CN107987876B - 一种制备环保型环烷基橡胶油的方法 - Google Patents

一种制备环保型环烷基橡胶油的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及石油产品加工领域，公开了一种制备环保型环烷基橡胶油的方法，该方法包括：1)在加氢精制催化剂存在下，将环烷基减压蜡油进行加氢预精制处理，得到预精制加氢蜡油；2)将所述预精制加氢蜡油进行减压汽提，得到脱气加氢蜡油；3)将所述脱气加氢蜡油进行溶剂抽提分离，得到抽余液和抽出液；4)将所述抽余液进行除溶剂处理，得到所述环保型环烷基橡胶油。本发明提供的制备环保型环烷基橡胶油的方法具有收率高、原料利用率高且符合环保指标要求的优点，而且本发明的方法工艺流程短，操作简单，成本较低，由本发明的该方法获得的环保型环烷基橡胶油的质量优异，且具有较高的芳烃含量并与轮胎橡胶具有很好的相容性。

Description

一种制备环保型环烷基橡胶油的方法
技术领域
本发明涉及石油产品加工领域，具体地，涉及一种制备环保型环烷基橡胶油的方法。
背景技术
橡胶填充油是橡胶生产或加工过程的重要助剂，是一类芳烃油，其作用主要是改善橡胶制品的物理机械性能和加工性能。因为橡胶填充油与橡胶具有良好的相容性，黑色橡胶和轮胎用橡胶所使用的填充油一般为芳烃油，芳烃油中含有大量的多环芳烃，其中的苯并芘等具有致癌性。随着环保意识的提高，人们对环境和健康问题日益关注。欧盟在2005/69/EC中对其中8种强致癌性多环芳烃(包括苯并[a]芘、苯并[e]芘、苯并[a]蒽、屈、苯并[b]荧蒽、苯并[j]荧蒽、苯并[k]荧蒽和二苯[a,h]并蒽)做出了严格限制，其含量总和必须小于10mg/kg，其中苯并[a]芘含量要小于1mg/kg。此外，REACH法规规定轮胎中使用的多环芳烃含量应小于轮胎质量的0.1％。自2010年1月1日起在轮胎生产中已全面禁止使用芳烃油作为橡胶填充油。
为了使橡胶填充油满足环保要求，欧盟提出了将有毒芳烃油的替代品用于黑色橡胶的生产及轮胎的加工，替代品包括处理芳烃油(TDAE)、浅抽油(MES)和环烷油(NAP)。
处理芳烃油是将有毒芳烃油经过精制除去多环芳烃后得到橡胶填充油，精制过程一般采用公知的溶剂抽提技术。处理芳烃油的优点是芳烃含量较高，与橡胶具有良好的相容性，可等量替代传统的芳烃油用于橡胶产品中。但由于芳烃油来源受资源限制，且在进一步精制过程中脱出大量多环芳烃，造成收率损失，目标产品收率一般不高于50％，经济性欠佳。
浅抽油是将石蜡基原油的适宜馏分经过溶剂或加氢浅度精制后再经溶剂脱蜡后得到的橡胶油产品，其特点是芳烃含量较低，与轮胎橡胶的相容性不好，一般不用于轮胎橡胶中。
环烷油是环烷基原油经过一系列精制工艺生产的满足环保要求的橡胶填充油，其特点是，虽然环烷油的芳碳含量与浅抽油的芳碳含量相当，但由于其含有大量环烷烃使得与橡胶的相容性优于浅抽油，可用于轮胎橡胶中，并且具有资源量大的优势。
国际认可的关于橡胶填充油符合环保指标要求的标准是以IP346方法测定的橡胶油中四环以上的多环芳烃化合物的质量含量小于3％，并且橡胶油中苯并[a]芘的质量含量小于1ppm，苯并[a]芘等8种芳烃的质量总含量小于10ppm。
现有技术通常是利用环烷基减压馏分油具有芳烃含量较高的特点，采用溶剂抽提对其中的芳烃进一步富集和分离，从而生产符合环保要求的芳烃油用于橡胶制品中。
众所周知，环烷基原油的减压馏分油中的芳烃含量较高，是生产芳烃油的比较适宜的原料，但其中的多环芳烃，如四环芳烃、五环芳烃、六环芳烃等含量也较高。现有技术采用对环烷基原油的减压馏分油直接经过两次溶剂抽提或先经低压加氢处理再进行两次抽提的方法生产环保型橡胶填充油，都不可避免地产生大量含多环芳烃的抽出物无法利用，导致符合环保要求的芳烃油收率低。另一方面，在抽提过程中产生的贫芳烃油也没有效利用，造成环烷基原料利用率低。
充分利用环烷基原料资源，开发产品质量好、原料利用率高、产品收率高的环保型环烷基橡胶油技术是本领域的发展方向。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的上述缺陷，提供一种能够由环烷基减压蜡油高收率地获得高质量的环保型环烷基橡胶油的加工方法。
如前所述，现有技术中，环烷基原油的减压馏分油中的芳烃含量较高，是生产芳烃油的比较适宜的原料，但其中的多环芳烃，如四环芳烃、五环芳烃、六环芳烃等含量也较高，采用对环烷基原油的减压馏分油直接两次抽提溶剂抽提或先经低压加氢处理后进行两次抽提都不可避免地产生大量含多环芳烃的抽出物无法利用，导致符合环保要求的芳烃油收率低。另一方面，在抽提过程中产生的贫芳烃油也没有效利用，造成环烷基原料利用率低。为了充分利用环烷基原料资源，开发产品质量好、原料利用率高、产品收率高的环保型环烷基橡胶油技术，本发明人对橡胶油加氢处理工艺进行了大量的试验研究。提供出了如下制备环保型环烷基橡胶油的方法，包括：
1)在加氢精制催化剂存在条件下，将馏程为350～580℃的环烷基减压蜡油进行加氢预精制处理，得到预精制加氢蜡油；
2)将所述预精制加氢蜡油进行减压汽提，得到脱气加氢蜡油；
3)将所述脱气加氢蜡油进行溶剂抽提分离，得到抽余液和抽出液；
4)将所述抽余液进行脱除溶剂处理，得到所述环保型环烷基橡胶油。
本发明提供的制备环保型环烷基橡胶油的方法具有收率高、原料利用率高且符合环保指标要求的优点，而且本发明的方法工艺流程短，操作简单，成本较低，由本发明的该方法获得的环保型环烷基橡胶油的质量优异，且具有较高的芳烃含量并与轮胎橡胶具有很好的相容性。
更具体地，由本发明的方法获得的环保型环烷基橡胶油兼具多环芳烃(PCA)及苯并芘类芳烃含量低、无毒性和非致癌的优点。
本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
本发明提供了一种制备环保型环烷基橡胶油的方法，该方法包括：
1)在加氢精制催化剂存在条件下，将馏程为350～580℃的环烷基减压蜡油进行加氢预精制处理，得到预精制加氢蜡油；
2)将所述预精制加氢蜡油进行减压汽提，得到脱气加氢蜡油；
3)将所述脱气加氢蜡油进行溶剂抽提分离，得到抽余液和抽出液；
4)将所述抽余液进行脱除溶剂处理，得到所述环保型环烷基橡胶油。
本发明的该方法具有工艺流程短、原料利用率高和绿色环保的优点。由本发明的该方法制备得到的环保型环烷基橡胶油具有收率高、无毒性且与轮胎橡胶相容性好的优点。
馏程为350～580℃的环烷基减压蜡油通过加氢预精制处理脱除其中的部分硫化物和氮化物，并选择性地将四环及四环以上的多环芳烃进行选择性加氢，生成三环或三环以下的芳烃物质，并控制减少350～580℃的环烷基减压蜡油中已有的单环和双环芳烃经加氢生成饱和烃的转化量。
本发明的所述加氢精制催化剂可以含有载体和负载在所述载体上的活性金属组分。所述载体可以为含有Al或者含有Al和Si的陶土材料。
优选地，所述加氢精制催化剂包括按照物流方向依次装填的加氢精制催化剂A和加氢精制催化剂B，所述加氢精制催化剂A中含有作为活性金属组分的Ni元素和W元素，以及所述加氢精制催化剂B中含有作为活性金属组分的Ni元素和Mo元素。本发明人研究发现，通过调整含Ni和W的催化剂和含Ni和Mo的催化剂中活性金属组分的配比，使物流先接触含Ni和W的催化剂，后接触含Ni和Mo的催化剂的方式可以在强化转化致癌性多环芳烃(包括苯并[a]芘、苯并[e]芘、苯并[a]蒽、屈、苯并[b]荧蒽、苯并[j]荧蒽、苯并[k]荧蒽和二苯[a,h]并蒽)的同时，选择性地对将四环和四环环以上的多环芳烃加氢生成三环或三环以下的芳烃，而不会使大量单环芳烃和双环芳烃过度加氢生成饱和烃，在加氢预精制步骤大大提高生成单环芳烃、双环芳烃和三环芳烃的选择性，从而提高目标产物的总芳烃含量，提高目标产物的收率。
优选地，在所述加氢精制催化剂A中，Ni元素和W元素两者以氧化物计的含量之比1：(3.5～8)。
优选地，以所述加氢精制催化剂A的总重量计，所述加氢精制催化剂A中的Ni元素和W元素两者以氧化物计的含量为16～22重量％。
优选地，所述加氢精制催化剂A的堆密度为0.84～0.86g/cm3。
优选地，在所述加氢精制催化剂B中，Ni元素和Mo元素两者以氧化物计的含量之比1：(4～6)。
优选地，以所述加氢精制催化剂B的总重量计，所述加氢精制催化剂B中的Ni元素和Mo元素两者以氧化物计的含量为20～25重量％。
优选地，所述加氢精制催化剂B的堆密度为0.78～0.82g/cm3。
根据一种优选的具体实施方式，本发明的所述加氢精制催化剂包括按照物流方向依次装填的加氢精制催化剂A和加氢精制催化剂B，所述加氢精制催化剂A中含有作为活性金属组分的Ni元素和W元素，以及所述加氢精制催化剂B中含有作为活性金属组分的Ni元素和Mo元素；在所述加氢精制催化剂A中，Ni元素和W元素两者以氧化物计的含量之比1：(3.5～8)，以所述加氢精制催化剂A的总重量计，所述加氢精制催化剂A中的Ni元素和W元素两者以氧化物计的含量为16～22重量％，所述加氢精制催化剂A的堆密度为0.84～0.86g/cm3；在所述加氢精制催化剂B中，Ni元素和Mo元素两者以氧化物计的含量之比1：(4～6)，以所述加氢精制催化剂B的总重量计，所述加氢精制催化剂B中的Ni元素和Mo元素两者以氧化物计的含量为20～25重量％，所述加氢精制催化剂B的堆密度为0.78～0.82g/cm3。本发明的发明人发现，采用前述优选实施方式的加氢精制催化剂进行本发明的方法时，能够明显地提高本发明的环保型环烷基橡胶油的收率以及能够高收率地获得该环保型环烷基橡胶油。
优选地，所述加氢精制催化剂A和所述加氢精制催化剂B的装填体积比为1：(1～5)；更加优选地，所述加氢精制催化剂A和所述加氢精制催化剂B的装填体积比为1：(1～3)。
优选地，所述加氢预精制处理的氢分压为8.0～20.0MPa，更优选氢分压为10.0～18.0MPa，进一步优选氢分压为12.0～18.0MPa。
优选地，所述加氢预精制处理的反应温度为280～360℃，更优选反应温度为290～360℃，进一步优选反应温度为300～360℃，特别优选反应温度为310～350℃。
优选地，所述加氢预精制处理的进料体积空速为0.6～3.0h-1，更优选进料体积空速为0.8～2.8h-1，进一步优选进料体积空速为0.8～2.6h-1。
优选地，所述加氢预精制处理的氢油体积比为(200～600)：1，更优选氢油体积比为(200～540)：1，进一步优选氢油体积比为(220～480)：1。
根据一种优选的具体实施方式，所述加氢预精制处理的条件包括：氢分压为8.0～20.0MPa，反应温度为280～360℃，进料体积空速为0.6～3.0h-1，氢油体积比为(200～600)：1。
以下提供本发明的加氢预精制处理条件的3种具体的实施方式：
加氢预精制处理条件的具体实施方式1：氢分压为12.0MPa，反应温度为360℃，进料空速为0.8h-1，氢油体积比为400：1。
加氢预精制处理条件的具体实施方式2：氢分压为14.0MPa，反应温度为340℃，进料空速为1.0h-1，氢油体积比为360：1。
加氢预精制处理条件的具体实施方式3：氢分压为16.0MPa，反应温度为320℃，进料空速为1.2h-1，氢油体积比为240：1。
优选地，所述环烷基减压蜡油的凝固点＜25℃，且蜡含量≤5重量％；更加优选地，所述环烷基减压蜡油的凝固点＜20℃，且蜡含量≤3重量％，总芳烃含量≥30重量％。
以下提供本发明的环烷基减压蜡油的3种具体的实施方式：
环烷基减压蜡油的具体实施方式1：本发明的所述环烷基减压蜡油的馏程为350～460℃，凝固点为-10℃，蜡含量<1重量％，总芳烃含量为43％。
环烷基减压蜡油的具体实施方式2：本发明的所述环烷基减压蜡油的馏程为350～520℃，凝固点为-8℃，蜡含量<3重量％，总芳烃含量为39％。
环烷基减压蜡油的具体实施方式3：本发明的所述环烷基减压蜡油的馏程为373～568℃，凝固点为7℃，蜡含量<5重量％，总芳烃含量为54％。
优选地，在步骤2)中，控制所述减压汽提的条件，使得得到的所述脱气加氢蜡油的闪点为200℃以上。所述减压汽提的汽提介质可以为过热水蒸气。
优选地，在步骤3)中，控制所述溶剂抽提分离的条件，使得所述抽出液的干重为所述脱气加氢蜡油的1～12重量％；更加优选地，控制所述溶剂抽提分离的条件，使得所述抽出液的干重为所述脱气加氢蜡油的2～10重量％；进一步优选地，控制所述溶剂抽提分离的条件，使得所述抽出液的干重为所述脱气加氢蜡油的3～10重量％；特别优选地，控制所述溶剂抽提分离的条件，使得所述抽出液的干重为所述脱气加氢蜡油的5～8重量％。
优选地，在步骤3)中，所述脱气加氢蜡油和溶剂的用量重量比为1：(1～3)；更优选所述脱气加氢蜡油和溶剂的用量重量比为1：(1～2)；进一步优选所述脱气加氢蜡油和溶剂的用量重量比为1：(1～1.5)。
优选地，在步骤3)中，进行所述溶剂抽提分离的分离塔的塔顶温度为80～130℃，塔底温度为55～85℃；更优选分离塔的塔顶温度为90～110℃，塔底温度为65～80℃；进一步优选分离塔的塔顶温度为95～105℃，塔底温度为70～80℃。
根据一种优选的具体实施方式，在步骤3)中，所述溶剂抽提分离的条件包括：所述脱气加氢蜡油和溶剂的用量重量比为1：1～3，塔顶温度为80～130℃，塔底温度为55～85℃，且所述塔底温度比所述塔顶温度低25～30℃。
根据另一种具体的实施方式，在步骤3)中，所述溶剂抽提分离的条件包括：所述脱气加氢蜡油和溶剂的用量重量比为1：1.4，塔顶温度为102℃，塔底温度为76℃。
优选地，在步骤3)中，参与所述溶剂抽提分离的溶剂选自糠醛、苯酚和二甲基亚砜中的至少一种。
针对所述抽出液的处理方法提供以下两者优选的实施方式：
优选实施方式1：将步骤3)中得到的抽出液进行脱除溶剂处理以得到抽出油，并将该抽出油作为沥青改进剂用于调和沥青等加以应用。
优选实施方式2：将步骤3)中得到的抽出液循环回步骤1)中与新鲜原料混合后作为加氢预精制处理的进料，进行进一步加氢预精制处理。本发明的发明人发现，采用该优选实施方式2处理步骤3)中得到的抽出液时，能够将步骤3)中得到的抽出液中未转化的四环以上芳烃进一步进行加氢处理，从而转化为三环以下芳烃，成为环保型橡胶填充油组分，不会产生不合格的副产品，能够做到最大限度地提高原料的利用效率，进一步提高环保型环烷基橡胶油的收率。
本发明提供的加氢精制催化剂A和加氢精制催化剂B的加氢活性适中，并且，在配合本发明前述的装填方式和加氢精制条件时，能够使得本发明的加氢预精制处理对原料中四环以上芳烃中的一个苯环或两个苯环进行选择性的加氢饱和。并且，配合采用上述优选实施方式2处理步骤3)中得到的抽出液时，能够在获得高质量的环保型环烷基橡胶油的同时提高该环保型环烷基橡胶油的收率。
优选地，控制所述加氢预精制处理的条件，使得所述预精制加氢蜡油中的总芳烃含量与原料中的总芳烃含量之比≮80重量％，所述预精制加氢蜡油中四环以上的多环芳烃的含量≯6重量％，且所述抽余液中四环以上的多环芳烃含量≯3重量％，苯并[a]芘≤1μg/g，且由苯并[a]芘、苯并[e]芘、苯并[a]蒽、屈、苯并[b]荧蒽、苯并[j]荧蒽、苯并[k]荧蒽和二苯[a,h]并蒽组成的组的八种芳烃的含量之和≤10ppm，其中苯并[a]芘的含量≤1ppm。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。
以下在没有特别说明的情况下，使用的各种原料均来自商购。
以下使用的加氢精制催化剂采用等体积浸渍法进行制备，具体步骤为首先取一定重量的载体用去离子水测定其饱和吸水率，然后根据制备催化剂所用的载体用量(以重量计)计算所需活性组分的量，将活性组分配制成溶液，其体积与载体用量与吸水率乘积所得数值相等，最后用所配制成的溶液浸渍载体。载体浸渍结束后进行干燥、焙烧即得到所需催化剂。
以下表3中的收率是以加氢预精制进料为基准计算得到的，即收率％＝(脱气抽余油重量/加氢预精制进料重量)×100％，其中，由于实施例3的进料包含了抽出油的循环量，故实施例3的收率是单程收率。
以下的氧化硅-氧化铝载体中氧化硅的含量百分比为32重量％。
以下使用的环烷基减压蜡油包括环烷基减压蜡油N1和环烷基减压蜡油N2，两者的性质见表1。
表1：环烷基减压蜡油的性质
原料 N1 N2
运动粘度(100℃)/(mm<sup>2</sup>/s) 7.75 14.6
蜡含量/重量％ 3.7 1.4
凝固点/℃ 8 3
馏程/℃ 350～475 360～550
烃组成/重量％
链烷烃含量 4.6 4.6
环烷烃含量 52.6 55.6
芳烃含量/重量％
单环芳烃 20.3 18.7
双环芳烃 12.7 9.8
三环芳烃 4.5 4.0
四环以上芳烃 5.3 7.3
总芳烃 42.8 39.8
实施例1
1)将表1所示的环烷基减压蜡油N1进行加氢预精制处理，其中，加氢预精制处理的条件为：氢分压为14MPa，反应温度为320℃，体积空速为1.0h-1，氢油体积比为260：1；所用的加氢精制催化剂A的组成为：以加氢精制催化剂A的总重量计，WO3的含量为17.0重量％，NiO的含量为3.8重量％，余量为氧化硅-氧化铝载体，催化剂的堆密度为0.8567g/cm3；所用的加氢精制催化剂B的组成为：以加氢精制催化剂B的总重量计，MoO的含量为18.0重量％，NiO的含量为4.2重量％，余量为氧化硅-氧化铝载体，催化剂的堆密度为0.8019g/cm3；加氢精制催化剂A和加氢精制催化剂B的装填体积比为4：6；得到预精制加氢蜡油；
2)在过热水蒸气存在下，将所述预精制加氢蜡油进行减压汽提，得到闪点为202℃的脱气加氢蜡油，该脱气加氢蜡油的性质见表2；
3)将所述脱气加氢蜡油进行溶剂抽提分离，得到抽余液和抽出液；其中使用的溶剂为糠醛，所述脱气加氢蜡油与糠醛的重量比为1：1.2；沉降分离塔的塔顶温度为105℃，沉降分离塔的塔底温度为70℃；
4)将所述抽余液进行除溶剂处理，得到表3所示性质的环保型环烷基橡胶油；以及将所述抽出液进行溶剂回收后得到富含多环芳烃的抽出油，其干重为脱气加氢蜡油进料的4重量％。
实施例2
1)将表1所示的环烷基减压蜡油N2进行加氢预精制处理，其中，加氢预精制处理的条件为：氢分压为16MPa，反应温度为340℃，体积空速为1.5h-1，氢油体积比为300：1；所用的加氢精制催化剂A的组成为：以加氢精制催化剂A的总重量计，WO3的含量为17.5重量％，NiO的含量为3.5重量％，余量为氧化硅-氧化铝载体，催化剂的堆密度为0.8498g/cm3；所用的加氢精制催化剂B的组成为：以加氢精制催化剂B的总重量计，MoO的含量为19.6重量％，NiO的含量为4.8重量％，余量为氧化硅-氧化铝载体，催化剂的堆密度为0.8112g/cm3；加氢精制催化剂A和加氢精制催化剂B的装填体积比为3.5：6.5；得到预精制加氢蜡油；
2)在过热水蒸气存在下，将所述预精制加氢蜡油进行减压汽提，得到闪点为206℃的脱气加氢蜡油，该脱气加氢蜡油的性质见表2；
3)将所述脱气加氢蜡油进行溶剂抽提分离，得到抽余液和抽出液；其中使用的溶剂为苯酚，所述脱气加氢蜡油与苯酚的重量比为1：1.2；沉降分离塔的塔顶温度为102℃，沉降分离塔的塔底温度为76℃；
4)将所述抽余液进行除溶剂处理，得到表3所示性质的环保型环烷基橡胶油；以及将所述抽出液进行溶剂回收后得到富含多环芳烃的抽出油，其干重为脱气加氢蜡油进料的4.3重量％。
实施例3
1)将表1所示的环烷基减压蜡油N1进行加氢预精制处理，其中，加氢预精制处理的条件为：氢分压为14MPa，反应温度为320℃，体积空速为1.0h-1，氢油体积比为260：1；所用的加氢精制催化剂A的组成为：以加氢精制催化剂A的总重量计，WO3的含量为17.0重量％，NiO的含量为3.8重量％，余量为氧化硅-氧化铝载体，催化剂的堆密度为0.8567g/cm3；所用的加氢精制催化剂B的组成为：以加氢精制催化剂B的总重量计，MoO的含量为18.0重量％，NiO的含量为4.2重量％，余量为氧化硅-氧化铝载体，催化剂的堆密度为0.8019g/cm3；加氢精制催化剂A和加氢精制催化剂B的装填体积比为4：6；得到预精制加氢蜡油；
2)在过热水蒸气存在下，将所述预精制加氢蜡油进行减压汽提，得到闪点为202℃的脱气加氢蜡油，该脱气加氢蜡油的性质见表2；
3)将所述脱气加氢蜡油进行溶剂抽提分离，得到抽余液和抽出液；其中使用的溶剂为糠醛，所述脱气加氢蜡油与糠醛的重量比为1：1.2；沉降分离塔的塔顶温度为105℃，沉降分离塔的塔底温度为70℃；
4)将所述抽余液进行除溶剂处理，得到表3所示性质的环保型环烷基橡胶油；以及将所述抽出液进行溶剂回收后得到富含多环芳烃的抽出油，其干重为脱气加氢蜡油进料的4重量％，将该抽出油循环回步骤1)中进行加氢预精制处理。
实施例4
本实施例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是：
本实施例中不使用加氢精制催化剂B而仅使用加氢精制催化剂A，且本实施例中的加氢精制催化剂A的总装填量与实施例1中的加氢精制催化剂A和加氢精制催化剂B的装填量之和相等。其余均与实施例1中相同。
本实施例的脱气加氢蜡油的性质见表2，以及所得环保型环烷基橡胶油的性质见表3。
实施例5
本实施例采用与实施例3相似的方法进行，所不同的是：本实施例中加氢精制催化剂A和加氢精制催化剂B的装填体积比为2：8。其余均与实施例3中相同。本实施例的脱气加氢蜡油的性质见表2，以及所得环保型环烷基橡胶油的性质见表3。
实施例6
本实施例采用与实施例2相似的方法进行，所不同的是：
本实施例中仅使用一种加氢精制催化剂，且本实施例中使用的加氢精制催化剂的组成为：以加氢精制催化剂的总重量计，WO3的含量为9.0重量％，MoO的含量为9.0重量％，NiO的含量为4.2重量％，余量为氧化硅-氧化铝载体，且本实施例的加氢精制催化剂的堆密度为0.8567g/cm3。本实施例中加氢精制催化剂的装填体积与实施例2中加氢精制催化剂A和加氢精制催化剂B的装填体积之和相等。其余均与实施例2中相同。
本实施例的脱气加氢蜡油的性质见表2，以及所得环保型环烷基橡胶油的性质见表3。
表2：脱气加氢蜡油的性质
Figure BDA0001141387060000131
表3：环保型环烷基橡胶油的性质
Figure BDA0001141387060000141
从上述实施例的结果可以看出，采用本发明的方法制备得到的环保型环烷基橡胶油具有收率高、性质好的优点。
并且，本发明的前述方法工艺路线短，成本相对较低。以及，由本发明的方法获得的环保型环烷基橡胶油与轮胎橡胶具有很好的相容性。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (16)

1.一种制备环保型环烷基橡胶油的方法，其包括：
1)在加氢精制催化剂存在条件下，将馏程为350～580℃的环烷基减压蜡油进行加氢预精制处理，得到预精制加氢蜡油；
2)将所述预精制加氢蜡油进行减压汽提，得到脱气加氢蜡油；
3)将所述脱气加氢蜡油进行溶剂抽提分离，得到抽余液和抽出液；
4)将所述抽余液进行脱除溶剂处理，得到所述环保型环烷基橡胶油；
所述加氢精制催化剂包括按照物流方向依次装填的加氢精制催化剂A和加氢精制催化剂B，所述加氢精制催化剂A中含有作为活性金属组分的Ni元素和W元素，所述加氢精制催化剂B中含有作为活性金属组分的Ni元素和Mo元素；
在所述加氢精制催化剂A中，Ni元素和W元素两者以氧化物计的重量比为1：(3.5～8)；在所述加氢精制催化剂B中，Ni元素和Mo元素两者以氧化物计的重量比为1：(4～6)；所述加氢精制催化剂A和所述加氢精制催化剂B的装填体积比为1：(1～5)。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，以所述加氢精制催化剂A的总重量计，所述加氢精制催化剂A中的Ni元素和W元素两者以氧化物计的含量为16～22重量％。
3.根据权利要求2所述的方法，其中，所述加氢精制催化剂A的堆密度为0.84～0.86g/cm3。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，以所述加氢精制催化剂B的总重量计，所述加氢精制催化剂B中的Ni元素和Mo元素两者以氧化物计的含量为20～25重量％。
5.根据权利要求4所述的方法，其中，所述加氢精制催化剂B的堆密度为0.78～0.82g/cm3。
6.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述加氢精制催化剂A和所述加氢精制催化剂B的装填体积比为1：(1～3)。
7.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述加氢预精制处理的条件包括：氢分压为8.0～20.0MPa，反应温度为280～360℃，进料体积空速为0.6～3.0h-1，氢油体积比为(200～600)：1。
8.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述环烷基减压蜡油的凝固点＜25℃，且蜡含量≤5重量％。
9.根据权利要求8所述的方法，其中，所述环烷基减压蜡油的凝固点＜20℃，且蜡含量≤3重量％，总芳烃含量≥30重量％。
10.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，在步骤2)中，控制所述减压汽提的条件，使得得到的所述脱气加氢蜡油的闪点为200℃以上。
11.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，在步骤3)中，控制所述溶剂抽提分离的条件，使得所述抽出液的干重为所述脱气加氢蜡油的1～12重量％。
12.根据权利要求11所述的方法，其中，在步骤3)中，控制所述溶剂抽提分离的条件，使得所述抽出液的干重为所述脱气加氢蜡油的2～10重量％。
13.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，在步骤3)中，所述溶剂抽提分离的条件包括：所述脱气加氢蜡油和溶剂的用量重量比为1：(1～3)，塔顶温度为80～130℃，塔底温度为55～85℃，且所述塔底温度比所述塔顶温度低25～30℃。
14.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，在步骤3)中，参与所述溶剂抽提分离的溶剂选自糠醛、苯酚和二甲基亚砜中的至少一种。
15.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，该方法进一步包括：将步骤3)中得到的抽出液循环回步骤1)中进行加氢预精制处理。
16.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，控制所述加氢预精制处理的条件，使得所述预精制加氢蜡油中的总芳烃含量与原料中总芳烃含量之比≮80重量％，所述预精制加氢蜡油中四环以上的多环芳烃的含量≯6重量％，且所述抽余液中四环以上的多环芳烃含量≯3重量％，苯并[a]芘≤1μg/g，且由苯并[a]芘、苯并[e]芘、苯并[a]蒽、屈、苯并[b]荧蒽、苯并[j]荧蒽、苯并[k]荧蒽和二苯[a,h]并蒽组成的组的八种芳烃的含量之和≤10ppm，其中苯并[a]芘的含量≤1ppm。
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