CN110607191A - 渣油加氢处理和光亮油生产组合工艺 - Google Patents

渣油加氢处理和光亮油生产组合工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及石油化工领域，公开了渣油加氢处理和光亮油生产组合工艺，该工艺包括：将氢气、渣油原料和助溶剂与催化剂接触反应，将分离得到的加氢渣油尾油再分离为减压蜡油和减压渣油；用脱沥青溶剂对减压渣油进行溶剂萃取，得到提取液和提余液并脱除溶剂得到脱沥青油和脱油沥青；用脱蜡溶剂对脱沥青油进行溶剂脱蜡，得到脱蜡滤液和蜡膏并脱除溶剂得到脱蜡油和含油蜡；用抽提溶剂对脱蜡油进行溶剂精制，得到提余液和抽出液并脱除溶剂得到精制油和抽出油；用吸附剂对精制油进行吸附精制，并分离得到光亮油，所述助溶剂为溶剂精制抽出油。本发明的方法能够降低催化剂结焦量，延长装置运转周期，同时生产出符合润滑油基础油标准的光亮油。

Description

渣油加氢处理和光亮油生产组合工艺
技术领域
本发明涉及渣油加氢处理过程和其减压渣油产物经润滑油基础油生产工艺过程的组合工艺，具体地，涉及一种渣油加氢处理以及高黏度润滑油基础油(光亮油)生产的组合工艺。
背景技术
随着我国炼油企业加工的原油质量劣质化和重质化，渣油数量不断增加。渣油一般指原油经常压蒸馏分离汽油、煤油和柴油馏分再经减压蒸馏分离减压蜡油馏分得到的，沸点大于520℃以上的残渣油，具有沸点高、杂质含量多的特点，是石油炼制过程最难加工的原料。
传统渣油加工的一种方法是热加工工艺，是渣油加工，特别是劣质渣油深加工的主要手段，其中焦化是指重质油，如渣油在高温下进行深度裂化反应生成气体、轻质油品、蜡油和焦炭的过程，在渣油加工过程中获得广泛应用。另外一种渣油加工工艺是溶剂脱沥青，采用选择性溶剂除去渣油中的沥青以获得较低残炭值的脱沥青油，作为高黏度润滑油基础油生产原料。随着技术的进步，将渣油在氢气和催化剂存在的条件下进行加氢处理，获得低硫燃料油，或者作为催化裂化和加氢裂化生产原料的技术获得应用，并随着中间馏分油需求量增加和环保法规要求的越加严格，渣油加氢处理技术将获得广泛应用。
光亮油生产原料一般来自原油的减压渣油，大部分的含硫化合物、绝大部分的含氮化合物和金属等原油中的非烃化合物存在于减压渣油中，可以认为减压渣油基本是由大分子非烃化合物组成的，而这类物质一般由胶质和沥青质组成。一般认为，石油中的胶质、沥青质分子的基本结构是以多个芳香环组成的稠合的芳香环核心，周围连接有若干环烷环、芳香环，环烷环和芳香环带有正构或异构侧链，同时分子环系和侧链上夹杂有硫、氮、氧和金属。因此，常规渣油原料的溶剂脱沥青的轻脱油收率较低。
渣油加氢兼有加氢处理和裂化作用，在催化剂的作用下，进行渣油的脱金属、加氢脱蜡、加氢脱氮和多环芳烃的部分加氢饱和，可以脱除相当部分的硫、氮、金属和残炭，加氢产物性质得到改善。渣油加氢处理是扩散控制反应，高黏度原料油阻碍渣油分子扩散进入催化剂孔道的速率，降低加氢脱金属效果，另外，渣油中的沥青质饱和速度慢，侧链容易断裂，芳香度极高的芳核在饱和度增加的环境中溶解度降低易在催化剂上产生焦炭，使催化剂失活加快。
CN102732314A公开了一种渣油加氢处理和催化裂化组合方法，渣油原料和至少部分催化裂化柴油馏分在氢气和加氢处理催化剂存在下进行加氢处理反应，液相产物直接进入催化裂化装置进行反应，催化裂化产物中的柴油部分或全部循环回加氢处理装置进行加氢处理，可最大量的生产汽油组分。但柴油作为加氢处理原料，存在资源浪费的问题。
CN102732301B公开了一种生产光亮油的方法，氢气、渣油原料与催化剂接触反应，得到馏程大于470℃的加氢渣油，经溶剂脱沥青得到脱沥青油，再经加氢处理和催化脱蜡得到光亮油产品。该方法生产光亮油时产生黏度损失，降低了基础油的收率，使应用该方法生产光亮油受到限制。
因此，需要找到一种改进的渣油加氢方法。
发明内容
本发明的目的是提供一种改进的渣油加氢处理和光亮油生产组合工艺，本发明的组合工艺能够降低催化剂生焦率，延长装置运转周期，同时生产出符合润滑油基础油标准的光亮油。
本发明的发明人在长期的研究和探索中发现，溶解性强的烃油(采用将脱沥青油依次经过溶剂脱蜡和溶剂精制得到的抽出油)代替回炼柴油作为渣油加氢的助溶剂，由于其芳烃胶质含量较高，因此非常有利于渣油加氢过程中对芳核的溶解能力，因此，能够降低催化剂生焦率，延长装置运转周期，并减少资源的浪费，同时能够更好的由加氢渣油生产出符合润滑油基础油标准的光亮油。
为了实现上述目的，本发明提供一种渣油加氢处理和光亮油生产组合工艺，其中，所述工艺包括以下步骤：
(1)在渣油加氢处理条件下，将氢气、渣油原料和助溶剂与催化剂接触反应，从反应产物中分离得到气相物流，以及液相物流，所述液相物流包括轻质油和加氢渣油尾油，所述轻质油包括石脑油和柴油，并将加氢渣油尾油进一步分离为减压蜡油和减压渣油；
(2)在溶剂脱沥青条件下，将步骤(1)得到的减压渣油与脱沥青溶剂接触进行溶剂萃取，得到提取液和提余液，脱除溶剂后分别得到脱沥青油和脱油沥青；
(3)在溶剂脱蜡条件下，将步骤(2)得到的脱沥青油与脱蜡溶剂接触进行溶剂脱蜡，得到脱蜡滤液和蜡膏，脱除溶剂后分别得到脱蜡油和含油蜡；
(4)在溶剂精制条件下，将步骤(3)得到的脱蜡油与抽提溶剂接触进行溶剂精制，得到提余液和抽出液，脱除溶剂后分别得到精制油和抽出油；
(5)在吸附精制条件下，将步骤(4)得到的精制油与吸附剂接触进行吸附精制，并分离得到吸附精制油作为光亮油和废吸附剂；
其中，步骤(1)所述助溶剂来自于步骤(4)的抽出油。
本发明提供的渣油加氢处理和光亮油生产组合工艺方法采用加氢处理对渣油进行加氢脱硫、脱氮和脱金属反应，并将原料油中部分重质组分转化为轻馏分，在这个过程中其质量得以改善。溶剂脱沥青将渣油加氢处理产物中大于500℃的减压渣油组分进行处理，脱除其中的沥青质和金属，降低残炭值以得到改善质量的脱沥青油。溶剂脱蜡脱除脱沥青油中高凝点的链烷烃、长侧链的环烷烃和芳烃等组分，降低脱蜡油倾点，提高脱蜡油的芳香性，改善其低温流动性。溶剂精制脱除脱蜡油中的芳烃，提高溶剂精制油黏度指数，降低硫、氮及氧等杂原子化合物含量，改善颜色。在前述溶剂脱蜡过程中脱除了脱蜡原料中的链烷烃、带侧链的环烷烃和芳烃，因此，溶剂精制过程中得到的抽出油中芳烃为短侧链芳烃，是优良的沥青质溶解剂，本发明将该抽出油加入到渣油加氢原料中作助溶剂。吸附精制进一步脱除精制油中的氮及氮化物，改善吸附精制油的颜色及氧化安定性，得到符合标准的润滑油基础油，即光亮油。
本发明提供的渣油加氢处理和光亮油生产组合工艺具有如下优点：1)渣油原料经加氢处理，胶质和沥青质中的稠环芳烃和杂环芳烃逐步加氢饱和，环烷烃加氢开环生成烷烃，上述烃类加氢裂化为少环芳烃、环烷烃和烷烃。其结果是脱除了原料油中的杂环化合物，部分重质组分转化为轻组分，剩余的渣油加氢尾油质量得到改善。2)渣油加氢尾油经减压切割得到的减压渣油，是溶剂脱沥青的优良原料。溶剂脱沥青脱除减压渣油中金属、胶质和沥青质，得到的脱沥青油是优良的润滑油基础油生产原料。润滑油基础油生产过程中，溶剂脱蜡脱除脱蜡原料中高凝点组分，也即高于脱蜡油凝点的链烷烃、饱和性强的环烷烃和芳香烃，将脱蜡油经溶剂精制得到的溶剂精制副产品低含蜡芳烃油(抽出油)的芳香性更强，对沥青质芳核有良好溶解作用，可作为渣油加氢助溶剂添加到渣油中。3)在渣油加氢过程中加入的作为助溶剂的所述抽出油可降低原料油黏度，增加渣油分子进入催化剂微孔的扩散速率，有利于扩散反应。同时助溶剂中的芳烃对沥青质加氢饱和过程中剩余的芳香度极高的芳核有很好的溶解能力，形成芳香性的胶溶体，有效降低其在催化剂上沉积形成积碳的趋势，减少催化剂上积碳量，降低催化剂失活速率，延长装置运转周期。4)采用本发明提供的渣油加氢处理和光亮油生产组合工艺，渣油加氢液体产物收率高，相对于渣油的光亮油综合质量收率高。
附图说明
附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。
图1为本发明提供的渣油加氢和光亮油生产方法的流程图。
附图标记说明
1-原料油管线；2-混合器；3-含助溶剂原料油管线；4-氢气管线；
5-渣油加氢单元；6-气体管线；7-石脑油管线；8-柴油管线；
9-渣油加氢尾油管线；10-减压蒸馏单元；11-减压蜡油管线；
12-减压渣油管线；13-溶剂脱沥青单元；14-脱油沥青管线；
15-脱沥青油管线；16-溶剂脱蜡单元；17-含油蜡管线；18-脱蜡油管线；
19-溶剂精制单元；20-抽出油管线；21-精制油管线；22-吸附剂管线；
23吸附精制单元；24-废吸附剂管线；25-吸附精制油管线。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
根据本发明，所述渣油加氢处理和光亮油生产组合工艺包括以下步骤：
(1)在渣油加氢处理条件下，将氢气、渣油原料和助溶剂与催化剂接触反应，从反应产物中分离得到气相物流，以及液相物流，所述液相物流包括轻质油和加氢渣油尾油，所述轻质油包括石脑油和柴油，并将加氢渣油尾油进一步分离为减压蜡油和减压渣油；
(2)在溶剂脱沥青条件下，将步骤(1)得到的减压渣油与脱沥青溶剂接触进行溶剂萃取，得到提取液和提余液，脱除溶剂后分别得到脱沥青油和脱油沥青；
(3)在溶剂脱蜡条件下，将步骤(2)得到的脱沥青油与脱蜡溶剂接触进行溶剂脱蜡，得到脱蜡滤液和蜡膏，脱除溶剂后分别得到脱蜡油和含油蜡；
(4)在溶剂精制条件下，将步骤(3)得到的脱蜡油与抽提溶剂接触进行溶剂精制，得到提余液和抽出液，脱除溶剂后分别得到精制油和抽出油；
(5)在吸附精制条件下，将步骤(4)得到的精制油与吸附剂接触进行吸附精制，并分离得到吸附精制油作为光亮油和废吸附剂；
其中，步骤(1)所述助溶剂来自于步骤(4)的抽出油。
根据本发明，步骤(1)中，在加氢处理条件下，渣油原料与作为助溶剂的来自于步骤(4)的抽出油在氢气和催化剂存在下接触，进行加氢裂化和加氢精制反应，脱除渣油原料中的硫、氮，得到轻质油和加氢渣油尾油，所述轻质油包括石脑油和柴油，并将加氢渣油尾油减压切割得到减压蜡油和减压渣油。
按照本发明，将氢气、渣油原料和助溶剂与催化剂接触，进行加氢处理的步骤一般在加氢处理单元中进行，所述渣油加氢处理单元的加氢反应器可以是固定床，也可以是移动床或沸腾床。加氢产物经分馏塔分离为气相物流和液相物流，所述液相物流包括轻质油和加氢渣油尾油，所述轻质油包括石脑油和柴油。所述气相物流中的气体可作为制氢原料或燃料气，所述轻质油中的石脑油可作为催化重整或蒸汽裂解制乙烯的原料，柴油可作为柴油生产组分。
优选情况下，为了进一步提高助溶剂的溶解效果，先将渣油原料和助溶剂混合，例如经混合器混合后，再与氢气进入加氢处理单元与催化剂接触进行加氢处理，作为渣油加氢处理的原料。所述混合器的作用是增强渣油与助溶剂的混合效果，其属于现有技术，可采用本领域常规的液体混合器。
按照本发明，所述渣油原料为蒸馏工艺得到的渣油，可以是原油经常压蒸馏得到的常压渣油和/或常压渣油经减压蒸馏得到的减压渣油中的一种或混合物。当使用步骤(4)的溶剂精制抽出油作为助溶剂时，尽管只要将步骤(4)得到的溶剂精制抽出油作为助溶剂返回步骤(1)的渣油加氢步骤即可以实现本发明的发明目的，但是，从进一步降低催化剂生焦率，延长装置运转周期的角度考虑，助溶剂与渣油原料的质量比优选为0.01-0.1:1，更优选为0.03-0.06:1。
按照本发明，渣油加氢所用催化剂可以是本领域常规使用的各种用于渣油加氢的渣油加氢催化剂。通常情况下，所述催化剂含有活性金属组分和载体。其中，所述活性金属组分可以选自第ⅥB族金属和第Ⅷ族非贵金属中的一种或多种，优选情况下，所述活性金属组分为镍-钨的组合、镍-钨-钴的组合、镍-钼的组合和钴-钼的组合中的至少一种。所述载体可以为耐热无机氧化物和/或硅酸盐，所述耐热无机氧化物是指在氧气或含氧气氛下，分解温度不低于300℃(例如：分解温度为300-1000℃)的无机含氧化合物。所述硅酸盐是指由硅元素、氧元素和金属元素形成的化合物。例如，可以选自氧化铝、二氧化硅、无定型硅铝中任何一种或多种。
按照本发明，步骤(1)中，所述渣油加氢处理条件包括：氢分压可以为14-20MPa，反应温度可以为370-430℃，体积空速可以为0.1-0.4h-1，氢油体积比可以为800-1500Nm3/m3。优选情况下，氢分压为15-19MPa，反应温度为380-420℃，体积空速为0.2-0.3h-1，氢油体积比为1000-1300Nm3/m3。
按照本发明，沸点大于300℃的加氢渣油尾油经减压蒸馏分离为减压蜡油和减压渣油，减压蒸馏切割温度为500℃，沸点大于500℃的减压渣油作为光亮油生产原料，减压蜡油可全部作为催化裂化单元进料。
根据本发明，步骤(2)中，在溶剂脱沥青条件下，将步骤(1)得到的减压渣油与脱沥青溶剂接触进行溶剂萃取，得到提取液和提余液，脱除溶剂后分别得到脱沥青油和脱油沥青。
按照本发明，将减压渣油与脱沥青溶剂接触进行溶剂萃取一般在溶剂脱沥青单元的抽提塔中进行。即，在溶剂脱沥青条件下，减压渣油从抽提塔上部进入，脱沥青溶剂从抽提塔下部进入，二者逆流接触，以萃取分离减压渣油中的沥青质，脱除溶剂后分别得到脱沥青油和脱油沥青。
根据本领域的一般理解，通过溶剂抽提液体混合物时，待分离液体混合物与溶剂充分接触后，出现了含少量溶剂的待分离混合物相，称为提余液相，除去溶剂后得到脱油沥青；以及出现了含分离混合物的富溶剂相，称为提取液，除去溶剂后得到脱沥青油。
本发明中，优选情况下，脱沥青溶剂的密度小于减压渣油的密度，脱沥青溶剂进入抽提塔下部；减压渣油进入抽提塔上部，与来自抽提塔下部的脱沥青溶剂逆流接触。所得提余液是抽提塔的底部流出物，所得提取液是抽提塔的顶部流出物。
根据本发明，分离提余液和提取液中溶剂的方法为本领域所公知，例如分别将物流送入回收塔中除去溶剂。溶剂回收塔的塔顶温度和塔底温度的设定为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。在本发明步骤(2)中，从抽提塔的提余液中分离出脱油沥青，作为沥青产品出装置。
按照本发明，所述脱沥青溶剂通常为烷烃，例如可以为C3-C5的烷烃，优选情况下，所述烷烃选自丙烷、丁烷和戊烷中的一种或多种。
按照本发明，步骤(2)中，所述溶剂脱沥青条件包括：脱沥青溶剂与减压渣油的体积比可以为4-8:1，抽提塔塔顶温度可以为60-190℃，抽提塔塔底温度可以为50-170℃，操作压力可以为3.5-8MPa。优选情况下，脱沥青溶剂与减压渣油的体积比为5-7:1，抽提塔塔顶温度为65-120℃，抽提塔塔底温度为55-100℃，操作压力为4-5MPa。
根据本发明，步骤(3)中，在溶剂脱蜡条件下，经步骤(2)得到的脱沥青油与脱蜡溶剂接触进行溶剂脱蜡，得到脱蜡滤液和蜡膏，脱除溶剂后分别得到脱蜡油和含油蜡。
按照本发明，将脱沥青油与脱蜡溶剂接触进行溶剂脱蜡一般在溶剂脱蜡单元中进行。即，脱沥青油和脱蜡溶剂进入溶剂脱蜡单元，在溶剂脱蜡条件下进行溶剂脱蜡，以溶解脱沥青油中的油分并固液分离，将得到的滤液和蜡膏脱除溶剂后分别得到脱蜡油和含油蜡。其中，所述固液分离的方法为本领域技术人员所公知，例如通常为过滤分离。
按照本发明，步骤(3)中，所述溶剂脱蜡条件包括：脱蜡溶剂与脱沥青油的质量比为1.5-7:1，过滤温度为-29至-20℃。进一步优选，脱蜡溶剂与脱沥青油的质量比为3-6:1，过滤温度为-27至-21℃。
通常情况下，所述脱蜡溶剂含有C3-C6的脂肪酮和C6-C8的芳香烃。所述脱蜡溶剂中的C3-C6的脂肪酮优选为丙酮和/或丁酮，所述C6-C8的芳香烃优选为苯和/或甲苯；更优选，所述脱蜡溶剂采用对蜡溶解度小而对油基本全部溶解的溶剂，如丁酮与甲苯的混合物。采用丁酮与甲苯的混合物作为脱蜡溶剂时，以丁酮与甲苯混合溶剂的总体积为基准，丁酮的体积含量优选为30-75％，更优选为40-65％，甲苯的体积含量为25-70％，更优选为35-60％。
按照本发明，脱蜡溶剂可以一次性加入，也可以分多次加入，优选分3次或4次加入。
根据脱蜡稀释溶剂与脱沥青油的比例，本领域技术人员可以容易的确定各点脱蜡溶剂的加入比例。
根据冷却过程中物料的黏度，本领域技术人员可以容易地确定各点脱蜡溶剂的加入比例。
按照本发明，所述分离滤液和蜡膏中溶剂的方法为本领域所公知，例如分别将物流送入溶剂回收塔除去溶剂，回收的溶剂循环使用。在本发明步骤(3)中，还包括将蜡膏脱除溶剂，得到含油蜡，作为含油蜡产品出装置。
根据本发明，步骤(4)中，在溶剂精制条件下，将步骤(3)得到的脱蜡油与抽提溶剂接触进行溶剂精制，得到提余液和抽出液，脱除溶剂后分别得到精制油和抽出油。
按照本发明，将脱蜡油与抽提溶剂接触进行溶剂精制一般在溶剂精制单元的抽提塔中进行。即，在溶剂精制条件下，抽提溶剂从抽提塔上部进入，脱蜡油从抽提塔下部进入，二者逆流接触，以萃取分离脱蜡油中的芳烃，脱除溶剂后分别得到精制油和抽出油。
根据本领域的一般理解，通过溶剂精制，即溶剂抽提分离液体混合物时，待分离液体混合物与溶剂充分接触后，出现了含少量待分离物质的富溶剂相，称为抽出液，除去溶剂后得到抽出油；以及出现了含少量溶剂的分离混合物相，称为提余液或抽余液，除去溶剂后得到提余油，又称抽余油或精制油。
本发明中，优选情况下，抽提溶剂的密度大于脱蜡油的密度，抽提溶剂进入抽提塔上部；脱蜡油进入抽提塔下部，与来自抽提塔上部的抽提溶剂逆流接触。所得提余液是抽提塔的顶部流出物，所得抽出液是抽提塔的底部流出物。
所述分离抽出液和提余液中溶剂的方法为本领域所公知，例如分别将物流送入溶剂回收塔除去溶剂。溶剂回收塔的塔顶温度和塔底温度的设定为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。在本发明步骤(4)中，将从抽提塔的抽出液中分离出的抽出油作为助溶剂，循环回步骤(1)的渣油加氢处理单元作为助溶剂与渣油原料一同进行加氢处理。
按照本发明，所述抽提溶剂通常选自糠醛、N-甲基吡咯烷酮和苯酚中的一种或多种。
按照本发明，步骤(4)中，所述溶剂精制条件包括：抽提溶剂与脱蜡油质量比为2-6.5:1，抽提塔塔顶温度为80-140℃，抽提塔塔底温度为50-90℃。进一步优选，所述抽提溶剂与脱沥青油质量比为2.5-5.5:1，抽提塔塔顶温度为90-130℃，抽提塔塔底温度为60-80℃。
根据本发明，步骤(5)中，在吸附精制条件下，将步骤(4)得到的精制油与吸附剂接触进行吸附精制，并分离得到吸附精制油作为光亮油和废吸附剂。
按照本发明，将精制油与吸附剂接触一般在吸附精制单元中进行，在吸附精制条件下进行吸附精制，以吸附精制油中的氮化物，油与吸附剂分离后得到吸附精制油。
按照本发明，所述吸附剂优选为白土，具体的说，所述吸附剂为蒙脱土含量大于85重量％的优质膨润土，更优选为经活化后的白土。以精制油的总质量为基准，白土的加入量可以为3-12质量％，优选为4-8质量％。
按照本发明，步骤(5)中，所述吸附精制条件包括：接触温度可以为100-280℃，接触时间可以为20-60min，进一步优选，接触温度为120-240℃，接触时间为25-50min。
按照本发明，将吸附剂与精制油接触的方式可以为混合，所述混合的方式可以采用螺旋输送器循环搅拌混合，也可以采用搅拌桨搅拌混合，固液混合属于常规技术，在此不再赘述。
按照本发明，精制油与吸附剂接触后分离吸附剂得到吸附精制油的方式通常为固液分离，所述固液分离可以采用本领域常规的固液分离方式，例如，自然沉降和过滤分离等方法。所述固液分离的方法可以采用现有技术进行，在此不再赘述。
下面通过附图1对本发明提供的渣油加氢处理和光亮油生产的组合工艺方法进行进一步的详细描述。
如图1所示，渣油原料经原料油管线1和来自抽出油管线20的作为助溶剂的溶剂精制抽出油在混合器2中混合，混合物经含助溶剂原料油管线3、氢气经氢气管线4分别引入渣油加氢处理单元5进行加氢处理反应，分离得到的反应产物分别经气体管线6、石脑油管线7和柴油管线8引出，作为其他装置原料。渣油加氢尾油经渣油加氢尾油管线9引入减压蒸馏单元10进行减压蒸馏切割，切割得到的减压蜡油馏分经减压蜡油管线11引出，作为其他装置原料。减压渣油馏分经减压渣油管线12引入溶剂脱沥青单元13中与脱沥青溶剂接触进行萃取分离，分离得到的脱油沥青经脱油沥青管线14引出，作为沥青产品。脱沥青油经脱沥青油管线15引入溶剂脱蜡单元16中与脱蜡溶剂接触进行分离降凝，分离得到的含油蜡经含油蜡管线17引出，作为其他装置原料。脱蜡油经脱蜡油管线18引入溶剂精制单元19与抽提溶剂接触进行萃取分离，分离得到的抽出油经抽出油管线20引出，经混合器2，循环回渣油加氢处理单元5作为助溶剂。精制油和吸附剂分别经精制油管线21和吸附剂管线22引入吸附精制单元23中与吸附剂接触进行吸附精制，分离得到的废吸附剂经废吸附剂管线24引出，作为固废物处理，吸附精制油(光亮油)经吸附精制油管线25引出，作为基础油产品出装置。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。
对比例1
原料A作为渣油加氢原料进行渣油加氢处理得到各加氢处理产物，以产物中的渣油加氢尾油经减压蒸馏切割得到的大于500℃的减压渣油作为润滑油基础油生产原料，采用溶剂脱沥青-溶剂精制-溶剂脱蜡-白土补充精制流程生产润滑油基础油。渣油加氢原料性质见表1。
在渣油加氢步骤中：渣油加氢催化剂为市售的商品(加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂和加氢脱硫催化剂，牌号分别为RG-10A/RDM-2/RMS-1，由中石化催化剂公司长岭催化剂厂生产)。渣油加氢的氢分压17MPa、体积空速0.26h-1、反应温度380℃、氢油体积比1000Nm3/m3。加氢反应产物分离得到气体、石脑油、柴油和渣油加氢尾油。渣油加氢条件、各产品收率、装置运行300h后从反应器中卸出的加氢催化剂的相对积炭量以及渣油加氢尾油性质见表2。渣油加氢尾油进一步减压蒸馏切割，分离得到减压蜡油和减压渣油，减压蒸馏切割温度为500℃，减压渣油收率及性质见表3。
在溶剂脱沥青步骤中：脱沥青溶剂为丙烷。脱沥青溶剂与溶剂脱沥青原料油的质量比为7:1，抽提塔塔顶和塔底温度分别为65℃和55℃，操作压力为4MPa。从抽提塔的塔顶提取液中分离出脱沥青油，从抽提塔塔底提余液中分离出脱油沥青。溶剂脱沥青条件、脱沥青油收率和性质见表4。
溶剂精制步骤中：抽提溶剂为苯酚。抽提溶剂与溶剂精制原料油的质量比为5:1，抽提塔塔顶和塔底温度分别为110℃和70℃。从抽提塔的塔顶提余液中分离出精制油，从抽提塔塔底抽出液中分离出抽出油。溶剂精制条件和产品性质见表5。
溶剂脱蜡步骤中：所用脱蜡溶剂为丁酮和甲苯的混合物，混合物中丁酮体积含量为40％，甲苯体积含量为60％。脱蜡溶剂与精制油原料油的质量比为3:1，将熔化的精制油原料油与脱蜡溶剂混合，冷冻降温，脱蜡过滤温度为-21℃，从过滤后得到的脱蜡滤液分离出脱蜡油，从过滤后得到的蜡膏分离出含油蜡。溶剂脱蜡条件、脱蜡油收率及性质见表6。
吸附精制步骤中：所用吸附剂为白土。以白土精制原料油的总质量为基准，白土加入量为8％(重量)，接触温度为190℃，接触时间为25min，从精制后物料中过滤得到作为基础油的白土精制油和废白土。白土精制条件、白土油收率及性质见表7。
本发明中试验数据的分析方法和基础油质量标准见表8。
表中基础油综合质量收率计算公式为：
基础油综合质量收率(相对减压渣油)＝(溶剂脱沥青油收率/100)×(溶剂精制油收率/100)×(脱蜡油收率/100)×(白土精制油收率/100)×100。
以下对比例和实施例中基础油综合收率计算公式相同。
对比例2
采用与对比例1相同的原料和工艺条件进行渣油加氢和生产光亮油，不同的是，工艺流程为：溶剂脱沥青-溶剂脱蜡-溶剂精制-白土补充精制流程生产润滑油基础油，溶剂精制剂油质量比为5.5:1，溶剂脱蜡温度为-24℃。原料油性质见表1。渣油加氢处理生成油收率、产品性质以及装置运行300h后从反应器中卸出的加氢催化剂的相对积炭量见表2，其他各单元操作条件、产品收率及性质见表3、表4、表5、表6和表7。试验数据的分析方法和基础油质量标准见表8。
实施例1
该实施例用于说明本发明提供的渣油加氢和光亮油生产方法。
采用与对比例1相同的原料和条件进行渣油加氢和生产光亮油，不同的是，按照图1的流程，采用溶剂脱沥青-溶剂脱蜡-溶剂精制-白土补充精制流程生产润滑油基础油，溶剂精制剂油质量比为5.5:1，溶剂脱蜡温度为-24℃，溶剂精制单元的抽出油循环回渣油加氢单元作为助溶剂使用。助溶剂与渣油的质量比为0.05:1，助溶剂中芳烃胶质质量分数为67.4％。
试验初期使用纯渣油进行渣油加氢试验，得到的抽出油循环回渣油加氢单元继续试验，重复试验多次，当连续两次试验结果相同时，取最后一次试验的结果。原料油性质见表1。渣油加氢处理生成油收率、产品性质以及装置运行300h后从反应器中卸出的加氢催化剂的相对积炭量见表2，其他各单元操作条件、产品收率及性质见表3、表4、表5、表6和表7。试验数据的分析方法和基础油质量标准见表8。
对比例3
采用与实施例1相同的原料和工艺条件进行渣油加氢和生产光亮油，不同的是，工艺流程为：溶剂脱沥青-溶剂精制-溶剂脱蜡-白土补充精制流程生产润滑油基础油，溶剂精制剂油质量比为5:1，溶剂脱蜡温度为-21℃。溶剂精制单元的抽出油循环回渣油加氢单元作为助溶剂使用。助溶剂与渣油的质量比为0.05:1，助溶剂中芳烃胶质质量分数为62.5％。
试验初期使用纯渣油进行渣油加氢试验，得到的抽出油循环回渣油加氢单元继续试验，重复试验多次，当连续两次试验结果相同时，取最后一次试验的结果。原料油性质见表1。渣油加氢处理生成油收率、产品性质以及装置运行300h后从反应器中卸出的加氢催化剂的相对积炭量见表2，其他各单元操作条件、产品收率及性质见表3、表4、表5、表6和表7。试验数据的分析方法和基础油质量标准见表8。
对比例4
原料B作为渣油加氢原料进行渣油加氢处理得到各加氢处理产物，以产物中的渣油加氢尾油经减压蒸馏切割得到的大于500℃的减压渣油作为润滑油基础油生产原料，采用溶剂脱沥青-溶剂精制-溶剂脱蜡-白土补充精制流程生产润滑油基础油。渣油加氢原料性质见表1。
在渣油加氢步骤中：渣油加氢催化剂为市售的商品(加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂和加氢脱硫催化剂，牌号分别为RG-10A/RDM-2/RMS-1,由中石化催化剂公司长岭催化剂厂生产)。渣油加氢的氢分压15MPa、体积空速0.2h-1、反应温度420℃、氢油体积比800Nm3/m3。加氢反应产物分离得到气体、石脑油、柴油和渣油加氢尾油。渣油加氢各产品收率、装置运行300h后从反应器中卸出的加氢催化剂的相对积炭量以及渣油加氢尾油性质见表2。渣油加氢尾油进一步减压蒸馏切割，分离得到减压蜡油和减压渣油，减压蒸馏切割温度为500℃，减压渣油收率及性质见表3。
在溶剂脱沥青步骤中：脱沥青溶剂为戊烷。脱沥青溶剂与溶剂脱沥青原料油的质量比为6:1，抽提塔塔顶和塔底温度分别为120℃和100℃，操作压力为4.5MPa。从抽提塔的塔顶提取液中分离出脱沥青油，从抽提塔塔底提余液中分离出脱油沥青。溶剂脱沥青油收率和性质见表4。
溶剂精制步骤中：抽提溶剂为槺醛。抽提溶剂与溶剂精制原料油的质量比为4:1，抽提塔塔顶和塔底温度分别为90℃和60℃。从抽提塔的塔顶提余液中分离出精制油，从抽提塔塔底抽出液中分离出抽出油。溶剂精制收率和产品性质见表5。
溶剂脱蜡步骤中：所用脱蜡溶剂为丁酮和甲苯的混合物，混合物中丁酮体积含量为50％，甲苯体积含量为50％。脱蜡溶剂与精制油原料油的质量比为4:1，将熔化的精制油原料油与脱蜡溶剂混合，冷冻降温，脱蜡过滤温度为-23℃，从过滤后得到的脱蜡滤液分离出脱蜡油，从过滤后得到的蜡膏分离出含油蜡。脱蜡油收率及性质见表6。
吸附精制步骤中：所用吸附剂为白土。以白土精制原料油的总质量为基准，白土加入量为6％(重量)，接触温度为120℃，接触时间为35min，从精制后物料中过滤得到作为基础油的白土精制油和废白土。白土精制条件、白土油收率及性质见表7。
本发明中试验数据的分析方法和基础油质量标准见表8。
表中基础油综合质量收率计算公式为：
基础油综合质量收率(相对减压渣油)＝(溶剂脱沥青油收率/100)×(溶剂精制油收率/100)×(脱蜡油收率/100)×(白土精制油收率/100)×100。
以下对比例和实施例中基础油综合收率计算公式相同。
对比例5
采用与对比例4相同的原料和工艺条件进行渣油加氢和生产光亮油，不同的是，工艺流程为：溶剂脱沥青-溶剂脱蜡-溶剂精制-白土补充精制流程生产润滑油基础油，溶剂精制剂油质量比为4.5:1，溶剂脱蜡温度为-27℃。原料油性质见表1。渣油加氢处理生成油收率、产品性质以及装置运行300h后从反应器中卸出的加氢催化剂的相对积炭量见表2，其他各单元操作条件、产品收率及性质见表3、表4、表5、表6和表7。试验数据的分析方法和基础油质量标准见表8。
实施例2
该实施例用于说明本发明提供的渣油加氢和光亮油生产方法。
采用与对比例4相同的原料和条件进行渣油加氢和生产光亮油，不同的是，按照图1的流程，采用溶剂脱沥青-溶剂脱蜡-溶剂精制-白土补充精制流程生产润滑油基础油，溶剂精制剂油质量比为4.5:1，溶剂脱蜡温度为-27℃，溶剂精制单元的抽出油循环回渣油加氢单元作为助溶剂使用。助溶剂与渣油的质量比为0.06:1，助溶剂中芳烃胶质质量分数为84.8％。
试验初期使用纯渣油进行渣油加氢试验，得到的抽出油循环回渣油加氢单元继续试验，重复试验多次，当连续两次试验结果相同时，取最后一次试验的结果。原料油性质见表1。渣油加氢处理生成油收率、产品性质以及装置运行300h后从反应器中卸出的加氢催化剂的相对积炭量见表2，其他各单元操作条件、产品收率及性质见表3、表4、表5、表6和表7。试验数据的分析方法和基础油质量标准见表8。
对比例6
采用与实施例2相同的原料和工艺条件进行渣油加氢和生产光亮油，不同的是，工艺流程为：溶剂脱沥青-溶剂精制-溶剂脱蜡-白土补充精制流程生产润滑油基础油，溶剂精制剂油质量比为4:1，溶剂脱蜡温度为-23℃。溶剂精制单元的抽出油循环回渣油加氢单元作为助溶剂使用。助溶剂与渣油的质量比为0.06:1，助溶剂中芳烃胶质质量分数为80.1％。
原料油性质见表1。渣油加氢处理生成油收率、产品性质以及装置运行300h后从反应器中卸出的加氢催化剂的相对积炭量见表2，其他各单元操作条件、产品收率及性质见表3、表4、表5、表6和表7。试验数据的分析方法和基础油质量标准见表8。
对比例7
原料C作为渣油加氢原料进行渣油加氢处理得到各加氢处理产物，以产物中的渣油加氢尾油经减压蒸馏切割得到的大于500℃的减压渣油作为润滑油基础油生产原料，采用溶剂脱沥青-溶剂精制-溶剂脱蜡-白土补充精制流程生产润滑油基础油。渣油加氢原料性质见表1。
在渣油加氢步骤中：渣油加氢催化剂为市售的商品(加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂和加氢脱硫催化剂，牌号分别为RG-10A/RDM-2/RMS-1,由中石化催化剂公司长岭催化剂厂生产)。渣油加氢的氢分压19MPa、体积空速0.3h-1、反应温度410℃、氢油体积比1300Nm3/m3。加氢反应产物分离得到气体、石脑油、柴油和渣油加氢尾油。渣油加氢各产品收率、装置运行300h后从反应器中卸出的加氢催化剂的相对积炭量以及渣油加氢尾油性质见表2。渣油加氢尾油进一步减压蒸馏切割，分离得到减压蜡油和减压渣油，减压蒸馏切割温度为500℃，减压渣油收率及性质见表3。
在溶剂脱沥青步骤中：脱沥青溶剂为丁烷。溶剂与溶剂脱沥青原料油的质量比为5:1，抽提塔塔顶和塔底温度分别为80℃和65℃，操作压力为5MPa。从抽提塔的塔顶提取液中分离出脱沥青油，从抽提塔塔底提余液中分离出脱油沥青。溶剂脱沥青油收率和性质见表4。
溶剂精制步骤中：抽提溶剂为NMP。抽提溶剂与溶剂精制原料油的质量比为2:1，抽提塔塔顶和塔底温度分别为130℃和80℃。从抽提塔的塔顶提余液中分离出精制油，从抽提塔塔底抽出液中分离出抽出油。溶剂精制油收率和产品性质见表5。
溶剂脱蜡步骤中：所用脱蜡溶剂为丁酮和甲苯的混合物，混合物中丁酮体积含量为65％，甲苯体积含量为35％。脱蜡溶剂与精制油原料油的质量比为6:1，将熔化的精制油原料油与脱蜡溶剂混合，冷冻降温，脱蜡过滤温度为-24℃，从过滤后得到的脱蜡滤液分离出脱蜡油，从过滤后得到的蜡膏分离出含油蜡。溶剂脱蜡油收率及性质见表6。
吸附精制步骤中：所用吸附剂为白土。以白土精制原料油的总质量为基准，白土加入量为4％(重量)，接触温度为240℃，接触时间为50min，从精制后物料中过滤得到作为基础油的白土精制油和废白土。白土精制条件、白土油收率及性质见表7。
本发明中试验数据的分析方法和基础油质量标准见表8。
表中基础油综合质量收率计算公式为：
基础油综合质量收率(相对减压渣油)＝(溶剂脱沥青油收率/100)×(溶剂精制油收率/100)×(脱蜡油收率/100)×(白土精制油收率/100)×100。
以下对比例和实施例中基础油综合收率计算公式相同。
对比例8
采用与对比例7相同的原料和工艺条件进行渣油加氢和生产光亮油，不同的是，工艺流程为：溶剂脱沥青-溶剂脱蜡-溶剂精制-白土补充精制流程生产润滑油基础油，溶剂精制剂油质量比为2.5:1，溶剂脱蜡温度为-28℃。原料油性质见表1。渣油加氢处理生成油收率、产品性质以及装置运行300h后从反应器中卸出的加氢催化剂的相对积炭量见表2，其他各单元操作条件、产品收率及性质见表3、表4、表5、表6和表7。试验数据的分析方法和基础油质量标准见表8。
实施例3
该实施例用于说明本发明提供的渣油加氢和光亮油生产方法。
采用与对比例7相同的原料和条件进行渣油加氢和生产光亮油，不同的是，按照图1的流程，采用溶剂脱沥青-溶剂脱蜡-溶剂精制-白土补充精制流程生产润滑油基础油，溶剂精制剂油质量比为2.5:1，溶剂脱蜡温度为-28℃，溶剂精制单元的抽出油循环回渣油加氢单元作为助溶剂使用。助溶剂与渣油的质量比为0.03:1，助溶剂中芳烃胶质质量分数为76.2％。
试验初期使用纯渣油进行渣油加氢试验，得到的抽出油循环回渣油加氢单元继续试验，重复试验多次，当连续两次试验结果相同时，取最后一次试验的结果。原料油性质见表1。渣油加氢处理生成油收率、产品性质以及装置运行300h后从反应器中卸出的加氢催化剂的相对积炭量见表2，其他各单元操作条件、产品收率及性质见表3、表4、表5、表6和表7。试验数据的分析方法和基础油质量标准见表8。
对比例9
采用与实施例3相同的原料和工艺条件进行渣油加氢和生产光亮油，不同的是，工艺流程为：溶剂脱沥青-溶剂精制-溶剂脱蜡-白土补充精制流程生产润滑油基础油，溶剂精制剂油质量比为2:1，溶剂脱蜡温度为-24℃。溶剂精制单元的抽出油循环回渣油加氢单元作为助溶剂使用。助溶剂与渣油的质量比为0.03:1，助溶剂中芳烃胶质质量分数为72.6％。
试验初期使用纯渣油进行渣油加氢试验，得到的抽出油循环回渣油加氢单元继续试验，重复试验多次，当连续两次试验结果相同时，取最后一次试验的结果。。原料油性质见表1。渣油加氢处理生成油收率、产品性质以及装置运行300h后从反应器中卸出的加氢催化剂的相对积炭量见表2，其他各单元操作条件、产品收率及性质见表3、表4、表5、表6和表7。试验数据的分析方法和基础油质量标准见表8。
表1
项目 原料油A 原料油B 原料油C
密度(20℃)/(kg/m<sup>3</sup>) 990.1 995.7 987.2
运动黏度(100℃)/(mm<sup>2</sup>/s) 129.3 145.1 111.6
残炭值/％ 14.9 16.1 14.2
硫质量分数/％ 4.6 5.1 4.4
氮质量分数/％ 0.41 0.39 0.37
沥青质质量分数/％ 5.5 6.2 5.1
表2
表3
表4
表5
表6
表7
表8
项目 HVIⅠb150BS 分析方法
运动黏度(100℃)/(mm<sup>2</sup>/s) 28～<34 GB/T 265
颜色/号 不大于6.0 GB/T 6540
饱和烃质量分数/％ 报告 SH/T 0753
硫质量分数/％ 报告 GB/T 17040
黏度指数 不小于90 GB/T 1995
闪点/℃ 不低于290 GB/T 3536
倾点/℃ 不高于-5 GB/T 3535
总酸值/(mgKOH/g) 报告 GB/T 7304
残炭值/％ 不大于0.70 GB/T 17144
密度(20℃)/(kg/m<sup>3</sup>) 报告 GB/T 13377
氮质量分数/％ 报告 SH/T 0704
氧化安定性/min 不小于150 GB/T 0193
沥青质质量分数/％ - RIPP 10-90
胶质质量分数/％ - RIPP 10-90
由对比例1-2与实施例1的对比、由对比例4-5与实施例2的对比以及由对比例7-8与实施例3的渣油加氢处理和光亮油生产结果可以看出，渣油经本发明的方法进行加氢处理和渣油加氢尾油经润滑油基础油工艺加工后，在相同的原料、工艺流程和工艺条件下或者在相同的原料和工艺以及不同的工艺流程条件下，抽出油中的芳烃重新进入到渣油加氢原料中，在渣油加氢液相产物收率提高的同时，催化剂积炭量降低。由渣油加氢尾油为原料生产润滑油基础油的光亮油综合质量收率高。
由对比例3与实施例1的对比、由对比例6与实施例2的对比以及由对比例9与实施例3的渣油加氢处理和光亮油生产结果可以看出，渣油经本发明的方法进行加氢处理和渣油加氢尾油经润滑油基础油工艺加工后，在相同的原料和工艺条件下或者在相同的原料和工艺以及不同的工艺流程条件下，与将脱沥青油依次经溶剂精制和溶剂脱蜡得到的抽出油返回渣油加氢步骤相比，采用本发明的通过将脱沥青油依次经溶剂脱蜡和溶剂精制得到的抽出油返回渣油加氢步骤中，渣油加氢液相产物收率更高，催化剂积炭量更低，渣油加氢尾油质量以及润滑油基础油的光亮油质量更好。
由实施例1-3的结果可以看出，无论是以原料油A、原料油B或原料油C为原料，都可以采用本发明的方法进行渣油加氢处理和生产光亮油。与相应对比例相比，渣油加氢处理轻质液体产物收率最高增加5.2-6.6个百分点之间，相对于减压渣油的润滑油基础油综合质量收率最高增加3.9-4.9之间。采用本发明的方法，抽出油循环到加氢处理，充分利用了石油资源，提高加氢处理轻质液体产物收率，同时提高润滑油基础油综合收率，更重要的是只需在相关生产单元进行改进，就可获得产品收率和质量方面的改进。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (14)

1.一种渣油加氢处理和光亮油生产组合工艺，其特征在于，所述工艺包括以下步骤：
(1)在渣油加氢处理条件下，将氢气、渣油原料和助溶剂与催化剂接触反应，从反应产物中分离得到气相物流以及液相物流，所述液相物流包括轻质油和加氢渣油尾油，所述轻质油包括石脑油和柴油，并将加氢渣油尾油进一步分离为减压蜡油和减压渣油；
(2)在溶剂脱沥青条件下，将步骤(1)得到的减压渣油与脱沥青溶剂接触进行溶剂萃取，得到提取液和提余液，脱除溶剂后分别得到脱沥青油和脱油沥青；
(3)在溶剂脱蜡条件下，将步骤(2)得到的脱沥青油与脱蜡溶剂接触进行溶剂脱蜡，得到脱蜡滤液和蜡膏，脱除溶剂后分别得到脱蜡油和含油蜡；
(4)在溶剂精制条件下，将步骤(3)得到的脱蜡油与抽提溶剂接触进行溶剂精制，得到提余液和抽出液，脱除溶剂后分别得到精制油和抽出油；
(5)在吸附精制条件下，将步骤(4)得到的精制油与吸附剂接触进行吸附精制，并分离得到吸附精制油作为光亮油和废吸附剂；
其中，步骤(1)所述助溶剂来自于步骤(4)的抽出油。
2.根据权利要求1所述的组合工艺，其中，所述助溶剂抽出油为步骤(2)得到的脱沥青油依次经过步骤(3)的溶剂脱蜡以及步骤(4)的溶剂精制得到的低含蜡芳烃油，该低含蜡芳烃油的芳烃胶质含量为55-95重量％，优选为65-85重量％。
3.根据权利要求1或2所述的组合工艺，其中，步骤(1)所述助溶剂与渣油原料的质量比为0.01-0.1:1，优选为0.03-0.06:1。
4.根据权利要求1所述的组合工艺，其中，步骤(1)所述渣油原料为原油经常压蒸馏得到的常压渣油和/或常压渣油经减压蒸馏得到的减压渣油中的一种或混合物。
5.根据权利要求1所述的组合工艺，其中，步骤(1)所述催化剂含有活性金属组分和载体，所述活性金属组分选自第ⅥB族金属和第Ⅷ族非贵金属中的一种或多种，优选为镍-钨组合、镍-钨-钴组合、镍-钼组合和钴-钼组合中的至少一种，所述载体选自氧化铝、二氧化硅和无定型硅铝中的一种或多种。
6.根据权利要求1-5中任意一项所述的组合工艺，其中，步骤(1)所述渣油加氢处理条件包括：氢分压为14-20MPa，优选为15-19MPa，反应温度为370-430℃，优选为380-420℃，体积空速为0.1-0.4h-1，优选为0.2-0.3h-1，氢油体积比为800-1500Nm3/m3，优选为1000-1300Nm3/m3。
7.根据权利要求1所述的组合工艺，其中，步骤(1)所述渣油加氢尾油经减压蒸馏切割得到的减压渣油的沸点大于500℃。
8.根据权利要求1或7所述的组合工艺，其中，步骤(2)中，所述溶剂脱沥青条件包括：脱沥青溶剂与减压渣油的体积比为4-8:1，优选为5-7:1，减压渣油与脱沥青溶剂接触进行溶剂萃取在抽提塔中进行，抽提塔塔顶温度为60-190℃，优选为65-120℃，抽提塔塔底温度为50-170℃，优选为55-100℃，操作压力为3.5-8MPa，优选为4-5MPa。
9.根据权利要求8所述的组合工艺，其中，步骤(2)所述脱沥青溶剂为C3-C5的烷烃，所述烷烃优选选自丙烷、丁烷和戊烷中的一种或多种。
10.根据权利要求1所述的组合工艺，其中，步骤(3)中，所述溶剂脱蜡条件包括：脱蜡溶剂与脱沥青油的质量比为1.5-7:1，优选为3-6:1，将得到的脱蜡滤液脱除溶剂得到脱蜡油的方法为过滤，过滤温度为-29至-20℃，优选为-27至-21℃。
11.根据权利要求1或10所述的组合工艺，其中，所述脱蜡溶剂含有C3-C6的脂肪酮和C6-C8的芳香烃，其中，所述C3-C6的脂肪酮优选为丙酮和/或丁酮，C6-C8的芳香烃优选为苯和/或甲苯，更优选，所述脱蜡溶剂为丁酮与甲苯的混合溶剂，进一步优选，以丁酮与甲苯的混合溶剂的总体积为基准，丁酮的体积含量为30-75％，更优选为40-65％，甲苯的体积含量为25-70％，更优选为35-60％。
12.根据权利要求1所述的组合工艺，其中，步骤(4)中，所述溶剂精制条件包括：抽提溶剂与脱蜡油的质量比为2-6.5:1，优选为2.5-5.5:1，脱蜡油与抽提溶剂接触进行溶剂精制在抽提塔中进行，抽提塔塔顶温度为80-140℃，优选为90-130℃，抽提塔塔底温度为50-90℃，优选为60-80℃。
13.根据权利要求1或12所述的组合工艺，其中，所述抽提溶剂选自糠醛、N-甲基吡咯烷酮和苯酚中的一种或多种。
14.根据权利要求1所述的组合工艺，其中，步骤(5)中，所述吸附剂为白土，以精制油的总质量为基准，白土的加入量为3-12质量％，优选为4-8质量％，所述吸附精制条件包括：接触温度为100-280℃，优选为120-240℃，接触时间为20-60min，优选为25-50min。
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