JP2000128124A

JP2000128124A - 卵の自動選別包装装置

Info

Publication number: JP2000128124A
Application number: JP10299661A
Authority: JP
Inventors: Tadashi Tanenaka; 忠司種中
Original assignee: Kyowa Machinery Co Ltd
Current assignee: Kyowa Machinery Co Ltd
Priority date: 1998-10-21
Filing date: 1998-10-21
Publication date: 2000-05-09
Anticipated expiration: 2018-10-21
Also published as: JP4152021B2

Abstract

(57)【要約】【課題】包装作業の効率を低下させないで多品種少量
生産の選別包装作業を実現可能な卵の自動選別包装装置
を提供すること。【解決手段】卵１の重量値を測定する秤量装置１１
と、重量値に基づいて卵１を選別する制御装置７と、卵
１を搬送する単列コンベア１４から放出された卵１を複
列で搬送する充填コンベア２０と、この充填コンベア２
０から卵１を取り出して、卵を包装する包装容器が搬送
される容器コンベアに卵１を移送する卵移送手段７０
と、複数の重量規格設定のうちから特定のサイズを選択
して設定する第１設定手段と、複数の包装パターン設定
のうちから特定の包装パターンを選択して設定する第２
設定手段と、設定されたサイズと包装パターンにより生
産される包装容器の生産予定個数を設定する第３設定手
段とを備えたことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、搬送されてくる卵
の重量値を測定する秤量装置と、測定された重量値に基
づいて卵を選別する制御装置と、秤量された卵を搬送す
る第１コンベアと、この第１コンベアから放出された卵
を複列で搬送可能な第２コンベアと、この第２コンベア
から卵を取り出して、卵が包装される包装容器が搬送さ
れる容器コンベアに卵を移し替える卵移送手段とを備え
たとを備えた卵の自動選別包装装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】鶏卵等の卵の自動選別包装装置において
は、一般的に、卵をコンベアに搭載させて搬送させなが
ら洗卵・乾燥・検卵・秤量などの所定の処理を経て、最
終的に包装容器に収容されて出荷される。秤量された卵
は単列コンベア（第１コンベア）にて通常１列で搬送さ
れ、単列コンベアと直交する状態に配置された容器コン
ベアにより搬送される包装容器に収容される。容器コン
ベア (従来技術ではこれが選別ステーションを構成す
る。) は複数設けられており、秤量装置において測定さ
れた卵の重量値に基づいて選別された卵は、選別結果に
基づいていずれかの選別ステーションにて包装される。

【０００３】ところで、かかる自動選別包装装置ではパ
ックやトレイと言った種々の包装容器に卵を包装するこ
とができるが、近年においては、販売形態の複雑化に伴
い包装容器の種類も増加してきており、卵の選別方法の
多様化が進んできている。

【０００４】これに対応するため従来では、生産すべき
包装製品 (卵が包装された包装容器) の内容に応じて、
サイズ (重量) の変更、選別ステーションの変更、包装
パターン設定の変更、包装容器の変更などを複数の作業
者間で連携を取り合って選別包装作業を行っていた。こ
の場合、卵が包装された包装容器は容器コンベアにより
搬送されて、その最終段階でラックやコンテナに詰め込
みを行っている作業者が出来上がりの製品の個数を確認
しながら、各変更の指示を出すようにしていた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記包
装製品の変更を行うためには、自動選別包装装置の作動
を停止させなければならないだけでなく、装置を停止し
設定変更後もしばらくは、単列コンベアにおける搬送途
中にある選別済みの卵が、設定変更前の従前の包装形態
で包装されるため、この余分に包装された卵については
詰め替え作業を余分にする必要があり、作業効率を低下
させる原因となっていた。卵の包装作業を行う業者にと
っては、その顧客である大手スーパーなどの販売店の要
望にこたえるため多様な包装パターンにて包装を行って
いるが、これに対応するための作業効率の低下は重大な
問題点となってきている。

【０００６】そこで、本発明の目的は包装作業の効率を
低下させないで多品種少量生産の選別包装作業を実現可
能な卵の自動選別包装装置を提供することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明に係る卵の自動選別包装装置は、搬送されて
くる卵の重量値を測定する秤量装置と、測定された重量
値に基づいて卵を選別する制御装置と、秤量された卵を
搬送する第１コンベアと、この第１コンベアから放出さ
れた卵を複列で搬送可能な第２コンベアと、この第２コ
ンベアから卵を取り出して、卵が包装される包装容器が
搬送される容器コンベアに卵を移し替える卵移送手段と
を備えた卵の自動選別包装装置において、複数の重量規
格設定のうちから特定のサイズを選択して設定する第１
設定手段と、複数の包装パターン設定のうちから特定の
包装パターンを選択して設定する第２設定手段と、前記
設定されたサイズと包装パターンにより卵が包装された
前記包装容器の生産予定個数を設定する第３設定手段と
を備えたことを特徴とするものである。

【０００８】この構成によると、所定の処理が完了して
搬送されてくる卵は、まず秤量装置にて重量値を測定さ
れる。この測定された重量値に基づいて制御装置では卵
の選別を行う。例えば、農林規格に基づいた選別を行う
のであれば、Ｍ級（５８．０〜６３．９ｇ）、Ｌ級（６
４．０〜６９．９ｇ）と言った選別を行うのである。秤
量装置による秤量が終了すると、卵は例えば１列状態で
第１コンベアにて搬送される。次に、卵は先ほどの選別
結果に基づいて第１コンベアにおける所定の場所から放
出されて、包装容器に包装される前に一旦第２コンベア
にて搬送される。第１コンベアから放出される位置は、
先ほどの選別結果に基づいて決定される。

【０００９】第１コンベアから直接容器コンベアの包装
容器に卵を放出するのではなく、第２コンベアを介在さ
せる理由は次の通りである。即ち、容器コンベアにおい
て包装容器を変更したり容器コンベアでのトラブル発生
のときに、容器コンベアを停止しなければならない。こ
の時、第１コンベアには次々と卵が搬送されてきている
が、仮に第１コンベアから直接包装容器に卵を放出する
構成だと、容器コンベアを停止させると第１コンベアを
含めた自動選別包装装置の全体を停止させなければなら
ず、これにより包装作業の効率が大幅に低下してしま
う。しかしながら、第１コンベアから一旦第２コンベア
に放出する構成を採用すれば、第１コンベアから放出さ
れる卵を第２コンベアにチャージさせておくことができ
るので、容器コンベアを停止させなければならない事態
が生じたとしても、第１コンベアなどの他の装置部分を
停止させなくてすむので作業効率を低下させなくてすむ
のである。

【００１０】さらに、本発明の特徴構成によれば、複数
の重量規格設定のうちから特定のサイズを選択して設定
する第１設定手段を備えている。ここで、重量規格設定
とは前述した農林規格によるものや顧客の要望によるカ
スタム的なものがある。サイズとは前述したＭ級とかＬ
級とかを指す。また、複数の包装パターン設定のうちか
ら特定の包装パターンを選択して設定する第２設定手段
を備えている。複数の包装パターンには、トレイとかパ
ックとか言う包装容器の種類の違いや、同じパックでも
１０個詰め、６個詰め等があるように包装される卵の個
数の違いなどがある。そして、前記設定されたサイズと
包装パターンにより生産される包装容器の生産予定個数
を設定する第３設定手段とを備えている。

【００１１】このように、サイズと包装パターンとの組
み合わせ、及びその組み合わせに係る包装製品の生産個
数を自由に設定できるので多品種少量生産に対応するこ
とができる。生産個数を設定できるようにしたことで、
設定変更がなされる場合にでも、従来のように選別済み
の卵が従前の包装形態で包装されてしまうと言うことが
なくなり、包装作業の効率を低下させなくてすむのであ
る。

【００１２】本発明の好適な実施形態として、前記第２
コンベアは、前記第１コンベアから放出された卵を収納
するための多数の充填容器を搬送可能であり、この充填
容器が循環経路に沿って循環駆動するように構成されて
いるものがある。

【００１３】この構成によると、第１コンベアから放出
された卵は充填容器に収納される。いくつか (所定数）
の充填容器に卵が収納されると、卵移送手段により卵を
複列コンベアから容器コンベアの包装容器に移送して移
し替えるのである。

【００１４】多数の充填容器を設けることにより、充填
容器の数に応じて卵をチャージしておくことが可能であ
るから、容器コンベアの作動停止に対応することができ
るようになり作業効率の向上に寄与することができる。

【００１５】本発明の別の好適な実施形態として、前記
第２コンベアは複数設けられており、各第２コンベア毎
に前記生産予定個数を設定可能に構成されているものが
あげられる。

【００１６】この構成によると、各第２コンベア毎 (各
選別ステーション毎) に生産される包装製品の仕様を異
ならせることができ、多品種少量生産に効果的に寄与す
ることができる。

【００１７】本発明の更に別の好適な実施形態として、
前記サイズと包装パターンの組み合わせは、同一の前記
第２コンベアにて複数設定することが可能であり、ある
組み合わせについての前記包装容器の生産が完了した直
後に、次の組み合わせについての生産を行うように構成
されているものがある。

【００１８】この構成によると、ある第２コンベアにつ
いてあるサイズと包装パターンの組み合わせについての
包装製品の予定生産数の生産が完了した後、自動選別包
装装置を停止させることなく直ちに次の組み合わせにつ
いての包装製品の生産を開始することができるので、作
業を低下させずに設定変更が可能となる。また、同一の
前記第２コンベアにて複数設定することができるので、
多品種少量生産に対応することが容易になる。

【００１９】本発明の更に別の好適な実施形態として、
前記複数設けられた第２コンベアのうち、一の第２コン
ベアにて設定された前記サイズと、他の複列コンベアに
て設定された前記サイズについて、いずれの選別を優先
するかを設定する優先順位設定手段を備えているものが
あげられる。

【００２０】この構成によると、異なる複列コンベアに
おいて重複した範囲のサイズを設定できるのでサイズ設
定の自由度が広がると共に、優先順位設定手段を設ける
ことで確実に卵の選別を行うことができる。

【００２１】

【発明の実施の形態】次に、図を参照しながら本発明に
係る卵の自動選別包装装置の実施形態を説明する。

【００２２】＜本実施形態に係る卵の自動選別包装装置
の全体構成＞図１は、自動選別包装装置の全体構成を示
す模式図である。この装置は、大きく分けて卵の一例で
ある鶏卵１を矢印Ａ方向に６列で搬送する給卵搬送部２
と、給卵搬送部２から鶏卵１を受け取り矢印Ｂ方向に鶏
卵１を一列で搬送する単列搬送部３と、鶏卵１のうち不
良卵を回収するための不良卵回収ステーション４と、鶏
卵を選別状態にて搬送する選別ステーション５と、選別
された鶏卵１を実際に包装容器に包装するための包装ス
テーション６と、装置の各部の制御を行う制御装置７と
を備えている。

【００２３】給卵搬送部２は、ひび卵、血卵、汚卵、腐
敗卵等の不良卵の検査を行う自動検査装置１０と、搬送
経路の最下流に設けられた秤量装置１１と、鶏卵１を６
列状態で搬送する給卵コンベア１２とを備えている。自
動検査装置１０は、ＣＣＤカメラなどで鶏卵１の画像情
報を取り込み、これを画像処理・解析して不良卵を検出
するものである。不良卵であると検出された鶏卵１は、
不良卵ステーション４に回収すべく、選別対象から外さ
れることになる。

【００２４】秤量装置１１は、搬送されてくる鶏卵１の
重量値を測定するものであり、この測定データは制御装
置７に送られて重量値に基づいて選別がされる。また、
給卵コンベア１２に連動するエンコーダ１３が設けられ
ており、給卵コンベア１２上の鶏卵１が所定距離移動す
る毎にパルス信号を発生し、給卵コンベア１２の搬送や
自動検査装置１０の作動の制御を行う。本実施形態では
給卵コンベア１２は鶏卵１を６列で搬送しているが、も
ちろんこれに限定されるものではなく６列以下、もしく
は６列を超えた状態で搬送するようにしても良い。

【００２５】単列搬送部３は、鶏卵１を一列で搬送する
ための単列コンベア１４（第１コンベア）と、単列コン
ベア１４を駆動するための駆動モータ１５と、単列コン
ベア１４に連動するエンコーダ１６と、鶏卵１を秤量装
置１１から単列コンベア１４の鶏卵１を収納するための
カップ (不図示) に移し替えるための移し替え装置１７
と、カップから鶏卵１を落下放出させるキック装置１８
とを備えている。

【００２６】エンコーダ１６は、単列コンベア１４によ
り鶏卵１が所定距離搬送される毎にパルス信号を発生
し、これにより制御装置７は単列コンベア１４の搬送制
御を行う。また、秤量装置１１による鶏卵１の重量値が
測定されると制御装置７により選別が行われるが、この
時選別ステーション５における鶏卵１の放出位置が決定
され、秤量装置１１から単列コンベア１４における放出
位置までの距離に相当するパルス値が設定される。この
パルス値は、鶏卵１が単列コンベア１４により所定距離
搬送される毎に、前述したエンコーダ１３から発生する
パルスにより減算されていき、設定されたパルス値が０
になった時点で鶏卵１が放出されるように制御される。

【００２７】鶏卵１の搬送制御やキック装置１７などの
構成は公知のものを採用すればよく、例えば本出願人が
出願した特開平８- ８２５４６号公報に開示された技術
を利用することができる。

【００２８】不良卵回収ステーション４は、回収容器４
ａと、この回収容器４ａを矢印Ｃ方向に搬送する回収コ
ンベア４ｂとを備えている。自動検査装置１０で不良卵
であると判定された鶏卵１は、秤量装置１１による測定
結果のいかんに関わらず、この不良卵回収ステーション
４にて回収される。回収コンベア４ｂは単列コンベア１
４と直交する状態に配置されており、図１においては１
本のみ示されているが、不良卵の種類に応じて複数本設
けることも可能である。例えば、再利用不能なヒビ卵
と、再利用可能な汚卵とは別々の回収コンベア４ｂにて
回収するようにすれば、その後の処理が簡単になり好ま
しいことがあるからである。

【００２９】選別ステーション５は、図１では第１〜第
４選別ステーション５Ａ、５Ｂ，５Ｃ，５Ｄの４つが示
されているが、選別ステーションの設置数は適宜変更可
能であり、任意に設定できるものである。各ステーショ
ン５Ａ〜５Ｄはいずれも同じ構成であり、基本的な構成
は充填容器２１ (以下、チャージャと言う。) を循環経
路に沿って矢印Ｄ方向に循環搬送させる充填コンベア２
０（第２コンベア）を備えている。詳細な説明は後述す
る。チャージャ２１は鶏卵１を６個横並びに収納できる
ので、充填コンベア２０は単列コンベア１４から放出さ
れた鶏卵１を複列 (６列) で搬送する第２コンベアとし
て機能するものである。なお、チャージャ２１における
鶏卵１の収納個数は適宜設定できるものである。

【００３０】包装ステーション６は、包装容器の一例で
ある透明樹脂のパック６０を搬送するためのパック用コ
ンベア６２と、同じく包装容器の一例である紙製のトレ
イ６１を搬送するためのトレイ用コンベア６３とを備
え、更に、パック用コンベア６２の搬送経路上流部には
パック供給装置６４が、トレイ用コンベア６３の搬送経
路上流部にはトレイ供給装置６５が設けられており、パ
ック６０及びトレイ６１は矢印Ｆ方向に搬送される。こ
れらパック用コンベア６２とトレイ用コンベア６３は、
包装容器を搬送する容器コンベアとして機能するもので
ある。図１ではパック６０は鶏卵１を２×６＝１２個収
納でき、トレイ６１は鶏卵１を５×６= ３０個収納でき
るが、これはあくまでも一例であって種々の包装容器を
利用することができる。また、図１において、包装ステ
ーション６として、包装容器搬送用コンベアを２本設け
ているが、もちろん本数設定も任意である。

【００３１】また、チャージャ２１に収納された鶏卵１
をパック６０やトレイ６１に移送するための卵移送手段
として機能する鶏卵吸引装置７０が設けられている。鶏
卵吸引装置７０は、各ステーションを横切るように配置
されたガイドレール７１に沿って矢印Ｅ方向に移動する
ガイド部７２に支持されており、更に不図示の昇降機構
により上下方向 (図１の紙面に垂直な方向) にも移動で
きるように構成されている。

【００３２】制御装置７は、自動選別包装装置の各部の
作動を制御し、ＣＰＵなどのハードウェアの部分と作動
プログラムのソフトウェアとで構成されている。又、制
御装置７にはモニター７ａと、各種設定を行うためのキ
ーボード７ｂが接続されている。

【００３３】＜充填コンベアの構成＞次に、各選別ステ
ーション５を構成する充填コンベア２０の詳細を説明す
る。図２は充填コンベア２０の側面図、図３は図２のＧ
方向から見た矢視図、図４は外観斜視図である。充填コ
ンベア２０は、循環経路に沿って循環する搬送経路の搬
送幅方向両端に一対設けられる無端チェーン３０と、上
側搬送経路から下側搬送経路へと無端チェーン３０を案
内する第１、第２、第３スプロケット３１ａ，３１ｂ，
３１ｃと、下側搬送経路から上側搬送経路へと無端チェ
ーン３０，３０を案内する第４、第５、第６スプロケッ
ト３２ａ，３２ｂ，３２ｃと、上側搬送経路から下側搬
送経路へと湾曲状 (円弧状) の第１ガイド溝Ｍ１を形成
するための第１、第２ガイド体３３ａ，３３ｂと、下側
搬送経路から上側搬送経路へと湾曲状の第２ガイド溝Ｍ
２を形成するための第３、第４ガイド体３４ａ，３４ｂ
とを備えている。

【００３４】第３ガイド体３４ａは、円盤状をした部材
で構成されており、その円周方向に沿って揺動自在に支
持された複数の係合レバー３５が取り付けられている。
第３ガイド体３４ａは、電動モータ３６によりチェーン
３７を介して連結され駆動されるようになっている。

【００３５】Ｐ１で示されるのはチャージ先頭位置であ
り、搬送経路上に出入り可能な第１ストッパー４０と、
第１ストッパー４０を駆動する第１シリンダ４１と、鶏
卵１が取り出された空のチャージャ２１の通過を検出す
るための第１センサー４２とを備えている。

【００３６】Ｐ２で示されるのは単列コンベア１４から
放出される鶏卵１を受け取るための受け取り位置であ
り、搬送経路上に出入り可能な第２ストッパー４３と、
第２ストッパー４３を駆動する第２シリンダ４４と、放
出された鶏卵１が収納されたチャージャ２１の通過を検
出する第２センサー４５とを備えている。

【００３７】チャージ先頭位置Ｐ１には、鶏卵吸引装置
７０が位置しており、チャージャ２１の鶏卵１を一度に
最大６０個（６×１０）真空吸引できる吸引部７０ａを
備えている。吸引部７０ａ同士の間隔はチャージャ２１
における鶏卵１の配置間隔や、包装容器における鶏卵１
の収納部分の間隔に合わせて可変できるように構成され
ている。

【００３８】次に、チャージャ２１の形状を簡単に説明
する。図３、図４に示されるように、チャージャ２１
は、鶏卵１を横一列に６個収納するための収納部２１ａ
と、無端チェーン３０のローラ３０ａの上に載せられて
係合する係合部２１ｂとを備えている。係合部２１ｂ
は、搬送経路の幅方向に一対設けられており、上側搬送
経路においては下部当接面２１ｃがローラ３０ａの外周
に当接し、下側搬送経路においては上部当接面２１ｄが
ローラ３０ａの外周に当接する。ここに示されるチャー
ジャ２１の形状は一例であって、他の構造を採用でき
る。単列コンベア１４から放出される鶏卵１を受け取る
に当たり、放出時のエネルギーを吸収するための素材の
選択や構造の工夫をすることが好ましい。

【００３９】上側搬送経路と下側搬送経路においては、
チャージャ２１は無端チェーン３０に載せられた形態で
搬送されるが、第１ガイド溝Ｍ１と第２ガイド溝Ｍ２を
チャージャ２１が搬送されるときは一旦チャージャ２１
と無端チェーン３０との係合が外れるようにしている。
そのための機構が図３に簡単に示される。すなわち、ス
ラシ部材２９により、一対のチェーン３０，３０の搬送
幅方向の間隔を第１ガイド溝Ｍ１の部分において広げる
ようにしている（第２ガイド溝Ｍ２についても同様）。
第１、第２ガイド溝Ｍ１，Ｍ２をチャージャ２１が搬送
されるときは、係合部２１ｂが第１、第２ガイド溝Ｍ
１，Ｍ２に挟持される状態で搬送される。図３に示され
るように、第１センサー４２を構成する発光部４２ａと
受光部４２ｂとがチャージャ２１を挟むように配置され
ている。

【００４０】＜包装容器供給装置の構成＞次に、パック
供給装置６４の概略構成を図５の模式図で説明する。パ
ック用コンベア６２の上方にパック供給装置６４が設け
られ、第１のパック６０を積層して収容する第１収容室
６４ａと、第２のパック６００を積層して収容する第２
収容室６４ｂとを備えている。第１のパック６０は鶏卵
１が収納される収納部６０ａと、蓋部６０ｂと、収納部
６０ａと蓋部６０ｂとを連結する連結部６０ｃとで構成
されている。一番最下位にあるパック６０が収容室６４
ａの底部に設けられた支持部６４ｃにて支持されてい
る。第２のパック６００についても同様である。

【００４１】パック用コンベア６２の下部には吸着用シ
リンダ６６，６７が設けられており、その吸着部６６
ａ，６７ａが、パック用コンベア６２に形成された穴６
２ａを通じて出入りし、第１、第２のパック６０，６０
０の連結部６０ｃ、６００ｃを吸着して第１、第２のパ
ック６０，６００を１つだけパック用コンベア６２上に
供給する。パック６０，６００は可撓性を有し、連結部
６０ｃ、６００ｃを下方に引っ張ると容易に変形し、支
持部６４ｃとの支持状態を解除することができるように
している。パック用コンベア６２上に供給された第１の
パック６０又は第２のパック６００は矢印Ｆ方向に搬送
される。なお、吸着シリンダ６６，６７は、制御装置７
からの指令に基づいて作動するようにプログラムされて
いる。

【００４２】図６にトレイ供給装置６５の構成を模式図
で示す。この図はトレイ用コンベア６３を、トレイ搬送
方向の上流側（後ろ側）から見たもので、トレイ用コン
ベア６３をまたぐように一対のベルトコンベア６５ａが
配置され、更に所定ピッチごとに支持部６５ｂが設けら
れており、左右一対の支持部６５ｂにトレイ６１が搭載
されている。制御装置７からの指令を受けて、ベルトコ
ンベア６５ａを所定ピッチ駆動すると、最下位にあるト
レイ６１を１つだけトレイ用コンベア６３上に供給する
ことができる。

【００４３】＜選別条件の設定＞次に鶏卵の選別を行う
ための各種設定について説明する。図７は、重量規格設
定を示すテーブルであり、記憶装置（メモリ）に予め記
憶されている。テーブルＮＯ．１は、農林規格に基づく
設定を示すものであり、例えばＭ級は５８．０ｇ〜６
３．９ｇの範囲であることを示している。鶏卵の重さに
より、３Ｓ、２Ｓ，Ｓ，ＭＳ，Ｍ，Ｌ，２Ｌ，３Ｌの８
つの等級に分かれている。なお、鶏卵は重さとサイズと
が比例関係にあるから、これらの等級はサイズを表わす
ものでもある。

【００４４】図７に示すように、重量規格設定は、農林
規格に基づくもの以外に各店の個別の要望に答えるべ
く、カスタムな重量規格を設定することもでき、テーブ
ルＮＯ．２〜ＮＯ．６にＡ店からＥ店までの個別の重量
規格設定が示されている。ここには、６つの重量規格設
定がテーブルで示されているが、テーブル数を増減した
り、既に設定したテーブルの内容を変更することは任意
に行うことができる。

【００４５】図８と図９に各ステーションの設定内容が
示されており、これはモニター７ａの表示画面でもあ
る。図８（イ）、（ロ）のステーションＮＯ．１とＮ
Ｏ．２は不良卵を回収するステーション４の設定内容を
示し、図８（ハ）、（ニ）及び図９（イ）（ロ）（ハ）
（ニ）にはＮＯ．３〜ＮＯ．８の選別ステーション５の
設定内容を示す。図１に示される構成とはステーション
数が異なるが、既述したようにステーション数は適宜増
減できるものである。

【００４６】図８（イ）（ロ）において『重量指定』の
欄にある「Ｐ１」はヒビ卵を、「Ｐ２」は汚卵をそれぞ
れ示す。つまり、ステーションＮＯ．１は不良卵のうち
ヒビ卵を回収し、ステーションＮＯ．２は不良卵のうち
汚卵を回収するためのステーションとして設定されてい
る。

【００４７】図８（ハ）に選別ステーションＮＯ．３の
設定内容が示されている。『重量指定』において「１−
３Ｌ」と設定されているが、これは図７に示すテーブル
ＮＯ．１（農林規格）の３Ｌサイズが設定されているこ
とを示す。『パターン』は包装パターンを示すものであ
り「５２」で示されるのは２×６の１２個詰めのパック
に鶏卵を１２個収納する包装パターンを示している。こ
のように、包装パターンを示す数字と具体的な包装内容
は一対一に対応している。先ほどの、不良卵回収ステー
ションＮＯ．１とＮＯ．２における『パターン』の「５
０」は、所定の回収容器にて包装（回収）することを示
している。

【００４８】図８（ニ）に選別ステーションＮＯ．４の
設定内容が示されている。ここでは『重量指定』及び
『パターン』の組み合わせとして「２−２Ｌ」「５」；
「１−２Ｌ」「５」；「１−２Ｌ」「５１」の３通りが
設定されている。このステーションでは「２−２Ｌ」
「５」の組み合わせについての選別・包装が完了する
と、直ちにその次の「１−２Ｌ」「５」の組み合わせに
ついての選別・包装を行うことができる。このように、
同一のステーションにて複数設定することができるの
で、多品種少量生産に対応することができる。なお、
『パターン』の「５」は５×６= ３０個詰めのトレイ６
１への包装を示し、「５１」は２×３＝６個詰めのパッ
ク６０への包装を示す。なお、包装パターンの違いとし
ては、容器の種類の違いだけでなく同じ容器でも収納さ
れる個数が変わる場合は、包装パターンが異なるものと
して取り扱う。

【００４９】また、『予定数量』とあるのは、ある重量
指定及び包装パターンの組み合わせで鶏卵を収納した包
装容器（これを、包装製品と呼ぶ。）の生産予定個数を
示すものである。『予定数量』が「１０００」とあるの
は、その包装製品を１０００個生産することを示し、
『生産数量』が「２５０」とあるのは、現時点での生産
個数が２５０個であることを示す。なお、『予定数量』
の欄が空欄になっているのは、特に生産予定個数を決め
ていないことを示す。

【００５０】次に、図９の『ランク』には「１」「２」
「３」の数字が設定されているものがあるが、これは鶏
卵を選別するときの優先順位の設定を示すものである。
『ランク』が「１」と言うことは最も優先順位が高いこ
とを示している。

【００５１】図１０は、各ステーションの状態を表示し
たモニター表示例である。図８、図９の設定画面の表示
例については１つの画面上で１つのステーションを表示
してもよいし、複数のステーションを同時に表示しても
良い。この図１０の画面をオペレータが見ることで、現
在の装置の運転状況を確認することができる。設定が自
動的に切り替わると画面上の表示も自動的に変更され
る。例えば、図９（ロ）に示すように、ステーションＮ
Ｏ．６において、『重量指定』が「２−Ｍ」；『パター
ン』が「２０」に設定されているが、この組み合わせに
ついての予定生産数量（４０００個に設定されてい
る。）が完了すると、その次の組み合わせである『重量
指定』が「１−Ｍ」；『パターン』が「２５」の包装製
品の生産を行うので、それに対応して図１０に示される
表示画面（ステーションＮＯ．６の箇所）も自動的に変
更されるのである。

【００５２】各選別ステーションでの重量指定（サイズ
設定）が行われると、選別用の重量範囲テーブルをメモ
リに新たに作成するが、この重量範囲テーブルは優先順
位を示すランク毎に作成される。『ランク』が空白にな
っているのは優先順位が最も低いことを示している。ま
た、上述したように設定が自動変更されると重量範囲テ
ーブルの見直し・変更も自動的に行われる。

【００５３】＜ブロック構成図＞次に、本実施形態にか
かる自動選別包装装置の制御ブロック構成（制御装置７
の構成）を図１１、図１２で説明する。図１１におい
て、第１設定手段８０は、キーボード７ｂからの入力に
基づき、複数の重量規格設定のうちから特定のサイズ、
即ち重量を指定して制御装置７内のメモリに設定する。
第２設定手段８１は、キーボード７ｂからの入力に基づ
き、複数の包装パターン設定のうちから特定の包装パタ
ーンを指定して制御装置７内のメモリに設定する。第３
設定手段８２は、キーボード７ｂからの入力に基づき、
設定されたサイズと包装パターンにより生産される包装
製品の生産個数を制御装置７内のメモリに設定する。優
先順位設定手段８３は、キーボード７ｂからの入力に基
づき、鶏卵の選別を行うときにどのサイズのものを優先
するかについての優先順位を制御装置７内のメモリに設
定する。

【００５４】選別制御手段８４は、秤量装置１１から送
信されてきた秤量データと、第１〜第３設定手段８０，
８１，８２及び優先順位設定手段８３の設定内容に基づ
き、鶏卵１の選別を行う。そして、鶏卵１を放出させる
位置までの距離に相当するパルス数を設定し、これをエ
ンコーダ１６からパルスが出力される毎に減算し、設定
されたパルス数が０になるとキック装置１８を作動させ
て、鶏卵１を充填コンベア２０に放出する。

【００５５】第１搬送制御手段８５は、エンコーダ１３
から発生されるパルス信号に基づいて、給卵コンベア１
２及び自動検査装置１０の作動を制御する。第２搬送制
御手段８６は、エンコーダ１６から発生されるパルス信
号に基づいて、単列コンベア１４の作動を制御する。

【００５６】図１２において、第１シリンダ制御手段９
０は、第１センサー４２からの出力と第２シリンダ４４
及び鶏卵吸引装置７０の作動信号に基づき第１シリンダ
４１の駆動制御を行う。具体的には、第２シリンダ４４
の作動回数に基づきチャージ先頭位置Ｐ１に向けて送ら
れてきたチャージャ２１の個数が所定個数（１０個）に
なると、鶏卵吸引装置７０を作動させ鶏卵１を吸引す
る。そして、鶏卵１の吸引・取り出し後、第１シリンダ
４１を作動して第１ストッパー４０を解除し、第１セン
サー４２を通過するチャージャの個数をカウントし、所
定個数通過すると再び第１シリンダを作動して第１スト
ッパー４０を挿入する。

【００５７】第２シリンダ制御手段９１は、キック装置
１８の作動回数をカウントし鶏卵１が６個チャージャに
放出されたことを検出すると、第２シリンダ４４を作動
して第２ストッパー４３を解除してチャージャ２１を送
り出し、第２センサー４５によりチャージャ２１が１個
だけ通過したことを検出すると、再び第２シリンダを作
動して第２ストッパー４３を挿入する。

【００５８】鶏卵吸引装置駆動手段９２は、第２シリン
ダ４４の作動回数をカウントして所定個数のチャージャ
２１が送られてきたことを検出すると、鶏卵吸引装置７
０を作動させる。充填コンベア駆動制御手段９３は、充
填コンベア２０の作動を制御する。パック制御手段９４
は、選別制御手段８４（図１１参照）からの選別情報に
基づきパック用コンベア６２及びパック供給装置６４の
作動を制御する。トレイ制御手段９５は、選別制御手段
８４からの選別情報に基づきトレイ用コンベア６３及び
トレイ供給装置６５の作動を制御する。

【００５９】＜自動選別包装装置の作動説明＞次に、本
実施形態にかかる卵の自動選別包装装置の作動について
順を追って説明する。図１３に、鶏卵１の処理工程の概
略を示す。まず、鶏舎等から投入された鶏卵１は６列状
態で搬送され、洗卵・乾燥が行われる。次に、鶏卵１の
鈍端部と鋭端部の方向をそろえるための方向整列（オリ
エンター）を行った後、自動検査装置１０にて検卵を行
う。次いで、秤量装置１１で鶏卵１の秤量を行った後、
移し替え装置１７により単列コンベア１４に移し替え６
列から１列搬送状態にする。単列コンベア１４により搬
送される鶏卵１は選別結果に基づき、チャージャ２１に
放出される。そして、チャージャ２１に収納されている
鶏卵１は鶏卵吸着装置７０により包装容器に移送かつ包
装されて一連の処理が完了する。

【００６０】図１４は、選別作業を説明するフローチャ
ートである。まず、鶏卵１の秤量が行われるが（＃１
０）、自動検査装置１０にて不良卵であると判定された
鶏卵１は、通常の選別は行わずに不良卵として選別され
（＃１１、＃１２）、不良卵回収ステーション４にて回
収される。この場合も、後述する正常卵と同様に不良卵
回収ステーション４までのパルス数が設定される。

【００６１】さて、不良卵でない鶏卵１は正常卵として
の選別が行われるが（＃１２）、まずランク１の重量範
囲テーブルによる選別を行う（＃１３）。図８〜図１０
の例によると、ランク１に設定されているのは選別ステ
ーションＮＯ．６の重量指定「２−Ｍ」である。これは
図７（イ）によると５７．０〜６３．９ｇであるから、
鶏卵１の重量値がこの範囲にあれば選別される。この範
囲になければ、ランク２の重量範囲テーブルによる選別
を行う（＃１４）。ランク２に設定されているのは、図
１０からステーションＮＯ．５の「４−Ｌ」とステーシ
ョンＮＯ．７の「１−Ｍ」であり、これらの範囲は、図
７より「４−Ｌ」が６３．０〜７０．９ｇであり、「１
−Ｍ」が５８．０〜６３．９ｇであり、これら何れかの
範囲にあれば選別される。そして、ランク２による選別
からも外れた場合には、最下位ランクによる選別を行う
（＃１５）。これは図１０において、『ランク』の欄が
空欄になっているステーションにて選別されることにな
る。

【００６２】鶏卵１の選別により、鶏卵１を搬送すべき
選別ステーション５が決定され、選別ステーション５を
構成する充填コンベア２０のチャージャ２１に鶏卵１を
放出する放出位置までの距離に相当するパルス数が制御
装置７内のメモリに設定される（＃１６）。鶏卵１は、
単列コンベア１４により単列で搬送され（＃１７）、単
列コンベア１４に連動するエンコーダ１６からパルス信
号が発生するごとに設定されたパルス数を減算カウント
し、パルス数が０になった時点でキック装置１８を作動
させて鶏卵１を放出する（＃１８、＃１９）。

【００６３】＜充填コンベアの作動説明＞次に、選別ス
テーション５における充填コンベア２０の作動を、図１
５のフローチャートと図２〜図４とにより説明する。単
列コンベア１４からチャージャ２１への鶏卵１の放出
は、キック装置１８により１個づつ行われる。チャージ
ャ２１に鶏卵１が横１列に６個放出されると（＃３
０）、第２シリンダ４４を作動して第２ストッパ４３を
解除する（＃３１）。これにより鶏卵１が収納されたチ
ャージャ２１の拘束が解除され、無端チェーン３０によ
り矢印Ｄ方向に搬送される。第２センサー４５により、
チャージャ２１が１つだけ通過したことを検出すると
（＃３２）、第２シリンダ４４を再び作動させ第２スト
ッパ４３を搬送経路上に挿入し、その次のチャージャ２
１を受け取り位置Ｐ２に位置決めする（＃３３）。

【００６４】送り出されたチャージャ２１はチャージ先
頭位置Ｐ１から順番にチャージされていく。制御装置７
では、第２シリンダ４４の作動回数により、チャージさ
れているチャージャ２１の個数をカウントしており、個
数が１０個（この個数は包装パターンにより変わる）に
なると（＃３４）、鶏卵吸引装置７０のを作動させ吸引
部７０ａにチャージャ２１に収納されている鶏卵１を真
空吸引して取り出す（＃３５）。

【００６５】鶏卵１の取り出しが終わると、第１シリン
ダ４１を作動して第１ストッパ４０を搬送経路から引っ
込めて解除する（＃３６）。これにより、空になったチ
ャージャ２１は再び無端チェーン３０により搬送され
る。第１センサー４２により、チャージャ２１が１０個
通過したことが検出されると（＃３７）、再び第１シリ
ンダ４１を作動して第１ストッパ４０を搬送経路上に挿
入する（＃３８）。これにより、再びチャージャのチャ
ージを開始していく。このように、チャージャ２１をチ
ャージしておくことができるから、パック用コンベア６
２やトレイ用コンベア６３を停止させる必要が生じたと
しても、それ以外の部分を停止させる必要がなく選別作
業を引き続いて行うことができ、作業効率を低下させる
ことがない。

【００６６】空になったチャージャ２１が上側搬送経路
から下側搬送経路へと移動する際に、第１ガイド溝Ｍ１
により案内される。上側搬送経路では、チャージャ２１
の下部当接面２１ｃが無端チェーン３０のローラ３０ａ
に搭載された状態で搬送されるが、チャージャ２１が第
１ガイド溝Ｍ１を通過する際は、一旦無端チェーン３０
との縁が切れる。図２に示すように、第１ガイド溝Ｍ１
と、無端チェーン３０とは途中で交差しているが、図３
にも示すように一対の無端チェーン３０は幅寸法が広げ
られており、チャージャ２１と干渉することはない。な
お、チャージャ２１は第１ガイド溝Ｍ１を自重で滑って
降りるので特別な動力源は必要ない。チャージャ２１が
第１ガイド溝Ｍ１を滑り降りると、一対の無端チェーン
３０の幅は元に戻り、下側搬送経路ではチャージャ２１
の上側当接面２１ｄが無端チェ−ン３０のローラ３０ａ
の上に搭載された状態で搬送される。従って、下側搬送
経路においてチャージャ２１は逆さま状態であるが落ち
てくることはない。なお、滑り降りるときは、チャージ
ャ２１の係合部２１ｂが第１ガイド溝Ｍ１に挟持された
状態でガイドされる。

【００６７】下側搬送経路の終端を過ぎると今度は第２
ガイド溝Ｍ２に沿って上側搬送経路へと持ち上げられ
る。下側搬送経路の終端にくると、係合レバー３５によ
りチャージャ２１を係合させ（係合機構は省略する。）
第３ガイド体３４ａを図２の反時計周りに回転させるこ
とでチャージャ２１を強制的に第２ガイド溝Ｍ２に沿っ
て持ち上げる。この場合も、無端チェーン３０の幅寸法
が広げられているから、無端チェーン３０と第２ガイド
溝Ｍ２とが交差しているにもかかわらず、無端チェーン
３０とチャージャ２１とは干渉することはない。第２ガ
イド溝Ｍ２に沿ってチャージャ２１が持ち上げられる
と、再びチャージャ２１の下部当接面２１ｃが無端チェ
ーン３０のローラ３０ａに当接する状態となる。

【００６８】＜包装作業の説明＞次に、鶏卵１の包装作
業に関する作動を図１６のフローチャートにより説明す
る。図１６はパック６０に包装する場合であるが、トレ
イ６１に包装する場合も同様である。鶏卵１を吸引した
状態の鶏卵吸引装置７０がガイドレール７１に沿って動
かされ、吸引した鶏卵１を包装すべきパック用コンベア
６２のことろまで移動される。鶏卵１は６×１０＝６０
個吸引されている。一方、パック６０は６×２＝１２個
詰めであるから、５パック分一度に包装することができ
る。パック用コンベア６２上で、パック６０は所定間隔
毎に並べて搬送されており、このパック６０の間隔に合
わせて、鶏卵吸引装置７０の吸引部７０ａの間隔も変え
ることができるようになっている（機構の説明は省略す
る。）。このようにして、パック６０に鶏卵１を移動さ
せ、包装を完了する（＃４０）。

【００６９】次に、吸着シリンダ６６を作動し（＃４
１）、パック供給装置６４の収納室６４ａに収納されて
いるパック６０を１つだけパック用コンベア６２上に供
給する（＃４２）。そして、パック用コンベア６２を駆
動して所定距離パック６０を搬送する（＃４３）。パッ
ク６０を、５個供給することで次の包装作業のための準
備が完了する（＃４４）。

【００７０】次に、包装容器を切り換える時の作動を簡
単に説明する。例えば、パック供給装置６４において第
１のパック６０から第２のパック６００に切り換える場
合であるが、まず第１のパック６０による包装製品の生
産予定個数を生産すると、制御装置７から吸着シリンダ
６７に対して指令を出し、第２のパック６００をパック
用コンベア６２に供給する。このように、包装容器の切
換をする際にパック用コンベア６２を停止させなくても
良いので、設定変更をしても選別作業の効率が低下する
ことがない。

【００７１】なお、鶏卵１の秤量装置１１と包装ステー
ション６とは離れた場所にあるので、包装容器を交換せ
よと言う制御装置７からの信号は、鶏卵１が秤量装置１
１を通過した後、所定の位置にまで搬送されてきたとき
に出力される。

【００７２】＜別実施形態＞次に、別実施形態について
いくつか説明する。本実施形態では鶏卵の選別を行って
いるが、鶏卵以外の卵を選別することも可能である。本
実施形態では、給卵コンベア１２により鶏卵１を６列で
搬送しているが、この給卵コンベア１２を２つ設けて１
２列で搬送し、これに対応して単列コンベア１４を２本
あるいはそれ以上設けるようにしても良い。

【００７３】選別ステーションとして、定重量パッキン
グ用のものを設けることもできる。ここで、定重量パッ
キングとは包装個数と総重量を指定して行う包装方法で
あり、個々の鶏卵の重量値を問わないものを言う。本実
施形態の制御装置７として、卵の自動選別包装装置の全
体を制御するものが示されているが、ステーションの部
分の作動を制御する制御部と、それ以外の制御を行う制
御部とを分けて構成しても良い。

【図面の簡単な説明】

【図１】自動選別包装装置の全体構成を示す模式図

【図２】充填コンベアの側面図

【図３】図２のＧ方向から見た矢視図

【図４】充填コンベアの外観斜視図

【図５】パック供給装置の構成を示す模式図

【図６】トレイ供給装置の構成を示す模式図

【図７】重量規格設定を示すテーブル

【図８】各ステーションにおける設定内容を示す図

【図９】各ステーションにおける設定内容を示す図

【図１０】各ステーションの状態の表示画面例を示す図

【図１１】制御ブロック構成を示す図

【図１２】制御ブロック構成を示す図

【図１３】鶏卵の処理工程の概略を示す図

【図１４】選別作業を説明するフローチャート

【図１５】充填コンベアの作動を説明するフローチャー
ト

【図１６】包装作業に関連する作業を説明するフローチ
ャート

【符号の説明】

１鶏卵５選別ステーション６包装ステーション７制御装置１１秤量装置１４単列コンベア (第１コンベア) ２０充填コンベア (第２コンベア) ２１チャージャ (充填容器) ６０パック６１トレイ７０鶏卵吸引装置 (卵移送手段) ８０第１設定手段８１第２設定手段８２第３設定手段８４選別制御手段

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】搬送されてくる卵の重量値を測定する秤
量装置と、測定された重量値に基づいて卵を選別する制
御装置と、秤量された卵を搬送する第１コンベアと、こ
の第１コンベアから放出された卵を複列で搬送可能な第
２コンベアと、この第２コンベアから卵を取り出して、
卵が包装される包装容器が搬送される容器コンベアに卵
を移し替える卵移送手段とを備えた卵の自動選別包装装
置において、複数の重量規格設定のうちから特定のサイズを選択して
設定する第１設定手段と、複数の包装パターン設定のうちから特定の包装パターン
を選択して設定する第２設定手段と、前記設定されたサイズと包装パターンにより卵が包装さ
れた前記包装容器の生産予定個数を設定する第３設定手
段とを備えたことを特徴とする卵の自動選別包装装置。
【請求項２】前記第２コンベアは、前記第１コンベア
から放出された卵を収納するための多数の充填容器を搬
送可能であり、この充填容器が循環経路に沿って循環駆
動するように構成されていることを特徴とする請求項１
に記載の卵の自動選別包装装置。
【請求項３】前記第２コンベアは複数設けられてお
り、各第２コンベア毎に前記生産予定個数を設定可能に
構成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載
の卵の自動選別包装装置。
【請求項４】前記サイズと包装パターンの組み合わせ
は、同一の前記第２コンベアにて複数設定することが可
能であり、ある組み合わせについての前記包装容器の生
産が完了した直後に、次の組み合わせについての生産を
行うことが可能なように構成されていることを特徴とす
る請求項１〜３のいずれか１項に記載の卵の自動選別包
装装置。
【請求項５】前記複数設けられた第２コンベアのう
ち、一の第２コンベアにて設定された前記サイズと、他
の複列コンベアにて設定された前記サイズについて、い
ずれの選別を優先するかを設定する優先順位設定手段を
備えていることを特徴とする請求項３又は４に記載の卵
の自動選別包装装置。