳香基矿物油溶剂脱蜡的含油蜡返回步骤(3)，作为润滑油溶剂精制的原料和脱沥青油混合与第一抽提溶剂接触进行溶剂精制。
2.根据权利要求1所述的组合工艺，其中，所述渣油原料为中间基原油经常压蒸馏得到的常压渣油和常压渣油经减压蒸馏得到的减压渣油中的一种或混合物。
3.根据权利要求1所述的组合工艺，其中，助溶剂与渣油原料的质量比为0.01-0.05:1。
4.根据权利要求3所述的组合工艺，其中，助溶剂与渣油原料的质量比为0.02-0.03:1。
5.根据权利要求1所述的组合工艺，其中，步骤(1)中，渣油加氢处理条件包括：氢分压为14-20MPa，反应温度为370-430℃，体积空速为0.15-0.35h-1，氢油体积比为800-1500Nm3/m3。
6.根据权利要求5所述的组合工艺，其中，步骤(1)中，渣油加氢处理条件包括：氢分压为15-19MPa，反应温度为380-420℃，体积空速为0.2-0.3h-1，氢油体积比为1000-1300Nm3/m3。
7.根据权利要求1所述的组合工艺，其中，所述加氢渣油尾油经减压蒸馏切割得到的减压渣油沸点大于500℃。
8.根据权利要求1所述的组合工艺，其中，步骤(2)中，所述脱沥青溶剂为烷烃，所述烷烃选自丙烷、丁烷和戊烷中的一种或多种。
9.根据权利要求1、7或8所述的组合工艺，其中，溶剂脱沥青条件包括：脱沥青溶剂与减压渣油的体积比为6-8:1；抽提塔顶温度为50-90℃，抽提塔底温度为40-60℃，操作压力为3-4MPa。
10.根据权利要求9所述的组合工艺，其中，溶剂脱沥青条件包括：脱沥青溶剂与减压渣油的体积比为6.5-7.5:1；抽提塔顶温度为55-85℃，抽提塔底温度为45-55℃，操作压力为3.2-3.8MPa。
11.根据权利要求1所述的组合工艺，其中，步骤(3)中，润滑油溶剂精制条件包括：第一抽提溶剂与脱沥青油的质量比为2-6.5:1；抽提塔顶温度为80-140℃，抽提塔底温度为40-80℃。
12.根据权利要求11所述的组合工艺，其中，步骤(3)中，润滑油溶剂精制条件包括：第一抽提溶剂与脱沥青油的质量比为2.5-5.5:1；抽提塔顶温度为90-130℃，抽提塔底温度为50-70℃。
13.根据权利要求1所述的组合工艺，其中，步骤(4)中，润滑油溶剂脱蜡条件包括：第一脱蜡溶剂与润滑油溶剂精制油的质量比为1.5-7:1；溶剂脱蜡的过滤温度为-25至-20℃。
14.根据权利要求13所述的组合工艺，其中，步骤(4)中，润滑油溶剂脱蜡条件包括：第一脱蜡溶剂与润滑油溶剂精制油的质量比为2-6:1；溶剂脱蜡的过滤温度为-24至-21℃。
15.根据权利要求1所述的组合工艺，其中，步骤(5)中，以润滑油溶剂脱蜡油的质量为基准，吸附剂的加入量为3-12质量％。
16.根据权利要求15所述的组合工艺，其中，步骤(5)中，以润滑油溶剂脱蜡油的质量为基准，吸附剂的加入量为4-8质量％。
17.根据权利要求1所述的组合工艺，其中，所述吸附剂为白土。
18.根据权利要求1所述的组合工艺，其中，吸附精制条件包括：接触温度为100-280℃，接触时间为20-60min。
19.根据权利要求18所述的组合工艺，其中，吸附精制条件包括：接触温度为120-240℃，接触时间为25-50min。
20.根据权利要求1所述的组合工艺，其中，步骤(6)中，芳香基矿物油溶剂抽提条件包括：第二抽提溶剂与润滑油溶剂精制抽出油的质量比为0.5-3.5:1；抽提塔顶温度为50-80℃，抽提塔底温度为30-60℃。
21.根据权利要求20所述的组合工艺，其中，步骤(6)中，芳香基矿物油溶剂抽提条件包括：第二抽提溶剂与润滑油溶剂精制抽出油的质量比为1-3:1；抽提塔顶温度为55-75℃，抽提塔底温度为35-55℃。
22.根据权利要求1所述的组合工艺，其中，步骤(7)中，所述芳香基矿物油溶剂脱蜡条件包括：第二脱蜡溶剂与芳香基矿物油溶剂抽提抽余油的质量比为1-4:1；溶剂脱蜡的过滤温度为-15至0℃。
23.根据权利要求22所述的组合工艺，其中，步骤(7)中，所述芳香基矿物油溶剂脱蜡条件包括：第二脱蜡溶剂与芳香基矿物油溶剂抽提抽余油的质量比为1.5-3.5:1；溶剂脱蜡的过滤温度为-10至-5℃。
24.根据权利要求1、11-12或20-21中任意一项所述的组合工艺，其中，所述第一抽提溶剂和第二抽提溶剂各自独立地选自糠醛、N-甲基吡咯烷酮和苯酚中的一种或多种。
25.根据权利要求24所述的组合工艺，其中，第一抽提溶剂与第二抽提溶剂相同。
26.根据权利要求1、13-14或22-23中任意一项所述的组合工艺，其中，所述第一脱蜡溶剂和第二脱蜡溶剂各自独立地为含有C3-C6的脂肪酮和C6-C8的芳香烃。
27.根据权利要求26所述的组合工艺，其中，所述C3-C6的脂肪酮为丙酮和/或丁酮。
28.根据权利要求26所述的组合工艺，其中，所述C6-C8的芳香烃为苯和/或甲苯。
29.根据权利要求27或28所述的组合工艺，其中，所述第一脱蜡溶剂与第二脱蜡溶剂相同，均为丁酮和甲苯的混合溶剂。
30.根据权利要求29所述的组合工艺，其中，以丁酮与甲苯的混合溶剂的总体积为基准，丁酮的体积含量为30-75％，甲苯的体积含量为25-70％。
31.根据权利要求30所述的组合工艺，其中，以丁酮与甲苯的混合溶剂的总体积为基准，丁酮的体积含量为40-65％，甲苯的体积含量为35-60％。
32.根据权利要求30或31所述的组合工艺，其中，所述第一脱蜡溶剂和第二脱蜡溶剂中丁酮和甲苯的体积含量均相同。
CN201910661627.4A 2019-07-22 2019-07-22 渣油加氢处理和光亮油以及芳香基矿物油生产组合工艺 Active CN112251256B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910661627.4A CN112251256B (zh) 2019-07-22 2019-07-22 渣油加氢处理和光亮油以及芳香基矿物油生产组合工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910661627.4A CN112251256B (zh) 2019-07-22 2019-07-22 渣油加氢处理和光亮油以及芳香基矿物油生产组合工艺

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN112251256A CN112251256A (zh) 2021-01-22
CN112251256B true CN112251256B (zh) 2022-03-11

Family

ID=74224747

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201910661627.4A Active CN112251256B (zh) 2019-07-22 2019-07-22 渣油加氢处理和光亮油以及芳香基矿物油生产组合工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN112251256B (zh)

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102732301A (zh) * 2011-04-14 2012-10-17 中国石油化工股份有限公司 一种生产光亮油的方法
CN103865580A (zh) * 2012-12-10 2014-06-18 中国石油天然气股份有限公司 食品级微晶蜡的制备方法
CN109705911A (zh) * 2017-10-25 2019-05-03 中国石油化工股份有限公司 光亮油的制备方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102732301A (zh) * 2011-04-14 2012-10-17 中国石油化工股份有限公司 一种生产光亮油的方法
CN103865580A (zh) * 2012-12-10 2014-06-18 中国石油天然气股份有限公司 食品级微晶蜡的制备方法
CN109705911A (zh) * 2017-10-25 2019-05-03 中国石油化工股份有限公司 光亮油的制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN112251256A (zh) 2021-01-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5692545B2 (ja) 高品質のナフテン系ベースオイルの製造方法
JP5439370B2 (ja) 流動接触分解装置の流出物からナフテン系基油を製造する方法
CN105765036B (zh) 将选择性级联脱沥青与脱沥青馏分的再循环集成的重质烃原料的转化方法
KR100193306B1 (ko) 점도 지수가 높은 저점도 윤활유 기재유의 제조방법
US5460713A (en) Process for producing low viscosity lubricating base oil having high viscosity index
JP2013534559A (ja) グループｉｉおよびグループｉｉｉの潤滑油基油の製造方法
CN110607191B (zh) 渣油加氢处理和光亮油生产组合工艺
CN114410347B (zh) 一种环烷基馏分油中压加氢制低芳变压器油的方法
CN110041964B (zh) 一种粗白油产品的生产方法
RU2675852C1 (ru) Способ получения высокоиндексных компонентов базовых масел группы iii/iii+
EP1260569A2 (en) Process for making non-carcinogenic, high aromatic process oil
CN111560268B (zh) Hviⅰ基础油和芳香基矿物油的生产方法
CN105849237A (zh) 生产中间馏分油的方法
CN112251256B (zh) 渣油加氢处理和光亮油以及芳香基矿物油生产组合工艺
CN109705911B (zh) 光亮油的制备方法
CN114437816B (zh) 润滑油基础油和芳香基矿物油的组合生产方法和装置
CN110607192B (zh) 同时生产低含油蜡和中、高黏度指数基础油的方法
RU2790171C1 (ru) Способ получения высокоиндексных базовых масел
RU2736056C1 (ru) Способ получения высокоиндексного компонента базовых масел группы iii/iii+
CN116024006B (zh) 一种脱沥青油的加氢裂化方法
JPH07102266A (ja) 石油蒸留物の低イオウ化方法
JPS61273805A (ja) 電気絶縁油
US20200199464A1 (en) Naphthenic compositions derived from fcc process fractions
JPH04275391A (ja) 潤滑油基油の製造方法
JP2000212578A (ja) 低硫黄軽油の製造方法およびその方法により製造される軽油組成物

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant