CN103865580A - 食品级微晶蜡的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种石油微晶蜡的制备方法；以石蜡基减渣脱沥青油与环烷基减渣脱沥青油的调合油为原料，进入第一反应床层进行加氢处理改质反应，进汽提塔后再进入第二反应床层内进行加氢精制反应，所得加氢生成油经过常减压分馏装置切割得到480℃～750℃重质润滑油组分；重质润滑油组分与酮苯脱蜡溶剂混合，冷却该混合物到-15℃以下，过滤得到脱蜡滤液和脱油蜡，得到的脱油蜡与白土混合搅拌，过滤除去白土后得到食品级微晶蜡产品；本微晶蜡，赛波特色号大于+25，滴熔点为67℃～92℃之间，针入度为15～35（1/10mm），含油量为0.85～3.0%之间，硫氮含量在1μg/g以下，重金属及砷含量小于1mg/kg。
Description
技术领域
本发明涉及一种石油蜡的制备方法，特别是涉及一种石油微晶蜡的制备方法。
背景技术
微晶蜡是医药、日用化工及其它精细化工产品的重要原料。微晶蜡是常减压装置生产的减压渣油提炼润滑油时得到的脱出蜡，其主要组分为带有正构或异构烷基侧链的环状烃，尤其是环烷烃，未精制的微晶蜡即粗结晶蜡,除含有较多的硫、氮、氧杂原子化合物及芳烃化合物，还含有少量的胶质沥青质等高分子稠环化合物。
按照现有的生产工艺，微晶蜡是经过减压渣油溶剂脱沥青、溶剂精制、溶剂脱蜡脱油、精制等工艺加工而成的产品。所用原料蜡的质量高低是影响产品蜡质量的关键因素，通常情况下，制备不同级别的微晶蜡，要求原料蜡的含油量不同，如生产特微晶蜡，要求原料蜡的含油量应符合食品级标准。目前，已公开的食品级微晶蜡制备工艺有四种：一是石蜡基脱沥青油→糠醛溶剂精制→酮苯脱蜡脱油→粗微晶蜡→中压加氢精制→深度芳烃饱和精制→食品级微晶蜡产品；二是石蜡基脱沥青油→糠醛溶剂精制→酮苯脱蜡脱油→粗微晶蜡→一段高压加氢精制→深度芳烃饱和精制→食品级微晶蜡产品；三是石蜡基脱沥青油→糠醛溶剂精制→酮苯脱蜡脱油→粗微晶蜡→两段高压加氢精制→深度芳烃饱和精制→食品级微晶蜡产品；四是加氢裂化尾油→一段高压加氢精制→酮苯脱蜡脱油→白土精制→食品级微晶蜡产品。前三种食品级微晶蜡的制备工艺均是先将石蜡基脱沥青油经溶剂精制、溶剂脱蜡工艺得到脱油微晶蜡，再根据粗微晶蜡性质，经过加氢处理和芳烃加氢饱和来制备目标产品微晶蜡，这类工艺路线存在的主要缺陷为：（1）工艺路线长，能耗高，生产过程物料损失大，产品收率低。（2）受制备工艺限制，对原料蜡选择范围窄。由于原料蜡的含油量通常是随着加氢精制反应苛刻度而增大，因此如果提高加氢精制反应苛刻度，精制后产品的含油量会增加；但如果加氢精制深度不够，造成生产出的产品不合格，因而原料蜡的含油量成为导致现有工艺所生产的最终产品质量高低的重要因素；另外，加氢装置反应操作区间小，操作难度也会增大。（3）对加氢催化剂性能要求高。而第四种生产工艺是采用加氢裂化尾油为原料来生产食品级微晶蜡产品的工艺方法，所得微晶蜡产品与减压渣油生产的微晶蜡有较大性质差别。基于上述原因，我国目前生产的食品级微晶蜡产品无论品质、还是数量均无法满足使用要求。
CN1157315A公开了一种制备凡士林和微晶蜡的两段串联中压加氢工艺方法。该法若采用质量好的微晶蜡为原料，可以制备出达到美国食品医药管理局FDA指标的产品，若原料微晶蜡质量变差、操作波动或催化剂活性降低，则无法生产出质量合格的产品；CN1458244A公开的一种微晶蜡串联加氢精制工艺，其采用常规加氢催化剂，可得到赛氏+20号以上、稠环芳烃满足食品用蜡标准要求的微晶蜡产品；CN1769395A公开了一种以劣质微晶蜡为原料，采用一段高压加氢工艺生产高质量白色微晶蜡的方法；CN1516732A公开了以费-托合成蜡为原料制备微晶蜡的方法；CN11171979、CN101240194也公开的是加氢法生产可用于食品、化妆级的白色软质微晶蜡的方法；CN200910092093.4公开的一种白色微晶蜡生产工艺，其以两种脱沥青油的调合油为原料，经两段加氢，溶剂脱油蜡组合工艺生产白色微晶蜡，产品质量可达到SH0009-90化妆级石蜡行业标准，未能达到GB221604-2008食品级微晶蜡国家标准。
USP20040099571、USP7300565公开了一种利用费托合成物生产白色微晶蜡一种工艺。此工艺分为两个步骤：a是加氢裂化或加氢异构一种费托合成物。这种费托合成物中含有60碳原子以上的化合物与含有30以上碳原子的化合物的重量比至少为0.2。并且在这种费托合成物中含有30个碳原子以上的化合物至少占30%。b是分离a步出来的产品得到一种中间馏分燃料油和初馏点在500-600℃的微晶蜡。
从上述公开的文献技术方案可知，现有的食品级微晶蜡产品制备工艺，主要是先制得粗微晶蜡，再以其为原料采用适宜催化剂经过加氢工艺来得到食品级微晶蜡产品，这种路线主要存在对原料蜡选择范围窄，质量要求高，催化剂性能要求特殊等缺陷。
发明内容
本发明的目的是提供一种反序工艺流程的食品级微晶蜡产品制备方法，该方法对原料适应性强，可使用常规催化剂且运转周期长，操作费用低，得到的产品收率高，含油量低。
加氢法是目前生产高品质微晶蜡的主要方法，在加氢精制催化剂及适宜的反应条件下，将原料中的硫，氮，氧转化为硫化氢、氨及水，从而将这些杂质从原料中脱除。另外，原料中的芳烃等不饱和烃在加氢条件下，能够通过加氢饱和从而转化为理想的组分。
由于微晶蜡原料中含有大量难脱除的杂质，要制备食品级微晶蜡，就必须提高加氢处理的反应苛刻度及精选优异的加氢催化剂体系。如果以含蜡的脱沥青油为原料选择普通的加氢处理催化剂和后精制催化剂体系进行两段加氢处理反应后，两段加氢生成油重馏分组分的凝点与原料相比未有变化，表明重馏分组分中所含的微晶蜡含量仍很高。微晶蜡中的硫、氮、氧等杂质和加氢反应主要受动力学控制，即反应速度是决定脱硫、氮、氧反应的关键因素，尽管该类反应是放热的，但化学平衡对反应结果影响较小，在控制裂解程度的前提下，可以采用相对高的反应温度来达到深度精制的目的；芳烃饱和反应受热力学和动力学共同控制，两方面的作用均不容忽视，由于芳烃饱和反应为放热反应，因而要求达到一定的转化率，反应温度不宜太高，但如果温度太低，在一定停留时间内，反应又进行不完全，因此要选择最佳反应温度。反应温度和反应停留时间对加氢反应深度有很大影响，一般来说，延长反应停留时间和提高反应温度可以提高产品质量，但会降低目的产品的收率，提高反应压力可以延缓催化剂结碳失活速率，延长催化剂的使用周期，但过高的压力又会使装置投资投资增大，因此产品的工艺路线以及工艺条件的参数确定对产品的收率、成本以及生产过程的平稳有较大影响。
本发明所采用的技术方案如下：以石蜡基脱沥青油与环烷基脱沥青油的混合物为原料；首先混合料在第一反应器中进行脱除硫、氮、氧及其它杂原子和金属的反应，并脱除胶质、沥青质稠环芳烃化合物；此后，再在适宜于芳烃饱和的反应条件下，进入第二反应器内进行烯烃饱和及芳烃饱和反应，进一步提高加氢产物的光安定性和氧化安定性。第一个反应器床层使用硫化态催化剂，第二反应器使用贵金属还原态催化剂，从第一反应器出来的混合反应物流进入一汽提塔，经汽提塔脱除油中的硫化氢、氨及部分轻组分后，进入第二反应器；出第二反应器的加氢生成油经过常减压分馏，得到高凝点重质润滑油馏分；高凝点重质润滑油馏分进入溶剂脱蜡装置进行脱蜡，根据微晶蜡产品对含油量的要求的不同，通过调节溶剂脱蜡精制深度来达到，得到的脱油蜡经白土精制脱除微量溶剂后即为食品级微晶蜡产品。
具体地说，本发明的技术方案是：将石蜡基减渣脱沥青油与环烷基减渣脱沥青油按重量百分比混合得到调合脱沥青油，石蜡基减渣脱沥青油占调合脱沥青油重量的81％～99％，余量的环烷基减渣脱沥青油；调合脱沥青油与氢气混合后加热到一定温度进入第一反应床层，控制第一反应床层温度为300℃～400℃，氢分压为10～20MPa，体积空速为0.2～1.0h-1，氢油体积比300：1～1500：1；出第一反应器的加氢生成油降温进入汽提塔,经汽提脱除硫化氢、氨及部分轻组分后，进入第二反应器，控制第二反应床层温度为200℃～300℃，氢分压为10～20MPa，体积空速为0.5～2.0h-1，氢油体积比300：1～1000：1；从第二反应器出来的加氢生成油经过分馏切割出480℃～750℃重质润滑油组分；将480℃～750℃重质润滑油组分与脱蜡溶剂按1：4混合，脱蜡溶剂为酮苯溶剂的混合物，其中所述的酮溶剂为丙酮或丁酮中的一种或二种，占脱蜡溶剂重量的50％～70％，所述的苯溶剂为苯或甲苯，占脱蜡溶剂重量的30％～50％，冷却该混合物至-15℃以下，过滤后得到脱蜡滤液及含油蜡膏，脱蜡滤液回收后，得到脱蜡油，含油蜡膏回收溶剂后，得到脱油蜡，得到的脱油蜡与1％～10％(脱油蜡质量分数)的白土混合,所述白土为市售的白土,在90℃～160℃搅拌10-30分钟,过滤除去白土后得到食品级微晶蜡产品。
更确切地说，本发明的技术方案是：将石蜡基减渣脱沥青油与环烷基减渣脱沥青油按重量比混合得到调合脱沥青油，石蜡基减渣脱沥青油占调合脱沥青油重量的94％～99％，环烷基减渣脱沥青油占调合脱沥青油重量的1％～6％；混合脱沥青油与氢气混合后加热到一定温度进入第一反应床层，控制第一反应床层温度为350℃～380℃，氢分压为13～16MPa，体积空速为0.4～0.8h-1，氢油体积比500：1～1000：1；出第一反应器的加氢生成油降温进入汽提塔,经汽提脱除硫化氢、氨及部分轻组分后，进入第二反应器，控制第二反应床层温度为230℃～260℃，氢分压为12～15MPa，体积空速为0.8～1.3h-1，氢油体积比400：1～600：1；从第二反应器出来的反应油气经过分馏切割出480℃～750℃重质润滑油组分；将480℃～750℃重质润滑油组分与脱蜡溶剂按1：4混合，脱蜡溶剂为丁酮与甲苯的混合物，其中丁酮占脱蜡溶剂重量的45％～55％，余量的甲苯，逐渐冷却该混合物到-15℃以下，过滤后得到脱蜡滤液及含油蜡膏，脱蜡滤液回收后，得到脱蜡油，含油蜡膏回收后，得到脱油蜡，得到脱油蜡，得到的脱油蜡与2％～5％(脱油蜡质量分数)的白土混合,所述白土为市售的白土,在110℃～130℃搅拌10-30分钟,过滤除去白土后得到食品级微晶蜡产品。
本发明在第一反应器与第二反应器设置了汽提塔和换热设备，以控制第二反应器的硫、氮和温度；第一反应床层使用市售的加氢催化剂RDL-1，RHK-1，RDN--1；第二反应床层使用贵金属深度加氢精制催化剂RKF-10，LKN-5，NCL-2。
利用本发明的方法生产的食品级微晶蜡，赛波特色号大于+25，滴熔点为67℃～92℃之间，针入度为15～35（1/10mm），含油量为0.85～3.0%之间，硫氮含量在1μg/g以下，重金属及砷含量小于1mg/kg，产品质量可达到GB221604-2008食品级微晶蜡/E标准要求。
本发明可以处理不同质量的微晶蜡原料，根据原料中杂质种类及含量不同，选择不同调合比例的脱沥青油混合物，根据食品级微晶蜡质量要求来调整加氢反应深度，同时由于混合加氢进料性质较单独微晶蜡，能够合理分配催化剂的负荷和改变了混合物中各组分加氢反应的速率，延长了催化剂的使用寿命和降低催化剂对混合物中微晶蜡组分的过度裂解，提高了蜡产品的收率；经过馏分切割后的重质润滑油馏分进入脱蜡工艺，由于在脱蜡工艺的微晶蜡产品只需经过白土精制物理方法脱除溶剂，所以蜡产品的油含量能够准确控制。
与现有技术相比，本发明由于采用反序方法生产食品级微晶蜡产品，省去了传统糠醛溶剂精制，减少生产环节与环境污染，极大提高了微晶蜡产品的收率；在本发明中所采用的加氢原料混合方法，是充分利用不同烃类在催化剂上所吸附的速率不同，微晶蜡组分在催化剂上的吸附小于稠环芳烃的特性，从而极大提高了反应的选择性，可以提高加氢反应苛刻度，提高了微晶蜡组分质量；由于溶剂脱蜡工艺中的原料是经过了深度加氢处理，脱蜡原料中不含胶质沥青质和其它杂原子极性化合物，且粘度相对较小，脱蜡过程不易发泡，从而降低了溶剂损失并降低脱蜡工艺操作难度。
与CN200910092093.4技术相比，本发明由于采用在第一和第二反应器之间增加脱氮、脱硫装置，确保进入第二反应器的生成油可以满足贵金属催化剂体系对进料的要求，从而可以生产出食品级微晶蜡产品。
本发明更加合理利用各工艺装置，解决了现有食品级微晶蜡生产流程长、损耗大、能耗高、收率低、蜡含油量不易控制等缺陷。
具体实施方式
下面结合实施例进一步阐述本发明技术方案及效果。
实施例1
石蜡基脱沥青油与环烷基脱沥青油按重量百分比96：4充分混合，石蜡基脱沥青油、环烷基脱沥青油、及二者混合后的调合油A性质分析见表1。
混合油进入两段加氢反应器进行加氢反应，得到的加氢生成油经过分馏切割得到480℃～750℃重质馏分，反应条件操作参数及重质馏分性质分析见表2，催化剂性质分析见表4中第一组催化剂体系。
480℃～750℃重质馏分，与脱蜡溶剂按1：4比例混合，脱蜡溶剂为丁酮与甲苯的混合物，其中丁酮重量占混合物的50%，甲苯占50%，逐渐冷却降低温度至-20℃，过滤后得到蜡滤液及含油蜡膏，含油蜡膏回收后，得到脱油蜡，得到的脱油蜡与2％(质量分数)的白土混合,所述白土为市售的白土,在110℃搅拌30分钟,过滤除去白土后得到食品级微晶蜡产品，食品级微晶蜡产品收率及性质分析见表5。
实施例2
采用实施1的调合油A原料和加氢工艺条件，加氢催化剂选择为表4中第2组催化剂，切割480℃～750℃重质馏分与脱蜡溶剂混合，脱蜡溶剂为丙酮与苯的混合物，其中丙酮重量占混合物的70%，苯占30%，逐渐冷却降低温度至-15℃，过滤后得到蜡滤液及含油蜡膏，含油蜡膏回收后，得到脱油蜡，得到的脱油蜡与5％(质量分数)的白土混合,所述白土为市售的白土,在130℃搅拌10分钟,过滤除去白土后得到食品级微晶蜡产品，食品级微晶蜡产品收率及性质分析见表5。
实施例3
采用实施1的调合油A原料和加氢工艺条件，加氢催化剂选择为表4中第3组催化剂，切割480℃～750℃重质馏分与脱蜡溶剂混合，脱蜡溶剂为丁酮与苯的混合物，其中丁酮重量占混合物的70%，苯占30%，逐渐冷却降低温度至-15℃，过滤后得到蜡滤液及含油蜡膏，含油蜡膏回收后，得到脱油蜡，得到的脱油蜡与10％(质量分数)的白土混合,所述白土为市售的白土,在110℃搅拌20分钟,过滤除去白土后得到食品级微晶蜡产品，食品级微晶蜡产品收率及性质分析见表5。
实施例4
采用实施1的调合油A原料和加氢工艺条件，及表4中第一组催化剂体系，切割480℃～750℃重质馏分与脱蜡溶剂混合，脱蜡溶剂为丁酮与甲苯的混合物，其中丁酮重量占混合物的60%，甲苯占40%，逐渐冷却降低温度至-18℃，过滤后得到蜡滤液及含油蜡膏，含油蜡膏回收后，得到脱油蜡，得到的脱油蜡与8％(质量分数)的白土混合,所述白土为市售的白土,在120℃搅拌30分钟,过滤除去白土后得到食品级微晶蜡产品，食品级微晶蜡产品收率及性质分析见表5。
实施例5
将石蜡基脱沥青油与环烷基脱沥青油按94：6重量百分比充分混合，调合油性质分析见表1中凋合油B。加氢两段反应工艺条件及加氢生成油性质见表2，催化剂体系选择表4中的第一组催化剂体系，切割出480℃～750℃重质馏分进行溶剂脱蜡，脱蜡溶剂为丁酮与甲苯的混合物，其中丁酮重量占混合物的60%，甲苯占40%，逐渐冷却降低温度至-20℃，过滤后得到蜡滤液及含油蜡膏，含油蜡膏回收后，得到脱油蜡，得到的脱油蜡与2％(质量分数)的白土混合,所述白土为市售的白土,在110℃搅拌30分钟,过滤除去白土后得到食品级微晶蜡产品，食品级微晶蜡产品收率及性质分析见表5。
实施例6
采用实施例5的调合油B原料和加氢工艺条件，催化剂体系选择表4中的第一组催化剂体系，切割出480℃～750℃重质馏分进行溶剂脱蜡，脱蜡溶剂为丁酮与甲苯的混合物，其中丁酮重量占混合物的65%，甲苯占35%，逐渐冷却降低温度至-18℃，过滤后得到蜡滤液及含油蜡膏，含油蜡膏回收后，得到脱油蜡，得到的脱油蜡与2％(质量分数)的白土混合,所述白土为市售的白土,在110℃搅拌30分钟,过滤除去白土后得到食品级微晶蜡产品，食品级微晶蜡产品收率及性质分析见表5。
实施例7
采用实施例5的调合油B原料和加氢工艺条件，催化剂体系选择表4中的第一组催化剂体系，切割出480℃～750℃重质馏分进行溶剂脱蜡，脱蜡溶剂为丙酮与甲苯的混合物，其中丙酮重量占混合物的70%，甲苯占30%，逐渐冷却降低温度至-16℃，过滤后得到蜡滤液及含油蜡膏，含油蜡膏回收后，得到脱油蜡，得到的脱油蜡与2％(质量分数)的白土混合,所述白土为市售的白土,在110℃搅拌30分钟,过滤除去白土后得到食品级微晶蜡产品，食品级微晶蜡产品收率及性质分析见表5。
实施例8
采用实施例5的调合油B原料和加氢工艺条件，催化剂体系选择表4中的第一组催化剂体系，切割出480℃～750℃重质馏分进行溶剂脱蜡，脱蜡溶剂为丙酮与甲苯的混合物，其中丁酮重量占混合物的50%，甲苯占50%，逐渐冷却降低温度至-15℃，过滤后得到蜡滤液及含油蜡膏，含油蜡膏回收后，得到脱油蜡，得到的脱油蜡与2％(质量分数)的白土混合,所述白土为市售的白土,在110℃搅拌30分钟,过滤除去白土后得到食品级微晶蜡产品，食品级微晶蜡产品收率及性质分析见表5。
实施例9
将石蜡基脱沥青油与环烷基脱沥青油按81：19重量百分比充分混合。调合油性质分析见表1中调合油C。加氢两段反应工艺条件及加氢生成油性质见表2，采用表4中第2组催化剂体系，切割出480℃～750℃重质馏分进行溶剂脱蜡，脱蜡溶剂为丙酮与甲苯的混合物，其中丁酮重量占混合物的50%，甲苯占50%，逐渐冷却降低温度至-15℃，过滤后得到蜡滤液及含油蜡膏，含油蜡膏回收后，得到脱油蜡，得到的脱油蜡与1％(质量分数)的白土混合,所述白土为市售的白土,在110℃搅拌30分钟,过滤除去白土后得到食品级微晶蜡产品，食品级微晶蜡产品收率及性质分析见表6。
实施例10
将石蜡基脱沥青油与环烷基脱沥青油按99：1重量百分比充分混合。调合油性质分析见表1中调合油D。加氢两段反应工艺条件及加氢生成油性质见表2，采用表4中第3组催化剂体系，切割出480℃～750℃重质馏分进行溶剂脱蜡，脱蜡溶剂为丙酮与甲苯的混合物，其中丁酮重量占混合物的50%，甲苯占50%，逐渐冷却降低温度至-15℃，过滤后得到蜡滤液及含油蜡膏，含油蜡膏回收后，得到脱油蜡，得到的脱油蜡与2％(质量分数)的白土混合,所述白土为市售的白土,在110℃搅拌30分钟,过滤除去白土后得到食品级微晶蜡产品，食品级微晶蜡产品收率及性质分析见表6。
实施例11~实施例15
采用实施例5的调合油B原料，加氢工艺条件及加氢生成油性质分析见表3，采用表4中第3组催化剂体系，切割出480℃～750℃重质馏分进行溶剂脱蜡，脱蜡溶剂为丙酮与甲苯的混合物，其中丁酮重量占混合物的50%，甲苯占50%，逐渐冷却降低温度至-15℃，过滤后得到蜡滤液及含油蜡膏，含油蜡膏回收后，得到脱油蜡，得到的脱油蜡与2％(质量分数)的白土混合,所述白土为市售的白土,在110℃搅拌30分钟,过滤除去白土后得到食品级微晶蜡产品，食品级微晶蜡产品收率及性质分析见表6。
实施例16
将石蜡基脱沥青油与环烷基脱沥青油按90：10重量百分比充分混合。调合油性质分析见表1中调合油E。加氢两段反应工艺条件及加氢生成油性质见表3，采用表4中第3组催化剂体系，切割出480℃～750℃重质馏分进行溶剂脱蜡，脱蜡溶剂为丙酮与甲苯的混合物，其中丁酮重量占混合物的50%，甲苯占50%，逐渐冷却降低温度至-15℃，过滤后得到蜡滤液及含油蜡膏，含油蜡膏回收后，得到脱油蜡，得到的脱油蜡与2％(质量分数)的白土混合,所述白土为市售的白土,在110℃搅拌30分钟,过滤除去白土后得到食品级微晶蜡产品，食品级微晶蜡产品收率及性质分析见表6。
比较例1
以石蜡基脱沥青油为原料，经过溶剂脱蜡工艺，得到粗微晶蜡A，性质分析见表7，以粗微晶蜡A为原料，按本发明实施例6的加氢操作条件，使用本发明实施例6中的二段加氢催化剂体系，结果见表8。
比较例2
以石蜡基脱沥青油为原料，先经过糠醛精制，再经过溶剂脱蜡工艺，得到粗微晶蜡B，性质分析见表7，以粗微晶蜡B为原料，按本发明实施例1的加氢操作条件，使用本发明实施例1中的二段加氢催化剂体系，结果见表8。
比较例3
以CN200910092093.4申请专利公开内容制的微晶蜡产品性质见表8。
表1原料性质分析
表2加氢试验条件及性质分析
表3加氢试验条件及性质分析
表4催化剂性质分析
表5实施例微晶蜡产品性质
表6实施例微晶蜡产品性质
表7比较例粗微晶蜡性质分析
表8对比例微晶蜡产品性质
Claims (6)
1.一种食品级微晶蜡的制备方法，其特征在于：以石蜡基减渣脱沥青油与环烷基减渣脱沥青油的调合油为原料，先进入第一反应床层进行加氢处理改质反应，出第一反应器的加氢生成油经换热后进入汽提塔后再进入第二反应床层内进行芳烃深度加氢精制反应，所得加氢生成油经过常减压分馏装置切割得到480℃～750℃重质润滑油组分；重质润滑油组分与酮苯脱蜡溶剂按重量1：4混合，冷却该混合物到-15℃以下，过滤分离得到脱蜡滤液和脱油蜡，得到的脱油蜡与白土混合,搅拌,过滤除去白土后得到食品级微晶蜡产品；
所述的石蜡基减渣脱沥青油与环烷基减渣脱沥青油的调合脱沥青油调合比例为：石蜡基减渣脱沥青油占调合脱沥青油重量的81％～99％，环烷基减渣脱沥青油占调合脱沥青油重量的1％～19％；
进入第一反应床层进行加氢处理改质反应的工艺条件为：温度为300℃～400℃，氢分压为10～20MPa，体积空速为0.2～1.0h-1，氢油体积比300：1～1500：1；
进入第二反应床层内进行加氢精制反应的工艺条件为：温度为200℃～300℃，氢分压为10～20MPa，体积空速为0.5～2.0h-1，氢油体积比300：1～1000：1；
第一反应床层使用加氢处理催化剂；第二反应床层使用贵金属深度加氢精制催化剂。
2.按照权利要求1所述的食品级微晶蜡的制备方法，其特征在于：所述的石蜡基减渣脱沥青油与环烷基减渣脱沥青油的调合脱沥青油调合比例为：石蜡基减渣脱沥青油占调合脱沥青油重量的94％～98％，环烷基减渣脱沥青油占调合脱沥青油重量的2％～6％。
3.按照权利要求1所述的食品级微晶蜡的制备方法，其特征在于：
进入第一反应床层进行加氢处理改质反应的工艺条件为：温度为350℃～380℃，氢分压为13～16MPa，体积空速为0.4～0.8h-1，氢油体积比500：1～1000：1；
进入第二反应床层内进行加氢精制反应的工艺条件为：温度为230℃～260℃，氢分压为12～15MPa，体积空速为0.8～1.3h-1，氢油体积比400：1～600：1。
4.按照权利要求1所述的食品级微晶蜡的制备方法，其特征在于：脱蜡溶剂为酮苯溶剂的混合物，其中所述的酮溶剂为丙酮或丁酮中的一种或二种，占脱蜡溶剂重量的50％～70％，所述的苯溶剂为苯或甲苯，占脱蜡溶剂重量的30％～50％。
5.按照权利要求1所述的食品级微晶蜡的制备方法，其特征在于：脱蜡溶剂为丁酮与甲苯的混合物，其中丁酮占脱蜡溶剂重量的45％～55％，余量的甲苯。
6.按照权利要求1所述的食品级微晶蜡的制备方法，其特征在于：白土为市售白土，工艺条件为：白土的混合质量为2％～5％,混合温度110℃～130℃搅拌10-30分钟。
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