JP2000132619A - サプライチェーン評価システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】ユーザの負担を軽減しつつサプライチェーンの
評価を迅速に行う。 【解決手段】情報入力部１１は、サプライチェーンを構
成する各プロセスのリードタイムと、受注を引き当てる
在庫ポイントと、受注量と、各在庫ポイントへの受注量
に対する入庫量を、受注を引き当てる在庫ポイントまで
の時間に対して規定するパラメータの入力を受け付け
る。指標値算出部１３は、受注引き当て在庫ポイント以
前の、各在庫発生ポイントにおける入庫量を、当該在庫
ポイントから受注引き当て在庫ポイントまでのリードタ
イムとパラメータと受注量から求め、出庫量を、当該在
庫ポイントの直後の在庫ポイントについて求めた入庫量
とすることにより、各在庫ポイントにおける在庫発生量
を求め、在庫コストを算出する。ただし、受注引き当て
在庫ポイントにおける出庫量は受注量とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、受注から納入に至
る活動を表したサプライチェーンを評価する技術に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】何らかの製品やサービスを提供する企業
においては、利益の確保や顧客ニーズへの対応を図るた
めに、受注から納入に至るまでの全業務活動の連鎖、い
わゆるサプライチェーンを企業全体の操業が最適化する
よう構築することが重要であり、このためにはサプライ
チェーンを適切に評価することが必要となる。

【０００３】このようなサプライチェーンの評価の技術
としては、従来、評価対象のサプライチェーンのシミュ
レーションモデルを構築し、シミュレーションモデル上
でサプライチェーンの動作を模擬するシミュレーション
を行い、その結果からサプライチェーンを評価する技術
が知られている。

【０００４】例えば、特開平５−４１１１４号公報に
は、物流要素に対してペトリネットを用いてモデル化
し、製品などの物流の流れをシミュレートすることによ
り、物流要素の配置や制約条件を評価する技術が記載さ
れている。また、「解説 ロジスティクス戦略とシミュ
レーション」(ファクトリーオートメーション'96．5．
日本工業出版)には、コンセプトに基づいて作成したサ
プライチェーン案をこれらのシミュレーションによって
定量的な評価を実施し、指針にかなったサプライチェー
ンを設計することについて記載されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】前述したシミュレーシ
ョンによって、サプライチェーンを評価する技術によれ
ば、シミュレーションモデルを実施するための負担が大
きいという問題がある。すなわち、一般的に、受注から
納入に至るサプライチェーンの規模は大きく、複雑であ
るため、適性なシミュレーションを可能とする程度ま
で、詳細かつ正確なシミュレーションモデルを構築する
ことは容易でなく、多大の労力と費用を要する。また、
サプライチェーンが稼働する、受注や製品構成などの条
件も複雑、多岐に渡るため、これらの稼働条件を適切に
設定することの負担も大きい。また、そのシミュレーシ
ョンの規模も大きく、シミュレーションの実施に要する
時間的コスト、計算機コストの負担も大きい。

【０００６】そこで、本発明は、少ない負担でサプライ
チェーンの評価を行うことのできるサプライチェーン評
価システムを提供することを課題とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記課題達成のために、
本発明は、たとえば、サプライチェーンを評価するサプ
ライチェーン評価システムであって、サプライチェーン
の形態の選択と、サプライチェーンの予め定めた種類の
稼働条件と、サプライチェーンの効率に影響を与える事
象を発生するプロセスとして予め抽出した複数のプロセ
スが発生する事象の量と前記稼働条件とを結びつけるパ
ラメータとの入力を受け付ける情報入力手段と、選択を
受け付けたサプライチェーンの形態に従った態様で、受
け付けた稼働条件とパラメータを前記抽出した各プロセ
スに適用し、各プロセスが発生する前記事象の量を算出
し、算出した各プロセスが発生する前記事象の量よりサ
プライチェーンの効率を表す指標値を算出する指標値算
出手段とを有することを特徴とするサプライチェーン評
価システムを提供する。

【０００８】このようなサプライチェーン評価システム
によれば、サプライチェーンの効率に影響を与える事象
であってサプライチェーンを構成する複数のプロセスが
発生する事象の量と前記稼働条件とを結びつけるパラメ
ータを用いて、サプライチェーンの効率を表す指標値を
直接算出するので、現実のサプライチェーンの動作を模
擬するシミュレーションによってサプライチェーンを評
価する場合に比べ、短い時間、計算量でサプライチェー
ンの評価を行うことができる。また、ユーザは、適正な
シミュレーションを実施するために必要となる詳細なシ
ミュレーションモデルを定義する必要がなく、前記抽出
した各プロセスに、稼働条件とパラメータを適用するこ
とができる程度まで、サプライチェーンの形態を選択す
れば足りる。また、稼働条件もパラメータから各プロセ
スが発生する前記事象の量を算出するのに必要なものと
して予め定めた種類のもののみ設定すれば足りる。した
がって、これらの点からも、その負担は少なくて済む。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係るサプライチェ
ーン評価システムの実施形態について説明する。

【００１０】まず、第１の実施形態について説明する。

【００１１】図１に、本実施形態に係るサプライチェー
ン評価システムの構成を示す。

【００１２】図中、１１００はGUI制御部、１２００は
処理部、１３００はデータ記憶部である。また、処理部
１２００は、１１の情報設定部、１３の指標値算出部か
らなる。

【００１３】ここで、GUI制御部１１００は、サプライ
チェーン評価システムにおいて、ユーザインタフェース
を担う部位であり、後述するサプライチェーン評価シス
テムの処理において、ユーザとの間で各種入出力を行う
ためのGUIを提供する。また、データ記憶部１３００
は、後述するサプライチェーン評価システムの処理にお
いて、ユーザより入力された内容や、処理の途中結果や
結果を記憶するために用いられる。

【００１４】まず、このようなサプライチェーン評価シ
ステムの動作の概要について説明する。

【００１５】本サプライチェーン評価システムは、図２
に示す形態のサプライチェーンの評価を行う。ただし、
図２に示すようなサプライチェーンの一部のチェーン
（破線で示したチェーン）は、ユーザの選択に応じて設
定される。また、一部のプロセス（破線で示したプロセ
ス）は、ユーザの選択によりサプライチェーンに含める
かどうかを選択できる。また、サプライチェーンを構成
する各プロセスの特性も、ユーザの入力に応じて設定さ
れる。

【００１６】図示した、評価対象のサプライチェーン
は、顧客からの要求に応じて製品の設計を行う設計プロ
セス、設計された製品の製造に用いる部品の調達計画や
生産計画を、在庫状況や受注状況に応じて一定期間ごと
（計画サイクルごと）に行う計画プロセス、調達計画に
従って部品を調達するための指示を作成する発注指示作
成プロセス、作成された発注指示に基づいて部品を調達
し部品在庫とする調達プロセス、生産指示に従って調達
プロセスで調達された部品在庫を用いて半製品を生産
し、半製品在庫とする生産（前工程）プロセス、生産指
示に従って半製品在庫を用いて製品を生産し、製品在庫
とする生産（後工程）プロセス、出荷指示にしたがって
製品在庫から製品を顧客に出荷納入する出荷納入プロセ
ス、顧客からの受注を処理する受注プロセスを有してい
る。

【００１７】ここで、以上のプロセスのうち、顧客から
の要求に応じて製品の設計を行う設計プロセスは、ユー
ザの選択によりサプライチェーンに含めないようにする
ことができるプロセスである。また、この場合、計画プ
ロセスは製品の設計が初期値のまま変更されないものし
て、調達計画や生産計画を作成する。

【００１８】また、以上のプロセスのうち、受注プロセ
ス、設計プロセス、出荷指示作成プロセス、生産指示作
成プロセスは、その処理の内容、関係、すなわちチェー
ンが、前述したチェーンのユーザの選択内容によって変
化するプロセスである。

【００１９】チェーンの選択は、サプライチェーンにお
いて受注を引き当てる対象を、ユーザが選択することに
より行われる。

【００２０】そして、ユーザが、受注を製品に引き当て
ることを選択した場合には、受注プロセスは、受注した
量、製品を出荷納入させる出荷指示を出荷指示作成プロ
セスに作成させる。前記出荷納入プロセスは、この出荷
指示に従って、製品在庫中の製品を顧客に出荷納入す
る。また、この場合、計画プロセスは、計画サイクル毎
に、在庫状況、受注状況などを考慮しながら、前記生産
（後工程）プロセス、前記生産（前工程）プロセスにお
ける生産の生産計画を作成し、生産指示作成プロセス
に、作成した生産計画に従った生産指示を作成させる。
前記生産（後工程）プロセス、前記生産（前工程）プロ
セスは、この生産指示に従って生産を行う。

【００２１】一方、ユーザが、受注を半製品に引き当て
ることを選択した場合には、受注プロセスは、受注した
量、製品を生産させる生産指示を生産指示作成プロセス
に作成させる。前記生産（後工程）プロセスは、この生
産指示に従って、半製品在庫中の半製品を用いて製品を
生産する。そして、この生産された製品が、受注プロセ
スから受注内容に従って出荷指示プロセスを介して作成
した出荷指示に従って、出荷納入プロセスによって対応
する受注を発行した顧客に出荷納入される。また、この
場合、計画プロセスは、計画サイクル毎に、在庫状況、
受注状況などを考慮しながら、前記生産（前工程）プロ
セスにおける生産の生産計画を作成し、生産指示作成プ
ロセスに、作成した生産計画に従った生産指示を作成さ
せる。前記生産（前工程）プロセスは、この生産指示に
従って生産を行う。

【００２２】一方、ユーザが、受注を部品に引き当てる
ことを選択した場合には、受注プロセスは、受注した
量、製品を生産するのに必要な半製品を生産させる生産
指示を生産指示作成プロセスに作成させる。前記生産
（前工程）プロセスは、この生産指示に従って、部品在
庫中の部品を用いて半製品を生産する。そして、この生
産された半製品を用いて、受注プロセスから受注内容に
従って生産指示プロセスを介して作成した生産指示に従
って、生産（後工程）プロセスによって製品が生産さ
れ、この生産された製品が、受注プロセスから受注内容
に従って出荷指示プロセスを介して作成した出荷指示に
従って、出荷納入プロセスによって対応する受注を発行
した顧客に出荷納入される。

【００２３】さて、図１の指標値算出部１３は、ユーザ
によって特定されたサプライチェーンの、稼働条件に対
する効率を表す指標値を算出する。一方、情報入力部１
１は、このようなサプライチェーンを特定するための情
報として、チェーンの選択や、各プロセスのリードタイ
ムや前述した計画プロセスの計画サイクルや計画プロセ
スにおいて前倒しの生産計画を作成する場合における前
倒しなどの日数などのプロセスの特性の入力などを受け
付ける。また、情報入力部１１は、稼働条件として、サ
プライチェーンで供給する製品の構成や、顧客からの受
注の内容などを、ユーザより受け付ける。

【００２４】ここで、本第１実施形態では、指標値算出
部１３は、ユーザによって特定されたサプライチェーン
の、評価用パターンに対する効率を表す指標値として、
在庫コストを算出する。

【００２５】では、以下、このようなサプライチェーン
評価システムの動作の詳細について説明する。

【００２６】図３に、サプライチェーン評価システムの
行う処理手順を示す。

【００２７】図示するように、サプライチェーン評価シ
ステムが起動されると、まず、情報入力部１１は、GUI
制御部１１００を介して、図４に示すメインメニュー画
面を表示し（ステップ２０１）、市場、製品情報を入力
するのか、プロセスのプロセス情報を入力するのか、チ
ェーン選択および指標値の算出を行うのかの選択をユー
ザより受け付ける（ステップ２０２）。

【００２８】ここで、図４に示したメインメニュー画面
では、市場、製品情報入力のボタンがユーザから選択さ
れた場合に市場、製品情報の入力の選択を、プロセス情
報入力ボタンがユーザから選択された場合にプロセス情
報の入力の選択を、チェーン選択／指標値選択ボタンが
選択された場合にチェーン選択および指標値の算出の選
択を受け付ける。

【００２９】さて、図３にもどり、ステップ２０２で選
択が行われたならば、情報入力部１１は、まず、市場・
製品情報入力が選ばれたかチェックを行い（ステップ２
０３）、これが選択されている場合には、GUI制御部１
１００を介して、図５に示す市場・製品情報入力画面に
表示を切り替え（ステップ２０４）、この画面上で、市
場・製品情報の入力を受け付け（ステップ２０５）、受
け付けが終了したならば、メインメニュー画面に表示を
切り替える。

【００３０】ここで、図５に示した市場・製品情報入力
画面では、製品情報として、顧客の要求する発注から納
品までのリードタイムや、顧客からの設計変更要求に対
応するか否かの選択、市場・顧客から要求される受注量
などの情報の入力を受け付ける。また、製品情報とし、
サプライチェーンで供給する製品数、計画プロセスで計
画する生産計画と実受注量との差異分の予測値を表現す
るはずれ率、計画プロセスにおいて前倒しの生産計画を
作成する場合における前倒しの日数、１半製品を使用す
る製品の数、１部品を使用する製品の数、１製品分の材
料費、１製品分の半製品を作るための加工費、１製品を
半製品から作るための加工費などの入力を受け付ける。
なお、この市場・製品情報入力画面上での、顧客からの
設計変更要求に対応しない旨の選択が、前述した設計プ
ロセスを評価対象サプライチェーンに含めない選択に相
当する。

【００３１】さて、図３にもどり、ステップ２０３で、
市場・製品情報入力が選ばれなかった場合には、プロセ
ス情報入力が選ばれたかどうかを判定し（ステップ２０
６）、選択されている場合は、GUI制御部１１００を介
して図６に示すプロセス情報入力画面に表示を切り替え
（ステップ２０７）、プロセス情報の入力を受け付け
（ステップ２０８）、受け付けが終了したならば、メイ
ンメニュー画面に表示を切り替える。

【００３２】ここで、図６に示したプロセス情報入力画
面では、受注処理プロセスのリードタイム、出荷指示プ
ロセスのリードタイム、生産指示プロセスのリードタイ
ム、発注指示プロセスのリードタイム、部品調達プロセ
スのリードタイム、生産（前工程、後工程）プロセスの
リードタイム、出荷納入プロセスのリードタイム、設計
プロセスのリードタイム、計画プロセスのリードタイム
などの各プロセスのリードタイムや、計画プロセスの計
画サイクルなどの、各プロセスの特性の入力を受け付け
る。また、受注処理、部品調達、生産、出荷の各々の能
力の入力を受け付ける。

【００３３】図３に戻り、ステップ２０６で、プロセス
情報入力が選択されていなかった場合には、チェーン選
択および指標値の算出が選ばれたかどうかの判定を行い
（ステップ２０９）、選択されている場合は、GUI制御
部１１００を介して図７に示すチェーン選択画面を表示
し（ステップ２１０）。チェーンの選択を受け付け（ス
テップ２１１）、受け付けが完了したならば、指標値算
出部１３を起動する。起動された指標値算出部１３は、
情報入力部１１が各画面で受け付けた情報に基づいて指
標値を計算して（ステップ２１２）、算出結果を表示す
る（ステップ２１３）。

【００３４】ここで、図７に示すチェーン選択画面で
は、受注を製品在庫に引当、受注を半製品在庫に引当、
受注を部品に引当の３つのいずれかの選択を受け付け
る。また、物流能力に関する各種情報の入力も受け付け
る。

【００３５】ところで、図７のチェーン選択画面では、
３つの選択のうち、対応するチェーンのサプライチェー
ンにおける受注を受けてから顧客に供給するまでに要す
るリードタイムが、図５の市場、製品情報入力画面で受
け付けた顧客の要求する発注から納品までのリードタイ
ムより大きくなるものについては選択を受け付けないよ
うにしてもよく、また、この場合、選択を受け付けない
ものについては、選択ができないことをユーザが認識可
能な形態で表示するようにしてもよい。また、チェーン
選択画面では、受け付けた物流能力に関する各種情報か
ら導かれる製品の納入能力が、図５の市場、製品情報入
力画面で受け付けた顧客からの受注量未満である場合に
は、その旨、ユーザに警告するようにする。

【００３６】次に、図３ステップ２１２において、指標
値算出部１３が行う指標値の計算の処理の詳細について
説明する。

【００３７】前述したように、本実施形態では、指標値
として在庫コストを算出する。また、在庫コストとして
は、在庫量、在庫保持月数、在庫金額を算出する。

【００３８】この在庫コストは、図５の市場、製品情報
入力画面で受け付けたはずれ率に基づき算出する。

【００３９】まず、このはずれ率について説明する。

【００４０】図８は、製品在庫に受注を引当てる場合の
はずれ率に基づくはずれ度を示している。はずれ率は、
部品の調達や半製品や製品の生産を計画してから、調達
を計画した部品や生産を計画した半製品や製品が、実際
に注文に引き当てられるまでの間の日数が一日増える毎
に、どれだけ、計画が、実際の受注に対してずれたもの
になるかを表したものである。はずれ度は、計画が、実
際の受注に対してずれているかを表したものである。

【００４１】ここでは、はずれ度の算出において、計画
プロセスがその時点の状況に応じて行われるために、部
品の調達や半製品や製品の生産を計画してから、調達を
計画した部品や生産を計画した半製品や製品が、実際に
注文に引き当てられるまでの間の日数が短いほど、計画
の精度は線形的に向上すると仮定している。

【００４２】すなわち、たとえば、図８は、受注を製品
に引き当てた場合における計画と実際の引き当てのはず
れ度を表したものであり、実際の引き当て時、すなわ
ち、製品生産後の時点との間の日数が大きい時点ｎ１で
行われた部品調達計画で調達した部品量と実際に受注に
引き当てられた部品量のずれ、すなわち、はずれ度はよ
り高くなり、実際の引き当て時との間の日数が小さい時
点ｎ３で行われた製品生産計画で調達した製品量と実際
に受注に引き当てられた製品量のずれ、すなわちはずれ
度はより低くなるものとしている。

【００４３】ただし、ここでは計画が受注量に対して余
裕をもつ傾向（品切れを起こさない方向）で立案される
ものとする。具体例を示せば、ある日の受注が50台であ
るとすると、はずれ率が0.1/日であるとするならば、受
注の製品への引き当て５日前に行われた製品の生産計画
のはずれ度は0.5であるので、この生産計画に従って75
台の製品が生産されることになる。そして、この場合は
単純には25台の製品在庫が生じることになる。ただし、
実際には、後述する在庫コストの算出処理で示すよう
に、計画サイクルが短いほど、各計画において、その時
点の在庫状況などに応じて、より適切に在庫を調整する
計画が作成されるものとして、はずれ度の他、計画サイ
クルをも考慮して在庫コストを算出する。

【００４４】なお、部品の調達や半製品や製品の生産を
計画してから、調達を計画した部品や生産を計画した半
製品や製品が、実際に注文に引き当てられるまでの間の
日数は、図６のプロセス情報入力画面で受け付けた各プ
ロセスのリードタイムと、図５の市場、製品情報入力画
面で受け付けた計画の前倒し日数から算出する。

【００４５】具体的には、本実施形態では、受注を製品
に引き当てた場合は、生産（後工程）プロセス、生産
（前工程）プロセス、部品調達プロセス、発注指示作成
プロセス、計画プロセスの各プロセスのリードタイムの
和に、前倒し日数を加算した日数を、部品調達計画から
引き当てまでの日数とする。また、生産（後工程）プロ
セス、生産（前工程）プロセス、生産指示作成プロセ
ス、計画プロセスの各プロセスのリードタイムの和に、
前倒し日数を加算した日数を、半製品生産計画から引き
当てまでの日数とする。また、生産（後工程）プロセ
ス、生産指示作成プロセス、計画プロセスの各プロセス
のリードタイムの和に、前倒し日数を加算した日数を、
製品生産計画から引き当てまでの日数とする。

【００４６】同様に、受注を半製品に引き当てた場合
は、生産（前工程）プロセス、部品調達プロセス、発注
指示作成プロセス、計画プロセスの各プロセスのリード
タイムの和に、前倒し日数を加算した日数を、部品調達
計画から引き当てまでの日数とする。また、生産（前工
程）プロセス、生産指示作成プロセス、計画プロセスの
各プロセスのリードタイムの和に、前倒し日数を加算し
た日数を、半製品生産計画から引き当てまでの日数とす
る。

【００４７】また、同様に、受注を部品に引き当てた場
合は、部品調達、発注指示作成プロセス、計画プロセス
の各プロセスのリードタイムの和に、前倒し日数を加算
した日数を、部品調達計画から引き当てまでの日数とす
る。

【００４８】以下、以上のようなはずれ率を用いて、指
標値として在庫コストを算出する処理の詳細について説
明する。

【００４９】図９にこの処理の手順を示す。

【００５０】図示するように、この処理では、受注を製
品に引き当てが選択されている場合には（ステップ８０
１）以下の処理を行う。

【００５１】まず、製品在庫の在庫コストを次のように
算出する。

【００５２】製品生産計画から製品引き当てまでの日数
を求め、これにはずれ率を乗じ、製品生産計画のはずれ
度Ｈ１を計算する（ステップ８０２）。

【００５３】次に製品生産量を、受注量+受注量×はず
れ度Ｈ１によって求め（ステップ８０３）、さらに、製
品在庫量を、（製品生産量-受注量）×√計画サイクル
によって求める（ステップ８０４）。そして、次に、こ
の製品在庫量から製品在庫保持月数を、たとえば、受注
量×３０日を一ヶ月分の受注量として、製品在庫量／一
ヶ月分の受注量によって求め（ステップ８０５）、さら
に、製品在庫金額を、製品在庫量×（１製品分の材料費
+１製品分の半製品を作るための加工費+１製品を半製品
から作るための加工費）によって求める（ステップ８０
６）。

【００５４】最後に、半製品生産計画から製品引き当て
までの日数にはずれ度を乗じ、半製品生産計画のはずれ
度Ｈ２とする（ステップ８０９）。

【００５５】そして、次に、半製品在庫の在庫コストを
次のように算出する。

【００５６】半製品生産量を、受注量+受注量×はずれ
度Ｈ２によって求め（ステップ８１３）、さらに、半製
品在庫量を、（半製品生産量-製品生産量）×√計画サ
イクルによって求める（ステップ８１４）。そして、次
に、この半製品在庫量から半製品在庫保持月数を、たと
えば、受注量×３０日を一ヶ月分の受注量として、半製
品在庫量／一ヶ月分の受注量によって求め（ステップ８
１５）、さらに、半製品在庫金額を、製品在庫量×（１
製品分の材料費+１製品分の半製品を作るための加工
費）によって求める（ステップ８１６）。

【００５７】そして、部品調達計画から製品引き当てま
での日数にはずれ率を乗じ、部品調達計画のはずれ度Ｈ
３とする（ステップ８１８）。

【００５８】そして、最後に、部品在庫の在庫コストを
次のように算出する。

【００５９】部品調達量を、受注量+受注量×はずれ度
Ｈ３によって求め（ステップ８２３）、さらに、部品在
庫量を、（部品在庫量-半製品生産量）×√計画サイク
ルによって求める（ステップ８２４）。そして、次に、
この部品在庫量から部品在庫保持月数を、たとえば、受
注量×３０日を一ヶ月分の受注量として、部品在庫量／
一ヶ月分の受注量によって求め（ステップ８２５）、さ
らに、部品在庫金額を、部品在庫量×（１製品分の材料
費+）によって求める（ステップ８２６）。

【００６０】一方、受注を半製品に引き当てが選択され
ている場合には（ステップ８０１、８１１）、製品生産
量=受注量とすると共に、半製品生産計画のはずれ度Ｈ
２を、半製品生産計画から半製品引き当てまでの日数に
はずれ率を乗じたものとした上で（ステップ８１０）、
前述したように半製品在庫の在庫コスト、部品在庫の在
庫コストを算出する処理を行う。

【００６１】また、受注を部品に引き当てが選択されて
いる場合には（ステップ８０１、８１１、８２１）、半
製品生産量=受注量とすると共に、部品調達計画のはず
れ度Ｈ３を、部品調達計画から部品引き当てまでの日数
にはずれ率を乗じたものとした上で（ステップ８２
０）、前述したように部品在庫の在庫コストを算出する
処理を行う。

【００６２】次に、図３ステップ２１３において、以上
のようにして求めた指標値を、指標値算出部１３が表示
する処理について説明する。

【００６３】この処理において、指標値算出部１３は、
図１０〜１２に示す指標値の表示画面を、GUI制御部１
１００を介して表示する。図１０が受注を製品に引き当
てを選択した場合の表示画面であり、図１１が受注を半
製品に引き当てを選択した場合の表示画面であり、図１
２が受注を部品に引き当てを選択した場合の表示画面で
ある。

【００６４】なお、これらの表示画面では、よりユーザ
の理解が容易となるように、図２の部品調達プロセス
を、部品メーカと発注／入庫の二つのブロックに分けて
表示している。また、ユーザが選択した引き当ての対象
と在庫コストとの関係がより明瞭に理解されるように、
出荷指示作成や生産指示作成からのチェーンは、引き当
てられる対象の在庫が発生するポイント連結させてい
る。

【００６５】さて、これら表示画面では、ユーザによっ
て選択されたチェーンの表示を含むユーザによって特定
されたサプライチェーンの形態と共に、算出した在庫コ
ストを表示する。ここで、図示するように、部品調達プ
ロセスと生産（前工程）プロセスの間に部品在庫、生産
（後工程）プロセスと生産（後工程）プロセスとの間に
半製品在庫、生産（後工程）プロセスと出荷、納入プロ
セスとの間に製品在庫が発生する。そこで、本指標値の
表示画面では、この在庫が発生するポイントを、三角形
で表示し、その下側に、対応する在庫コストとして、在
庫量、在庫保持月数、発生在庫金額を表示する。また、
右下側に在庫保持月数と発生保持金額の合計値を表示す
る。また、在庫が発生するポイントを示す三角形の大き
さを、算出した発生在庫量、或いは在庫保持月数、発生
在庫金額に応じた大きさとして表示する。

【００６６】このような表示により、サプライチェーン
の形態と、その在庫コストを、両者の関係を容易に把握
可能な形態で、ユーザに提示することができるようにな
る。

【００６７】以上、本発明の第１実施形態について説明
した。

【００６８】なお、以上の第１実施形態では、図２に示
したサプライチェーンを評価対象としたが、これは、こ
の他のプロセスを有するサプライチェーンを評価対象に
するようにしてもよい。たとえば、生産プロセスのプロ
セス数、すなわち、製品の構成の段数をユーザに入力さ
せ、入力されたプロセス数の生産プロセスを順次チェー
ンした構成を含むサプライチェーンを評価対象とするよ
うにしてもよい。また、この場合に、入力されたプロセ
ス数の生産プロセスの各々についてリードタイムや、図
５の市場製品情報入力画面や、図６のプロセス情報入力
画面を、各生産プロセスに対応する製品や中間製品につ
いての情報を受け付ける画面として生成し、各情報を受
け付けると共に、入力されたプロセス数の生産プロセス
を順次チェーンした構成を含むサプライチェーンにおい
て受注を引き当てられる対象を自動的に算出して、図７
に示したチェーン選択画面にチェーンの選択肢としてユ
ーザに提示し、選択に応じてチェーンが特定された評価
対象のサプライチェーンにおいて在庫が発生するポイン
トを算出し、各ポイントにおける在庫コストを算出する
ようにしてもよい。

【００６９】また、以上の第１実施形態では、各計画の
はずれ度を、はずれ率に日数を乗じる、はずれ率の一次
式により求めたが、これは、日数に対するはずれ度は、
はずれ率の多次式によって算出するようにしてもよい。
このようにすることにより、より正確にはずれ度で定義
でき、在庫コスト算出をより適性に行うことができるよ
うになる。

【００７０】また、以上の実施形態では、図８のステッ
プ８０４、８１４、８２４における在庫量算出の際に、
計画サイクルの平方根を乗じることにより、算出する在
庫量に、計画サイクルの長さの影響を含めたが、これは
次のようにして求めた計画サイクルのy乗を乗じるよう
に変更してもよい。

【００７１】すなわち、一般的なサプライチェーンで
は、図１３に示すように在庫量の推移は、計画を重ねる
ともに在庫量の振れが小さくなる特性を有しているの
で、この特性を次のようにして、算出する在庫量に反映
する。

【００７２】すなわち、ユーザから製品ライフサイクル
の入力を受け、計画回数を数１に示すように、製品ライ
フサイクルを計画サイクルで除算して求める。

【００７３】

【数１】

【００７４】そして、この計画回数を用いて、数２よ
り、在庫量を算出する。

【００７５】

【数２】

【００７６】これより、計画回数が少ないときは在庫が
多くなり、計画回数が多いほど在庫が少なくなるように
在庫量を算出することができる。

【００７７】以下、本発明の第２の実施形態について説
明する。

【００７８】本第２実施形態は、前記第１実施形態に係
るサプライチェーン評価システムにおいて指標値とし
て、在庫コストに代えて、計画の受注に対するはずれ度
を算出するようにしたものである。ここで、計画の受注
に対するはずれ度は、その受注に対して、評価対象のサ
プライチェーンが生じさせるリスクの大きさを表すこと
になる。

【００７９】本第２実施形態の動作は前記第１実施形態
と同様であるが、情報入力部１１が図５の市場・製品情
報入力画面では、はずれ率の入力を受け付ける代わり
に、ユーザが把握している現在の製品、半製品、部品各
々についての在庫量又は在庫保持月数又は在庫金額の入
力を受け付ける点と、指標値算出部１３の指標値算出の
手順が異なる。

【００８０】図１４に、この指標値を算出する処理の手
順を示す。

【００８１】図示するように、この処理では、受注を製
品に引き当てが選択されている場合には（ステップ１４
０１）以下の処理を行う。

【００８２】まず、製品計画のはずれ度を次のように算
出する。

【００８３】製品の在庫量が入力されているかどうかを
判定し（ステップ１４０２）、入力されている場合には
ステップ１４０４に進み、入力されていない場合には製
品在庫量を次のようにして求めた後、ステップ１４０４
に進む。

【００８４】すなわち、製品在庫保持月数が入力されて
いる場合には、製品在庫量=製品在庫保持月数×１月分
の受注量、製品在庫金額が入力されている場合には、製
品在庫量=製品在庫金額／（１製品分の材料費+１製品分
の半製品を作るための加工費+１製品を半製品から作る
ための加工費）とする（ステップ１４０３）。

【００８５】ステップ１４０４では、製品生産量を、製
品生産量=（製品在庫量／√計画サイクル）+受注量とし
て求める。

【００８６】そして、製品生産計画のはずれ度H1を、
（製品生産量/受注量）-１として求める（ステップ１４
０５）。

【００８７】そして、次に、半製品生産計画のはずれ度
を次のように算出する。

【００８８】半製品の在庫量が入力されているかどうか
を判定し（ステップ１４０８）、入力されている場合に
はステップ１４１０に進み、入力されていない場合には
半製品在庫量を次のようにして求めた後、ステップ１４
１０に進む。

【００８９】すなわち、半製品在庫保持月数が入力され
ている場合には、半製品在庫量=半製品在庫保持月数×
１月分の受注量、半製品在庫金額が入力されている場合
には、半製品在庫量=半製品在庫金額／（１製品分の材
料費+１製品分の半製品を作るための加工費）とする
（ステップ１４０９）。

【００９０】ステップ１４０４では、半製品生産量を、
半製品生産量=（半製品在庫量／√計画サイクル）+製品
生産量として求める。

【００９１】そして、半製品生産計画のはずれ度H２
を、（半製品生産量/受注量）-１として求める（ステッ
プ１４１１）。

【００９２】そして、最後に、部品調達計画のはずれ度
Ｈ３を次のように算出する。

【００９３】部品の在庫量が入力されているかどうかを
判定し（ステップ１４１４）、入力されている場合には
ステップ１４１６に進み、入力されていない場合には半
製品在庫量を次のようにして求めた後、ステップ１４１
６に進む。

【００９４】すなわち、部品在庫保持月数が入力されて
いる場合には、部品在庫量=部品在庫保持月数×１月分
の受注量、半製品在庫金額が入力されている場合には、
部品在庫量=部品在庫金額／（１製品分の材料費）とす
る（ステップ１４１５）。

【００９５】ステップ１４１６では、部品調達量を、部
品調達量=（部品在庫量／√計画サイクル）+半製品生産
量として求める。

【００９６】そして、部品調達計画のはずれ度H３を、
（部品調達量/受注量）-１として求める（ステップ１４
１７）。

【００９７】一方、受注を半製品に引き当てが選択され
ている場合には（ステップ１４０１、１４０７）、製品
生産量=受注量とした上で（ステップ１４０６）、前述
したように半製品生産計画のはずれ度、部品調達計画の
はずれ度を算出する処理を行う。

【００９８】また、受注を部品に引き当てが選択されて
いる場合には（ステップ１４０１、１４０６、１４０
７、１４１３）、半製品生産量=受注量とした上で（ス
テップ１４１２）、前述したように部品調達計画のはず
れ度を算出する処理を行う。

【００９９】そして、以上のように算出した指標値とし
て算出した各計画のはずれ度を、図１０〜１２の在庫コ
ストに代えて表示する。

【０１００】以上、本発明の第２実施形態について説明
した。

【０１０１】以下、本発明の第３実施形態について説明
する。

【０１０２】本第３実施形態は、前記第１実施形態に係
るサプライチェーン評価システムにおいて指標値とし
て、在庫コストに代えて、顧客要求対応率を算出するよ
うにしたものである。ここで、顧客要求対応率とは、予
想される顧客の注文の変更の要求に対して、どの程度サ
プライチェーンが対応できるかを表すものである。

【０１０３】本第３実施形態の動作は前記第１実施形態
と同様であるが、情報入力部１１が図５の市場・製品情
報入力画面では要求変更率を受け付ける点と、指標値算
出部１３の指標値算出の手順が異なる。

【０１０４】ここで、要求変更率とは、顧客によって要
求されるであろう注文の変更の大きさの受注の大きさに
対する割合が、納入までの日数が一日増える毎にどれだ
け増加するかを表したものである。すなわち、本実施形
態では、納入が近づくにつれ、顧客から要求される注文
の変更量は線形的に小さくなるものとしている。

【０１０５】したがって、図１５に示すように、単純に
は、要求変更率に納入までの日数と受注量を乗じたもの
が顧客の注文の変更量を表したものとなる。ただし、以
下に説明する指標値算出の処理では、各計画において、
その時点までの要求の変更を考慮した計画が作成され、
計画サイクルが短いほど、計画外の要求変更量が小さく
なるものとして、要求変更率の他、計画サイクルをも考
慮して要求変更量を算出する。

【０１０６】以下、指標値算出部による顧客要求対応率
を指標値として算出する処理の手順について説明する。

【０１０７】まず、前述した第１実施形態における指標
値算出処理の場合と同様にして、製品在庫量、半製品在
庫量、部品在庫量を求める。

【０１０８】そして、図１６に手順を示す処理を行う。

【０１０９】図示するように、この処理では、受注を製
品に引き当てが選択されている場合には（ステップ１９
０１）以下の処理を行う。

【０１１０】まず、製品生産開始後出荷納入開始前に生
じ得る最大要求変更量に対して、製品在庫によってはど
れだけ対応出来ないかを表す、製品在庫による要求未対
応率を次のように算出する。

【０１１１】まず、変更量を、生産（後工程）プロセス
のリードタイムと要求変更率と受注量と√計画サイクル
とを乗じて求める（ステップ１９０２）次に、変更可能
量を、製品在庫に製品在庫の共有度を乗じて求める。こ
こで、製品在庫の共有度は、入力された製品数が大きい
ほど大きくなる値とする。たとえば製品数が１０なら共
有度0.1、製品数２０がなら0.2とする。そして、変更量
から変更可能量を引いた値が0以上なら製品在庫による
変更不可能量を０に、変更量から変更可能量を引いた値
が0未満なら変更量から変更可能量を引いた値の絶対値
を製品在庫による変更不可能量とする（ステップ１９０
３）。

【０１１２】最後に、変更不可能量／受注量を、製品在
庫による要求未対応率とする（ステップ１９０４）。

【０１１３】そして、次に、半製品生産開始後製品生産
開始前に生じ得る最大要求変更量に対して、半製品在庫
によってはどれだけ対応出来ないかを表す、半製品在庫
による要求未対応率を次のように算出する。

【０１１４】まず、変更量を、生産（前工程）プロセス
のリードタイムと要求変更率と受注量と√計画サイクル
とを乗じて求める（ステップ１９０６）次に、変更可能
量を、半製品在庫に半製品在庫の共有度を乗じて求め
る。ここで、半製品在庫の共有度は、入力された１半製
品を使用する製品の数が大きいほど大きくなる値とす
る。たとえば、入力された１半製品を使用する製品の数
が５なら共有度0.５、７なら0.７とする。そして、変更
量から変更可能量を引いた値が0以上なら、半製品在庫
による変更不可能量を０に、変更量から変更可能量を引
いた値が0未満なら変更量から変更可能量を引いた値の
絶対値を半製品在庫による変更不可能量とする（ステッ
プ１９０７）。

【０１１５】最後に、変更不可能量／受注量を、半製品
在庫による要求未対応率とする（ステップ１９０８）。

【０１１６】そして、次に、部品調達指示後半製品生産
開始前に生じ得る最大要求変更量に対して、部品在庫に
よってはどれだけ対応出来ないかを表す、部品在庫によ
る要求未対応率を次のように算出する。

【０１１７】まず、変更量を、部品調達プロセスと発注
指示作成プロセスと計画プロセスのリードタイムの和
と、要求変更率と、受注量と、√計画サイクルとを乗じ
て求める（ステップ１９１０）次に、変更可能量を、部
品在庫に部分在庫の共有度を乗じて求める。ここで、部
品在庫の共有度は、入力された１部品を使用する製品の
数が大きいほど大きくなる値とする。たとえば、入力さ
れた１部品を使用する製品の数が５なら共有度0.５、７
なら0.７とする。そして、変更量から変更可能量を引い
た値が0以上なら、部品在庫による変更不可能量を０
に、変更量から変更可能量を引いた値が0未満なら変更
量から変更可能量を引いた値の絶対値を部品在庫による
変更不可能量とする（ステップ１９１１）。

【０１１８】最後に、変更不可能量／受注量を、部品在
庫による要求未対応率とする（ステップ１９１２）。

【０１１９】そして、次に、引き当て後の要求未対応率
を算出する。

【０１２０】ここでは、受注を製品に引き当てているの
で、引き当てポイントを生産（後工程）プロセスと出荷
納入プロセスの間に設定し、引き当てポイントの要求変
更量を、変更量として求める。すなわち、出荷納入プロ
セスのリードタイムと、要求変更率と、受注量とを乗じ
て求める（ステップ１９１３）。

【０１２１】そして、変更量=引き当て後の変更不可能
量とみなし、変更量／受注量を引き当て後の要求未対応
率とする。

【０１２２】最後に、製品在庫による変更不可能量と半
製品による変更不可能量と部品在庫による変更不可能量
と引き当て後の変更不可能量=変更量の和を、受注量で
除した値を、１から引いた値を顧客要求対応度として算
出する（ステップ１９１５）。

【０１２３】一方、受注を半製品に引き当てが選択され
ている場合には（ステップ１９０１、１９０５）、前述
した半製品在庫による要求未対応率と、部品在庫による
要求未対応率を求める。

【０１２４】そして、引き当て後の要求未対応率を算出
する。

【０１２５】ここでは、受注を半製品に引き当てている
ので、引き当てポイントを生産（前工程）プロセスと生
産（後工程）プロセスの間に設定し、引き当てポイント
の要求変更量を、変更量として求める。すなわち、出荷
納入プロセスと生産（後工程）プロセスののリードタイ
ムの和と、要求変更率と、受注量とを乗じて求める（ス
テップ１９１３）。

【０１２６】そして、変更量=引き当て後の変更不可能
量とみなし、変更量／受注量を引き当て後の要求未対応
率とする。

【０１２７】最後に、半製品による変更不可能量と部品
在庫による変更不可能量と引き当て後の変更不可能量=
変更量の和を、受注量で除した値を、１から引いた値を
顧客要求対応度として算出する（ステップ１９１５）。

【０１２８】また、受注を部品に引き当てが選択されて
いる場合には（ステップ１９０１、１９０５、１９０
９）、部品在庫による要求未対応率を求める。

【０１２９】そして、引き当て後の要求未対応率を算出
する。

【０１３０】ここでは、受注を部品に引き当てているの
で、引き当てポイントを部品調達プロセスと生産（前工
程）プロセスとの間に設定し、引き当てポイントの要求
変更量を、変更量として求める。すなわち、出荷納入プ
ロセスと生産（後工程）プロセスと生産（前工程）プロ
セスのリードタイムの和と、要求変更率と、受注量とを
乗じて求める（ステップ１９１３）。

【０１３１】そして、変更量=引き当て後の変更不可能
量とみなし、変更量／受注量を引き当て後の要求未対応
率とする。

【０１３２】最後に、部品在庫による変更不可能量と引
き当て後の変更不可能量=変更量の和を、受注量で除し
た値を、１から引いた値を顧客要求対応度として算出す
る（ステップ１９１５）。

【０１３３】そして、以上のように算出した指標値とし
て算出した各在庫による要求未対応率、変更不可能量、
引き当て後の要求未対応率、変更不可能量と、顧客要求
対応度を、図１７に示すように、評価対象のサプライチ
ェーンと共に表示する。ここで、各在庫による要求未対
応率、変更不可能量、引き当て後の要求未対応率、変更
不可能量は、ユーザが理解しやすいように、それぞれ、
対応する在庫ポイント、引き当てポイントの位置に表示
する。また、各在庫による要求未対応率、引き当て後の
要求未対応率は、図示するように円グラフとして表示す
る。

【０１３４】以上、本発明の第３の実施形態について説
明した。

【０１３５】以下、本発明の第４の実施形態について説
明する。

【０１３６】本第４実施形態は、図１８に示すように、
前記第１、第２、第３実施形態に係るサプライチェーン
評価システムに、情報入力部１１へのユーザの各種情報
の入力を支援する基礎データ入力部１５と情報算出部１
４を設けたものである。

【０１３７】基礎データ入力部１５と情報算出部１４
は、製品数やコストなどの製品情報、プロセス情報など
の値が明確になっていない場合に、それらのデータを算
出するための基礎データを入力を受け、製品情報或いは
プロセス情報の値を算出し、ユーザの代わりに情報入力
部１１に入力する。

【０１３８】以下、基礎データ入力部１５と情報算出部
１４の動作について説明する。

【０１３９】基礎データ入力部１５は、GUI制御部１１
００を介して、図１９に示す入力画面を表示し、基礎デ
ータの入力を受け付ける。

【０１４０】すなわち、画面１で入力する主要製品数を
受け付け、画面２で各製品に対する需要量、ライフサイ
クル、生産（後工程）プロセスでの製品の加工費、生産
（後工程）プロセスのリードタイム、そして、製品に使
用する主要な半製品の名称を受け付け、画面３で各半製
品に対する生産（前工程）プロセスでの半製品の加工
費、生産（前工程）プロセスのリードタイムを受け付
け、画面４で、各半製品毎に、半製品に使用する主要な
部品の名称を受け付け、画面５で、各部品の材料費、部
品調達プロセスのリードタイムを受け付ける。

【０１４１】次に、情報算出部１４は、図２０に示す処
理によって、基礎データ入力部１５が受け付けた基礎デ
ータより、１半製品を使用する製品数、１部品を使用す
る製品数、１製品分の材料費、１製品分の半製品を作る
ための加工費、１製品を半製品から作るための加工費、
各プロセスのリードタイムを算出し、情報入力部１１に
入力する。

【０１４２】すなわち、まず、各製品の、生産（後工
程）プロセスでの製品の加工費の平均値を、１製品を半
製品から作るための加工費とする（ステップ１２０
１）。次に、各製品の生産（後工程）プロセスのリード
タイムの平均値を生産（後工程）プロセスのリードタイ
ムとする（ステップ１２０２）。次に、各製品毎に、そ
の製品を構成する半製品の生産（前工程）プロセスでの
半製品の加工費の和を求め、各製品ついて求めた和の平
均値を、１製品分の半製品を作るための加工費とする
（ステップ１２０３）。また、各半製品の生産（前工
程）プロセスのリードタイムの平均値を生産（前工程）
プロセスのリードタイムとする（ステップ１２０４）。
そして、各半製品について、その半製品を使用する製品
数を求め、その平均値を１半製品を使用する製品数と
し、各部品について、その部品を使用する製品数を求
め、その平均値を１部品を使用する製品数とする（ステ
ップ１２０５）。また、各製品を構成する部品の材料費
の和を求め、その平均値を１製品分の材料費とする（ス
テップ１２０６）。そして、各部品の部品調達プロセス
のリードタイムの平均値を、部品調達プロセスのリード
タイムとする（ステップ１２０７）。

【０１４３】以上、本発明の第４の実施形態について説
明した。

【０１４４】以下、本発明の第５の実施形態について説
明する。

【０１４５】本第５実施形態は、前記第１、第２、第３
実施形態において、図４のメインメニュー画面にチェー
ン選択および指標値算出ボタンの代わりにサプライチェ
ーン評価のボタンを設け、図３の手順を図２１に示すよ
うに修正することにより、このプライチェーン評価のボ
タンが選択されたときに、次のような処理を行うように
したものである。

【０１４６】すなわち、図２１に示すように、ステップ
１６０８においてサプライチェーン評価が選択されてい
ると判定された場合には、各チェーンの選択肢のそれぞ
れについて（各引き当て対象の選択肢のそれぞれについ
て）、前述のように指標値の算出を行う（ステップ１６
０９）。そして、各チェーン選択肢について求めた指標
値とサプライチェーン形態を表示する（ステップ１６１
０）。

【０１４７】そして、この指標値をユーザが確認し、良
好な指標値のチェーン選択肢を選択したならば、このチ
ェーン選択肢と、情報入力部１１が受け付けた各情報
を、所定の業務システム１６１１に出力する。

【０１４８】ここで、業務システムは、出力されたチェ
ーン選択肢と、情報入力部１１が受け付けた各情報に適
合した形態に、現実のサプライチェーンを切り替え運営
するシステムである。

【０１４９】なお、ステップ１６１０の表示は、例え
ば、図１０〜１２のように在庫量、在庫金額、在庫保持
月数を、調達、製造、出荷、物流、在庫の物流にかかる
トータルコストなどの他の指標値とともに表示するよう
にしてもよい。また、複数の指標値に対して重み付けし
たものから、各チェーン選択肢の総合点を導き出し、総
合点の良い順に、対応する指標値とサプライチェーン形
態を表示するようにしてもよい。

【０１５０】以上、本発明の第５実施形態について説明
した。

【０１５１】以下、本発明の第６の実施形態について説
明する。

【０１５２】図２２に、本第６実施形態に係るサプライ
チェーン評価システムの構成を示す。

【０１５３】図示するように、本実施形態に係るサプラ
イチェーン評価システムは、第１、第２、第３実施形態
に係るサプライチェーン評価システムに、シミュレーシ
ョンサブシステム１５００を付加したものである。

【０１５４】このシミュレーションサブシステム１４０
０は、シミュレーションモデル設計部２１、パラメータ
/データ入力部２２、シミュレーション実行部２３を備
えている。

【０１５５】以下、その動作について説明する。

【０１５６】まず、ユーザは前述のように、サプライチ
ェーンの指標値を算出して評価を行い、その後、評価を
行ったサプライチェーンの詳細な解析を要求すると、シ
ミュレーションモデル設計部２１は、情報入力部１１が
受け付けた各情報を取り込む。また、パラメータ／デー
タ入力部２２を介してユーザから入力を受け付けた、サ
プライチェーンの、詳細シミュレーションを行うために
必要なその他のデータやパラメータを取り込む。

【０１５７】そして、シミュレーションモデル設計部２
１は、取り込んだ各情報、データ、パラメータから、サ
プライチェーンの、より詳細なモデルを作成する。この
とき、作成を容易に行うために、既に設計された詳細モ
デルをデータ記憶装置１３００から読み出したり、各モ
デルに対してデータ項目や条件をまとめたテンプレート
をデータ記憶装置１３００から読み出し、これらモデル
を作成するようにしてもよい。

【０１５８】次に、シミュレーション実行部２３は、取
り込んだ各情報、データ、パラメータを用いて、実際の
サプライチェーンの動作を模擬したシミュレーションを
実施し、その結果、経過をユーザに提示する。

【０１５９】これよりユーザは、各プロセスの施策を決
定したり、プロセスのボトルネックを抽出したりするこ
とが可能となる。また、シミュレーション実行後、再
度、パラメータ／データ入力部２２でパラメータやデー
タを変更したり、シミュレーションモデル設計部２１で
プロセスの詳細モデルを変更したりしながら実現施策を
決定したりする。更には、再度、情報入力部１１から各
情報を入力し、評価詳細解析を行うサプライチェーンを
再決定する。この結果、サプライチェーン構築におい
て、サプライチェーンの指標値からサプライチェーンの
適切な構成をおおまかに決定した後、これに従ってサプ
ライチェーンの詳細を設計することができ、初めから詳
細なレベルでサプライチェーンの設計、評価を行う場合
に比べ、サプライチェーン設計の処理に要する時間を削
減することが期待できる。

【０１６０】以上、本発明の実施形態について説明し
た。

【０１６１】なお、以上の各実施形態に係るサプライチ
ェーン評価システムは、CPUや主記憶や外部記憶装置や
表示装置や入力装置などを備えた、一般的な構成を有す
る電子計算機を用いて構築するようにしてもよい。この
場合、以上に示した各部は、主記憶にロードされた、各
部の処理を記述したプログラムをCPUが実行することに
より電子計算機上に具現化するプロセスとして実現され
る。ここで、このようなプログラムは、たとえば、CD-R
OMなどの記憶媒体や、ネットワークなどの通信媒体を介
して電子計算機に供給するようにしてもよい。これらの
場合、一般的には、供給されたプログラムは外部記憶装
置に格納され、必要に応じて主記憶にロードされ、CPU
によって実行されることになる。

【０１６２】

【発明の効果】以上のように、本発明によれば、少ない
負担でサプライチェーンの評価を行うことのできるサプ
ライチェーン評価システムを提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１実施形態に係るサプライチェーン評価シス
テムの構成を示すブロック図である。

【図２】第１実施形態において評価対象とするサプライ
チェーンの構成を示す図である。

【図３】第１実施形態に係るサプライチェーン評価シス
テムの処理の手順を示すフローチャートである。

【図４】第１実施形態において表示するメインメニュー
画面を示す図である。

【図５】第１実施形態において表示する市場、製品情報
入力画面を示す図である。

【図６】第１実施形態において表示するプロセス情報入
力画面を示す図である。

【図７】第１実施形態において表示するチェーン選択入
力画面を示す図である。

【図８】第１実施形態において用いるはずれ率を説明す
るための図である。

【図９】第１実施形態に係る指標値算出処理の手順を示
すフローチャートである。

【図１０】第１実施形態に係る指標値の表示形態を示す
図である。

【図１１】第１実施形態に係る指標値の表示形態を示す
図である。

【図１２】第１実施形態に係る指標値の表示形態を示す
図である。

【図１３】在庫変動と時間経過の関係を示す図である。

【図１４】第２実施形態に係る指標値算出処理の手順を
示すフローチャートである。

【図１５】第３実施形態において用いる要求変更率を説
明するための図である。

【図１６】第３実施形態に係る指標値算出処理の手順を
示すフローチャートである。

【図１７】第３実施形態に係る指標値の表示形態を示す
図である。

【図１８】第４実施形態に係るサプライチェーン評価シ
ステムの構成を示すブロック図である。

【図１９】第４実施形態において表示する基礎データ入
力用画面を示す図である。

【図２０】第４実施形態に係る情報算出部の処理の手順
を示すフローチャートである。

【図２１】第５実施形態に係るサプライチェーン評価シ
ステムの処理の手順を示すフローチャートである。

【図２２】第６実施形態に係るサプライチェーン評価シ
ステムの構成を示すブロック図である。

【符号の説明】

１１ 情報入力部 １３ 指標値算出部 １１００ GUI制御部 １２００ 処理部 １３００ データ記憶部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 立石 淳 神奈川県横浜市戸塚区吉田町292番地 株 式会社日立製作所生産技術研究所内 (72)発明者 光国 光七郎 神奈川県川崎市幸区鹿島田890番地 株式 会社日立製作所システム開発本部内 (72)発明者 片柳 隆弘 神奈川県川崎市幸区鹿島田890番地 株式 会社日立製作所システム開発本部内 Ｆターム(参考） 5B049 CC00 CC05 CC27

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】サプライチェーンを評価するサプライチェ
   ーン評価システムであって、 サプライチェーンの形態の選択と、サプライチェーンの
   予め定めた種類の稼働条件と、サプライチェーンの効率
   に影響を与える事象を発生するプロセスとして予め抽出
   した複数のプロセスが発生する事象の量と前記稼働条件
   とを結びつけるパラメータとの入力を受け付ける情報入
   力手段と、 選択を受け付けたサプライチェーンの形態に従った態様
   で、受け付けた稼働条件とパラメータを前記抽出した各
   プロセスに適用し、各プロセスが発生する前記事象の量
   を算出し、算出した各プロセスが発生する前記事象の量
   よりサプライチェーンの効率を表す指標値を算出する指
   標値算出手段とを有することを特徴とするサプライチェ
   ーン評価システム。
2. 【請求項２】複数の在庫ポイントを含むサプライチェー
   ンを評価するサプライチェーン評価システムであって、 サプライチェーンを構成する各プロセスのリードタイム
   と、受注を引き当てる在庫ポイントと、受注量と、各在
   庫ポイントへの受注量に対する入庫量を、当該在庫ポイ
   ントへの入庫計画作成から受注を引き当てる在庫ポイン
   トまでの時間に対して規定するパラメータの入力を受け
   付ける情報入力手段と、 受注を引き当てる在庫ポイント以前の各在庫ポイントに
   おける入庫量を、当該在庫ポイントへの入庫計画作成か
   ら受注を引き当てる在庫ポイントまでのリードタイムと
   パラメータと受注量から求め、受注を引き当てる在庫ポ
   イントにおける出庫量を受注量とし、受注を引き当てる
   在庫ポイント以前の受注を引き当てる在庫ポイント以外
   の各在庫ポイントにおける出庫量を、当該在庫ポイント
   の直後の在庫ポイントについて求めた入庫量とすること
   により、各在庫ポイントにおける在庫発生量を算出し、
   算出した値から求まるサプライチェーンの在庫の効率を
   表す指標値を出力する指標値算出手段とを有することを
   特徴とするサプライチェーン評価システム。
3. 【請求項３】複数の在庫ポイントを含むサプライチェー
   ンを評価するサプライチェーン評価システムであって、 サプライチェーンを構成する各プロセスのリードタイム
   と、受注を引き当てる在庫ポイントと、受注量と、各在
   庫ポイントにおける在庫量を規定する情報の入力を受け
   付ける情報入力手段と、 受注を引き当てる在庫ポイントにおける入庫量を受注量
   と当該受注を引き当てる在庫ポイントの在庫量とし、受
   注を引き当てる在庫ポイント以前の受注を引き当てる在
   庫ポイント以外の各在庫ポイントにおける入庫量を、当
   該在庫ポイントの直後の在庫ポイントの入庫量と当該在
   庫ポイントの在庫量の和とすることにより、各在庫発生
   ポイントにおける受注量に対する入庫量の比率を算出
   し、算出した値から求まるサプライチェーンの入庫計画
   の効率を表す指標値を出力する指標値算出手段とを有す
   ることを特徴とするサプライチェーン評価システム。
4. 【請求項４】複数の在庫ポイントを含み、製品を納入す
   るサプライチェーンを評価するサプライチェーン評価シ
   ステムであって、 各在庫ポイントにおける在庫量と、サプライチェーンを
   構成する各プロセスのリードタイムと、受注を引き当て
   る在庫ポイントと、受注量と、各在庫発生ポイントにお
   ける受注量に対する受注内容変更要求量を、納入ポイン
   トまでの時間に対して規定するパラメータの入力と、各
   在庫発生ポイントにおける在庫の共有度を受け付ける情
   報入力手段と、 受注を引き当てる在庫ポイント以前の各在庫ポイントに
   おける受注変更不可能量を、当該在庫ポイントから直前
   の在庫ポイントまでのリードタイムとパラメータから求
   めた変更量から、当該在庫ポイントにおける在庫の共有
   度に在庫量を乗じた値を減じて算出し、受注を引き当て
   る在庫ポイントから納入ポイントまでのリードタイムと
   パラメータから求めた変更量を、受注を引き当てる在庫
   ポイント以後の受注変更不可能量として算出し、算出し
   た値から求まる、サプライチェーンの受注内容変更要求
   に対する効率を表す指標値を出力する指標値算出手段と
   を有することを特徴とするサプライチェーン評価システ
   ム。
5. 【請求項５】請求項２、３、４記載のサプライチェーン
   評価システムであって、 前記情報入力手段は、入庫計画が作成される周期の入力
   を受け受け、 前記指標値算出手段は、入庫計画が作成される周期を用
   いて、周期がより短いほど、求まる指標値が表す効率が
   より良くなるように、算出する値を補正することを特徴
   とするサプライチェーン評価システム。
6. 【請求項６】請求項１、２、３、４または５記載のサプ
   ライチェーン評価システムであって、 前記前記情報入力手段が受け付ける情報を、ユーザが入
   力した他の情報より算出する情報算出手段を有すること
   を特徴とするサプライチェーン評価システム。
7. 【請求項７】請求項１、２、３、４または５記載のサプ
   ライチェーン評価システムであって、 前記情報入力手段が受け付けた情報を、サプライチェー
   ンを運営するシステムに出力する手段を有することを特
   徴とするサプライチェーン評価システム。
8. 【請求項８】請求項１、２、３、４または５記載のサプ
   ライチェーン評価システムであって、 前記情報入力手段が受け付けた情報に従って、サプライ
   チェーンのシミュレーションモデルを構築し、現実のサ
   プライチェーンの動作を模擬したシミュレーションを実
   施するシミュレーション手段を有することを特徴とする
   サプライチェーン評価システム。
9. 【請求項９】サプライチェーンを評価するサプライチェ
   ーン評価システムであって、 サプライチェーンにおいて受注を引き当てる対象の選択
   を受け付ける手段と、 選択を受け付けた受注を引き当てる対象に応じて、サプ
   ライチェーンの形態を決定し、決定した形態のサプライ
   チェーンの評価を行う手段とを有することを特徴とする
   サプライチェーン評価システム。
10. 【請求項１０】サプライチェーンを評価するサプライチ
    ェーン評価方法であって、 サプライチェーンの形態の選択と、サプライチェーンの
    予め定めた種類の稼働条件と、サプライチェーンの効率
    に影響を与える事象を発生するプロセスとして予め抽出
    した複数のプロセスが発生する事象の量と前記稼働条件
    とを結びつけるパラメータとの入力を受け付けるステッ
    プと、 選択を受け付けたサプライチェーンの形態に従った態様
    で、受け付けた稼働条件とパラメータを前記抽出した各
    プロセスに適用し、各プロセスが発生する前記事象の量
    を算出し、算出した各プロセスが発生する前記事象の量
    よりサプライチェーンの効率を表す指標値を算出するス
    テップとを有することを特徴とするサプライチェーン評
    価方法。
11. 【請求項１１】電子計算機によって読み取られ実行され
    る、サプライチェーンを評価するためのプログラムを記
    憶した記憶媒体であって、 前記プログラムは、電子計算機に、 サプライチェーンの形態の選択と、サプライチェーンの
    予め定めた種類の稼働条件と、サプライチェーンの効率
    に影響を与える事象を発生するプロセスとして予め抽出
    した複数のプロセスが発生する事象の量と前記稼働条件
    とを結びつけるパラメータとの入力を受け付けるステッ
    プと、 選択を受け付けたサプライチェーンの形態に従った態様
    で、受け付けた稼働条件とパラメータを前記抽出した各
    プロセスに適用し、各プロセスが発生する前記事象の量
    を算出し、算出した各プロセスが発生する前記事象の量
    よりサプライチェーンの効率を表す指標値を算出するス
    テップとを実行させるプログラムであることを特徴とす
    る記憶媒体。