KR20010034922A - 향상된 형태를 갖는 합성 고무 - Google Patents

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KR20010034922A
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안소니찰스 뉴바우어
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조셉 에스. 바이크
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Abstract

본 발명은 가스상으로 제조된 과립상 또는 미립상의 엘라스토머의 벌크 취급상의 이점을 유지하면서 미세 입자를 감소시키고, 용액 및/또는 현탁 공정으로 제조된 합성 고무 또는 엘라스토머를 연속 벌크 취급하는 방법을 제공한다. 본 발명의 방법은 (1) 화합물로 소련(mastication)하고 용융시키는 혼합기/압출기에, 선택적으로 하나 또는 그 이상의 충진제 물질과 함께 미세 입자를 함유하는 부스러기(crumb) 형태의 엘라스토머 또는 과립상의 엘라스토머를 공급하고; (2) 상기 화합물을 상기 혼합기/압출기의 구멍(orifice)으로 펌핑(pumping)하고; 그리고 (3) 상기 화합물이 약 0.5∼30 ㎜ 크기의 펠렛을 이루도록 컷팅(cutting)하고 형성시키는 단계로 이루어진다.

Description

향상된 형태를 갖는 합성 고무{An Improved Form of Synthetic Rubber}
엘라스토머(elastomer)는 용액(solution) 및 현탁(suspension)의 두 가지 공정에 의하여 상업적으로 제조된다. 용액 또는 현탁 공정으로 제조된 전형적인 엘라스토머 또는 합성 고무의 부스러기(crumb) 형태는 점착성이 있어서, 연속 벌크 물질 취급 시스템에서 취급하는데 있어 비경제적이다. 이러한 엘라스토머는 점착성을 갖기 때문에, 엘라스토머 물질들이 펠렛으로 형성되는 경우, 일반적으로 상기 펠렛은 전기간에 걸쳐서 또는 운송 및 저장이 되는 동안 응집되는 성질을 갖는다. 전기간에 걸친 펠렛들의 응집성 또는 점착성은 취급 및 공정을 어렵게 하면서 고무 중합체의 자유-유동성을 소실시킨다. 사실, 일반적으로 고무 엘라스토머 물질들은 베일(bale)로 압축되고, 일일이 손으로 다루어져야 한다.
고무 중합체의 펠렛에 관련된 응집 문제를 극복하기 위하여, 과거에는 폴리스티렌, 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리아크릴로니트릴, 폴리비닐클로라이드 또는 폴리에틸렌과 같은 용융된 수지를 함유한 분배제(partitioning agent)로 코팅된 펠렛을 제조하였다. 그러나, 이러한 건조 상태의 분말들은 코팅되는 동안 침전하려는 성질을 갖는다. 그리고 몇몇 최종적 사용 용도를 고려해 볼 때 위와 같은 작용제(agent)의 존재는 허용될 수 없다. 최근에는 미국특허 제5,738,941호가 고무 중합체 또는 엘라스토머를 왁스로 코팅하는 것에 관하여 개시하고 있다.
또한 최근에는 유동층을 유지하기 위하여, 그리고 점착성 중합체를 비-점착성으로 만들기 위하여, 가스상 공정에 불활성 미립 물질들(카본 블랙, 실리카, 클레이, 탈크 및 이들의 혼합물들)을 사용함으로써, 엘라스토머의 제조를 위한 가스상 공정이 더욱 발전되고 있다. 대부분이 불활성 미립 물질로 구성된 쉘(shell) 및 대부분이 중합체로 구성된 코어(core)를 포함하는 가스상 엘라스토머들은 통상적인 고무를 뛰어넘는 장점이 있는데, 즉 점착성을 덜 가지고 있으면서 베일링(baling)을 요구하지 않음으로써, 과립상의 자유-유동성을 갖는 형태를 가지면서 벌크 상태로 취급될 수 있는 장점을 제공한다. 그러나, 카본 블랙과 같은 불활성 미립 물질들의 존재 하에서 가스상 공정으로 제조된 엘라스토머 입자들은 미세한 입자 및/또는 그것들과 결합한 먼지들을 가질 수 있다. 미세한 입자들은 후 반응(post reaction) 취급에 있어서 문제를 야기시키며, 완성된 제품 가공 단계에서 방해가 된다.
전형적인 용액 및 현탁 공정으로 제조된 엘라스토머에 있어서, 응집되는 펠렛을 위한 또는 베일링(baling)을 위한 대안적인 방법이 요구된다. 그리고 가스상으로 제조된 엘라스토머에 있어서, 후-취급상의 문제를 감소시키거나 제거하기 위하여 상기 엘라스토머에 결합된 미세 입자들을 취급하는 방법도 요구된다. 그러므로, 본 발명은 일반적으로 베일링되는 엘라스토머를 펠렛화하는 방법과 펠렛화에 의하여 가스상 엘라스토머에 미세한 입자를 결합시키는 방법을 제공한다.
본 발명은 과립 및/또는 부스러기(crumb) 형태의 엘라스토머(elastomer) 및 이들의 완성된 형태를 취급하는 후 반응기(post reactor) 공정에 관한 것이다.
도면의 간단한 설명
도 1은 엘라스토머의 제조 공정에 대한 개략도로서, 각각 (a) 용액 공정, (b) 현탁 공정 및 (c) 가스상 공정에 관한 것이다.
발명의 요약
본 발명은 가스상 공정으로 제조된 과립 또는 미립 엘라스토머의 연속 취급상의 이점을 유지하면서 미세 입자들을 감소시키고, 그리고 용액 및/또는 현탁 공정으로 제조된 합성 고무 또는 엘라스토머를 연속 벌크 취급(continuous bulk handling)하는 방법을 제공한다. 이러한 방법은 (1) 화합물로 소련(mastication)하고 용융(melting)시키는 혼합기/압출기에 선택적으로 하나 이상의 충진제 물질과 함께 미세 입자를 선택적으로 포함하는 부스러기(crumb) 형태의 엘라스토머 또는 과립상의 엘라스토머를 공급하고; (2) 상기 화합물을 상기 혼합기/압출기의 구멍으로 펌핑(pumping)하고; 그리고 (3) 상기 화합물이 약 0.5∼30 ㎜ 크기의 펠렛을 이루도록 컷팅(cutting)하고 성형시키는 단계로 이루어진다.
발명의 상세한 설명
본 발명의 엘라스토머는 다음과 같은 것들을 포함한다: 폴리이소프렌(IR); 폴리부타디엔(BR); 스티렌과 공중합된 부타디엔 중합체(SBR); 아크릴로니트릴과 공중합된 부타디엔 중합체(Nitrile); 이소프렌과 공중합된 이소부틸렌 중합체(Butyl); 프로필렌과 공중합된 에틸렌 중합체(EPM); 프로필렌 및 디엔과 공중합된 에틸렌 중합체(EPDM); 부텐, 헥센 또는 옥텐과 같은 C4∼C12알파 올레핀 및 에틸렌 공중합체; 에틸렌, C4∼C12알파 올레핀 및 디엔의 삼원중합체; 폴리클로로프렌(Neoprene); 폴리디메틸실록산(Silicone); 에틸렌 및 비닐트리메톡시실란의 공중합체; 에틸렌, 및 하나 또는 그 이상의 아크릴로니트릴, 말레산 에스테르, 비닐 아세테이트, 아크릴산 에스테르, 메타크릴산 에스테르 등의 공중합체; 부타디엔 및 이소프렌의 공중합체; 스티렌, 부타디엔 및 이소프렌의 삼원중합체; 이소부틸렌 및 이소프렌의 염소화된 공중합체(Chlorobutyl); 이소부틸렌 및 이소프렌의 브롬화된 공중합체(Bromobutyl); 및 이소부틸렌 및 파라메틸스티렌의 브롬화된 공중합체. 이 중에서, 폴리이소프렌, 폴리부타디엔, 폴리(스티렌-부타디엔), 및 디엔을 선택적으로 포함하는 에틸렌-C3∼C12알파 올레핀이 바람직하다. 프로필렌과 공중합된 에틸렌 중합체, 및 프로필렌 및 디엔과 공중합된 에틸렌 중합체가 가장 바람직하다. 바람직하게 프로필렌의 함량 또는 상기 중합체의 비-에틸렌 알파 올레핀(non-ethylene alpha olefin) 함량은 15 중량% 이상이고, 가장 바람직하게는 20 중량% 이상이다. 이용되는 디엔은 미국특허 제5,317,036호에 열거된 것들로부터 선택될 수 있다. 바람직한 디엔은 2-메틸-펜타디엔, 1,4-헥사디엔, 1,5-헥사디엔, 5-비닐-2-노르보넨, 1,7-옥타디엔, 7-메틸-1,6-옥타디엔, 디시클로펜타디엔, 에틸리덴 노르보넨(ENB) 및 이들의 혼합물을 포함한다. 가장 바람직하게, 디엔은 에틸리덴 노르보넨, 7-메틸-1,6-옥타디엔, 1,4-헥사디엔, 디시클로펜타디엔 및 이들의 혼합물이다.
바람직한 구체예에서, 상기에서 열거한 중합체의 대부분은 가스상 유동층 중합체 제조 공정으로 제조될 수 있다. 가스상 중합은 본 발명의 기술분야에서 매우 잘 알려져 있으며, 예를 들어 미국특허 제4,379,758호, 제4,383,095호, 제4,876,320호, 제4,994,534호, 제5,304,588호, 제5,317,036호 및 제5,453,471호, 및 국제출원공개 제WO 96/04322호 및 제WO 96/04323호에 개시된 바 있다. 가스상 교반 반응기에서의 중합체 제조는 미국특허 제3,256,263호에 개시된 공정 및 기구 설명에 의하여 예시된 바와 같이 본 발명의 기술분야에서 잘 알려져 있다. 가스상 중합은 본 발명의 분야에서 알려진 모든 응축 모드, 유도 응축 모드 및/또는 액체 단량체 모드로 수행될 수 있다. 바람직하게는, 이러한 공정에서 중합체들은 미국특허 제4,994,534호에서 개시한 바와 같이, 불활성 미립 물질(카본 블랙, 실리카, 클레이, 탈크 등)의 존재 하에서 제조된다. 바람직한 불활성 미립 물질은 카본 블랙, 실리카 또는 이들의 혼합물이다. 가장 바람직한 것은 카본 블랙이 이용되는 것이다. 이러한 중합체의 가스상 제조에 있어서 수반되는 미세 입자 또는 먼지는 체 테스트(sieve testing)에 의하여 측정한 결과 0.5∼30 중량% 범위에 있을 수 있다. 미국특허 제5,304,588호에서 개시한 바와 같이, 이러한 엘라스토머들은 불활성 미립 물질이 대부분을 이루고 있는 외부 쉘(outer shell)과 중합체가 대부분을 이루고 있는 내부 코어(inner core)를 갖는다. 이러한 것들과 함께 미세한 입자를 갖는 가스상으로 제조된 중합체들은 그 제조에 있어서, 가스 상태의 미반응된 단량체를 퍼지하기 전 또는 후에 본 발명의 방법에 따라서 펠렛으로 제조될 수 있다.
충진제(filler)
과립 또는 부스러기(crumb) 형태의 엘라스토머는 하나 또는 그 이상의 충진제 물질과 함께 혼합기/압출기로 연속적으로 공급된다. 엘라스토머와 충진제를 함께 공급함으로써 혼합기/압출기 내 또는 혼합기/압출기를 지난 하나 또는 그 이상의 위치에서 일제히 영향을 미칠 수 있다. 충진제는 약 5∼50 중량%, 바람직하게는 약 20∼40 중량%로 첨가될 수 있다. 본 발명에 사용되는 충진제는 카본 블랙; 실리카; 그을린 실리카(fumed silica); 클레이(clay); 탈크(talc); 암모늄, 마그네슘, 칼슘, 나트륨 및 포타슘의 실리케이트; 칼슘 카보네이트; 마그네슘 카보네이트; 실리콘, 칼슘, 아연, 철, 티타늄 및 알루미늄의 옥사이드; 칼슘, 바륨 및 납의 설페이트(sulfate); 알루미나 트리하이드레이트, 마그네슘 하이드록시드; 페놀-포름알데히드; 폴리스티렌; 폴리(알파메틸)스티렌 수지; 천연 섬유; 및 합성 섬유 등을 포함한다. 카본 블랙, 예를 들어, 퍼니스 블랙(furnace black), 채널 블랙(channel black), 써멀 블랙(thermal black), 아세틸렌 블랙(acetylene black) 및 램프 블랙(lamp black)이 바람직한 미립 물질이다.
본 발명의 기술은 엘라스토머의 자유-유동성 펠렛을 제조하는데 이용될 수 있다. 본 발명의 제1 단계에서, 충진제와 함께 또는 단독적으로 엘라스토머가 혼합기/압출기로 공급된다. 물론 혼합기/압출기로 공급될 수 있는 물리적 형태로 먼저 고무를 가공하는 것이 필수적이다. 이러한 물리적 형태는 가스상 반응 및 공정 시스템으로부터 방출되는 엘라스토머 그대로의 상태("as is" condition)이다. 즉, 상기 엘라스토머 입자와 함께 미세 입자 및/또는 불활성 미립 물질을 갖는 과립 형태이다. 이러한 경우 최종 펠렛 내에서의 충진제의 요구 수준에 따라, 가스상 중합이 이루어지는 동안 이용되는 불활성 미립 물질과 동일하거나 다른 충진제 물질이 엘라스토머와 함께 혼합될 수 있다. 일반적으로 불활성 미립 물질 또는 충진제가 결여된 상태에서 용액 또는 현탁 공정을 통하여 제조되는 엘라스토머는, 부스러기 형태가 충진제 물질과 함께 혼합기/압출기 내에서 혼합된다.
혼합기/압출기는 미세한 입자들 및/또는 충진제들을 포함하는 엘라스토머를 화합물로 형성시키기 위하여 소련(mastication)하고 분산(dispersion)시킨다. 상기 조성물을 소련할 수 있는 기구라면 어떠한 기구라도 이용될 수 있으며, Farrel FCM 등과 같은 연속 믹서, Werner and Pfleiderer ZSK 시리즈 등과 같은 2축 컴파운더(twin screw compounder), Davis Standard에 의하여 제공된 것과 같은 배럴(barrel) 내에 핀(pin)이 있거나 또는 없는 1측 압출기, 또는 Buss-Condux 타입과 같은 축 왕복 회전 스크류(axially reciprocating rotating screw)가 바람직하다. 혼합기/압출기는 압출기로부터 방출되는 고무의 온도가 약 150 ℃ 미만이 될 수 있는 정도의 속도로 가동된다. 혼합기/압출기의 온도 프로필(profile)은 압출물이 바람직한 온도에서 유지되도록 하는 온도 범위를 사용하여야만 한다. 전형적인 온도 프로필은 100∼150 ℃의 범위를 포함한다. 혼합기/압출기를 빠져나가는 엘라스토머의 온도는 일반적으로 약 125 ℃ 미만일 것이다.
소련된 화합물(masticated compound)은 구멍(orifice)을 통과하여 펌핑(pumping)된다. 일반적으로 상기 구멍은 차후에 사용되기 위한 중간적 형태로 또는 완성된 제품의 형태로 화합물을 성형시키는데 이용되는 다이(die)이다. 그 다음 화합물로부터 형성된 스트랜드(strand)는 미립 펠렛으로 컷팅된다. 펠렛으로 만들어지기 위한 상기 컷팅 과정은 예를 들어, 언더워터(underwater), 워터 링(water ring) 및 드라이 펠렛화 시스템(dry pelletizing system)을 포함한 전형적인 수단으로 행해질 수 있다.
엘라스토머는 약 0.5∼30 ㎜의 범위 내의 직경을 갖는 펠렛으로 압출될 것이다. 엘라스토머 물질은 약 1∼3 ㎜의 범위 내의 직경을 갖는 펠렛으로 압출되는 것이 일반적이거나 또는 바람직할 것이다. 상기 펠렛은 1∼2 ㎜의 직경을 갖는 것이 가장 바람직할 것이다. 상기 펠렛은 약 0.5∼12 ㎜의 길이를 갖도록 컷팅되는 것이 더욱 일반적일 것이다. 상기 펠렛의 길이 대 직경의 비는 0.5 : 1 ∼ 1 : 1인 것이 바람직하다.
본 발명이 속하는 분야에서의 당업자는 엘라스토머 물질을 불활성 미립 물질 또는 충진제로 코팅하여 비점착성(non-sticky)을 갖도록 하는 것이 필수적이라고 생각할 것이다. 따라서, 내부에 충진제 및 불활성 미립 물질을 갖도록, 그리고 엘라스토머의 표면에 부착되지 않도록 제조된 펠렛들이 비점착성 및 비응집성을 지니면서 매우 오랜 시간 동안 유지된다는 사실에 놀라게 되었다.
상업적으로 용액 엘라스토머들은 용매(예를 들어, 헥산)에 용해된다. 용액 중합(solution polymerization)은 20∼50 ℃ 및 20 bar 이하에서 정상적으로 이루어진다. 반응열은 증발 냉각 또는 반응기 공급물 냉각에 의하여 제거된다. 30∼90 분의 잔류 시간 후에, 중합체 용액은 중합 반응을 짧게 중단시기기 위하여 물(water)로 처리되고, 촉매는 염기성 또는 산성 수용액을 이용하여 중합체로부터 제거된다. 이 단계에서, 물(water) 및 중합체 용액은 두 개의 상(phase)을 형성한다. 촉매 잔여물을 함유하는 물(water)은 세척 용기(washing vessel)의 바닥으로부터 제거된다. 잔류 단량체들 및 헥산은 증발되어 회수 시스템에서 재응축된다. 정제 후에, 회수된 용매 및 단량체들은 반응기로 다시 재순환된다. 응고된 중합체는 스크린(screen) 상에서 탈수된 후 익스펠러(expeller) 내에서 압축하여 더 건조되고, 최종적으로 뜨거운 압출기 또는 유체베드 건조기(fluid bed dryer)에서 건조되어, 부스러기(crumb)로 형성된다. 냉각된 후에, 부스러기는 75- 또는 55- 파운드 베일로 베일링(baling)된다. 그러나, 본 발명에 있어서, 탈수 및/또는 건조가 이미 이루어진 응고된 중합체 또는 부스러기는 펠렛으로 만들어지기 위하여 충진제와 함께 혼합되고 압출기로 공급된다. 즉, 어떠한 베일도 형성되지 않으며, 응집 현상이 없이 펠렛 생성물이 취급된다.
현탁 공정에 있어서, 중합체는 과량의 공단량체(예를 들어, EPRs에서의 프로필렌) 내에서 침전된다. 높은 공단량체 농도에서, 중합체는 불용해성이 된다. 현탁 공정을 위한 가동 방법은 높은 고체 수준(20∼30 중량%)으로 제조되는 것을 가능하게 하며, 용액 공정에 비하여, 반응기 체적 및 총 탄화수소 물질의 양을 적게 요구하면서도 중합체 생산을 가능하게 한다. 반응 매질(주로 공단량체)의 낮은 점도 때문에 높은 고체 수준에 이르게 된다. 용액 공정과 유사한 스트립핑(stripping) 및 건조 단계가 이어진다. 따라서, 용액, 벌크 또는 현탁 공정으로 얻어진 것과 같은 응집된 중합체는 비응집성 펠렛 형태를 제조하기 위하여 베일링(baling)되지 않으면서, 건조 전이나 후에 충진제 또는 불활성 미립 물질과 함께 압출/혼합하여 본 발명의 공정에 따라 펠렛으로 제조될 수 있다. 가스상 반응기에서 제조된 과립 중합체(미세한 입자가 부착되거나 부착되지 않은)는 반응기로부터 나온 그대로의 형태("as is" form)로 본 발명의 공정에 의하여 펠렛으로 제조되며, 이것은 정화와 같은 차후의 하류 공정 이전에 이루어진다. 대안적으로, 가스상 중합체는 정화(purging) 이후에 본 발명의 펠렛화 공정(pelletizing process)에 이르게 될 수 있다.
본 명세서에서 기재된 모든 관련 문헌은 참고로 인용되었다.
본 발명의 범위는 하기 특허청구범위에 의한 것이며, 하기 특정한 실시예는 본 발명의 특정한 측면을 예시한 것이다. 따라서 하기 실시예는 본 발명의 예시 목적에 불과하고 발명의 영역을 제한하고자 하는 것은 아니다. 모든 부(parts) 및 백분율은 다른 언급이 없는 한 중량에 의한다.
본 발명의 바람직한 구체예는 하기 표 1의 실시예들에서 가장 바람직하게 예시되었다. 테스트들은 가스상 공정에 의하여 제조된 EPDM으로 행하였다. EPDM 물질에 있어서 sub-150 마이크론의 미세 입자의 농도(fines concentration)는 1∼6 중량%였다. 실시예 4∼7의 펠렛은 Werner ＆ Pfleiderer 모델 ZSK-30 2축 압출기 내로 EPDM 및 카본 블랙(충진제)을 공급하고, 화합물로 소련(mastication)하고, 그리고 각각 3 ㎜ 직경의 구멍을 4 개 갖는 다이 플래이트(die plate)로 펌핑(pumping)함으로써 제조되었다. 스트랜드(strand)를 워터 배스(water bath)에서 냉각시키고, 공기로 건조시켜, 나이프들(knives)을 회전시킴으로써 주사위 꼴로 잘랐다. 실시예 8의 펠렛은 4.5 인치 직경의 축을 갖는 1축 압출기 내로 EPDM을 공급하고, 각각 1.1 ㎜ 직경의 구멍을 24 개 갖는 다이 플래이트를 통하여 펌핑함으로써 제조되었다. 펠렛들은 갈라 펠렛타이저(Gala pelletizer)를 이용하여 수중에서 컷팅된 다음 공기 중에서 건조되었다. 실시예 4∼8의 펠렛의 고체 유동성(solid flow performance)은 실시예 1∼3의 처음 과립 엘라스토머와 비교되었다.
펠렛들은 카본 블랙 미립 입자를 함유하지 않았다. 또한, 펠렛들은 거친 표면을 가졌으며 비점착성이었다. 펠렛들은 수일 동안 상온에서 보관되었다. 양쪽 엘라스토머들 모두는 상온에서 유동성을 나타내었다. 고체 유동성은 JR Johnanson, Inc에서 제조된 Johnanson Hangups Indicizer®TM기구에 의하여 측정된 아칭 인덱스(arching index)로부터 측정된 것이었다. 이 테스트에 있어서, 테스트 고체 샘플은 테스트 셀(test cell) 내에서 바람직한 직경을 갖는 빈(bin) 내에서의 저장 조건과 유사한 조건의 강화 하중(consolidation load) 및 온도 조건을 갖도록 설정되었다. 저장 기간이 지난 후에, 셀(cell) 바닥은 개방되었고, 압축된 고체들이 피스톤에 의하여 유동되도록 힘이 가해졌다. 고체가 유동되도록 하는 힘이 측정되었다. 아칭 인덱스의 값은 상기 힘으로부터 계산되었다. 아칭 인덱스는 유동 용이성의 측정치이다. 실시예 1∼8은 고체가 15 피트(feet) 직경의 빈(bin)에서 유동성을 나타낼 것인지를 보여준다. 샘플들은 하기 실시예들에서 제시한 직경, 온도 및 저장 시간을 갖는 빈에 적재된 상태 하에서 유지되었다. 실시예 1의 엘라스토머는 약 50 이상의 아칭 인덱스를 가질 때는 유동성을 나타내지 않았고, 약 12 미만의 아칭 인덱스를 가질 때에는 유동성을 나타내었다. 따라서 이러한 실험으로부터, 실시예 1의 과립상의 엘라스토머는 유동성이 없으며, 실시예 2 및 3의 엘라스토머는 유동성이 있다는 것을 알 수 있었다. 실시예 6 및 7에서, 30% 이상의 카본 블랙을 갖는 펠렛들은 아칭 인덱스 값이 낮게 나타난 저장 후 2 분∼72 시간 뒤에 유동성이 향상된다는 것을 알 수 있었다. 실시예 5 및 6의 펠렛들이 3 ㎜ 직경을 갖는 것에 비하여, 실시예 8의 펠렛들은 45 ℃에서 72 시간 동안 저장한 결과 아칭 인덱스가 낮게 나타났고, 이를 토대로 직경 1 ㎜의 더 작은 크기를 가지며 유동성이 향상되었음을 알 수 있었다.
실시예 9
용액 공정에 의하여 제조된 EPDM 베일(bale)로부터 얻은 샘플을 부스러기 형태와 같이 만들기 위하여 자르고, 충진제 물질로서 카본 블랙을 사용하여 펠렛으로 만들어, 실시예 4에서 언급한 것과 유사한 결과를 얻었다.

Claims (10)

  1. (1) 화합물로 소련(mastication)하고 용융시키는 혼합기/압출기에, 선택적으로 하나 또는 그 이상의 충진제 물질과 함께 미세 입자를 선택적으로 함유하는 부스러기(crumb) 형태의 엘라스토머 또는 과립상의 엘라스토머를 공급하고;
    (2) 상기 화합물을 상기 혼합기/압출기의 구멍(orifice)으로 펌핑(pumping)하고; 그리고
    (3) 상기 화합물이 0.5∼30 ㎜ 크기의 펠렛을 이루도록 컷팅(cutting)하고 형성시키는;
    단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 과립상 또는 부스러기 형태 엘라스토머의 연속 취급 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 충진제는 총 중합체 중량 당 5∼50 중량%로 첨가되는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제2항에 있어서, 상기 충진제는 카본 블랙; 실리카; 그을린 실리카(fumed silica); 클레이(clay); 탈크(talc); 암모늄, 마그네슘, 칼슘, 나트륨 및 칼륨의 실리케이트; 칼슘 카보네이트; 마그네슘 카보네이트; 실리콘, 칼슘, 아연, 철, 티타늄 및 알루미늄의 옥사이드; 칼슘, 바륨 및 납의 설페이트(sulfate); 알루미나 트리하이드레이트, 마그네슘 하이드록시드; 페놀-포름알데히드; 폴리스티렌; 폴리(알파메틸)스티렌 수지; 천연 섬유; 합성 섬유; 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 혼합기/압출기는 압출기로부터 방출되는 고무의 온도가 150 ℃ 미만이 될 수 있는 정도의 속도로 가동되는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제1항에 있어서, 제조된 상기 펠렛은 1∼15 ㎜의 직경을 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제5항에 있어서, 제조된 상기 펠렛은 0.5∼12 ㎜의 길이를 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제1항에 있어서 상기 엘라스토머는 폴리이소프렌; 폴리부타디엔; 스티렌과 공중합된 부타디엔 중합체; 아크릴로니트릴과 공중합된 부타디엔 중합체; 이소프렌과 공중합된 이소부틸렌 중합체; 프로필렌과 공중합된 에틸렌 중합체; 프로필렌 및 디엔과 공중합된 에틸렌 중합체; 에틸렌 및 C4∼C12알파 올레핀 공중합체; 에틸렌, C4∼C12알파 올레핀 및 디엔의 삼원중합체; 폴리클로로프렌; 폴리디메틸실록산; 에틸렌 및 비닐트리메톡시실란의 공중합체; 에틸렌, 및 하나 또는 그 이상의 아크릴로니트릴, 말레산 에스테르, 비닐 아세테이트, 아크릴산 에스테르, 메타크릴산 에스테르 및 이들의 혼합물의 공중합체; 부타디엔 및 이소프렌의 공중합체; 스티렌, 부타디엔 및 이소프렌의 삼원중합체; 이소부틸렌 및 이소프렌의 염소화된 공중합체; 이소부틸렌 및 이소프렌의 브롬화된 공중합체; 이소부틸렌 및 파라메틸스티렌의 브롬화된 공중합체; 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제7항에 있어서, 상기 엘라스토머는 폴리이소프렌, 폴리부타디엔, 폴리(스티렌-부타디엔), 및 선택적으로 디엔을 포함하는 에틸렌-C3∼C12알파 올레핀으로 이루어진 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제8항에 있어서, 상기 엘라스토머는 프로필렌과 공중합된 에틸렌 중합체 또는 프로필렌 및 디엔과 공중합된 에틸렌 중합체인 것을 특징으로 하는 방법.
  10. 제1항에 있어서, 상기 엘라스토머는 가스상 중합에 의하여 제조되는 것을 특징으로 하는 방법.
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