CN106590743A

CN106590743A - 一种生产润滑油基础油的方法

Info

Publication number: CN106590743A
Application number: CN201510685346.4A
Authority: CN
Inventors: 王鲁强; 郭庆洲; 李洪宝; 高杰; 李洪辉
Original assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2015-10-20
Filing date: 2015-10-20
Publication date: 2017-04-26
Anticipated expiration: 2035-10-20
Also published as: CN106590743B

Abstract

本发明涉及炼油领域，公开了一种生产润滑油基础油的方法，该方法包括：(1)将原料油和含氢物流引入含有加氢处理催化剂的加氢处理反应区中进行反应，得到加氢处理后的油；(2)将所述加氢处理后的油和含氢物流引入含有催化脱蜡催化剂的催化脱蜡反应区中进行反应，得到脱蜡后的油；(3)将所述脱蜡后的油与含氢物流引入加氢精制反应区中进行反应，得到加氢精制后的油；(4)将所述加氢精制后的油引入分离区中进行分离，得到润滑油基础油。采用本发明的上述方法生产润滑油基础油时能够获得高收率、高粘度指数的优质润滑油基础油。本发明的上述方法在对现有装置流程进行较少改动的情况下就能实现，大大节省了装置的投资费用。

Description

一种生产润滑油基础油的方法

技术领域

本发明涉及炼油领域，具体地，涉及一种生产润滑油基础油的方法。

背景技术

采用多步法加氢制备润滑油基础油的方法在本领域中是熟知的。在这类方法中，第一步大多是以加氢脱硫、脱氮为目的，同时伴有部分芳烃加氢饱和反应的加氢精制过程。所用的催化剂通常包括一种载体和负载该载体上的第VIII族非贵金属组分和第VI族金属组分。适合的载体为氧化铝、氧化硅-氧化铝或含氟氧化铝，适合的加氢活性金属组分元素为镍-钼、镍-钨或钴-钼。其后的加氢步骤，视原料油、工艺流程和对生成油质量要求的不同而有所不同。

CN1225662A公开了一种制备润滑油基础油的方法，该方法包括：a)在一个加氢处理反应区中，在氢分压低于11兆帕和温度为260℃-427℃条件下，将沸点在316℃-677℃范围内的石油原料与一种加氢处理催化剂接触，制备一种加氢处理了的油，其粘度指数至少比石油原料的粘度指数高出约5，100℃粘度至少约为2cSt；b)在一个脱蜡反应区中，在加氢脱蜡条件下，将该加氢处理了的油与一种中孔尺寸的分子筛催化剂接触，制备一种倾点低于该加氢处理了的油的倾点的脱蜡油；和c)在加氢精制区，在加氢条件下将该脱蜡油与一种含有铂/钯合金的加氢催化剂接触，其中的铂/钯合金中的铂/钯摩尔比在约2.5：1至1：2之间。该方法所采用的加氢催化剂的芳烃加氢饱和性能低、脱芳效果差。为了生产II、III类润滑油基础油，该方法必须对加工的原料油进行选择，优选在进加氢处理区之前对原料油进行溶剂精制。适合的原料油的粘度指数应大于75。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术直接加工高芳烃劣质原料油时效果差的缺陷，提供一种润滑油基础油收率高、粘度指数高的新的生产优质润滑油基础油的方法。

为了实现上述目的，本发明提供一种生产润滑油基础油的方法，该方法在包括加氢处理反应区、催化脱蜡反应区、加氢精制反应区和分离区的系统中实施，该方法包括：

(1)将原料油和含氢物流引入含有加氢处理催化剂的加氢处理反应区中进行反应，得到加氢处理后的油，其中，所述加氢处理反应区中包括两个串联的加氢处理反应器，并且所述加氢处理反应区中的反应步骤包括：

将含氢物流和第一部分原料油引入第一加氢处理反应器中进行反应，得到第一产物；将所述第一产物和第二部分原料油以及任选的含氢物流引入第二加氢处理反应器中进行反应，得到所述加氢处理后的油，所述第一部分原料油中的芳烃含量为20-50重量％；所述第二部分原料油中的芳烃含量为5-20重量％；

(2)将所述加氢处理后的油和含氢物流引入含有催化脱蜡催化剂的催化脱蜡反应区中进行反应，得到脱蜡后的油；

(3)将所述脱蜡后的油与含氢物流引入含有加氢精制催化剂的加氢精制反应区中进行反应，得到加氢精制后的油；

(4)将所述加氢精制后的油引入分离区中进行分离，得到润滑油基础油。

采用本发明的上述方法生产润滑油基础油时能够获得高收率、高粘度指数的优质润滑油基础油。本发明的上述方法在对现有装置流程进行较少改动的情况下就能实现，大大节省了装置的投资费用。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。附图中的一些辅助设备如换热器、预热炉等未标出，但这对本领域普通技术人员是公知的。在附图中：

图1是本发明的生产润滑油基础油的方法的工艺流程图。

图2是本发明的生产润滑油基础油的方法中的加氢处理反应区和第一分离区中的工艺流程图。

附图标记说明

1 第一部分原料油 2 第二部分原料油

3 第一加氢处理反应器 4 第二加氢处理反应器

5 冷高压分离器 6 冷低压分离器

7 分馏塔 8 冷高分气相

9 加氢处理后的油 10 尾油

11 第一进料器 12 第二进料器

13 冷低分气相 14 原料油

15 含氢物流 16 加氢处理反应区

17 第一分离区 18 催化脱蜡反应区

19 加氢精制反应区 20 第二分离区

21 润滑油基础油

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供了一种生产润滑油基础油的方法，该方法在包括加氢处理反应区、催化脱蜡反应区、加氢精制反应区和分离区的系统中实施，该方法包括：

在本发明所述的方法中，所述含氢物流是指能够提供氢气的物流，包括新氢、循环氢、富氢气体和其它能够提供氢气的气相物流以及其它能够提供氢气的液相物流中的任意一种或多种。本发明中所述的含氢物流可以相同也可以不同，本领域技术人员在了解了本发明的技术方案之后能够清楚地理解本发明中所述的含氢物流。

本发明中，将所述第一产物与第二部分原料油以及任选的含氢物流引入第二加氢处理反应器中进行反应是指，本领域技术人员根据所述第一产物与第二部分原料油中的含氢量以及系统氢分压的实际情况可以选择向所述第二加氢处理反应器中引入或者不引入含氢物流。

本发明的上述方法能够加工各种原料油，生产得到的润滑油基础油的收率高、粘度指数高。

在本发明所述的方法中，优选所述第一部分原料油与第二部分原料油的重量比为0.2-5：1。

更加优选情况下，在本发明所述的方法中，为了使得润滑油基础油的收率更高，所述第一部分原料油与第二部分原料油的重量比为0.5-2：1。

特别优选情况下，本发明的方法中的所述第一部分原料油与第二部分原料油的重量比为0.8-1.6：1时，由本发明的方法生产得到的润滑油的收率高且品质优良，粘度指数显著提高。

根据本发明所述的方法，优选所述第一加氢处理反应器和第二加氢处理反应器中装填的加氢精制催化剂的体积比为0.2-5：1。

更加优选情况下，为了提高由本发明的方法生产得到的润滑油基础油的收率，本发明的方法更加优选所述第一加氢处理反应器和第二加氢处理反应器中装填的加氢精制催化剂的体积比为0.5-2：1。

特别优选情况下，本发明的发明人发现，当所述第一加氢处理反应器和第二加氢处理反应器中装填的加氢精制催化剂的体积比为0.8-1.6：1时，由本发明的方法生产得到的润滑油基础油的品质优良，粘度指数高，并且收率高。

根据本发明所述的方法，在反应物流进入所述催化脱蜡反应区中之前，优选将来自所述加氢处理反应区的反应物流引入分离区进行分离，本发明的方法对所述分离的方法没有特别的限定，本领域技术人员可以根据本领域内的常规技术手段进行选择，本发明示例性地采用冷高压分离器和冷低压分离器进行分离，以及采用分馏塔进行分馏。根据本发明所述的方法，控制所述加氢处理反应区中的反应条件，使得所述加氢处理后的油的硫含量优选为50μg/g以下，氮含量优选为10μg/g以下。本发明的发明人发现，控制所述加氢处理反应区中的反应条件，使得所述加氢处理后的油的硫含量为50μg/g以下，氮含量为10μg/g以下时，由本发明的方法生产得到的润滑油基础油的品质优良，粘度指数高，并且收率高。

根据本发明所述的方法，在所述加氢处理反应区中，所述第一加氢处理反应器和第二加氢处理反应器中可以分别装填加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II。

根据本发明所述的方法，优选所述加氢精制催化剂I包括载体、活性组分元素和助剂，所述活性组分元素为镍和钨。

根据本发明所述的方法，在所述加氢精制催化剂I中，优选所述载体包括氧化铝、氧化铝-氧化硅和分子筛中的至少一种，所述助剂元素为氟。

根据本发明所述的方法，以所述加氢精制催化剂I的总重量计，在所述加氢精制催化剂I中，以氧化物计的镍元素的含量优选为1-5重量％，以氧化物计的钨元素的含量优选为12-35重量％，以元素计的氟的含量优选为1-9重量％，余量为载体。

根据本发明所述的方法，优选所述加氢精制催化剂II包括载体和活性组分元素。

根据本发明所述的方法，在所述加氢精制催化剂II中，优选所述活性组分元素为镍和钨，所述载体为氧化铝和/或氧化铝-氧化硅。

根据本发明所述的方法，以所述加氢精制催化剂II的总重量计，在所述加氢精制催化剂II中，以氧化物计的镍元素的含量优选为1-5重量％，以氧化物计的钨元素的含量优选为12-35重量％，余量为载体。

根据本发明所述的方法，所述催化脱蜡催化剂的种类为本领域技术人员所公知，本发明的方法中示例性地采用如下加氢异构降凝催化剂作为本发明的方法的催化脱蜡催化剂。所述加氢异构降凝催化剂含有金属活性成分和中孔分子筛，所述金属活性成分选自镍、铂和钯中的至少一种，以金属计，并以催化剂总重量为基准，所述金属活性成分的含量为0.01-10重量％，更优选为0.1-5重量％；所述中孔分子筛选自ZSM-5、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-38、SAPO-11和SAPO-41中的至少一种。

根据优选的实施方式，加氢异构降凝催化剂可以为CN102205250A所公开的实施例1制备的以铂为活性组分负载于ZSM-22分子筛-氧化铝载体上的催化剂，其中以催化剂总量为基准，铂金属的含量为0.8重量％，其余为载体，以载体为基准，该载体中ZSM-22分子筛的含量为50.2重量％，其余为氧化铝。

根据优选的实施方式，加氢异构降凝催化剂可以为CN1382526A中所公开的实施例7制备的以铂为活性组分负载于SAPO-11分子筛/氧化铝载体上的催化剂，其中以催化剂总量为基准，铂金属的含量为1.0重量％，其余为载体，以载体为基准，该载体中SAPO-11分子筛的含量为58.4重量％，氧化铝40.6重量％。

在本发明所述的方法中，对所述加氢精制反应区中的加氢精制催化剂的种类没有特别的限定，本领域技术人员在了解了本发明的技术方案之后能够在本领域内的常规种类中进行选择。优选情况下，本发明所述的加氢精制反应区中的加氢精制催化剂可以为贵金属加氢精制催化剂，例如可以为载体上负载有钯和/或铂金属的催化剂。所述加氢精制催化剂含有载体和负载在载体上的加氢活性成分，以所述加氢精制催化剂的总量为基准，所述加氢活性成分的含量为0.01-15重量％，所述载体的含量为85-99.99重量％，所述加氢活性成分选自贵金属或者贵金属与Mo、Co、Ni、W、V和Zn中的任一种或多种，所述贵金属可以为Pt和/或Pd。所述载体可以为多孔性氧化硅-氧化铝，且以多孔性氧化硅-氧化铝计，氧化硅的含量为1-40重量％，碱金属的含量小于1重量％，BET比表面积为150-350平方米/克，孔容为0.15-1.5立方米/克，k值为1-15，k＝B/M(SiO₂)，其中，k为单位摩尔氧化硅引入量对应氧化硅-氧化铝的B酸量，B为氧化硅-氧化铝的B酸量，M(SiO₂)为氧化硅-氧化铝中氧化硅的摩尔分数。

根据优选的实施方式，加氢精制催化剂可以为CN1510112A中公开的方法所制备的催化剂，该催化剂为在载体氧化硅/氧化铝上负载铂和钯金属的催化剂，其中以催化剂总量为基准，钯的含量为0.2重量％、铂的含量为0.3重量％，其余为载体，以载体的总量为基准，氧化硅的含量为30重量％。

根据优选的实施方式，加氢精制催化剂可以为CN1510112A中公开的实施例19制备的催化剂，其中，铂金属的含量为0.12重量％，钯金属的含量为0.23重量％。

根据本发明所述的方法，优选所述第一加氢处理反应器的反应条件包括：氢分压为10-18MPa，温度为350-400℃，液时体积空速为0.4-1.2h^-1，氢油体积比为800-1500：1。

根据本发明所述的方法，优选所述第二加氢处理反应器的反应条件包括：氢分压为10-18MPa，温度为320-380℃，液时体积空速为0.6-2.0h^-1，氢油体积比为600-1200：1。

在本发明所述的方法中，优选所述催化脱蜡反应区的反应条件包括：氢分压为8-18MPa，反应温度为300-390℃，液时体积空速为0.5-1.5h^-1，氢油体积比为200-1000：1。

在本发明所述的方法中，优选所述加氢精制反应区的反应条件包括：氢分压为8-18MPa，反应温度为180-350℃，液时体积空速为0.5-1.5h^-1，氢油体积比为200-1000：1。

根据本发明所述的方法，对将所述加氢精制后的油引入分离区中进行分离的方法没有特别的限定，本发明优选将所述加氢精制后的油依次引入分离器和分馏塔中进行分离，以得到润滑油基础油。本领域技术人员在了解了本发明的技术方案后，对本发明的分离和分馏的条件公知，本发明在此不再赘述。

根据本发明所述的方法，优选所述原料油包括减压馏分油、溶剂精制减压馏分油、蜡膏、蜡下油、脱蜡减压馏分油、轻脱沥青油、重脱沥青油、加氢裂化尾油和费托合成油中的至少一种。

更加优选情况下，在本发明所述的方法中，所述第一部分原料油为减压馏分油、溶剂精制减压馏分油、轻脱沥青油和重脱沥青油中的至少一种。

特别优选情况下，在本发明所述的方法中，所述第二部分原料油为蜡膏、蜡下油、加氢裂化尾油、脱蜡减压馏分油和费托合成油中的至少一种。

根据本发明所述的方法，优选在所述第二加氢处理反应器的尾部装填后精制催化剂。本发明的方法对所述后精制催化剂的种类没有特别的限定，本领域技术人员可以根据本领域内的常规种类进行选择。

根据本发明的一种优选的具体实施方式，本发明的方法采用图1所示的工艺流程图的方法进行，具体地如下：

将原料油14和含氢物流15引入加氢处理反应区16中进行反应，其中，所述加氢处理反应区16中包括两个串联的加氢处理反应器，将第二加氢处理反应器的反应流出物引入第一分离区17中进行分离，得到加氢处理后的油；将所述加氢处理后的油引入催化脱蜡反应区18中进行反应，得到脱蜡后的油；将所述脱蜡后的油引入加氢精制反应区19中进行反应，得到加氢精制后的油；将所述加氢精制后的油引入第二分离区20中进行分离，得到润滑油基础油21。

根据本发明的另一种优选的具体实施方式，本发明的图1中的加氢处理反应区16和第一分离区17中的反应流程具体如图2中所示，具体地如下：

所述加氢处理反应区16中包括两个串联的加氢处理反应器，分别为第一加氢处理反应器3和第二加氢处理反应器4，并且所述加氢处理反应区中的反应步骤包括：将第一部分原料油1以及含氢物流通过第一进料器11引入第一加氢处理反应器3中进行反应，得到第一加氢产物；将所述第一加氢产物与第二部分原料油2以及含氢物流引入第二加氢处理反应器4中进行反应，其中，所述第二部分原料油2由第二进料器12引入，并且将得到的第二加氢产物引入第一分离区17进行分离，具体地为：将得到的第二加氢产物依次引入冷高压分离器5和冷低压分离器6中进行分离，其中，排出冷高压分离器5中的冷高分气相8和冷低压分离器6中的冷低分气相13，将冷低压分离器6中获得的液相引入分馏塔7中，得到加氢处理后的油9以及尾油10。将所述加氢处理后的油9引入后续的催化脱蜡反应区中进行处理。

具体地，本发明的方法还具有如下优点：

本发明通过将高芳烃的原料经过第一加氢处理反应，使芳烃充分饱和、开环，提高产物中链烷烃的含量，相应的提高了产物的粘度指数；将第一加氢处理段产物与剩余物料(该物料芳烃含量低、链烷烃含量高)混合后进入第二加氢反应区，在稍缓和的加氢条件下，将原料中的硫、氮、芳烃脱除，开环裂化的反应及链烷烃断链的反应相对较少。经过两个反应区后的含蜡润滑油馏分收率相对较高，粘度指数也高。最后通过降凝与后精制，得到优质的润滑油基础油产品。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中，在没有特别说明的情况下，所采用的各种原料均来自商购。

在没有特别说明的情况下，以下实施例和对比例中使用的原料油的性质见表1中所示。

在没有相反说明的情况下，第一加氢处理反应器中装填加氢精制催化剂I，按照CN85104438A公开方法制备，其组成为：氧化镍3重量％，氧化钨25重量％，氟为重量4％，余量为γ-Al₂O₃。

第二加氢处理反应器中装填加氢精制催化剂II，按照CN1085934A公开的方法制备，其组成为：氧化镁1重量％，氧化镍4重量％，氧化钨29重量％和余量氧化铝。

催化脱蜡反应区中的催化脱蜡催化剂按照CN102205250A所公开的实施例1制备的以铂为活性组分负载于ZSM-22分子筛-氧化铝载体上的催化剂，其中以催化剂总量为基准，铂金属的含量为0.8重量％，其余为载体，以载体为基准，该载体中ZSM-22分子筛的含量为50.2重量％，其余为氧化铝。

加氢精制反应区中的加氢精制催化剂A按照CN1510112A中实施例17公开的方法所制备的催化剂，该催化剂为在载体氧化硅/氧化铝上负载铂和钯金属的催化剂，其中以催化剂总量为基准，钯的含量为0.21重量％、铂的含量为0.39重量％，其余为载体，以载体的总量为基准，氧化硅的含量为30重量％。

表1中的颜色根据色度号确定。

表1

	第一部分原料油	第二部分原料油
			原料油名称	减压馏分油	蜡下油
密度(20℃，g/cm³)	0.8900	0.8496
			运动粘度
100℃(mm²/s)	8.30	7.935
			凝点(℃)	45	38
颜色(号)	5	3
			硫(重量％)	0.47	0.11
蜡含量(重量％)	10	40
			芳烃含量(重量％)	29	8

实施例1

本实施例用于说明本发明的生产润滑油基础油的方法，具体地如下：

将第一部分原料油与含氢物流引入含有加氢精制催化剂I的第一加氢处理反应器中进行反应，得到第一加氢产物，其中，第一加氢处理反应器中的反应条件如表2中所示；将所述第一加氢产物与第二部分原料油以及含氢物流引入含有加氢精制催化剂II的第二加氢处理反应器中进行反应，第二加氢处理反应器中的反应条件如表3中所示，并且将得到的第二加氢产物依次进行分离和分馏，得到加氢处理后的油；将所述加氢处理后的油和含氢物流引入含有催化脱蜡催化剂的催化脱蜡反应区中进行反应，得到脱蜡后的油；将所述脱蜡后的油与含氢物流引入含有加氢精制催化剂A的加氢精制反应区中进行反应，得到加氢精制后的油；将所述加氢精制后的油引入分离区中进行分离，得到润滑油基础油。

其中，所述催化脱蜡反应区和所述加氢精制反应区中的反应条件如表4中所示；所述第一部分原料油与第二部分原料油的重量比为1.5：1，加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II的体积比为1.3：1；并且控制加氢处理反应区中的反应条件，使得所述加氢处理后的油的硫含量为50μg/g以下，氮含量为10μg/g以下。

具体的产品性质见表5。

实施例2

其中，所述催化脱蜡反应区和所述加氢精制反应区中的反应条件如表4中所示；所述第一部分原料油与第二部分原料油的重量比为1.2：1，加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II的体积比为1.4：1；并且控制加氢处理反应区中的反应条件，使得所述加氢处理后的油的硫含量为50μg/g以下，氮含量为10μg/g以下。

具体的产品性质见表5。

实施例3

其中，所述催化脱蜡反应区和所述加氢精制反应区中的反应条件如表4中所示；所述第一部分原料油与第二部分原料油的重量比为0.8：1，加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II的体积比为1.6：1；并且控制加氢处理反应区中的反应条件，使得所述加氢处理后的油的硫含量为50μg/g以下，氮含量为10μg/g以下。

具体的产品性质见表5。

实施例4

本实施例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是：

本实施例中，第一部分原料油与第二部分原料油的重量比为1：1。其余均与实施例1中相同。

对比例1

将原料油(本对比例中的原料油的总重量与实施例1相同，其中的第一部分原料油和第二部分原料油重量比例也相同)与含氢物流引入含有加氢精制催化剂I的第一加氢处理反应器中进行反应，得到第一加氢产物，其中，第一加氢处理反应器中的反应条件如表2中所示；将所述第一加氢产物引入含有加氢精制催化剂II的第二加氢处理反应器中进行反应，第二加氢处理反应器中的反应条件如表3中所示，并且将得到的第二加氢产物依次进行分离和分馏，得到加氢处理后的油；将所述加氢处理后的油和含氢物流引入含有催化脱蜡催化剂的催化脱蜡反应区中进行反应，得到脱蜡后的油；将所述脱蜡后的油与含氢物流引入含有加氢精制催化剂A的加氢精制反应区中进行反应，得到加氢精制后的油；将所述加氢精制后的油引入分离区中进行分离，得到润滑油基础油。

其中，所述催化脱蜡反应区和所述加氢精制反应区中的反应条件如表4中所示；加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II的体积比为1.3：1。

具体的产品性质见表5。

表2：第一加氢处理反应器中的反应条件

	实施例1	实施例2	实施例3	实施例4	对比例1
						氢气分压/MPa	15.0	12.0	16.0	15.0	15.0
反应温度/℃	375	370	385	375	375
						体积空速/h^-1	0.6	0.52	0.41	0.5	1
氢油体积比	1362	1508	1840	1643	800

表3：第二加氢处理反应器中的反应条件

表4：催化脱蜡反应区和加氢精制反应区中的反应条件

表5

实施例1-4与对比例1的反应条件中，进料重量均一致，催化剂的使用量也一致，即反应的总体积空速是一致的；使用的氢气量一致，即总氢油体积比是一致的；区别在于分段进料的比例不同，催化剂分段装填的比例不同，反应温度有所区别。从反应条件看，通过分段进料，使得第一加氢处理反应器的体积空速与对比例相比大大降低，有效的提高了芳烃饱和及脱氮效果和开环裂化的程度，大幅度的提高了产物的粘度指数，再通过第二加氢处理反应器，进一步的提高粘度指数，脱除芳烃和硫氮杂质。最终通过降凝和精制，得到高质量润滑油基础油产品。

从表5的结果可以看出，采用本发明的方法制备得到的润滑油基础油的粘度指数明显高于对比例1，而且相应的润滑油基础油收率高。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims

1.一种生产润滑油基础油的方法，该方法在包括加氢处理反应区、催化脱蜡反应区、加氢精制反应区和分离区的系统中实施，该方法包括：

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述第一部分原料油与第二部分原料油的重量比为0.2-5：1；优选为0.5-2：1；更优选为0.8-1.6：1。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述第一加氢处理反应器和第二加氢处理反应器中装填的加氢精制催化剂的体积比为0.2-5：1；优选为0.5-2：1；更优选为0.8-1.6：1。

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，控制所述加氢处理反应区中的反应条件，使得所述加氢处理后的油的硫含量为50μg/g以下，氮含量为10μg/g以下。

5.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述第一加氢处理反应器和第二加氢处理反应器中分别装填加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II，所述加氢精制催化剂I包括载体、活性组分元素和助剂，所述活性组分元素为镍和钨，所述载体包括氧化铝、氧化铝-氧化硅和分子筛中的至少一种，所述助剂元素为氟；以所述加氢精制催化剂I的总重量计，在所述加氢精制催化剂I中，以氧化物计的镍元素的含量为1-5重量％，以氧化物计的钨元素的含量为12-35重量％，以元素计的氟的含量为1-9重量％，余量为载体。

6.根据权利要求5所述的方法，其中，所述加氢精制催化剂II包括载体和活性组分元素，所述活性组分元素为镍和钨，所述载体为氧化铝和/或氧化铝-氧化硅；以所述加氢精制催化剂II的总重量计，在所述加氢精制催化剂II中，以氧化物计的镍元素的含量为1-5重量％，以氧化物计的钨元素的含量为12-35重量％，余量为载体。

7.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述催化脱蜡催化剂含有金属活性成分和中孔分子筛，所述金属活性成分选自镍、铂和钯中的至少一种，以金属计，并以所述催化脱蜡催化剂总重量为基准，所述金属活性成分的含量为0.01-10重量％，更优选为0.1-5重量％；所述中孔分子筛选自ZSM-5、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-38、SAPO-11和SAPO-41中的至少一种。

8.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述加氢精制反应区中含有的所述加氢精制催化剂包括载体和负载在所述载体上的加氢活性成分，以所述加氢精制催化剂的总量为基准，所述加氢活性成分的含量为0.01-15重量％，所述载体的含量为85-99.99重量％，所述加氢活性成分选自贵金属或者贵金属与Mo、Co、Ni、W、V和Zn中的任一种或多种，优选所述贵金属为Pt和/或Pd；所述载体为多孔性氧化硅-氧化铝，且以多孔性氧化硅-氧化铝计，氧化硅的含量为1-40重量％，碱金属的含量小于1重量％，BET比表面积为150-350平方米/克，孔容为0.15-1.5立方米/克，k值为1-15，k＝B/M(SiO₂)，其中，k为单位摩尔氧化硅引入量对应氧化硅-氧化铝的B酸量，B为氧化硅-氧化铝的B酸量，M(SiO₂)为氧化硅-氧化铝中氧化硅的摩尔分数。

9.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述第一加氢处理反应器的反应条件包括：氢分压为10-18MPa，温度为350-400℃，液时体积空速为0.4-1.2h^-1，氢油体积比为800-1500：1；

第二加氢处理反应器的反应条件包括：氢分压为10-18MPa，温度为320-380℃，液时体积空速为0.6-2.0h^-1，氢油体积比为600-1200：1。

10.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述催化脱蜡反应区的反应条件包括：氢分压为8-18MPa，反应温度为300-390℃，液时体积空速为0.5-1.5h^-1，氢油体积比为200-1000：1；优选

所述加氢精制反应区的反应条件包括：氢分压为8-18MPa，反应温度为180-350℃，液时体积空速为0.5-1.5h^-1，氢油体积比为200-1000：1。

11.根据权利要求1所述的方法，其中，所述第一部分原料油为减压馏分油、溶剂精制减压馏分油、轻脱沥青油和重脱沥青油中的至少一种。

12.根据权利要求1所述的方法，其中，所述第二部分原料油为蜡膏、蜡下油、加氢裂化尾油、脱蜡减压馏分油和费托合成油中的至少一种。