CN112745941A - 一种生产润滑油基础油的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及基础油生产领域，公开了一种生产润滑油基础油的方法，该方法包括：(1)将中间基油原料进行加氢处理，得到70℃折射率为1.45‑1.53的加氢精制油；(2)将所述加氢精制油进行溶剂脱蜡脱油处理，得到脱蜡油；(3)将所述脱蜡油进行溶剂抽提，得到抽余油和抽出油；(4)将所述抽余油进行补充精制处理I，得到润滑油基础油。本发明提供的生产润滑油基础油的方法能够同时生产API I类基础油、石油蜡和橡胶填充油，并且，本发明的方法能够提升由中间基油生产润滑油基础油的产品质量和技术经济性。

Description

一种生产润滑油基础油的方法

技术领域

本发明涉及基础油生产领域，具体涉及一种生产润滑油基础油的方法。

背景技术

API I类基础油一般是以石油的减压馏分油或减压渣油经溶剂脱沥青生产的轻脱沥青油为原料，分别经溶剂精制、溶剂脱蜡和补充精制等物理分离方法而生产。与采用加氢工艺生产的API II/III基础油相比，API I类基础油的芳烃含量大于10％，且在质量指标满足标准要求情况下，其芳烃含量越高，对极性润滑油添加剂的溶解性能和分散性能越好。因此，API I类基础油仍是调合润滑油产品的主要组分之一。

传统生产API I类基础油的原料是石蜡基原油的减压馏分油或其轻脱沥青油，比如石蜡基大庆原油和萨里尔原油均是生产高黏度指数API I类基础油的优良原料，并可同时副产高附加值石油蜡产品。

CN1978597A公开了一种提高溶剂脱蜡效率的方法，其主要技术为采用添加助滤剂的溶剂脱蜡工艺，生产脱油蜡和脱蜡油，具有脱蜡过滤速度和脱蜡油收率高的优点。

随着石蜡基原油产量变少、价格变高，使得采用石蜡基原油生产API I类基础油的难度增大、成本增高。

虽然大部分中间基原油因环烷烃含量较高，而生产的API I类基础油的黏度指数较低，但中间基含硫原油，如沙特轻质原油、沙特中质原油、科威特原油等，经传统工艺生产API I类基础油的黏度指数较高。并且，因中间基含硫原油的芳烃含量较高，低附加值糠醛抽出油收率较高，高附加值石油蜡收率较低，基础油收率低，而且含硫油生产基础油和橡胶填充油的硫含量均显著大于石蜡基油生产的。

因此，以中间基含硫油为原料，经现有技术生产API I类基础油和橡胶填充油的收率低，产品中硫含量高，产品质量及技术经济性均较差。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术以中间基含硫油为原料生产API I类基础油的收率低，产品质量差的缺陷。

为了实现上述目的，本发明提供一种生产润滑油基础油的方法，该方法包括：

(1)将中间基油原料进行加氢处理，得到70℃折射率为1.45-1.53的加氢精制油，进行所述加氢处理的条件包括：氢分压为2MPa-25MPa，体积空速为0.1h^-1-1.5h^-1，加氢温度为280℃-400℃，氢油体积比为300-1500；

(2)将所述加氢精制油进行溶剂脱蜡脱油处理，得到脱蜡油；

(3)将所述脱蜡油进行溶剂抽提，得到抽余油和抽出油；

(4)将所述抽余油进行补充精制处理I，得到润滑油基础油。

本发明提供的生产润滑油基础油的方法能够同时生产API I类基础油、石油蜡和橡胶填充油，并且，本发明的方法能够提升由中间基油生产润滑油基础油的产品质量和技术经济性。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的一种优选的具体实施方式的生产润滑油基础油的方法的工艺流程图。

附图标记说明

1、中间基油原料 2、加氢处理单元 3、加氢精制油

4、溶剂脱蜡脱油单元 5、脱蜡油 6、蜡下油

7、脱油蜡 8、溶剂抽提单元 9、抽余油

10、抽出油 11、第一补充精制单元 12、润滑油基础油

13、再抽提单元 14、环保型芳烃橡胶填充油

15、稠环芳烃油 16、第二补充精制单元 17、石油蜡

具体实施方式

在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。

如前所述，本发明提供了一种生产润滑油基础油的方法，该方法包括：

(1)将中间基油原料进行加氢处理，得到70℃折射率为1.45-1.53的加氢精制油，进行所述加氢处理的条件包括：氢分压为2MPa-25MPa，体积空速为0.1h^-1-1.5h^-1，加氢温度为280℃-400℃，氢油体积比为300-1500；

(2)将所述加氢精制油进行溶剂脱蜡脱油处理，得到脱蜡油；

(3)将所述脱蜡油进行溶剂抽提，得到抽余油和抽出油；

(4)将所述抽余油进行补充精制处理I，得到润滑油基础油。

优选地，该方法还包括：将步骤(3)中获得的所述抽出油进行再抽提处理，得到环保型芳烃橡胶填充油。具体地，将步骤(3)中获得的所述抽出油进行再抽提处理，得到第二抽余液和第二抽出液，所述第二抽余液经溶剂回收处理得到环保型芳烃橡胶填充油，所述第二抽出油经溶剂回收处理得到稠环芳烃油，所述稠环芳烃油可以作为普通橡胶填充油或沥青调合组分。

优选地，所述环保型芳烃橡胶填充油中的稠环芳烃总含量小于10mg/kg。

优选地，该方法还包括：将步骤(2)中经所述溶剂脱蜡脱油处理后得到的脱油蜡进行补充精制处理II，得到石油蜡。

优选地，在步骤(1)中，进行所述加氢处理的条件包括：氢分压为3MPa-20MPa，体积空速0.5h^-1-1.2h^-1，加氢温度为300℃-380℃，氢油体积比为500-1300。

优选地，在步骤(1)中，所述加氢处理在加氢催化剂存在下进行，所述加氢催化剂中含有载体和负载在所述载体上的加氢活性组分元素，所述载体为耐热无机氧化物，所述加氢活性组分元素选自Ni、Mo、Co、W、Fe中的至少一种，以所述加氢催化剂的总重量为基准，所述加氢活性组分元素以元素计的总重量含量为5％-35％，更优选为10％-30％。

本发明的发明人在研究中发现，通过控制加氢精制油折射率的方法从而控制中间基油原料的加氢深度，使得加氢反应主要为加氢脱硫及多环芳烃加氢生成为单、双环芳烃，尽量避免单、双环芳烃加氢饱和生成环烷烃，确保得到的润滑油基础油中芳烃含量满足APII类基础油芳烃含量大于10％的要求，同时将中间基油原料中的多环芳烃、含杂原子化合物等环保型芳烃橡胶填充油的非理想组分转化为单、双环芳烃，提高润滑油基础油和环保型芳烃橡胶填充油的产品质量及收率。

优选地，在步骤(2)中，所述溶剂脱蜡脱油处理包括溶剂脱蜡操作和溶剂脱油操作，所述溶剂脱蜡操作和所述溶剂脱油操作的溶剂组成相同。

优选地，所述溶剂脱蜡操作和所述溶剂脱油操作的溶剂为含有至少一种碳原子数为3-6的脂肪酮和至少一种碳原子数为6-9的单环芳烃的混合溶剂。

优选地，所述混合溶剂中的脂肪酮的体积含量为40％-90％，更优选为40％-85％。

优选地，所述脂肪酮为丙酮、丁酮、戊酮和己酮，所述单环芳烃为苯和甲苯。

优选地，在所述溶剂脱蜡操作中，溶剂与进行所述溶剂脱蜡操作的原料的重量比为(1.5-6.0)：1，更优选为(2.0-5.0)：1。

优选地，在所述溶剂脱蜡操作中，脱蜡过滤温度为-25℃至-5℃，更优选为-25℃至-9℃。

根据本发明，对所述溶剂加入到进行所述溶剂脱蜡操作的原料中的方式没有特别的限定，所述溶剂可以一次加入到进行所述溶剂脱蜡操作的原料中，也可以分多次加入到进行所述溶剂脱蜡操作的原料中，优选分3次加入到进行所述溶剂脱蜡操作的原料中。

优选地，在所述溶剂脱油操作中，溶剂与进行所述溶剂脱油操作的原料的重量比为(1.0-8.0)：1，更优选为(1.0-6.5)：1。

优选地，在所述溶剂脱油操作中，脱油过滤温度为-5℃至30℃，更优选为5℃至15℃。

根据本发明，对所述溶剂脱油操作没有特别的限定，可以采用一段溶剂脱油工艺，也可以采用两段或三段溶剂脱油工艺，特别优选采用两段溶剂脱油工艺。

当采用两段溶剂脱油工艺时，第一段溶剂脱油操作的条件与第二段溶剂脱油操作的条件相同或不同，各自独立地包括：溶剂与进行所述溶剂脱油操作的原料的重量比为(1.0-8.0)：1，更优选为(1.0-6.5)：1；脱油过滤温度为-5℃至30℃，更优选为5℃至15℃。

本发明中，所述加氢精制油经溶剂脱油处理可得到脱油蜡和蜡下油，所述脱油蜡富含正构烷烃，并含一定量的异构烷烃；所述蜡下油富含环烷烃，并含一定量的单、双环芳烃。

优选地，在步骤(3)中，所述溶剂抽提采用选自糠醛、N-甲基吡咯烷酮、苯酚中的至少一种溶剂进行。

所述溶剂抽提可以在抽提塔中进行，优选地，所述溶剂抽提的条件包括：抽提温度(包括塔顶温度和塔底温度)为50℃-180℃，进行所述溶剂抽提的溶剂与所述脱蜡油(也即进行所述溶剂抽提的原料油)的重量比为(1.0-7.0)：1；更优选地，所述溶剂抽提的条件包括：抽提温度(包括塔顶温度和塔底温度)为60℃-150℃，进行所述溶剂抽提的溶剂与所述脱蜡油的重量比为(2.0-6.0):1。

优选地，所述再抽提处理中采用的溶剂包括主溶剂和副溶剂，所述主溶剂选自糠醛、N-甲基吡咯烷酮(NMP)、苯酚、环丁砜、二甲基亚砜中的至少一种，所述副溶剂为水和/或乙醇。在本发明中，所述副溶剂还可以为其它适合用作溶剂的含氧化合物，例如乙醇等，但是最优选所述副溶剂为水。

优选地，进行所述再抽提处理的条件包括：抽提温度(包括塔顶温度和塔底温度)为30℃-90℃，进行所述再抽提处理的溶剂与所述抽出油(也即，进行所述再抽提处理的原料油)的重量比为(1.0-5.0):1，且进行所述再抽提处理的溶剂中的副溶剂的重量含量为0.5％-8％。

进一步优选地，进行所述再抽提处理的条件包括：主溶剂为糠醛，抽提温度为40℃-80℃，进行所述再抽提处理的溶剂与所述抽出油的重量比为(1.5-3.5):1，且进行所述再抽提处理的溶剂中的副溶剂的重量含量为1％-5％。

优选地，在步骤(4)中，所述补充精制处理I为白土补充精制处理或加氢补充精制处理。

优选地，所述补充精制处理I为白土补充精制处理。

优选地，进行所述补充精制处理I的条件包括：白土与所述抽余油(也即，进行所述白土补充精制处理的原料)的用量重量比为(0.005-0.15):1，吸附精制温度为100℃-220℃；更优选地，进行所述补充精制处理I的条件包括：白土与所述抽余油的用量重量比为(0.01-0.10):1，吸附精制温度为130℃-190℃。

优选地，所述补充精制处理II为白土补充精制处理或加氢补充精制处理。

优选地，所述补充精制处理II为白土补充精制处理。

优选地，进行所述补充精制处理II的条件包括：白土与所述脱油蜡(也即，进行所述白土补充精制处理的原料)的用量重量比为(0.01-0.15)：1，吸附精制温度为100℃-180℃；进一步优选地，进行所述补充精制处理II的条件包括：白土与所述脱油蜡的用量重量比为(0.02-0.10)：1，吸附精制温度为100℃-170℃。

优选地，所述中间基油原料为中间基原油沸点大于300℃的组分。

优选地，所述中间基油原料选自中间基原油的减二线馏分油，中间基原油的减三线馏分油，中间基原油的减四线馏分油，中间基原油的减压渣油经溶剂脱沥青工艺生产的轻脱沥青油中的至少一种。

示例性地，所述减二线馏分油的蒸馏切割温度范围为400℃-450℃，所述减三线馏分油的蒸馏切割温度范围为450℃-500℃，所述减四线馏分油的蒸馏切割温度范围为500℃-540℃，所述中间基原油的减压渣油为中间基原油的＞540℃组分。

优选地，所述中间基原油为沙特轻质原油、伊朗原油、沙特中质原油、和阿曼原油中的至少一种。

优选情况下，当所述中间基油原料为减二线馏分油时，经加氢处理后得到的所述加氢精制油70℃折射率为1.46-1.49。

优选情况下，当所述中间基油原料为减三线馏分油时，经加氢处理后得到的所述加氢精制油70℃折射率为1.47-1.50。

优选情况下，当所述中间基油原料为减四线馏分油时，经加氢处理后得到的所述加氢精制油70℃折射率为1.48-1.51。

优选情况下，当所述中间基油原料为中间基原油的减压渣油经溶剂脱沥青工艺生产的轻脱沥青油时，经加氢处理后得到的所述加氢精制油70℃折射率为1.49-1.52。

在没有特别说明的情况下，本文所述的压力均表示表压。

本发明对所述溶剂脱沥青工艺没有特别的限定，可以为常规的溶剂脱沥青工艺，一般采用的溶剂为丙烷、丁烷或戊烷，优选为丙烷。

以下结合图1的工艺流程图提供本发明的一种优选的具体实施方式以说明本发明的生产润滑油基础油的方法。图中一些操作所需的工艺设备为本领域普通技术人员所熟知的，在此不再赘述。

如图1中所示，将中间基油原料1在加氢处理单元2中进行加氢处理，得到加氢精制油3，将所述加氢精制油3引入至溶剂脱蜡脱油单元4中进行溶剂脱蜡脱油处理，分别得到脱蜡油5、蜡下油6和脱油蜡7；然后将所述脱蜡油5经溶剂抽提单元8中进行溶剂抽提，得到抽余油9和抽出油10，所述抽余油9经第一补充精制单元11中进行补充精制处理I，得到润滑油基础油12，所述抽出油10经再抽提单元13中进行再抽提处理，分别得到环保型芳烃橡胶填充油14和稠环芳烃油15；以及将所述脱油蜡7引入至第二补充精制单元16中进行补充精制处理II，得到石油蜡17。

本发明的方法还具有如下优点：

(1)本发明提供的生产润滑油基础油的方法能够同时生产APII类基础油、石油蜡和橡胶填充油，并且，本发明的方法能够提升由中间基油生产润滑油基础油的产品质量和技术经济性；

(2)由本发明的方法获得的API I类基础油中芳烃含量大于10％；环保型芳烃橡胶填充油中苯并(a)芘含量小于1mg/kg，苯并(a)蒽、

苯并(b)荧蒽、苯并(k)荧蒽、苯并(j)荧蒽、苯并(a)芘、苯并(e)芘和二苯并(a,h)蒽等八种稠环芳烃总含量小于10mg/kg，具有无毒性、非致癌、符合环保指标要求的优点。

以下将通过实例对本发明进行详细描述。在没有特别说明的情况下，以下使用的各种原料均来自商购。以下使用的中间基油原料为沙特轻质原油(沙轻)的减二线馏分油、伊朗原油的减三线馏分油、沙特中质原油(沙中)的减四线馏分油和阿曼原油的减压渣油经溶剂脱沥青工艺生产的轻脱沥青油，性质见表1。

在以下实施例和对比例中，在没有特别说明的情况下，所述加氢催化剂为中石化催化剂分公司生产的RL-2催化剂。

在以下实例中，运动黏度通过GB/T 265方法测得，黏度指数通过GB/T 1995方法测得，密度通过GB/T 13377方法测得，折射率通过SH/T 0724方法测得，倾点通过GB/T 3535方法测得，芳烃含量通过SH/T 0753方法测得，含油量通过GB/T 3554方法测得，熔点通过GB/T2539方法测得，氧化安定性通过SH/T 0193方法测得，多环芳烃含量通过IP346方法测得，苯并(a)芘等八种稠环芳烃含量通过RIPP-GC-MS方法测得，碳型通过ASTM D2140方法测得，硫含量通过GB/T 17040方法测得。

表1

以下实例中，在没有特别说明的情况下，均采用图1所示的工艺流程进行。

实施例1

以沙特轻质原油的减二线馏分油为中间基油原料，在RL-2催化剂的存在下，将所述中间基油原料进行加氢处理，得到加氢精制油，将所述加氢精制油进行溶剂脱蜡脱油处理，分别得到脱蜡油、蜡下油和脱油蜡；然后将所述脱蜡油经溶剂抽提得到抽余油和抽出油，所述抽余油经补充精制处理I，得到润滑油基础油，所述抽出油经再抽提处理，分别得到环保型芳烃橡胶填充油和稠环芳烃油；然后将所述脱油蜡进行补充精制处理II，得到石油蜡。

上述实施例中涉及的具体工艺条件见表2，各工艺步骤得到产物的收率见表3，得到的加氢精制油、润滑油基础油和环保型芳烃橡胶填充油的性质见表4。

实施例2

以伊朗原油的减三线馏分油为中间基油原料，具体工艺条件见表2，各工艺步骤得到产物的收率见表3，得到的加氢精制油、润滑油基础油和环保型芳烃橡胶填充油的性质见表4。

实施例3

以沙特中质原油的减四线馏分油为中间基油原料，具体工艺条件见表2，各工艺步骤得到产物的收率见表3，得到的加氢精制油、润滑油基础油和环保型芳烃橡胶填充油的性质见表4。

实施例4

以阿曼原油的减压渣油经溶剂脱沥青工艺生产的轻脱沥青油为中间基油原料，具体工艺条件见表2，各工艺步骤得到产物的收率见表3，得到的加氢精制油、润滑油基础油和环保型芳烃橡胶填充油的性质见表4。

对比例1

对比例1采用与实施例4相似的工艺流程进行，不同之处在于，所述中间基油原料不进行加氢处理。具体地：

以阿曼原油的减压渣油经溶剂脱沥青工艺生产的轻脱沥青油为中间基油原料，将所述中间基油原料进行溶剂脱蜡脱油处理，分别得到脱蜡油、蜡下油和脱油蜡；然后将所述脱蜡油经溶剂抽提得到抽余油和抽出油，所述抽余油经补充精制处理I，得到润滑油基础油，所述抽出油经再抽提处理，分别得到环保型芳烃橡胶填充油和稠环芳烃油；然后将所述脱油蜡进行补充精制处理II，得到石油蜡。

具体工艺条件见表2，各工艺步骤得到产物的收率见表3，得到的加氢精制油、润滑油基础油和环保型芳烃橡胶填充油的性质见表4。

对比例2

对比例2采用与实施例4相同的工艺流程进行，具体加氢处理工艺条件不同，见表2，各工艺步骤得到产物的收率见表3，得到的加氢精制油、润滑油基础油和环保型芳烃橡胶填充油的性质见表4。

表2

表3

表4

从上述结果可以看出，中间基油原料根据本发明所述工艺流程可生产黏度指数不低于95的API I类基础油，以及芳碳含量不低于24重量％，多环芳烃含量小于3重量％，苯并(a)芘含量不大于1mg/kg，苯并(a)芘等八种稠环芳烃含量不大于10mg/kg的环保型芳烃橡胶填充油。

而对比例1中生产的润滑油基础油的黏度指数略低，硫含量很高，环保型芳烃橡胶填充油的芳碳含量低，硫含量高，而且相对于中间基油原料的润滑油基础油和环保型芳烃橡胶填充油的收率较低，进一步说明将中间基油原料进行加氢处理，有利于提高润滑油基础油和环保型芳烃橡胶填充油的质量和收率。

另外，对比例2得到的加氢精制油的70℃折射率不符合要求，由此生产的润滑油基础油的黏度指数低，基础油芳烃含量低，环保型芳烃橡胶填充油的芳碳含量低，相对于中间基油原料的润滑油基础油和环保型芳烃橡胶填充油的收率低。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (13)

1.一种生产润滑油基础油的方法，其特征在于，该方法包括：

(1)将中间基油原料进行加氢处理，得到70℃折射率为1.45-1.53的加氢精制油，进行所述加氢处理的条件包括：氢分压为2MPa-25MPa，体积空速为0.1h^-1-1.5h^-1，加氢温度为280℃-400℃，氢油体积比为300-1500；

(2)将所述加氢精制油进行溶剂脱蜡脱油处理，得到脱蜡油；

(3)将所述脱蜡油进行溶剂抽提，得到抽余油和抽出油；

(4)将所述抽余油进行补充精制处理I，得到润滑油基础油。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，该方法还包括：将步骤(3)中获得的所述抽出油进行再抽提处理，得到环保型芳烃橡胶填充油；

优选地，所述环保型芳烃橡胶填充油中的稠环芳烃总含量小于10mg/kg。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，该方法还包括：将步骤(2)中经所述溶剂脱蜡脱油处理后得到的脱油蜡进行补充精制处理II，得到石油蜡。

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，在步骤(1)中，进行所述加氢处理的条件包括：氢分压为3MPa-20MPa，体积空速为0.5h^-1-1.2h^-1，加氢温度为300℃-380℃，氢油体积比为500-1300。

5.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，在步骤(1)中，所述加氢处理在加氢催化剂存在下进行，所述加氢催化剂中含有载体和负载在所述载体上的加氢活性组分元素，所述载体为耐热无机氧化物，所述加氢活性组分元素选自Ni、Mo、Co、W、Fe中的至少一种，以所述加氢催化剂的总重量为基准，所述加氢活性组分元素以元素计的总重量含量为5％-35％，优选为10％-30％。

6.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，在步骤(2)中，所述溶剂脱蜡脱油处理包括溶剂脱蜡操作和溶剂脱油操作，所述溶剂脱蜡操作和所述溶剂脱油操作的溶剂组成相同；

优选地，所述溶剂脱蜡操作和所述溶剂脱油操作的溶剂为含有至少一种碳原子数为3-6的脂肪酮和至少一种碳原子数为6-9的单环芳烃的混合溶剂；

优选地，所述混合溶剂中的脂肪酮的体积含量为40％-90％，优选为40％-85％；

优选地，所述脂肪酮为丙酮、丁酮、戊酮和己酮，所述单环芳烃为苯和甲苯。

7.根据权利要求6所述的方法，其中，在所述溶剂脱蜡操作中，溶剂与进行所述溶剂脱蜡操作的原料的重量比为(1.5-6.0)：1，优选为(2.0-5.0)：1；

优选地，在所述溶剂脱蜡操作中，脱蜡过滤温度为-25℃至-5℃，优选为-25℃至-9℃。

8.根据权利要求6所述的方法，其中，在所述溶剂脱油操作中，溶剂与进行所述溶剂脱油操作的原料的重量比为(1.0-8.0)：1，优选为(1.0-6.5)：1；

优选地，在所述溶剂脱油操作中，脱油过滤温度为-5℃至30℃，优选为5℃至15℃。

9.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，在步骤(3)中，所述溶剂抽提采用选自糠醛、N-甲基吡咯烷酮、苯酚中的至少一种溶剂进行；

优选地，所述溶剂抽提的条件包括：抽提温度为50℃-180℃，进行所述溶剂抽提的溶剂与所述脱蜡油的重量比为(1.0-7.0)：1；

优选地，所述溶剂抽提的条件包括：抽提温度为60℃-150℃，进行所述溶剂抽提的溶剂与所述脱蜡油的重量比为(2.0-6.0):1。

10.根据权利要求2所述的方法，其中，所述再抽提处理中采用的溶剂包括主溶剂和副溶剂，所述主溶剂选自糠醛、N-甲基吡咯烷酮、苯酚、环丁砜、二甲基亚砜中的至少一种，所述副溶剂为水和/或乙醇；

优选地，进行所述再抽提处理的条件包括：抽提温度为30℃-90℃，进行所述再抽提处理的溶剂与所述抽出油的重量比为(1.0-5.0):1，且进行所述再抽提处理的溶剂中的副溶剂的重量含量为0.5％-8％；

优选地，进行所述再抽提处理的条件包括：主溶剂为糠醛，抽提温度为40℃-80℃，进行所述再抽提处理的溶剂与所述抽出油的重量比为(1.5-3.5):1，且进行所述再抽提处理的溶剂中的副溶剂的重量含量为1％-5％。

11.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，在步骤(4)中，所述补充精制处理I为白土补充精制处理或加氢补充精制处理；

优选地，所述补充精制处理I为白土补充精制处理；

优选地，进行所述补充精制处理I的条件包括：白土与所述抽余油的用量重量比为(0.005-0.15):1，吸附精制温度为100℃-220℃；

优选地，进行所述补充精制处理I的条件包括：白土与所述抽余油的用量重量比为(0.01-0.10):1，吸附精制温度为130℃-190℃。

12.根据权利要求3所述的方法，其中，所述补充精制处理II为白土补充精制处理或加氢补充精制处理；

优选地，所述补充精制处理II为白土补充精制处理；

优选地，进行所述补充精制处理II的条件包括：白土与所述脱油蜡的用量重量比为(0.01-0.15)：1，吸附精制温度为100℃-180℃；

优选地，进行所述补充精制处理II的条件包括：白土与所述脱油蜡的用量重量比为(0.02-0.10)：1，吸附精制温度为100℃-170℃。

13.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述中间基油原料为中间基原油沸点大于300℃的组分；

优选地，所述中间基油原料选自中间基原油的减二线馏分油，中间基原油的减三线馏分油，中间基原油的减四线馏分油，中间基原油的减压渣油经溶剂脱沥青工艺生产的轻脱沥青油中的至少一种。

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