JP2000086730A - グラフト共重合体粉体およびその製造方法 - Google Patents

グラフト共重合体粉体およびその製造方法

Info

Publication number
JP2000086730A
JP2000086730A JP10256940A JP25694098A JP2000086730A JP 2000086730 A JP2000086730 A JP 2000086730A JP 10256940 A JP10256940 A JP 10256940A JP 25694098 A JP25694098 A JP 25694098A JP 2000086730 A JP2000086730 A JP 2000086730A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
powder
weight
graft copolymer
particle size
graft
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
JP10256940A
Other languages
English (en)
Other versions
JP4173226B2 (ja
Inventor
Akihiro Toritani
明弘 鳥谷
Koichi Shishido
耕一 宍戸
Koji Matsumura
浩二 松村
Hideaki Makino
英顯 牧野
Akira Nakada
章 中田
Harumoto Sato
晴基 佐藤
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mitsubishi Rayon Co Ltd
Original Assignee
Mitsubishi Rayon Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mitsubishi Rayon Co Ltd filed Critical Mitsubishi Rayon Co Ltd
Priority to JP25694098A priority Critical patent/JP4173226B2/ja
Publication of JP2000086730A publication Critical patent/JP2000086730A/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP4173226B2 publication Critical patent/JP4173226B2/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Landscapes

  • Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
  • Graft Or Block Polymers (AREA)

Abstract

(57)【要約】 【課題】 内部に空隙の無い球状粒子からなり、平均粒
子径が塩化ビニル樹脂粒子より若干大きく、しかも粒度
分布がシャープな粉体を得ること。 【解決手段】 ブタジエン成分40〜85重量%、およ
びこれと共重合可能な単量体成分15〜60重量%から
なるグラフト共重合体からなり、嵩比重が0.5g/cm3
上、平均粒子径が60〜300μmであることを特徴と
するグラフト共重合体粉体およびその製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は,塩化ビニル樹脂等
の耐衝撃性改質剤に最適な粉体特性を有するグラフト共
重合体粉体に関するものである。さらに詳しくは、嵩比
重が高く、流動性に優れ、粒子径分布がシャープなグラ
フト共重合体粉体に関する。
【0002】
【従来の技術】塩化ビニル樹脂の耐衝撃性改質剤に要求
される粉体特性としては、次の点が挙げられる。
【0003】1)嵩比重。 すなわち、嵩比重が高いほ
ど輸送コストが低くなり、また、在庫スペ−スも削減で
き経済的である。さらには、塩化ビニル樹脂と混合後の
コンパウンドの嵩比重も比例して高くなるので、成形サ
イクルを短縮できる利点も生じる。
【0004】2)流動性・耐ブロッキング性。近年の粉
体の自動計量および輸送方式の大型化に対応可能な高い
流動性と耐ブロッキング性が必要である。
【0005】3)粒子径・粒子径分布。塩化ビニル樹脂
は、粒子径が100〜150μmの粒子が一般的であ
り、これらの粒子と混合しても分級が起こらないような
粒子径である必要がある。そのためには、できるだけ塩
化ビニル樹脂の粒子径と同等の粒子径にする必要があ
る。一方、粒子径の小さな微粉(50μm以下)は粉体
取り扱い時に容易に浮遊し、作業環境を悪化させる。
【0006】近年、MBS(メチルメタクリレート/ブ
タジエン/スチレン)樹脂に代表される塩化ビニル樹脂
耐衝撃改質剤用のグラフト重合体は、少量添加での衝撃
強度発現性を向上させるため、ますます高ゴム含有量化
している。しかしながら高ゴム含有量化するほど、嵩比
重等の粉体特性は低化する傾向にある。
【0007】このような高ゴム含有量グラフト重合体の
粉体特性を改良する方法は種々検討されている。例え
ば、特開昭57−187322号公報には、特殊な細管
を用いて凝固し高嵩比重粉体を得る方法が示されてお
り、実施例1においては嵩比重0.5g/cm3のABS(ア
クリロニトリル/ブタジエン/スチレン)樹脂粉体が得
られているが、平均粒子径は400μmと大きく、塩化
ビニル樹脂用途には不充分である。また特公平4−34
14号公報の実施例1にも同様の方法で、嵩比重0.5
2g/cm3のABS樹脂粉体が得られているが、ここでも
平均粒子径が640μmと大きく、塩化ビニル樹脂用途
には不充分である。また上記のいずれの方法でもMBS樹
脂においては、嵩比重0.5g/cm3以上の粉体は得られて
いない。特開昭62−149726号公報には、ラテッ
クスに有機液体を添加して凝固し高嵩比重粉体を得る方
法が示されており、実施例5においては嵩比重0.54g
/cm3のアクリル系樹脂粉体が得られているが、ジエン系
グラフト重合体においては、嵩比重0.4g/cm3以上の粉
体は得られていない。特公平6−76498号公報に
は、凝固剤を点在させ粒子を成長させた後、特定温度で
固化し、その後高温で焼結して高嵩比重粉体を得る方法
が示されており、実施例2においては、嵩比重0.55g
/cm3のMBS樹脂粉体が得られているが、この粒子径
は、約4000μmであり、塩化ビニル樹脂用途には不
適である。また、特公昭57−125208号公報に
は、凝析スラリーに有機溶剤を添加して、嵩比重0.4
9g/cm3、平均粒子径約200μmのMBS樹脂が得られ
ている。しかしながら、粒度分布は多峰性であり、さら
に、この方法で得られた粒子の真球度は、0.8以下で
あり、粉体流動性が、衝撃を加えないと流動しないレベ
ルである。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】以上のように、塩化ビ
ニル樹脂等の耐衝撃改質剤として最適な粉体特性を有す
る高ゴム含有量ジエン系グラフト重合体は未だ、見出さ
れていない。
【0009】本発明の目的は、内部に空隙の無い球状粒
子からなり、平均粒子径が塩化ビニル樹脂粒子より若干
大きく、しかも粒度分布がシャープな粉体を得ることに
ある。
【0010】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、ブタジ
エン成分40〜85重量%、およびこれと共重合可能な
単量体成分15〜60重量%からなるグラフト共重合体
で、粉体の嵩比重が0.5g/cm3以上、平均粒子径が60
〜300μmであることを特徴とする塩化ビニル樹脂用
耐衝撃改質剤として最適な粉体特性を有するグラフト共
重合体粉体およびその製造方法にある。
【0011】
【発明の実施の形態】<グラフト共重合体組成>本発明
においてグラフト共重合体を構成する単量体成分として
は、1,3ブタジエンを40〜85重量%含有すること
が好ましい。1,3ブタジエンの含量が40重量%未満
であると、耐衝撃改質剤としての性能が低下する。逆に
1,3ブタジエンの含量が85重量%を超えると、良好
な粉体特性が期待できなくなる。またこれと共重合可能
な成分は、グラフト共重合体100重量%中、スチレン
成分5〜40重量%、メチルメタクリレート成分10〜
25重量%およびこれらと共重合可能な単量体成分0〜
40重量%であることが好ましい。また、スチレン、メ
チルメタクリレート以外の共重合可能な単量体成分とし
ては、特に限定はしないが、必要に応じてアクリロニト
リル等のシアン化ビニル化合物、エチルアクリレート、
ブチルアクリレート等のアルキルアクリレート、ターシ
ャリブチルメタクリレート等のアルキルメタクリレー
ト、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物、1,
3ブチレンジメタクリレート、ジビニルベンゼン等の架
橋剤等が挙げられる。
【0012】本発明においてグラフト共重合体は、ポリ
ブタジエンまたはスチレンーブタジエン共重合体にスチ
レン、メチルメタクリレート等の単量体をグラフト重合
したものが好ましい。
【0013】<粉粒状グラフト重合体の嵩比重>本発明
において、粉粒状グラフト重合体は、嵩比重が0.5g/c
m3以上であることが必須である。
【0014】好ましくは、嵩比重0.53g/cm3以上であ
り、嵩比重の上限は特に規定しないが、実質的樹脂の真
比重を考慮すると1.0g/cm3以下である。粉体の嵩比重
が0.5g/cm3未満の場合、貯蔵用サイロ・ホッパー、梱
包袋サイズ等を大容量のものが必要となり、さらには運
送コストをはじめとする物流コストが高くなる結果とな
る。また加工時には、塩化ビニル樹脂と混合後のコンパ
ウンドの嵩比重も低下し成形サイクルに悪影響を及ぼす
ことになる。
【0015】<粉粒状グラフト重合体の平均粒子径>本
発明において、粉粒状グラフト重合体の平均粒子径は6
0〜300μmである。好ましくは、80〜200μm、
さらに好ましくは、100〜150μmである。
【0016】平均粒子径が300μmを超えると、50
0μmを超えるような粗粒子の割合が多くなり、塩化ビ
ニル樹脂との混合時に分級が起こったり、分散不良によ
り成形品に外観欠陥が生じる原因となる。逆に平均粒子
径が60μm未満になると、50μm以下の微粉の割合が
増え、粉塵浮遊による作業環境の悪化を招く事になる。
ここでいう平均粒子径は下記のd50を意味する。
【0017】<粉粒状グラフト重合体の粒子径分布>本
発明において、粉粒状グラフト重合体の粒子径分布は、
次式(I)で表される粉体の粒子径分布の広がりが2以
下であることが好ましい。特に好ましくは1.5以下で
ある。
【0018】 粒子径分布の広がり=(d90−d10)/d50−−−−(I) ここで、d90、d50、d10は、各粒子径ごとにそれ
より小さい粒子の積算量(重量%)を測定した時、それ
ぞれ90重量%、50重量%、10重量%の積算量に対
応する粒子径である。
【0019】粒度分布の広がりが、2.0を超えると、
平均粒子径が60〜300μmの範囲に入っていても、
50μm以下の微粉ならびに500μm以上の粗粉が増え
る。
【0020】<粉粒状グラフト重合体の粒子形状>本発
明において、粉粒状グラフト重合体の粒子形状は、次式
(II)で表される粉体粒子の真球度の平均値が0.80
以上であることが好ましい。
【0021】 真球度 =粒子の短径/粒子の長径−−−−(II) 特に好ましくは、 真球度の平均値は0.9以上である。
粉体粒子の真球度の平均値が0.80未満の場合、粒子
が不定形になり、流動性、耐ブロッキング性が低下す
る。
【0022】<無機充填剤含有>本発明において、粉体
中に、無機改質剤を含有することが好ましい。無機改質
剤としては、Si、Mg、Al、Ca、Ba、Zn、およびTiからな
る群より選ばれた一種以上の元素の酸化物、塩化物、水
酸化物、炭酸塩および硫酸塩の単独またはそれらの混合
物が挙げられ、その具体例としては、SiO2、MgO、Al
2O3、CaCO3、TiO2、タルク、クレー等が挙げられる。
無機改質剤を添加しないと、特に、高ゴム含有量グラフ
ト重合体の場合に十分な流動性、耐ブロッキング性が発
現しない場合がある。
【0023】無機改質剤の添加量としては、グラフト共
重合体粉末100重量部に対して、0.005重量部〜
1.0重量部が好ましい。
【0024】無機改質剤の添加は、流動性、耐ブロッキ
ング性の向上のみならず、嵩比重向上にも効果がある。
【0025】<製造方法>本発明のグラフト重合体粉体
の製造方法については、特に制限は無いが、乳化重合法
によりグラフト共重合体ラテックスを重合した後噴霧乾
燥して粉体化することが好ましい。噴霧乾燥以外の方法
では、球状で粒子内部の密度が高い粒子が得られにく、
また粒子径分布も広くなり易い。特に好ましくは、乳化
重合法により固形分40重量%以上のグラフト共重合体
ラテックスを重合した後噴霧乾燥して粉体化することが
良い。グラフト共重合体ラテックスの固形分が40重量
%未満の場合、噴霧乾燥しても十分な嵩比が得られない
事がある。
【0026】乳化重合の方法については、特に制限はな
く公知の方法が使用できる。噴霧乾燥の方法については
公知の方法が使用できるが、好ましい噴霧装置として
は、加圧2流体ノズルが挙げられる。また、熱風入り口
温度は200℃以下が好ましい。
【0027】
【実施例】以下に実施例にもとづき本発明を説明する。
なお,実施例、比較例中の部数、%は特にことわりがな
い限り重量部、重量%を表すものである。
【0028】実施例および比較例における各種の評価は
以下に示す方法で行った。
【0029】<粉体特性評価>噴霧乾燥には、スプレー
ドライヤー(直胴部高さ8m、直胴部内径1.6m、加圧
2流体ノズル)を用いた。
【0030】粒度分布の測定には日本工業規格(JIS
第408号)によって規定されている評価機器を用い
て行った。なお、重合体粒子の嵩比重測定はJIS-K-67
21に基づいて行い(単位:g/cm3)、粒子の流動性は
この嵩比重測定器に重合体粒子80gを入れ、ダンパー
を取り外して単位時間当たりの粒子流出量(単位:g/se
c)を測定した。
【0031】(実施例1)(噴霧乾燥MBSの粉体特
性) (1)ブタジエン系重合体ラテックスの合成 以下の物質を70Lオートクレーブ(実用耐圧0.6M
PaG)に仕込み攪拌しながら昇温,43℃になった点
で触媒を反応器内に投入。その後70℃まで昇温し,重
合開始0.5時間から1.5時間かけて乳化剤を連続添
加し、重合開始2.5,3.0,3.5時間後開始剤を
追加添加した。しかる後、重合転化率97%に達した時
点で重合を終了した。得られたブタジエン系重合体ラテ
ックスの固形分は40%であった。
【0032】 1.3ブタジエン 74部 スチレン 26部 含水結晶葡萄糖 0.2部 パラメンタンハイドロパーオキサイド 0.3部 牛脂酸カリウム 0.2部 脱イオン水 135部 触媒 硫酸第一鉄 0.003部 ピロリン酸Na(無水) 0.12部 脱イオン水 5.0部 追加乳化剤 牛脂酸カリウム 2.2部 脱イオン水 10部 追加開始剤(3回) パラメンタンハイドロパーオキサイド 各0.3部 (2)グラフト共重合体ラテックスの合成 ブタジエン系ゴム重合体ラテックス 465部(固形分 186部) 脱イオン水 20部 牛脂酸カリウム 2.0部 上記原料(グラフト仕込み原料)を反応器に仕込み、窒
素置換した後、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシ
レート0.3部を添加し、内温を70℃に昇温した。そ
の後、1段目グラフト単量体を60分かけて連続添加し
た。その後80分保持した後、2段目グラフト単量体を
90分かけて連続添加した。その後120分保持した
後、3段目グラフト単量体を20分かけて連続添加し1
20分保持し重合を終了した。
【0033】 1段目グラフト単量体 メチルメタクリレート 28.8部 エチルメタクリレート 7.2部 t−ブチルハイドロパーオキサイド 0.14部 2段目グラフト単量体 スチレン 54部 t−ブチルハイドロパーオキサイド 0.21部 3段目グラフト単量体 メチルメタクリレート 10部 t−ブチルハイドロパーオキサイド 0.04部 得られたグラフト共重合体(ゴム含量65% ブタジエ
ン成分48%)ラテックス(固形分46%)を、下記の
条件で噴霧乾燥した。
【0034】 噴霧圧力 0.8(Mpa) ラテックス流量 43(kg/hr) 熱風入口温度 120 ℃ 熱風出口温度 80 ℃アシストエア -圧力 0.008(Mpa) 得られた乾燥粉体の粉体特性評価結果を表1に示した。
【0035】(実施例2)(シリカ噴霧添加) 噴霧乾燥時に熱風入り口付近から、疎水シリカ(R−9
72、日本アエロジル(株)製)をグラフト重合体10
0部に対して、0.05部の割合で同時添加した以外は
実施例1と全く同様にして乾燥粉体を得た。
【0036】得られた乾燥粉体の粉体特性評価結果を表
1に示した。
【0037】(実施例3)(シリカ後添加) 実施例1で得られた乾燥粉体に、疎水シリカをグラフト
重合体100部に対して、0.15部混合添加した。得
られた乾燥粉体の粉体特性評価結果を表1に示した。
【0038】(実施例4)(ゴム含量増) グラフト仕込み原料を下記のように変更する以外は実施
例1と全く同様にして、グラフト共重合体ラテックスを
得た。
【0039】 ブタジエン系ゴム重合体ラテックス 583部(固形分 233部) 脱イオン水 20部 牛脂酸カリウム 2.0部 得られたグラフト共重合体(ゴム含量70% ブタジエ
ン成分52%)ラテックス(固形分45%)を、下記の
条件で噴霧乾燥した。この時同時に熱風入り口付近か
ら、疎水シリカ(R−972、日本アエロジル(株)
製)をグラフト重合体100部に対して、0.1部の割
合で添加した。
【0040】 噴霧圧力 2.2(Mpa) ラテックス流量 40(kg/hr) 熱風入口温度 150 ℃ 熱風出口温度 85 ℃アシストエア -圧力 0.010(Mpa) 得られた乾燥粉体の粉体特性評価結果を表1に示した。
【0041】(比較例1)(特開昭57-187322
号公報の方法) 実施例1で用いたラテックスを、内径7mm、長さ10mm
の細管より、線速度50〜100cm/secで30℃の1%
硫酸水溶液中に吐出させた。この溶液をそのまま93℃
まで加熱して10分間放置後、ろ過、水洗、脱水後乾燥
した。得られた乾燥粉体の粉体特性評価結果を表1に示
した。
【0042】(比較例2)(平均粒径60μm以下) 噴霧乾燥時の運転条件を下記の様に変更する以外は、実
施例1と全く同様にして、乾燥粉体を得た。
【0043】 噴霧圧力 2(MPa) ラテックス流量 65(kg/hr) 熱風入口温度 150 ℃ 熱風出口温度 85 ℃アシストエア -圧力 0.03(MPa) 得られた乾燥粉体の平均粒子径は55μm、流動性は無
く、微粉が多いため取り扱い性が非常に悪かった。
【0044】(実施例5)実施例3で得られた粉体を、
三辺が725mm×425mm×155mm(内容積47.8
リットル)の梱包用紙袋に充填したところ、25Kgの梱
包が可能であった。
【0045】(比較例3)比較例1で得られた粉体を、
実施例5と同様の梱包用紙袋に充填したところ、20Kg
の梱包が限界であった。
【0046】
【表1】
【0047】
【発明の効果】本発明により,塩化ビニル樹脂の耐衝撃
性改質剤に最適な粉体特性を有する粉粒状ジエン系グラ
フト重合体得られるようになった。この粉体は、嵩比重
が高く、流動性に優れ、粒度分布がシャープであるた
め、貯蔵・輸送設備の簡略化・大型化が可能であり、粉
体の取り扱い性も大幅に改善できた。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 牧野 英顯 広島県大竹市御幸町20番1号 三菱レイヨ ン株式会社大竹事業所内 (72)発明者 中田 章 広島県大竹市御幸町20番1号 三菱レイヨ ン株式会社大竹事業所内 (72)発明者 佐藤 晴基 広島県大竹市御幸町20番1号 三菱レイヨ ン株式会社中央技術研究所内 Fターム(参考) 4F070 AA06 AB08 AC13 AC15 AC23 DA34 DC07 DC09 4J026 AA17 AA68 BA05 BA27 DB24 EA03

Claims (7)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 ブタジエン成分40〜85重量%、およ
    びこれと共重合可能な単量体成分15〜60重量%から
    なるグラフト共重合体からなり、嵩比重が0.5g/cm3
    上、平均粒子径が60〜300μmであることを特徴と
    するグラフト共重合体粉体。
  2. 【請求項2】 グラフト共重合体が、ブタジエン成分4
    0〜85重量%、スチレン成分5〜40重量%、メチル
    メタクリレート成分10〜25重量%およびこれらと共
    重合可能な単量体成分0〜40重量%からなることを特
    徴とする請求項1のグラフト共重合体粉体。
  3. 【請求項3】 粉体中に、無機改質剤を含有することを
    特徴とする請求項1のグラフト共重合体粉体。
  4. 【請求項4】 乳化重合法によりグラフト共重合体ラテ
    ックスを重合した後、そのラテックスを噴霧乾燥して粉
    体化することを特徴とする請求項1のグラフト共重合体
    粉体の製造方法。
  5. 【請求項5】 乳化重合法により固形分40重量%以上
    のグラフト共重合体ラテックスを重合した後、そのラテ
    ックスを噴霧乾燥して粉体化することを特徴とする請求
    項1のグラフト共重合体粉体の製造方法。
  6. 【請求項6】 次式(I)で表される粉体の粒子径分布
    の広がりが、2以下である請求項1の粉粒状グラフト重
    合体。 粒子径分布の広がり=(d90−d10)/d50−−−−(I) ここで、d90、d50、d10は、各粒子径毎にそれよ
    り小さい粒子の積算量(重量%)を測定した時、それぞ
    れ90重量%、50重量%、10重量%の積算量に対応
    する粒子径である。
  7. 【請求項7】 次式(II)で表される粉体粒子の真球度
    の平均値が0.80以上である請求項1の粉粒状グラフ
    ト重合体。 真球度 =粒子の短径/粒子の長径−−−−(II)
JP25694098A 1998-09-10 1998-09-10 グラフト共重合体粉体およびその製造方法 Expired - Fee Related JP4173226B2 (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP25694098A JP4173226B2 (ja) 1998-09-10 1998-09-10 グラフト共重合体粉体およびその製造方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP25694098A JP4173226B2 (ja) 1998-09-10 1998-09-10 グラフト共重合体粉体およびその製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2000086730A true JP2000086730A (ja) 2000-03-28
JP4173226B2 JP4173226B2 (ja) 2008-10-29

Family

ID=17299483

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP25694098A Expired - Fee Related JP4173226B2 (ja) 1998-09-10 1998-09-10 グラフト共重合体粉体およびその製造方法

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP4173226B2 (ja)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2002085982A1 (fr) * 2001-04-19 2002-10-31 Kaneka Corporation Composition de resine thermoplastique
KR100694460B1 (ko) 2004-09-21 2007-03-12 주식회사 엘지화학 고무 함유 그라프트 공중합체 분체의 제조 방법
JP2022531946A (ja) * 2019-11-25 2022-07-12 エルジー・ケム・リミテッド グラフト共重合体およびその製造方法

Citations (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5676420A (en) * 1979-11-27 1981-06-24 Denki Kagaku Kogyo Kk Production of thermoplastic resin
JPS57125208A (en) * 1981-01-27 1982-08-04 Kureha Chem Ind Co Ltd Preparation of graft copolymer
JPS57187322A (en) * 1981-05-15 1982-11-18 Mitsubishi Rayon Co Ltd Production of particulate product
JPS6042427A (ja) * 1983-08-18 1985-03-06 Mitsubishi Rayon Co Ltd 熱可塑性樹脂の製造装置
JPS62149726A (ja) * 1985-08-21 1987-07-03 Mitsubishi Rayon Co Ltd 粉粒状重合体およびその製造方法
JPS62236829A (ja) * 1986-04-08 1987-10-16 Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd 高分子ラテツクス粒子の球状密充填体
JPH0326705A (ja) * 1989-06-23 1991-02-05 Hitachi Chem Co Ltd 重合体粒子の製造方法
JPH05155948A (ja) * 1991-06-05 1993-06-22 Rohm & Haas Co 耐衝撃性重合体
JPH06256415A (ja) * 1993-03-09 1994-09-13 Mitsubishi Rayon Co Ltd 粉粒状重合体の製造方法
JPH07278239A (ja) * 1994-04-08 1995-10-24 Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd グラフト共重合体粉体の製造法
JPH0812704A (ja) * 1994-06-29 1996-01-16 Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd ゴムラテックス、グラフト共重合体及び熱可塑性樹脂組成物
JP2000072835A (ja) * 1998-08-28 2000-03-07 Mitsubishi Rayon Co Ltd 粉末状グラフト共重合体の製造方法
JP2000072882A (ja) * 1998-08-28 2000-03-07 Mitsubishi Rayon Co Ltd 粉末状ジエン系グラフト重合体の製造方法

Patent Citations (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5676420A (en) * 1979-11-27 1981-06-24 Denki Kagaku Kogyo Kk Production of thermoplastic resin
JPS57125208A (en) * 1981-01-27 1982-08-04 Kureha Chem Ind Co Ltd Preparation of graft copolymer
JPS57187322A (en) * 1981-05-15 1982-11-18 Mitsubishi Rayon Co Ltd Production of particulate product
JPS6042427A (ja) * 1983-08-18 1985-03-06 Mitsubishi Rayon Co Ltd 熱可塑性樹脂の製造装置
JPS62149726A (ja) * 1985-08-21 1987-07-03 Mitsubishi Rayon Co Ltd 粉粒状重合体およびその製造方法
JPS62236829A (ja) * 1986-04-08 1987-10-16 Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd 高分子ラテツクス粒子の球状密充填体
JPH0326705A (ja) * 1989-06-23 1991-02-05 Hitachi Chem Co Ltd 重合体粒子の製造方法
JPH05155948A (ja) * 1991-06-05 1993-06-22 Rohm & Haas Co 耐衝撃性重合体
JPH06256415A (ja) * 1993-03-09 1994-09-13 Mitsubishi Rayon Co Ltd 粉粒状重合体の製造方法
JPH07278239A (ja) * 1994-04-08 1995-10-24 Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd グラフト共重合体粉体の製造法
JPH0812704A (ja) * 1994-06-29 1996-01-16 Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd ゴムラテックス、グラフト共重合体及び熱可塑性樹脂組成物
JP2000072835A (ja) * 1998-08-28 2000-03-07 Mitsubishi Rayon Co Ltd 粉末状グラフト共重合体の製造方法
JP2000072882A (ja) * 1998-08-28 2000-03-07 Mitsubishi Rayon Co Ltd 粉末状ジエン系グラフト重合体の製造方法

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2002085982A1 (fr) * 2001-04-19 2002-10-31 Kaneka Corporation Composition de resine thermoplastique
JP2002317094A (ja) * 2001-04-19 2002-10-31 Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd 熱可塑性樹脂組成物
KR100719818B1 (ko) * 2001-04-19 2007-05-18 카네카 코포레이션 열가소성 수지 조성물
KR100694460B1 (ko) 2004-09-21 2007-03-12 주식회사 엘지화학 고무 함유 그라프트 공중합체 분체의 제조 방법
JP2022531946A (ja) * 2019-11-25 2022-07-12 エルジー・ケム・リミテッド グラフト共重合体およびその製造方法
JP7271047B2 (ja) 2019-11-25 2023-05-11 エルジー・ケム・リミテッド グラフト共重合体およびその製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
JP4173226B2 (ja) 2008-10-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5185534B2 (ja) 凝固ラテックス粒子の製造方法
CN101705022A (zh) 一种硬质聚氯乙烯塑料增韧增强剂的制备方法
CA1050715A (en) Process for the production of free-flowing hollow beads
EP2816019B1 (en) Flaky glass granules and resin composition using same
KR20080037054A (ko) 응고 라텍스 입자의 제조 방법
WO2006070591A1 (ja) 凝固粒子組成物
JP2000086730A (ja) グラフト共重合体粉体およびその製造方法
US4269740A (en) Process for producing elastomeric particles free of agglomeration
US6872773B2 (en) Preparation of readily water-redispersible and water-wettable polymer powders
EP3124522B1 (en) Method for producing emulsion-polymerized latex aggregate particles, emulsion-polymerized latex aggregates, and emulsion-polymerized latex aggregate particles
RU2663897C2 (ru) Композиция на основе полимерного порошка многостадийного получения, способ ее получения и применение
JPH0655070A (ja) 吸水剤、吸水剤の製造方法および吸水剤を用いた水分を含有する粉粒体の水分低減方法
RU2665568C2 (ru) Композиция полимерного порошка и способ ее получения
JPS6146744A (ja) 自動車バンパー用芯材の製造方法
KR20010034922A (ko) 향상된 형태를 갖는 합성 고무
WO2020031522A1 (ja) ゴム補強充填用含水ケイ酸
EP1790679A1 (en) Polymer concentrates
KR20060022653A (ko) 고무 함유 그래프트 공중합체 혼합 수지 분말 및 그의 제조방법
JP3575844B2 (ja) 粒状沈殿ケイ酸及びその製造方法
JP3292772B2 (ja) 粒状発泡剤組成物及びその製造方法
JP3970954B2 (ja) ゴム強化スチレン系樹脂の製造方法
JP2812420B2 (ja) 繊維状マグネシウムオキシサルフェートおよびその製法
JPH09104760A (ja) 非凝集性エラストマー粒子およびその製法
JPS624726A (ja) 粒状化ポリ塩化ビニル系ペ−ストレジンの製造方法
JP2687537B2 (ja) 塩化ビニル系樹脂の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20050418

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20050531

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20050801

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20070403

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20070528

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20080507

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20080701

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20080812

A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20080813

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110822

Year of fee payment: 3

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120822

Year of fee payment: 4

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120822

Year of fee payment: 4

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120822

Year of fee payment: 4

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130822

Year of fee payment: 5

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

S533 Written request for registration of change of name

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533

R370 Written measure of declining of transfer procedure

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R370

LAPS Cancellation because of no payment of annual fees