JP2000158064A - ヘミング加工方法 - Google Patents
ヘミング加工方法Info
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- JP2000158064A JP2000158064A JP10330465A JP33046598A JP2000158064A JP 2000158064 A JP2000158064 A JP 2000158064A JP 10330465 A JP10330465 A JP 10330465A JP 33046598 A JP33046598 A JP 33046598A JP 2000158064 A JP2000158064 A JP 2000158064A
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- heating
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高周波誘導加熱方式に比べて設備費を安価に
し、操作も簡単にするとともに、熱風吹付加熱方式に比
べて熱効率を良くし、作業環境の悪化も抑える。 【解決手段】 外板２の端部と内板４の端部の間に熱硬
化型接着剤６を充填封入し、外板２の端部をパンチによ
って内板４の表面方向に折り返してヘミング部８を形成
する。そのヘミング部８に対し、その上下から表面温度
が３００℃になるように制御された一対の加熱部材１０
ａと１０ｂでヘミング部８を５秒以上挾むように接触さ
せてヘミング部を加熱し、接着剤６を仮硬化させる。
し、操作も簡単にするとともに、熱風吹付加熱方式に比
べて熱効率を良くし、作業環境の悪化も抑える。 【解決手段】 外板２の端部と内板４の端部の間に熱硬
化型接着剤６を充填封入し、外板２の端部をパンチによ
って内板４の表面方向に折り返してヘミング部８を形成
する。そのヘミング部８に対し、その上下から表面温度
が３００℃になるように制御された一対の加熱部材１０
ａと１０ｂでヘミング部８を５秒以上挾むように接触さ
せてヘミング部を加熱し、接着剤６を仮硬化させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は熱硬化型接着剤を充
填封入して外板と内板とを接合させるヘミング加工方法
に関し、より具体的には、外板の端部と内板の端部との
間に熱硬化型接着剤を介在させ、外板の端部を押圧して
内板の端部の表面に向けて折り返してヘミング部を形成
する工程と、ヘミング部に沿って適当な間隔をもって接
着剤の複数個所を硬化させる仮硬化工程と、その後、全
ヘミング部の接着剤を硬化させる本硬化工程とを備えた
ヘミング加工方法に関するものである。このようなヘミ
ング加工方法は、例えば自動車の組立て工程において
は、エンジンフード、トランクリッド、ドア、サイドパ
ネルのインナーとアウターの合せ目、フロアとサイドパ
ネルとの合せ目、ルーフ、モヒカン部などの接合に利用
されている。本発明は、自動車に限らず、他の分野にお
いても、ヘミング部の加工に利用することができる。
填封入して外板と内板とを接合させるヘミング加工方法
に関し、より具体的には、外板の端部と内板の端部との
間に熱硬化型接着剤を介在させ、外板の端部を押圧して
内板の端部の表面に向けて折り返してヘミング部を形成
する工程と、ヘミング部に沿って適当な間隔をもって接
着剤の複数個所を硬化させる仮硬化工程と、その後、全
ヘミング部の接着剤を硬化させる本硬化工程とを備えた
ヘミング加工方法に関するものである。このようなヘミ
ング加工方法は、例えば自動車の組立て工程において
は、エンジンフード、トランクリッド、ドア、サイドパ
ネルのインナーとアウターの合せ目、フロアとサイドパ
ネルとの合せ目、ルーフ、モヒカン部などの接合に利用
されている。本発明は、自動車に限らず、他の分野にお
いても、ヘミング部の加工に利用することができる。
【０００２】
【従来の技術】ヘミング加工方法では、外板の端部をパ
ンチで折り曲げてヘミング部を形成した後、ヘミング部
に充填封入された全ての熱硬化型接着剤を高周波誘導加
熱や塗料焼付け用加熱炉における熱風加熱によって硬化
させる本硬化工程の前に、仮硬化（プレキュア）工程が
設けられている。仮硬化とは、接着剤が充填封入された
ヘミング部を加熱炉へ搬送移動する間、或いは加熱炉で
本格強度が出現するまで、ヘミング部が正常取付け姿勢
のまま保持されるように仮固定するための工程である。
ンチで折り曲げてヘミング部を形成した後、ヘミング部
に充填封入された全ての熱硬化型接着剤を高周波誘導加
熱や塗料焼付け用加熱炉における熱風加熱によって硬化
させる本硬化工程の前に、仮硬化（プレキュア）工程が
設けられている。仮硬化とは、接着剤が充填封入された
ヘミング部を加熱炉へ搬送移動する間、或いは加熱炉で
本格強度が出現するまで、ヘミング部が正常取付け姿勢
のまま保持されるように仮固定するための工程である。
【０００３】通常のヘミング部の構成や規模であれば、
仮硬化のための剪断強度は、最低５０ｋｇ／ｃｍ2程度
が目標値とされている。例えば、接着剤としてエポキシ
樹脂系接着性組成物を用いた場合、本硬化後は２５０〜
３００ｋｇ／ｃｍ2の剪断強度が得られるので、仮硬化
の目安は最終強度の約１／５程度となる。なお、仮硬化
に代えてスポット溶接を行なえば、保持力は万全である
が、スポット溶接をすることによる後処理の煩雑さのた
め、ヘミング部のスポット溶接は極力廃止される傾向に
ある。
仮硬化のための剪断強度は、最低５０ｋｇ／ｃｍ2程度
が目標値とされている。例えば、接着剤としてエポキシ
樹脂系接着性組成物を用いた場合、本硬化後は２５０〜
３００ｋｇ／ｃｍ2の剪断強度が得られるので、仮硬化
の目安は最終強度の約１／５程度となる。なお、仮硬化
に代えてスポット溶接を行なえば、保持力は万全である
が、スポット溶接をすることによる後処理の煩雑さのた
め、ヘミング部のスポット溶接は極力廃止される傾向に
ある。
【０００４】仮硬化工程としては、高周波誘導加熱方式
と熱風吹付加熱方式が行なわれている。高周波誘導加熱
方式では、高周波誘導加熱コイルが発生する磁束内にヘ
ミング部を位置させることにより、ヘミング部を誘導加
熱し、そこに介在する接着剤を加熱硬化させる（特開平
７−１８５６７５号公報、特開平７−１８５６７７号公
報、特開平７−１８５６７８号公報、特開平７−１８５
６７９号公報などを参照）。
と熱風吹付加熱方式が行なわれている。高周波誘導加熱
方式では、高周波誘導加熱コイルが発生する磁束内にヘ
ミング部を位置させることにより、ヘミング部を誘導加
熱し、そこに介在する接着剤を加熱硬化させる（特開平
７−１８５６７５号公報、特開平７−１８５６７７号公
報、特開平７−１８５６７８号公報、特開平７−１８５
６７９号公報などを参照）。
【０００５】高周波誘導加熱方式は、加熱時間が４秒程
度という短時間で、必要な強度が得られるが、設備が高
価である上に、その操作も安全管理上から専門職に依存
するなど、コスト要因に問題もある。
度という短時間で、必要な強度が得られるが、設備が高
価である上に、その操作も安全管理上から専門職に依存
するなど、コスト要因に問題もある。
【０００６】熱風吹付加熱方式は、必要部分に３５０〜
５５０℃の熱風を熱源として吹き付けて接着剤を加熱硬
化させる方法である。この方法は空気を介して熱を伝達
するため、熱効率が悪く、加熱時間は被加熱部分の表面
温度が２００℃以上になるように設定されているが、２
５秒以上と高周波誘導加熱方式の６倍以上を必要とす
る。しかし、設備費が安価で、操作が簡便のため、現状
での利用度が高い。熱風吹付加熱方式の最大の欠陥は、
３５０〜５５０℃の熱風を適用個所に吹き付けるため、
結果として作業環境温度の上昇を招き、作業者の心労を
大幅に増加することである。
５５０℃の熱風を熱源として吹き付けて接着剤を加熱硬
化させる方法である。この方法は空気を介して熱を伝達
するため、熱効率が悪く、加熱時間は被加熱部分の表面
温度が２００℃以上になるように設定されているが、２
５秒以上と高周波誘導加熱方式の６倍以上を必要とす
る。しかし、設備費が安価で、操作が簡便のため、現状
での利用度が高い。熱風吹付加熱方式の最大の欠陥は、
３５０〜５５０℃の熱風を適用個所に吹き付けるため、
結果として作業環境温度の上昇を招き、作業者の心労を
大幅に増加することである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明はヘミング加工
方法における仮硬化工程の改良に関し、高周波誘導加熱
方式に比べて設備費を安価にし、操作も簡単にするとと
もに、熱風吹付加熱方式に比べて熱効率を良くし、作業
環境の悪化も抑えることのできる方法を提供することを
目的とするものである。
方法における仮硬化工程の改良に関し、高周波誘導加熱
方式に比べて設備費を安価にし、操作も簡単にするとと
もに、熱風吹付加熱方式に比べて熱効率を良くし、作業
環境の悪化も抑えることのできる方法を提供することを
目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明では、その仮硬化
工程は一定温度に保たれた加熱部材を、ヘミング部に接
触させる直接電熱加熱方式により行なう。本発明の直接
電熱加熱方式は、ニクロム線などの電気ヒータを内蔵し
た２個の加熱部材をヘミング部の上下又は左右からヘミ
ング部を挾むように直接接触させて加熱する方式であ
る。加熱部材の温度は、ヘミング部の鋼板の厚さや用い
る接着剤の種類に応じて適当に設定すればよいが、２５
０〜４００℃が適当である。
工程は一定温度に保たれた加熱部材を、ヘミング部に接
触させる直接電熱加熱方式により行なう。本発明の直接
電熱加熱方式は、ニクロム線などの電気ヒータを内蔵し
た２個の加熱部材をヘミング部の上下又は左右からヘミ
ング部を挾むように直接接触させて加熱する方式であ
る。加熱部材の温度は、ヘミング部の鋼板の厚さや用い
る接着剤の種類に応じて適当に設定すればよいが、２５
０〜４００℃が適当である。
【０００９】直接電熱加熱方式は熱効率が良く、例えば
３００℃の表面温度に制御された加熱部材を接触させる
と、５秒以上の加熱時間で必要強度の５０ｋｇ／ｃｍ2
を得ることができる。コスト面では、高周波誘導加熱方
式に比べて設備の面でも維持費の面でも経済的である。
熱風を吹き付けるのに比べると作業環境の悪化はほとん
どない。また、操作も簡便で、安全管理についての問題
もない。
３００℃の表面温度に制御された加熱部材を接触させる
と、５秒以上の加熱時間で必要強度の５０ｋｇ／ｃｍ2
を得ることができる。コスト面では、高周波誘導加熱方
式に比べて設備の面でも維持費の面でも経済的である。
熱風を吹き付けるのに比べると作業環境の悪化はほとん
どない。また、操作も簡便で、安全管理についての問題
もない。
【００１０】使用される熱硬化型接着剤は特に限定され
るものではなく、従来からヘミング加工に使用されてい
るものであればいずれの接着剤も使用することができ
る。そのような熱硬化型接着剤の一例は、エポキシ樹脂
系接着性組成物である。
るものではなく、従来からヘミング加工に使用されてい
るものであればいずれの接着剤も使用することができ
る。そのような熱硬化型接着剤の一例は、エポキシ樹脂
系接着性組成物である。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明を例えば自動車の組立てラ
インに適用する場合には、ヘミング部を挟んで加熱する
一対の加熱部材はロボットアームに取りつけられ、移送
されてきた部品のヘミング部に沿って適当な間隔で上下
又は左右から挟みながら接触して加熱するように移動さ
せられる。そのため、加熱部材は小型で、かつ軽量であ
ることが好ましい。
インに適用する場合には、ヘミング部を挟んで加熱する
一対の加熱部材はロボットアームに取りつけられ、移送
されてきた部品のヘミング部に沿って適当な間隔で上下
又は左右から挟みながら接触して加熱するように移動さ
せられる。そのため、加熱部材は小型で、かつ軽量であ
ることが好ましい。
【００１２】また、加熱部材からヘミング部への熱伝導
が効率よく行なわれるように、ヘミング部と接触する伝
熱面は、ヘミング部の形状に対応した曲面に形成されて
いることが好ましい。特に伝熱面以外の個所を断熱材に
よって被っておけば、作業環境の温度上昇はなお一層抑
えることができる。
が効率よく行なわれるように、ヘミング部と接触する伝
熱面は、ヘミング部の形状に対応した曲面に形成されて
いることが好ましい。特に伝熱面以外の個所を断熱材に
よって被っておけば、作業環境の温度上昇はなお一層抑
えることができる。
【００１３】
【実施例】図１は一実施例で用いる加熱部材の一例を概
略的に示したものである。（Ａ）はヘミング部が形成さ
れた状態を示している。外板２の端部と内板４の端部の
間に熱硬化型接着剤６としてエポキシ樹脂系接着性組成
物が充填封入され、外板２の端部がパンチによって内板
４の表面方向に折り返されてヘミング部８が形成されて
いる。
略的に示したものである。（Ａ）はヘミング部が形成さ
れた状態を示している。外板２の端部と内板４の端部の
間に熱硬化型接着剤６としてエポキシ樹脂系接着性組成
物が充填封入され、外板２の端部がパンチによって内板
４の表面方向に折り返されてヘミング部８が形成されて
いる。
【００１４】（Ｂ）は本発明による仮硬化工程を示した
ものである。形成されたヘミング部８に対し、その上下
から、例えば表面温度が３００℃になるように制御され
た一対の加熱部材１０ａと１０ｂがヘミング部８を挾む
ように移動し、接触してヘミング部を加熱し、接着剤６
を硬化させる。硬化させる接着剤６はヘミング部８の全
周ではなく、ヘミング部８に沿った適当な間隔の複数箇
所である。それに対し、本硬化工程ではヘミング部８の
全周の接着剤６を硬化させる。
ものである。形成されたヘミング部８に対し、その上下
から、例えば表面温度が３００℃になるように制御され
た一対の加熱部材１０ａと１０ｂがヘミング部８を挾む
ように移動し、接触してヘミング部を加熱し、接着剤６
を硬化させる。硬化させる接着剤６はヘミング部８の全
周ではなく、ヘミング部８に沿った適当な間隔の複数箇
所である。それに対し、本硬化工程ではヘミング部８の
全周の接着剤６を硬化させる。
【００１５】加熱部材１０ａは、ニクロム線を備えたヒ
ータ１２ａを内蔵し、ヘミング部８と接触する表面部に
はヒータ１２ａと接触した良熱伝導性の金属伝熱板１４
ａが設けられている。ヒータ１２ａの側面、背面及び伝
熱板１４ａの側面は無機質断熱材（例えば、ロックウー
ルやガラスウール）１５ａで覆われている。伝熱板１４
ａには熱電対などの温度センサ１６ａが埋め込まれてお
り、その温度センサ１４ａの検出温度がコントローラ１
８ａに取り込まれる。２０ａはヒータ１２ａに通電して
加熱させる電源であり、コントローラ１８ａにより通電
量が制御される。その温度制御では、コントローラ１８
ａは温度センサ１６ａによる検出温度が例えば３００℃
の一定温度になるように電源２０ａからヒータ１２ａへ
の通電量を制御する。
ータ１２ａを内蔵し、ヘミング部８と接触する表面部に
はヒータ１２ａと接触した良熱伝導性の金属伝熱板１４
ａが設けられている。ヒータ１２ａの側面、背面及び伝
熱板１４ａの側面は無機質断熱材（例えば、ロックウー
ルやガラスウール）１５ａで覆われている。伝熱板１４
ａには熱電対などの温度センサ１６ａが埋め込まれてお
り、その温度センサ１４ａの検出温度がコントローラ１
８ａに取り込まれる。２０ａはヒータ１２ａに通電して
加熱させる電源であり、コントローラ１８ａにより通電
量が制御される。その温度制御では、コントローラ１８
ａは温度センサ１６ａによる検出温度が例えば３００℃
の一定温度になるように電源２０ａからヒータ１２ａへ
の通電量を制御する。
【００１６】他方の加熱部材１０ｂは加熱部材１０ａと
同じ構造であり、加熱部材１０ａにおける各部と同じ機
能のヒータ１２ｂ、伝熱板１４ｂ及び断熱材１５ｂを備
えている。また、伝熱板１４ｂの温度を伝熱板１４ａの
温度と同じ一定温度になるように制御するために、温度
センサ１６ｂ、コントローラ１８ｂ及び電源２０ｂが設
けられている。
同じ構造であり、加熱部材１０ａにおける各部と同じ機
能のヒータ１２ｂ、伝熱板１４ｂ及び断熱材１５ｂを備
えている。また、伝熱板１４ｂの温度を伝熱板１４ａの
温度と同じ一定温度になるように制御するために、温度
センサ１６ｂ、コントローラ１８ｂ及び電源２０ｂが設
けられている。
【００１７】本発明の直接電熱加熱方式、及び比較例と
しての従来の高周波誘導加熱方式及び熱風吹付加熱方式
による剪断強度を測定するために、図２に示されるテス
トピースを用意した。そのテストピースは、厚さが０.
７ｍｍ、幅Ｗが２５ｍｍ、長さが１００ｍｍの２枚の鋼
板２０，２２を、端部どおしの重ね合わせ部の長さＤが
１２.５ｍｍとなるように各端部に重ね合わせ部を設
け、その重ね合わせ部で対向する両鋼板２０，２２の面
にエポキシ樹脂系接着性組成物の熱硬化型接着剤層２４
をヘラで塗布し、両鋼板２０，２２を圧着して貼りあわ
せたものである。圧着後の接着剤層２４の厚さは約０.
１ｍｍである。鋼板２０，２２の種類は、具体的にはＪ
ＩＳＧ３１４１に記載されているＳＰＣＣ−ＳＤであ
り、熱硬化型接着剤層２４に用いたエポキシ樹脂系接着
性組成物はプレキュアー用接着剤Ｅ４６（サンライズＭ
ＳＩ株式会社の製品）である。５０ｋｇ／ｃｍ2以上の
剪断強度を得るための条件を、実施例、高周波誘導加熱
方式、熱風吹付加熱方式について概略的に表１にまとめ
た。高周波誘導加熱方式と熱風吹付加熱方式の条件は、
現在採用されている条件である。
しての従来の高周波誘導加熱方式及び熱風吹付加熱方式
による剪断強度を測定するために、図２に示されるテス
トピースを用意した。そのテストピースは、厚さが０.
７ｍｍ、幅Ｗが２５ｍｍ、長さが１００ｍｍの２枚の鋼
板２０，２２を、端部どおしの重ね合わせ部の長さＤが
１２.５ｍｍとなるように各端部に重ね合わせ部を設
け、その重ね合わせ部で対向する両鋼板２０，２２の面
にエポキシ樹脂系接着性組成物の熱硬化型接着剤層２４
をヘラで塗布し、両鋼板２０，２２を圧着して貼りあわ
せたものである。圧着後の接着剤層２４の厚さは約０.
１ｍｍである。鋼板２０，２２の種類は、具体的にはＪ
ＩＳＧ３１４１に記載されているＳＰＣＣ−ＳＤであ
り、熱硬化型接着剤層２４に用いたエポキシ樹脂系接着
性組成物はプレキュアー用接着剤Ｅ４６（サンライズＭ
ＳＩ株式会社の製品）である。５０ｋｇ／ｃｍ2以上の
剪断強度を得るための条件を、実施例、高周波誘導加熱
方式、熱風吹付加熱方式について概略的に表１にまとめ
た。高周波誘導加熱方式と熱風吹付加熱方式の条件は、
現在採用されている条件である。
【００１８】
【表１】
【００１９】（実施例）実施例として、図２に示したテ
ストピースを用いて、表１に示した条件で加熱し接着さ
せたときの引張剪断強さを測定した結果を表２中に示
す。その測定データは、テストピースを５枚（ｎ数＝
５）用意し、図１に示した加熱部材の設定温度を３００
℃とし、加熱時間を異ならせて引張剪断強さ（ｋｇ／ｃ
ｍ2）を測定したものである。
ストピースを用いて、表１に示した条件で加熱し接着さ
せたときの引張剪断強さを測定した結果を表２中に示
す。その測定データは、テストピースを５枚（ｎ数＝
５）用意し、図１に示した加熱部材の設定温度を３００
℃とし、加熱時間を異ならせて引張剪断強さ（ｋｇ／ｃ
ｍ2）を測定したものである。
【００２０】（比較例１）比較例１として、図２に示し
たテストピースを用いて、高周波誘導加熱方式で表１に
示した条件で加熱し接着させたときの引張剪断強さを測
定した結果も表２中に示す。その測定データは、テスト
ピースを５枚用意し、周波数５０ｋＨｚ、高周波出力電
流８〜１０Ａで４秒間加熱（出力２〜２.５ＫＷ）した
ときの引張剪断強さ（ｋｇ／ｃｍ2）を測定したもので
ある。
たテストピースを用いて、高周波誘導加熱方式で表１に
示した条件で加熱し接着させたときの引張剪断強さを測
定した結果も表２中に示す。その測定データは、テスト
ピースを５枚用意し、周波数５０ｋＨｚ、高周波出力電
流８〜１０Ａで４秒間加熱（出力２〜２.５ＫＷ）した
ときの引張剪断強さ（ｋｇ／ｃｍ2）を測定したもので
ある。
【００２１】（比較例２）比較例２として、図２に示し
たテストピースを用いて、熱風吹付加熱方式で加熱し接
着させたときの引張剪断強さを測定した結果も表２中に
示す。熱風を吹き付けるために、定格消費電力が１００
Ｖ−１ｋＷの工業用ドライアー（形式はシェアープラジ
ェット ＰＪ−２０８Ａ）を用いた。その工業用ドライ
アーは、ノズル先端から２５ｍｍの位置で測定した熱風
温度が４５０℃、風量が０.１８ｍ3／分、風速が１００
０ｍ／分である。テストピースはノズル先端から３０ｍ
ｍの位置に設置して加熱した。その測定データは、テス
トピースを５枚用意して測定した引張剪断強さ（ｋｇ／
ｃｍ2）を測定したものである。
たテストピースを用いて、熱風吹付加熱方式で加熱し接
着させたときの引張剪断強さを測定した結果も表２中に
示す。熱風を吹き付けるために、定格消費電力が１００
Ｖ−１ｋＷの工業用ドライアー（形式はシェアープラジ
ェット ＰＪ−２０８Ａ）を用いた。その工業用ドライ
アーは、ノズル先端から２５ｍｍの位置で測定した熱風
温度が４５０℃、風量が０.１８ｍ3／分、風速が１００
０ｍ／分である。テストピースはノズル先端から３０ｍ
ｍの位置に設置して加熱した。その測定データは、テス
トピースを５枚用意して測定した引張剪断強さ（ｋｇ／
ｃｍ2）を測定したものである。
【００２２】
【表２】
【００２３】表２の結果によれば、この実施例の条件で
は、５秒間の加熱によっても必要とされる５０ｋｇ／ｃ
ｍ2以上の引張剪断強さを達成している。そして、１０
秒間の加熱では平均の引張剪断強さは１６４ｋｇ／ｃｍ
2にも達しており、これほどの強さは仮硬化工程では不
要であるため、本発明では５秒以上の加熱で仮硬化工程
に必要な引張剪断強さを達成することができる。比較例
１の高周波誘導加熱方式でも４秒間の加熱で、必要とさ
れる５０ｋｇ／ｃｍ2以上の引張剪断強さを達成してい
る。比較例２の熱風吹付加熱方式でも２５秒間以上加熱
すれば、必要とされる５０ｋｇ／ｃｍ2以上の引張剪断
強さを達成している。
は、５秒間の加熱によっても必要とされる５０ｋｇ／ｃ
ｍ2以上の引張剪断強さを達成している。そして、１０
秒間の加熱では平均の引張剪断強さは１６４ｋｇ／ｃｍ
2にも達しており、これほどの強さは仮硬化工程では不
要であるため、本発明では５秒以上の加熱で仮硬化工程
に必要な引張剪断強さを達成することができる。比較例
１の高周波誘導加熱方式でも４秒間の加熱で、必要とさ
れる５０ｋｇ／ｃｍ2以上の引張剪断強さを達成してい
る。比較例２の熱風吹付加熱方式でも２５秒間以上加熱
すれば、必要とされる５０ｋｇ／ｃｍ2以上の引張剪断
強さを達成している。
【００２４】
【発明の効果】本発明では、その仮硬化工程は一定温度
に保たれた加熱部材をヘミング部に接触させる直接電熱
加熱方式により行なうようにしたので、熱効率がよく、
短時間で必要な剪断強度を得ることができる。また、操
作も簡便で、安全管理についての問題もない。高周波誘
導加熱方式に比べると、設備の面でも維持費の面でも低
コストに実施することができる。熱風吹付加熱方式に比
べると作業環境の悪化はほとんどない。
に保たれた加熱部材をヘミング部に接触させる直接電熱
加熱方式により行なうようにしたので、熱効率がよく、
短時間で必要な剪断強度を得ることができる。また、操
作も簡便で、安全管理についての問題もない。高周波誘
導加熱方式に比べると、設備の面でも維持費の面でも低
コストに実施することができる。熱風吹付加熱方式に比
べると作業環境の悪化はほとんどない。
【図１】一実施例を概略的に示す図であり、（Ａ）はヘ
ミング部を示す正面断面図、（Ｂ）は仮硬化工程を示す
正面断面図である。
ミング部を示す正面断面図、（Ｂ）は仮硬化工程を示す
正面断面図である。
【図２】剪断強度を測定するテストピースを示す図であ
り、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は側面図である。
り、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は側面図である。
２ 外板 ４ 内板 ６ 熱硬化型接着剤 ８ ヘミング部 １０ａ，１０ｂ 加熱部材 １２ａ，１２ｂ ヒータ １４ａ，１４ｂ 伝熱板 １６ａ，１６ｂ 温度センサ １８ａ，１８ｂ コントローラ ２０ａ，２０ｂ 電源
Claims (1)
- 【請求項１】 外板の端部と内板の端部との間に熱硬化
型接着剤を介在させ、前記外板の端部を押圧して前記内
板の端部の表面に向けて折り返してヘミング部を形成す
る工程と、前記ヘミング部に沿って適当な間隔をもって
前記接着剤の複数個所を硬化させる仮硬化工程と、その
後、全ヘミング部の前記接着剤を硬化させる本硬化工程
とを備えたヘミング加工方法において、 前記仮硬化工程は一定温度に保たれた加熱部材を、前記
ヘミング部を挾むようにヘミング部の両側からヘミング
部に接触させる直接電熱加熱方式により行なうものであ
ることを特徴とするヘミング加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2011212712A (ja) * | 2010-03-31 | 2011-10-27 | Kobe Steel Ltd | 自動車パネルのヘム接合方法および自動車パネルのヘム接合構造 |
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-
1998
- 1998-11-20 JP JP10330465A patent/JP2000158064A/ja not_active Withdrawn
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