ITMI980423A1 - Compressore in particolare per l'impianto di chimatizzazione di un autoveicolo - Google Patents

Description

DESCRIZIONE DELL'INVENZIONE INDUSTRIALE

L'invenzione ha per oggetto un compressore, in particolare per un impianto di climatizzazione di un autoveicolo, secondo il termine generico della rivendicazione 1, un compressore, in particolare per un impianto di climatizzazione di un autoveicolo secondo la rivendicazione 13, nonché un compressore, in particolare per un impianto di climatizzazione di un autoveicolo, secondo la rivendicazione 25.

I compressori del tipo in questione, definiti anche compressori di climatizzazione, sono noti. Presentano un'unità di pompa racchiusa in una carcassa. La carcassa è realizzata in più parti. Le singole parti della carcassa sono avvitate l'una con l'altra. Poiché all'interno dei compressori in questione vi è una pressione elevata, le parti della carcassa sono dotate di una flangia. Nella zona della flangia sono previste viti per chiudere la carcassa a tenuta di pressione. A causa delle flange sporgenti, i compressori tradizionali hanno un ingombro relativamente grande. Inoltre è necessario utilizzare del materiale di avvitamento adatto per garantire in tutte le condizioni operative un funzionamento sicuro del compressore.

Normalmente, i compressori di climatizzazione noti di autoveicoli sono realizzati come dispositivi di alimentazione a pistoni assiali e comprendono rispettivamente almeno un pistone mobile in un blocco cilindri che porta il fluido da comprimere da una zona di aspirazione in una zona di pressione. A questo scopo il pistone viene posto in un movimento da una parte all'altra, attuato da un disco obliquo rotante attorno ad un asse di rotazione. Questo disco interagisce con un disco di fissaggio accoppiato con il pistone, che è almeno uno, il quale disco di fissaggio è disposto in modo solidale in rotazione nella carcassa del compressore e poggia, mediante un dispositivo di sostegno, su una spalla solidale in rotazione. La spalla serve per assorbire la coppia trasmessa dal disco obliquo rotante al disco di fissaggio. Si è visto che i compressori di tipo tradizionale sono strutturati in modo complicato nella zona del sostegno del disco di fissaggio e comprendono molti pezzi. Inoltre il disco di fissaggio è spesso indebolito dal dispositivo di sostegno.

I compressori noti di questo genere presentano inoltre l'inconveniente che un trascinatore, mediante il quale l'albero motore è accoppiato con il disco obliquo, circonda l'albero motore oppure che la trasmissione della coppia dall'albero motore al disco obliquo avviene per mezzo di spine o mediante pressatura. Ciò comporta un ingombro relativamente grande.

Nei compressori del tipo in questione, una seconda parte di carcassa funge da coperchio per la prima parte di carcassa, il quale coperchio aderisce ad un'apposita superficie di tenuta, ad esempio al blocco cilindri oppure ad una piastra della valvola del dispositivo di alimentazione di fluidi di pressione. La seconda parte di carcassa è dotata di almeno due listelli di tenuta, che sono rivolti verso la superficie di tenuta ed ermetizzano almeno due camere di pressione rispetto all'ambiente e l'una rispetto all'altra. Si è visto che non sempre si ottiene una pressione superficiale uniforme al di sotto dei due listelli di tenuta e che una deformazione elastica del componente, cioè una deformazione della prima parte di carcassa che funge da coperchio, provoca delle perdite.

E' pertanto compito del presente trovato indicare un compressore che presenti una struttura semplice e compatta ed in particolare perdite di tenuta ridotte.

Per risolvere questo compito si propone un compressore con le caratteristiche indicate nella rivendicazione 1. Il compressore si caratterizza per il fatto che presenta almeno due parti di carcassa, la prima delle quali racchiude una cavità in cui è inserito il dispositivo per spostare il fluido di pressione. La prima parte di carcassa presenta una prima porzione di parete il cui spessore è progettato in base ad un'alta pressione all'interno della carcassa. In una seconda porzione di parete della prima parte di carcassa è previsto uno spessore ridotto che non è sottoposto alla pressione all'interno della cavità. Serve direttamente alla chiusura della carcassa. Non sono quindi necessari ulteriori pezzi di montaggio per chiudere la carcassa del compressore cosicché è realizzabile un tipo di costruzione compatto.

Si preferisce una forma d'esecuzione del compressore che si distingue per il fatto che la carcassa viene chiusa per mezzo di un processo di saldatura. La carcassa del compressore viene completata e chiusa eseguendo, nella zona della seconda porzione di parete, una saldatura in modo tale che la carcassa viene chiusa a tenuta di pressione senza impiegare ulteriori mezzi ausiliari.

Si preferisce inoltre una forma di esecuzione del compressore che si distingue per il fatto che la carcassa viene chiusa per mezzo di un processo di deformazione, in particolare per mezzo di bordatura. Anche in questo caso la carcassa del compressore viene completata e chiusa a tenuta di pressione sottoponendo là seconda porzione di parete della prima parte di carcassa ad un processo di deformazione con cui si chiude direttamente la carcassa rendendo superfluo l'impiego di ulteriori mezzi di montaggio, ad esempio l'utilizzo di viti.

Ulteriori rivendicazioni risultano dalle altre rivendicazioni dipendenti.

Per risolvere il compito si propone inoltre un compressore che comprende le caratteristiche indicate nella rivendicazione 13. Grazie al fatto che il dispositivo di sostegno del disco di fissaggio comprende una sporgenza, ricavata sul disco di fissaggio stesso e realizzata a monopezzo con quest'ultimo, interagendo con un unico elemento di supporto, si ha un numero di pezzi ridottissimo. L'elemento di supporto presenta una prima superficie di scorrimento che interagisce con una prima superficie di supporto della spalla, attraverso la quale il disco di fissaggio poggia ad esempio sulla carcassa del compressore. La sporgenza e l'elemento di supporto sono collegati tra loro ad accoppiamento geometrico, mediante una seconda superficie di scorrimento, garantendo da una parte un fissaggio sicuro dell'elemento di supporto sulla sporgenza e rendendo superflui ulteriori dispositivi di fissaggio e consentendo dall'altra un movimento relativo delle due parti l'una rispetto all'altra, attraverso la superficie di scorrimento, senza pervenire ad una sollecitazione elevata. In un'altra forma d'esecuzione del compressore, in alternativa o in aggiunta al dispositivo di sostegno sopra descritto, è previsto che il trascinatore e l'albero motore siano collegati tra loro -preferibilmente mediante saldatura, brasatura e/o incollaggio- ad accoppiamento di materiale oppure a monopezzo. In questa forma d'esecuzione non è necessario che l'albero motore 'sia circondato dal trascinatore e di conseguenza si ha un ingombro ridotto. Si vede inoltre che, grazie a questo tipo di costruzione, il disco obliquo può essere orientato più all'esterno e quindi il compressore ha una lunghezza minore.

Ulteriori realizzazioni risultano dalle rivendicazioni dipendenti.

Per risolvere questo compito si propone inoltre un compressore del tipo citato inizialmente che comprende le caratteristiche della rivendicazione 25. Il compressore si distingue per il fatto che la seconda parte di carcassa presenta., sul suo lato rivolto verso la superficie di tenuta, un primo listello di tenuta interno perimetrale, disposto in un primo piano nonché un secondo listello di tenuta, sfalsato verso l'esterno rispetto al primo listello di tenuta, che si trova in un secondo piano. I due piani sono sfalsati tra loro in modo tale che, applicando la seconda parte di carcassa sulla superficie di tenuta, il primo listello di tenuta viene a contatto con questa superficie prima del secondo listello di tenuta. Con ciò è possibile garantire anche durante il funzionamento del compressore una pressione superficiale omogenea al di sotto,dei listelli di tenuta interno ed esterno anche se si verifica una deformazione elastica quando si assembla la carcassa e quando si ha una pressione interna elevata nel compressore.

Si preferisce in particolare un esempio di esecuzione del compressore che si distingue per il fatto che la seconda parte di carcassa è realizzata di per sé in modo elastico agendo così praticamente come elemento elastico.

Così è possibile in modo particolarmente efficace garantire, anche durante il funzionamento del compressore, pressioni superficiali regolari e quindi condizioni di ermetizzazione ottimali.

Ulteriori forme di realizzazione risultano dalle altre rivendicazioni dipendenti. Le figure indicano:

Figura 1 una sezione longitudinale di un primo esempio di esecuzione di un compressore con carcassa saldata;

Figura 2 una sezione longitudinale di un secondo esempio di esecuzione di un compressore con carcassa saldata;

Figura 3 una sezione longitudinale di un ulteriore esempio di esecuzione di un compressore con una carcassa prodotta con un processo di deformazione plastica;

Figura 4 una sezione trasversale del compressore rappresentato nella figura 1,

Figura 5 un dettaglio ingrandito di una forma d'esecuzione modificata del dispositivo di supporto in sezione longitudinale e

Figura 6 un dettaglio ingrandito di una forma d'esecuzione modificata del dispositivo di supporto in sezione trasversale.

La figura 1 indica un compressore 1 per un impianto di climatizzazione di un autoveicolo in sezione longitudinale. Si vede che il compressore 1 comprende un dispositivo di alimentazione di fluidi di pressione 3, realizzato come macchina a pistoni assiali. La realizzazione precisa del dispositivo di alimentazione di fluidi di pressione è irrilevante per il trovato descritto in questa sede. La cosa essenziale è che all'interno del compressore vi è una pressione elevata.

Il funzionamento e la struttura base del compressore 1 rappresentato in questa sede sono noti in linea di massima, cosicché vi si accenna solo brevemente. Il dispositivo di alimentazione di fluidi di pressione 3 viene azionato in modo adatto, ad esempio dal motore termico dell'autoveicolo, mediante una puleggia a cinghia 5, che pone in rotazione un albero motore 7. L'estremità dell'albero motore 7, lontana dalla puleggia a cinghia 5, è guidata da un cuscinetto fisso 9; ali'estremità dell'albero motore, rivolta verso la puleggia a cinghia 5, definita anche ruota motrice, è previsto un cuscinetto mobile 11. Con l'albero motore 7 è accoppiato in modo solidale in rotazione, mediante un trascinatore 8, un disco obliquo 13 che agisce, attraverso un dispositivo di supporto 15, su un disco di fissaggio 17. Con quest'ultimo, è accoppiato almeno un pistone 19 mediante un fusto della biella 20. L'esempio di esecuzione qui rappresentato presenta più pistoni. Un secondo pistone 19' è riprodotto al di sotto del primo pistone. Il pistone viene spostato da una parte e dall'altra, lungo il suo asse centrale 21, mediante il disco di fissaggio 17. Di conseguenza, il pistone 19' viene spostato da una parte e dall'altra, lungo il suo asse centrale 21', mediante un fusto della biella 20'. Così il fluido da comprimere viene trasportato, mediante un sistema di valvola di non ritorno 23, in una camera di pressione 25. definita anche camera di alta pressione, dalla quale arriva all'utenza, cioè l'impianto di climatizzazione dell'autoveicolo. L'asse centrale 21 del pistone 19 coincide, nella posizione operativa del compressore rappresentata nella figura 1, con l'asse longitudinale della biella 20.

I pistoni 19 e 19' sono guidati in un blocco cilindri 27 che presenta fori 29 e 29' che accolgono i pistoni 19 e 19'. Nell'esempio di esecuzione qui rappresentato, i fori si estendono sostanzialmente in modo parallelo rispetto all'asse centrale 30 del dispositivo di alimentazione di fluidi 3, che rappresenta anche l'asse di rotazione dell'albero motore 7. Nel blocco cilindri 27 è integrato il cuscinetto fisso 9.

Il compressore 1 presenta una carcassa 31, comprendente nell'esempio di esecuzione qui rappresentato, due parti di carcassa, cioè una prima parte di carcassa 33 ed una seconda parte di carcassa 35. La prima parte di carcassa 33 racchiude una cavità 37 definita anche camera motrice, in cui è disposto il dispositivo di alimentazione di fluidi di pressione 3, quindi il disco obliquo 13, il disco di fissaggio 17·ed il blocco cilindri 27 del dispositivo di alimentazione di fluidi di pressione. La seconda parte di carcassa 35 funge da coperchio per 'la prima parte di carcassa 33.

La prima parte di carcassa 33 presenta una prima porzione di parete 39 che viene alimentata con la pressione nella camera interna 37 e che passa in una seconda porzione di parete 41 su cui non può agire la pressione all'interno della cavità 37. Per ottenere ciò, nella zona di passaggio tra le porzioni di parete 39 e 41, è previsto un dispositivo di tenuta 43 comprendente una scanalatura 45 perimetrale. In quest'ultima è inserito un o-ring, qui non rappresentato, che interagisce con una spalla 47 del blocco cilindri 27, in modo tale che la pressione all'interno della cavità viene schermata dalla seconda porzione di parete 41.

Lo spessore di parete nella prima porzione di parete 39 è molto più grande che nella seconda porzione di parete 41, come risulta dalla sezione longitudinale secondo la figura 1. La prima porzione di parete 39 è progettata in modo tale da essere in grado di assorbire in modo sicuro le forze di pressione agenti verso l'esterno, cosi come le forze assiali agenti perpendicolarmente rispetto a ciò, che agiscono in direzione dell'asse di rotazione 30. Normalmente, la prima parte di carcassa 33 è conformata in modo cilindrico.

La seconda porzione di parete 41 è dimensionata con una lunghezza tale da estendersi oltre il blocco cilindri 27 e da circondare la spalla 47, nonché in modo tale da racchiudere una piastra della valvola 49 che poggia in piano sul blocco cilindri 27. La seconda porzione di parete 41 si estende oltre la piastra della valvola 49 ricoprendo una zona parziale della seconda parte di carcassa 35 che chiude la carcassa 31 quasi come un coperchio. La seconda parte di carcassa 35 presenta, nella sua superficie periferica 51, un incavo 53, la cui profondità corrisponde sostanzialmente allo spessore della seconda porzione di parete 41, in modo tale che la superficie periferica 51 della seconda parte di carcassa 35 è praticamente allineata con la superficie esterna 55 della prima parte di carcassa 39. L'estremità della seconda porzione di parete 41 e l'estremità dell'incavo 53 sono inclinate in modo tale che risulta una scanalatura 57 perimetrale a forma di V, disposta ad una certa distanza dalla piastra a valvola 49.

Nella figura 1 è inoltre rappresentato un dispositivo di tenuta D, inserito nella superficie della seconda parte di carcassa 35 che poggia sulla piastra della valvola 49. Questo dispositivo presenta una scanalatura N in cui è inserito un anello di tenuta non rappresentato in questa sede. Grazie al dispositivo di tenuta D, si garantisce che la pressione nella camera della pressione 25 non possa arrivare alla seconda porzione di parete 41. Ciò per evitare forze di pressione agenti radialmente verso l'esterno su questa porzione di parete. Per sicurezza è previsto anche un bypass E in questo punto, attraverso il quale del refrigerante, arrivato al di sotto della seconda porzione di parete 41, può fuoriuscire nell'ambiente. Cosi si esclude che la seconda porzione di parete 41 venga alimentata con una pressione che potrebbe generare forze agenti verso l'esterno.

La - figura 2 . mostra un esempio di esecuzione modificato del compressore rappresentato nella figura 1. Il compressore 1' riprodotto in sezione longitudinale nella figura 2 presenta comunque componenti in gran parte coincidenti con quelli del compressore 1, cosicché si rimanda alla descrizione della figura 1. Le parti coincidenti sono dotate’ degli stessi riferimenti.

Il compressore 1' secondo la figura 2 comprende una carcassa 31' comprendente un dispositivo di alimentazione di fluidi di pressione 3 predisposto in una cavità 37. Il dispositivo di alimentazione di fluidi di pressione 3 presenta un disco obliquo 13, un disco di fissaggio 17 nonché un blocco cilindri 27', la cui struttura· differisce da quella del compressore 1. Il dispositivo di alimentazione di fluidi di pressione 3 viene azionato mediante un albero motore 7 da una puleggia a cinghia 5.

La carcassa 31' presenta una prima sezione di carcassa 33' che racchiude la cavità 37. Questa è più piccola di quella del compressore 1, in quanto il blocco cilindri 27' presenta una spalla 47 la cui distanza dalla piastra della valvola 49 è maggiore che nel blocco cilindri 27 del compressore 1. Per questo motivo la prima porzione di parete 39' della prima parte di carcassa 33' è più corta -misurando dalla puleggia a cinghia 5- della prima porzione di parete 39 del compressore 1. La prima porzione di parete 39' presenta a sua volta un dispositivo di tenuta 43 predisposto affinché la pressione nella cavità 37 non possa agire su una seconda porzione di parete 41 della seconda parte di carcassa 33'. Per questo motivo lo spessore di parete della seconda porzione di parete 41 è molto minore di quello della prima porzione di parete 39'. Quest 'ultima deve trattenere completamente la pressione nella cavità 37 agente verso, l'esterno, mentre la seconda porzione di parete 41 non è sottoposta a componenti di pressione agenti verso l'esterno e deve assorbire esclusivamente sollecitazioni assiali in direzione dell'asse di rotazione 30. La seconda parte di carcassa 35' presenta una sezione di parete 59 che racchiude uno spazio libero 61. In questo è inserita la piastra della valvola 49. Inoltre, in questo spazio libero 61, si estende anche il blocco cilindri 27'.

La seconda porzione di parete 41 e la sezione di parete 59 sono conformate in modo tale da essere allineate tra loro. Hanno inoltre anche lo stesso spessore. I loro lati frontali rivolti l'uno verso l'altro sono inclinati in modo tale da formare una scanalatura perimetrale a forma di V 57. Nella superficie della seconda parte di carcassa 35', che poggia sulla piastra della valvola 49, è inserito un dispositivo di tenuta D comprendente ad esempio un anello di tenuta non rappresentato inserito nella scanalatura N rappresentata. Con il dispositivo di tenuta D si assicura che una pressione nella zona della seconda parte di carcassa 35', presente ad esempio nella camera di pressione 25, non possa agire sulla sezione di parete 59.

La sezione di parete 59 e la seconda porzione di parete 41 ricoprono completamente la zona del blocco cilindri 27'. Al di sotto della scanalatura a forma di V 57 -guardando in direzione dell'asse dì rotazione 30- è previsto lo spazio libero 61, collegato con l'ambiente attraverso un bypass 65. Nel caso in cui, a causa di una perdita, la pressione all'interno del compressore 1 dovesse arrivare, attraverso i dispositivi di tenuta 43 e D, nella zona della seconda porzione di parete 41 e/o della sezione di parete 59, questa pressione viene quindi scaricata attraverso il bypass 65. Cosi si esclude che la seconda porzione di parete 41 e la sezione di parete 59 vengano alimentate' con una pressione che potrebbe generare forze agenti verso l'esterno.

Nei compressori 1, 1', rappresentati nelle figure le 2, la carcassa 31 viene chiusa per mezzo di un processo di saldatura. Questo viene eseguito nella zona della scanalatura a forma di V 57 perimetrale, laddove la seconda porzione di parete della prima parte di carcassa 33 e/o 33' viene collegata in modo sicuro con la seconda parte di carcassa 35 e/o 35'. Le forze assiali, cioè le forze agenti in direzione dell'asse di rotazione 30, possono essere assorbite oltre il punto di collegamento nella zona della scanalatura 57, in modo tale che la -carcassa 31 viene chiusa a tenuta di pressione senza dover ricorrere a qualsiasi altro mezzo di collegamento. Il collegamento delle parti di carcassa è garantito sia nel compressore secondo la figura 1, in cui la seconda porzione di parete 41 è collegata direttamente con la seconda parte di carcassa 35, sia nel compressore 1' secondo la figura 2, in cui la seconda parte di carcassa 35' presenta una sezione di parete 59 che è saldata con la seconda porzione di parete 41.

Nelle due forme d'esecuzione dei compressori 1 e 1' è fondamentale che le due parti di carcassa 33 e 35 siano premute saldamente l'una sull'altra in direzione assiale per garantire la funzione ermetizzante dei dispositivi di tenuta 43 e D. Solo cosi è garantito che le porzioni a parete sottile della carcassa 31 non vengano alimentate con la pressione del compressore. Per questo motivo, le porzioni della carcassa a parete sottile possono essere progettate in modo tale da assorbire esclusivamente forze assiali.

E' possibile, prima della saldatura, sottoporre ad un preriscaldamento le porzioni a parete sottile della carcassa 31, cioè la seconda porzione di parete 41 ed eventualmente la sezione di parete 59, per ottenere una dilatazione longitudinale. Quindi si effettua la saldatura delle parti di carcassa e si produce un collegamento sicuro. Quando, successivamente, le porzioni a parete sottile si restringono, si generano forze assiali elevate che garantiscono un collegamento sicuro delle parti della carcassa nonché una chiusura a tenuta dei dispositivi di tenuta 43 e D.

Per collegare le parti di carcassa è ad esempio possibile utilizzare un procedimento di saldatura laser. In questo caso si può fare a meno della scanalatura a V ed è possibile disporre le porzioni di parete da saldare a contatto diretto tra loro. Possono comunque anche essere impiegati altri procedimenti. La cosa fondamentale è che la saldatura è eseguibile non soltanto nel caso di carcasse in acciaio ma anche se si utilizzano carcasse in alluminio. In tutti i casi è garantito un ingombro molto ridotto della carcassa 31, in quanto si possono tralasciare flange esterne adatte ad accogliere collegamenti a vite. Si è inoltre visto che è possibile sfruttare completamente la cavità 37, che quindi è molto piccola in quanto si può fare a meno di far passare viti per produrre un collegamento a vite interno.

Il compressore qui rappresentato non soltanto ha un ingombro molto ridotto ma è anche molto leggero.

Il principio base del collegamento diretto delle parti di carcassa è realizzato anche nell'esempio di esecuzione di un compressore 10 rappresentato nella figura 3 in sezione longitudinale. In linea di massima, il compressore ha la stessa struttura dei compressori illustrati sulla base delle figure 1 e 2. Le parti uguali sono quindi dotate degli stessi numeri di riferimento.

Il compressore 10 rappresentato nella figura 3 presenta una carcassa 31" . Una prima parte di carcassa 33'' racchiude parti di un dispositivo di alimentazione di fluidi di pressione 3 comprendente un disco obliquo 13, un disco di fissaggio 17 ed un blocco cilindri 27" . La cavità 37 all'interno della prima parte di carcassa 33'' presenta dimensioni tali da racchiudere soltanto il disco obliquo 13 ed il disco di fissaggio 17, come nell'esempio di esecuzione del compressore 1' secondo la figura 2.

Anche nel caso del compressore 10, il dispositivo di alimentazione di fluidi di pressione 3 viene azionato mediante una puleggia a cinghia 5 ed un albero motore 7.

La prima parte di carcassa 33" presenta una prima porzione di parete 39" realizzata con uno spessore tale da resistere alla pressione interna nella cavità 37. Alla prima porzione di parete 39'' segue una seconda porzione di parete 41" che è molto più sottile della prima porzione di parete e che non è alimentata con la pressione interna. La prima porzione di parete 39" aderisce a tenuta al blocco cilindri 27" . E' possibile prevedere in questo punto un dispositivo di tenuta del genere descritto sulla base delle figure 1 e 2.

La seconda porzione di parete 41'' viene bordata attorno ad un collare 67 del blocco cilindri 27" e viene quindi sottoposta ad un processo di deformazione. In questo modo la cavità 37 viene chiusa a tenuta di pressione. Sul lato del blocco cilindri 27" , opposto a quello della cavità 37, è anche in questo caso prevista una piastra della valvola 49 che viene premuta, da ima seconda parte di carcassa 35'', contro il blocco cilindri 27" . A questo scopo la seconda parte di carcassa 35" è dotata di una porzione di parete 59" che si estende oltre la piastra della valvola 49 ed una spalla 69 del blocco cilindri 27" . Per fissare la seconda parte di carcassa 35'' sul blocco cilindri 27" , si deforma la sezione di parete 59'' e la si borda attorno alla spalla 69. Anche in questo caso si può prevedere un dispositivo di tenuta.

La carcassa 31'' del compressore 10 presenta allora praticamente tre parti di carcassa, cioè la prima parte di carcassa 33" , la seconda parte di carcassa 35" ed i blocco cilindri 27" che qui costituisce praticamente un elemento intermedio. A seguito del processo di deformazione, le due parti di carcassa 33" e 35'' vengono collegate a tenuta di pressione con il blocco cilindri 27" in modo tale da realizzare una carcassa 31'' completa per il compressore 10. La seconda porzione di parete 41" e la sezione di parete 59'' non sono sottoposte a forze di pressione agenti verso l'esterno. Esse assorbono esclusivamente forze assiali agenti in direzione dell'asse di rotazione 30.

Si è dimostrato che, con il processo di deformazione rit ardante la seconda porzione di parete 41" della prima parte di carcassa 33" e la sezione di parete 59" della seconda parte di carcassa 35" , è possibile produrre una carcassa a tenuta di pressione senza dover ricorrere ad ulteriori elementi di montaggio. Anche il compressore 10, illustrato sulla base della figura 3, ha un ingombro molto ridotto. Inoltre è realizzato in modo molto leggero.

A questo punto è chiaro che, con il principio di costruzione rappresentato in questa sede, si realizza una struttura semplice: la seconda porzione di parete della prima parte di carcassa viene utilizzata direttamente per formare la carcassa di un compressore. In questo caso è possibile collegare questa seconda porzione di parete direttamente con una seconda parte di carcassa 35 (vedi figura 1) oppure con una sezione di parete 59 di questa seconda parte di carcassa 35' (vedi figura 2). E' inoltre possibile dotare le parti di carcassa di un compressore 10 di parti di parete sottili (seconda porzione di parete 41 ' ' della prima parte di carcassa 33''; sezione di parete 59'' della seconda parte di carcassa 35'') e di collegare queste parti di parete, mediante un processo di deformazione, con un elemento intermedio, in questo caso con il blocco cilindri 27'', per realizzare una carcassa 31" . In tutti i casi si utilizzano quindi direttamente elementi delle parti di carcassa per realizzare la carcassa finita in modo tale da poter tralasciare ulteriori elementi di montaggio, flange e viti e/o dadi. In tutti i casi è fondamentale che non è possibile alimentare le parti di carcassa a parete sottile con l'elevata pressione interna del compressore e quindi è possibile realizzarle in modo sottile. Lo spessore di parete deve essere determinato esclusivamente in base alle forze assiali essendo quindi sufficienti spessori di parete minimi.

Gli esempi di esecuzione del compressore descritti sulla base delle figure da 1 a 3 presentano rispettivamente un disco di fissaggio 17 accoppiato, per mezzo di un dispositivo di supporto 15, con un disco obliquo 13. Il disco di fissaggio 17 è disposto in modo solidale in rotazione nella carcassa 31 e poggia, mediante un dispositivo di sostegno 127, su una spalla 129 predisposta in modo solidale in rotazione nella carcassa 31. La spalla 129 presenta due superiici di supporto, una delle quali, 145, è riprodotta nelle figure da 1 a 3.

Qui di seguito si descrive più in dettaglio la struttura base e la funzione del disco di fissaggio 17 sulla"base della figura 1. Quando l'albero motore 7 viene posto in rotazione per mezzo della puleggia a cinghia 5, il disco obliquo 13 ruota rispetto al disco di fissaggio 17 che poggia sulla spalla 129 solidale in rotazione e quindi il disco di fissaggio non segue la rotazione del disco obliquo 13. Il disco di fissaggio 17 compie, insieme con il disco obliquo, 13 una rotazione fuori piano in modo tale che i pistoni 19 e 19' vengono spostati da una parte e dall'altra in direzione del loro asse centrale 21 e 21'. Così si trasporta un fluido attraverso un dispositivo di valvola di non ritorno 23 in una camera di pressione 25 dadove arriva ad un'utenza.

La figura 1 mostra che sul disco di fissaggio 17 è ricavata una sporgenza 137 che fa parte del dispositivo di sostegno 127 ed interagisce con un elemento di supporto 139, che a sua volta fa parte del dispositivo di sostegno 127. Lo spessore della sporgenza 137 corrisponde a quello del disco di fissaggio 17, cosicché si ha una resistenza particolarmente elevata. L'elemento di supporto 139 comprende una superficie di scorrimento che scorre sulla superficie di supporto 145 della spalla 129. Nella rappresentazione secondo la figura 1, l'elemento di supporto 139 si trova nella sua posizione più a sinistra. Con un cerchio tratteggiato 141 è indicata la posizione dell'elemento di supporto 139 più a destra, indicando cosi la posizione di orientamento opposta del disco obliquo 13. Nella posizione qui rappresentata, il pistone superiore 19 si trova nella sua posizione sollevata al massimo nel blocco cilindri 27 (punto morto superiore), mentre il pistone inferiore 19' si trova praticamente nella sua massima posizione all'indentro (punto morto inferiore).

La figura 4 mostra una sezione trasversale del compressore rappresentato nella figura 1. Le parti uguali sono dotate degli stessi numeri di riferimento e si rimanda quindi alla descrizione secondo la figura 1.

La rappresentazione in sezione trasversale evidenzia che il compressore l comprende sette bielle 20, 20', 20" ecc. disposte a distanze regolari tra loro. Dalla rappresentazione risulta che sul disco di fissaggio 17 è ricavata una sporgenza - 137 facente parte del dispositivo di sostegno 127. La sporgenza 17 è collegata a monopezzo con il disco di fissaggio 17. Essa interagisce con l'elemento di supporto 139 che scorre con una prima superficie di scorrimento 143 lungo una superficie di supporto 145 della spalla 129. La sporgenza 137 e l'elemento di supporto 139 sono collegati ad accoppiamento geometrico tra loro. Nella loro zona di contatto è realizzata una seconda superficie di scorrimento 147 preferibilmente bombata a forma sferica. La sporgenza 137 è dotata di un incavo bombato -preferibilmente di forma sferica- nel quale s'impegna una bombatura sporgente -realizzata preferibilmente a segmento sferico- dell'elemento di supporto 139. Cosi si garantisce un trascinamento dell'elemento di supporto 139 nel movimento da una parte e dall'altra della sporgenza 137. Non si deve quindi ricorrere ad ulteriori elementi di fissaggio per accoppiare le due parti del dispositivo di sostegno 127 tra di loro.

Sul lato della sporgenza 137 opposto all'elemento di supporto 139 è prevista una terza superficie di scorrimento 149, che interagisce con la superficie di supporto 145 della spalla 129 rappresentata nella figura 1.

La figura 4 evidenzia che la prima superficie di supporto 131 e la seconda superficie di supporto 145 della spalla 129 si estendono in modo sostanzialmente parallelo tra loro. E' anche possibile che esse formino un angolo acuto che si apre in direzione del disco fisso 17. La rappresentazione evidenzia inoltre che le superfici di supporto ed una linea 151 immaginaria intersecante l'asse di rotazione 30 formano un angolo a. Si tratta di un angolo acuto di circa 12".

E' anche possibile disporre le superfici di supporto in modo parallelo alla linea 151 di estensione radiale. Questa realizzazione non è rappresentata separatamente in questa sede.

La figura 5 evidenzia la sporgenza 137 del dispositivo di sostegno 127 in una forma d'esecuzione modificata. Questa si distingue per il fatto che la sua terza superficie di scorrimento 149 non è conformata in modo diritto bensì ricurvo. Si può quindi consentire un movimento di ribaltamento e/o di orientamento della sporgenza 137 rispetto alla prima superficie di supporto 131.

In un'ulteriore forma di esecuzione può essere previsto di disporre, perpendicolarmente rispetto alla curvatura prevista nella figura 6, una bombatura della terza superficie di scorrimento 149. E' anche possibile una forma di esecuzione che presenta soltanto una delle bombature rappresentate nelle figure 5 e 6. Questa forma di esecuzione è riprodotta nella figura 6 che rappresenta la sporgenza 137 in sezione trasversale. In entrambi i casi si vede la seconda superficie di scorrimento 147. In questo caso non è però riprodotto l'elemento di supporto 139 che nella figura 6 è indicato soltanto dal tratteggio.

Con l'ulteriore bombatura, rappresentata nella figura 6, della terza superficie di scorrimento 149, ò possibile anche un movimento di orientamento rispetto ad una linea retta verticale rispetto al piano della figura della figura 6.

Tutti e tre gli esempi di esecuzione hanno in comune che le due superfici di supporto 131 e 145 e/o le superfici di scorrimento 143, 147 e 149 presentano uno strato particolarmente resistente. E' anche possibile rivestire le superfici di supporto 131 e 145 della spalla 129 con una striscia in metallo resistente. Questa realizzazione economica è preferibile in particolare quando la carcassa 31 del compressore 1,1', 10 è composta da un materiale relativamente dolce, ad esempio alluminio, cosicché sussiste il rischio di un'usura delle superfici di supporto della spalla 129. E' comunque possibile utilizzare un alluminio contenente silicio per produrre la carcassa in modo tale che le superfici di supporto sono di per sé relativamente resistenti. In questo caso si può fare a meno di rivestire le superfici di supporto.

Anche le superfici di scorrimento possono essere dotate di uno strato resistente che può anche essere definito strato antiusura. In particolare è utile dotare di tale strato antiusura la prima superficie di scorrimento 143 dell'elemento di supporto 139. E' però anche possibile produrre l'elemento di supporto 139 in un materiale resistente, ad esempio acciaio, riducendo quindi al minimo l'usura prodotta nell'interazione con la spalla 129.

La forma d'esecuzione speciale, rappresentata con riferimento -alle figure 5 e 6, della terzasuperficie di scorrimento 149 è utilizzabile non soltanto in un esempio di esecuzione illustrato sulla base della figura 4, in cui le superfici di supporto della spalla 129 formano un angolo a con una linea immaginaria 151. E' infatti possibile prevedere una superficie di scorrimento bombata anche in una sporgenza interagente con una spalla le cui superfici di supporto si estendono parallelamente rispetto alla linea 151 in questione.

A questo punto è evidente che, con la struttura qui riprodotta del compressore, è possibile un supporto ottimale del disco di fissaggio 17 su una spalla 129 di una carcassa 31. La figura 4 evidenzia che la spalla 129 può essere conformata, a monopezzo con la carcassa 31, formando quindi una parte della carcassa, in modo tale che in questo senso si ha una struttura semplice ed economica. Le rappresentazioni in sezione delle figure 5 e 1 evidenziano che la sporgenza 137 è conformata a monopezzo con il disco di fissaggio 17 e che di conseguenza né il disco di fissaggio 17 né la sporgenza 137 presentano punti deboli come spesso avviene nello stato della tecnica. Si vede anche che il dispositivo di sostegno 127 ha una struttura molto semplice e presenta soltanto un elemento di supporto 139 che, mediante la seconda superficie di scorrimento 147, è tenuto ad accoppiamento geometrico sulla sporgenza 137. E' anche possibile curvare la superficie di scorrimento al contrario e predisporre sulla sporgenza una bombatura sporgente, conformata a segmento sferico, che s'impegna in un elemento di supporto dotato di un corrispondente incavo. Anche in questo caso è possibile un movimento relativo tra sporgenza ed elemento di supporto come nel caso della forma di esecuzione qui rappresentata. Allo stesso tempo si garantisce una struttura semplice e quindi realizzabile in modo economico e sicuro dal punto di vista del funzionamento.

Grazie alla realizzazione compatta del dispositivo di sostegno, è garantito che la coppia introdotta nel disco di fissaggio 129 venga assorbita in modo sicuro. Si crea cosi un'introduzione della forza ottimale nel disco di fissaggio.

La forma d'esecuzione del dispositivo di sostegno 127 rappresentata nelle figure presenta una particolarità: la sporgenza 137 poggia, mediante l'elemento di supporto 139, in modo ottimale sulla seconda superficie di supporto 145 corrispondente. La rotazione del disco obliquo 13, ad esempio in senso antiorario secondo la figura 4, introduce una coppia nel disco di fissaggio in modo tale che la sporgenza 137 viene premuta contro la seconda superficie di supporto 145. Nella realizzazione prescelta in questo caso è quindi definito il senso di rotazione preferenziale del disco obliquo 13. Corrisponde al senso antiorario secondo la figura 4. Se il compressore ruota in senso opposto, il dispositivo di sostegno 127 deve essere realizzato praticamente in modo speculare per garantire un perfetto supporto della coppia. Nell'interazione con l'elemento di supporto 139 e la spalla 129 risultano pressioni superficiali particolarmente basse, da cui risulta il senso di rotazione preferenziale del compressore.

Sulla base della figura 1, qui di seguito si descrive in dettaglio un collegamento particolarmente vantaggioso dell'albero motore 7 e del disco obliquo 13 per mezzo del trascinatore 8. Il trascinatore 8 s'impegna in una rientranza 121, che si estende trasversalmente all'asse di rotazione 30 dell'albero motore 7, la base della quale rientranza è conformata preferibilmente in piano ed è ricavata, ad esempio tramite un processo di fresatura, nella superficie periferica dell'albero motore 7. Il trascinatore 8 è collegato mediante saldatura, saldatura d'attrito, incollaggio, brasatura o affini con l'albero motore 7. L'esempio di esecuzione rappresentato nella figura 1 evidenzia quindi un collegamento ad accoppiamento di materiale tra il trascinatore 8 e l'albero motore 7. La superficie di contatto 122 tra trascinatore 8 ed albero motore 7 può senza problemi essere realizzato anche in modo diverso. Ad esempio è anche possibile dotare il trascinatore o l'albero motore di una superficie sferica ed il rispettivo contropezzo di un incavo corrispondente. Il trascinatore può anche presentare una rientranza parzialmente cilindrica che viene applicata sulla superficie esterna dell'albero motore e viene collegata con quest'ultima.

E' comunque anche possibile conformare a monopezzo l'albero motore ed il trascinatore e quindi trasmettere le forze di azionamento, introdotte attraverso la puleggia a cinghia 5 nell'albero motore, al disco obliquo 13.

Dalla rappresentazione in sezione secondo la figura 1 risulta senz'altro evidente che il trascinatore 8 è accoppiato, senza alcun mezzo ausiliario (bulloni o perni), con l'albero motore 7 in modo tale da consentire la trasmissione di una coppia dalla puleggia a cinghia 5 al disco obliquo 13. Quest'ultimo è supportato in modo solidale in rotazione e spostabile in direzione assiale sull'albero motore 7. In questo caso non è necessario che il trascinatore 8 circondi l'albero motore 7 oppure che i due componenti vengano pressati insieme e di conseguenza si ha un ingombro più ridotto rispetto ai compressori tradizionali. Poiché il trascinatore stesso ha un ingombro molto ridotto, il disco obliquo può compiere un movimento più ampio e quindi anche il compressore di per sé è più piccolo rispetto ai compressori tradizionali.

Il trascinatore 8' degli esempi di esecuzione rappresentati nelle figure 2 e 3 è preferibilmente anch'esso collegato ad accoppiamento di materiale o a monopezzo con l'albero motore 7, laddove -come rappresentato nelle figure 2 e 3- si può eventualmente tralasciare la rientranza 121 nell'albero motore.

Qui di seguito si descrive più in dettaglio la realizzazione costruttiva della seconda parte di carcassa 35 del compressore 1 rappresentato nélla figura 1. Nella seconda parte di carcassa 35 è disposta la prima camera di pressione 25 definita anche camera ad alta pressione. Anch'essa è conformata sostanzialmente a forma di anello circolare e si estende tutt' intorno nella seconda parte di carcassa 35. Quest 'ultima è dotata di una seconda camera di pressione 80 che costituisce la camera di pressione di aspirazione e che si estende ad esempio concentricamente rispetto alla prima camera di pressione 25 ed è sfalsata verso l'interno rispetto a quest'ultima.

Le due camere di pressione 25 e 80 sono ermetizzate l'una rispetto all'altra mediante un primo listello di tenuta 82. Un secondo listello di tenuta 84 ermetizza la prima camera di pressione 25 rispetto all'atmosfera. Il secondo listello di tenuta 84 è dotato di un primo dispositivo di tenuta D, comprendente ad esempio una scanalatura perimetrale N in cui si può inserire ad esempio un o-ring. Il primo listello di tenuta 82 è dotato di un secondo dispositivo di tenuta -non rappresentato nella figura 1- che può eventualmente comprendere anch'esso una scanalatura perimetrale. Qui può ad esempio anche essere prevista una tenuta piatta, laddove in questo caso si può fare a meno della scanalatura nel primo listello di tenuta 82.

I listelli di tenuta 82 e 84 si trovano sulla superficie della piastra della valvola 49 lontana dal blocco cilindri 27 che funge da superficie di tenuta 86. La seconda parte di carcassa 35 funge quindi da coperchio per la prima parte di carcassa 33 della carcassa 31. Dalla rappresentazione in sezione riprodotta nella figura 1 non risulta che i listelli di tenuta 82 e 84 siano disposti in piani diversi. E' però previsto che il secondo listello di tenuta 84 esterno, che ermetizza la prima camera di pressione 25 rispetto all'atmosfera, sia disposto in un primo piano. Il primo listello di tenuta 82, che separa le due camere di pressione 25 e 80 ed è sfalsato radialmente verso l'interno rispetto al secondo listello di tenuta 84, è disposto in un secondo piano. Il secondo piano è sfalsato rispetto al primo piano in modo tale che, applicando la seconda parte di carcassa 35 sulla superficie di tenuta 86, il primo listello di tenuta 82 viene a contatto con la superficie di tenuta 86 prima del secondo listello di tenuta 84. Il primo listello di tenuta 82 sporge leggermente in avanti rispetto al secondo listello di tenuta 84. I piani sono sfalsati l'uno rispetto all'altroda circa 0,04 mm a 0,12 mm, preferibilmente da 0,06 mm a 0,10 mm, in particolare di 0,08 mm.

Ciò avviene naturalmente anche quando, in una forma d'esecuzione modificata del compressore 1, la seconda parte di carcassa 35, che funge da coperchio, poggia direttamente su una superficie di tenuta, formata dal blocco cilindri 27. Fondamentalmente sono possibili anche altre superfici di tenuta, che ad esempio sono formate dalla prima parte di carcassa 33. In ogni caso la cosa fondamentale è che i listelli di tenuta siano sfalsati tra loro in modo tale che il listello di tenuta interno, il primo listello di tenuta 82, tocchi la superficie di tenuta prima del listello di tenuta esterno, il secondo listello di tenuta 84.

Assemblando la carcassa 31, le due parti di carcassa 33 e 35 vengono premute l'una contro l'altra in modo tale che i due listelli di tenuta 82 e 84 aderiscono a tenuta di pressione sulla superficie di tenuta 86. Per il principio base qui descritto dei listelli di tenuta 82 e 84 disposti in piani sfalsati, in ultima analisi non ha importanza come vengano collegate le due parti di carcassa 33 e 35 per completare la carcassa 31. Nell'esempio di esecuzione rappresentato, è indicata una scanalatura a V 57 perimetrale nella cui zona si possono saldare tra loro le due metà della carcassa. Con un processo di saldatura laser si può comunque tralasciare questa scanalatura. E' però anche possibile dotare le due metà della carcassa di una flangia e collegarle e/o serrarle in modo noto per mezzo di viti. Naturalmente è possibile anche un collegamento per mezzo di rivetti, spine o mediante incollaggio o brasatura, a condizione che sia garantito che le due metà della carcassa 33 e 35 vengano premute l'una contro l'altra in modo tale da ottenere la necessaria pressatura superficiale della superficie di tenuta 86.

E' particolarmente vantaggioso che il secondo listello di tenuta 84 sia supportato in modo flessibile nella seconda parte di carcassa 35, ad esempio realizzando quest'ultima in modo elastico. Cosi si può garantire una funzione erraetizzante ottimale dei due listelli di tenuta 82 e 84 allo stato assemblato finito della carcassa 31, in cui le due parti di carcassa 33 e 35 sono serrate tra loro. Ciò vale anche nel caso di una pressione interna molto elevata nel compressore 1, in grado di fornire una pressione di scarico nella zona della camera di alta pressione compresa nell'ambito tra 10 bar e 200 bar. In un esempio di esecuzione preferenziale, la pressione di scarico è compresa in un ambito tra 80 bar e 120 bar.

Infine, con il supporto flessibile del secondo listello di tenuta e/o con la conformazione elastica della seconda parte di carcassa, si può compensare anche il movimento di assestamento degli elementi dell'unità di pompa 3 che viene serrata e tenuta all'interno della carcassa 31 mediante le parti di carcassa 33 e 35.

Rispetto al compressore 1 rappresentato nella figura 1, il compressore 1' e/o 10 rappresentato nelle figure 2 e 3 presenta la particolarità che il secondo listello esterno 84' passa direttamente nella sezione di parete 59.

Riassumendo si osserva che è sufficiente che un compressore presenti una sola delle realizzazioni costruttive descritte sulla base delle figure da 1 a 6 per avere una struttura più semplice e compatta rispetto ai compressori noti. Si preferisce un esempio di esecuzione del compressore in cui la prima parte di carcassa comprende una prima porzione di parete il cui spessore di parete è progettato in base ad un'alta pressione nella cavità e che presenta una seconda porzione di parete, confinante con la prima porzione di parete, il cui spessore è ridotto rispetto allo spessore nella prima porzione di parete, che non è sottoposta alla pressione interna nella cavità e che serve direttamente per chiudere la carcassa. La seconda parte di carcassa di un compressore cosi realizzato può ad esempio presentare due listelli di tenuta disposti in piani sfalsati (un listello interno ed uno esterno) che ermetizzano almeno due camere di pressione rispetto all'ambiente e l'una rispetto all'altra. Applicando la seconda parte di carcassa sulla prima parte di carcassa che circonda la cavità e/o sulla superficie di tenuta di una piastra di tenuta aderente al blocco cilindri, il primo listello di tenuta interno viene a contatto con la superficie di tenuta prima del secondo listello esterno. In questo modo si compensano in modo semplice deformazioni della seconda parte di carcassa dovute all'alta pressione nelle camere di pressione e si escludono praticamente del tutto perdite di pressione. Di conseguenza appare chiaro che si ottengono una struttura semplice del compressore nonché un tipo di costruzione compatto, in particolare corto, già soltanto per il fatto che ad esempio il trascinatore e l'albero motore sono conformati ad accoppiamento di materiale oppure a monopezzo. Una semplificazione della struttura del compressore viene ottenuta in particolare per il fatto che il dispositivo di sostegno del disco di fissaggio interagente con una spalla solidale in rotazione racchiude una sporgenza di questo disco ed un elemento di supporto, laddove l'elemento di supporto presenta una prima superficie di scorrimento che interagisce con una prima superficie di supporto della spalla e laddove la sporgenza e l'elemento di supporto sono collegati ad accoppiamento geometrico tra di loro. Da tutto ciò appare evidente che ogni esempio di esecuzione di un compressore risultante dalle rivendicazioni risolve il compito e presenta una struttura semplice e compatta.

Claims (29)

1. RIVENDICAZIONI 1. Compressore per un impianto di climatizzazione di un autoveicolo, con un dispositivo di alimentazione di fluidi di pressione racchiuso da una carcassa in più parti, caratterizzato dal fatto che la carcassa (31; 31'; 31" ) è composta da almeno due parti di 'carcassa (33, 35;33', 35'; 33" , 35"), la prima delle quali racchiude una cavità (37) che accoglie il dispositivo di alimentazione di fluidi di pressione (3), comprende una prima porzione di parete (39; 39'; 39") il cui spessore è progettato per un'alta pressione nella cavità (37) e presenta una seconda porzione di parete (41; 41" ), confinante con la prima porzione di parete (39; 39'; 39" ), il cui spessore è ridotto rispetto allo spessore della prima porzione di parete, che non è sottoposta alla pressione interna nella cavità e che serve direttamente per chiudere la carcassa.
2. 2. Compressore secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la carcassa (31; 31') viene chiusa mediante un processo di saldatura.
3. 3. Compressore secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che la carcassa (31) comprende una seconda parte di carcassa (35; 35'; 35''), che la seconda porzione di parete (41) della prima parte di carcassa (33) ricopre almeno in parte la seconda parte di carcassa (35) e che la seconda porzione di parete (41) viene saldata con la seconda parte di carcassa (35).
4. 4. Compressore secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la seconda parte di carcassa (35') presenta una sezione di parete (59) che racchiude uno spazio libero (61) ed il cui andamento è determinato in base alla seconda porzione di parete (41) della prima parte di carcassa (33').
5. 5. Compressore secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che è previsto un dispositivo di tenuta (D) che scherma la sezione di parete (59) dalla pressione all'interno della carcassa.
6. 6. Compressore secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la sezione di parete (59) è saldabile con la seconda porzione di parete (41).
7. 7. Compressore secondo una delle rivendicazioni dipendenti, caratterizzato dal fatto che la seconda porzione di parete (41) della prima parte di carcassa (33; 33') della carcassa finita (31) è precaricata.
8. 8. Compressore secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato da un bypass (E; 65) attraverso il quale può defluire il fluido trasportato dal compressore, che arriva al di sotto della seconda porzione di parete (41) e/o della sezione di parete (59).
9. 9. Compressore secondo la rivendicazioni 1, caratterizzato dal fatto che la carcassa (31" ) viene chiusa mediante un processo di deformazione, in particolare mediante bordatura.
10. 10. Compressore secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che la carcassa (31" ) presenta una seconda parte di carcassa (35" ) sulla quale si fissa la prima parte di carcassa (33" ) mediante bordatura della seconda porzione di parete (41" ).
11. 11. Compressore secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che la, carcassa (31" ) presenta un elemento intermedio (blocco cilindri 27'') sul quale è fissabile la prima parte di carcassa (33" ) mediante bordatura.
12. 12. Compressore secondo la rivendicazione 10 o 11, caratterizzato dal fatto che la prima parte di carcassa (35') presenta una sezione di parete (59) che racchiude uno spazio libero (61), che lo spessore della sezione di parete (59) è progettato in modo tale che questa è fissabile mediante bordatura sulla prima parte di carcassa (33') oppure sull'elemento intermedio (blocco cilindri (27").
13. 13. Compressore, in particolare per un impianto di climatizzazione di un autoveicolo, con un disco obliquo (13) che ruota intorno ad un asse di rotazione (30) ed è azionato da un albero motore, laddove l'albero motore è accoppiato, mediante un trascinatore, con il disco obliquo, con almeno un pistone (19; 19';...) disposto in un blocco cilindri (27) e con un disco di fissaggio (17) che provoca lo spostamento del pistone in direzione del suo asse longitudinale, il quale disco di fissaggio comprende un dispositivo di sostegno (127) interagente con una , spalla (12) solidale in rotazione, in particolare secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il dispositivo di sostegno (127) comprende una sporgenza (137) ricavata sul disco di fissaggio (17) e collegata con quest'ultimo preferibilmente a monopezzo nonché un elemento di supporto (139), che l'elemento di supporto (139) presenta una prima superficie di scorrimento (143) che interagisce con una superficie di supporto (seconda superficie di supporto 145)) della spalla (129), e che la sporgenza (137) e l'elemento di supporto (139) sono collegati tra loro ad accoppiamento geometrico mediante una seconda superficie di scorrimento (147) e/o che il trascinatore (8) e l'albero motore (7) sono collegati tra loro ad accoppiamento di materiale oppure a monopezzo.
14. 14. Compressore secondo la rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che la seconda superficie di scorrimento (147) è bombata preferibilmente a forma-di sfera.
15. 15. Compressore secondo una delle rivendicazioni precedenti 13 o 14, caratterizzato dal fatto che la sporgenza (137) presenta un incavo e che l'elemento di supporto (139) presenta una bombatura sporgente che s 'impegna nell'incavo.
16. 16. Compressore secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che l'elemento di supporto (139) è realizzato a segmento sferico.
17. 17. Compressore secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la spalla (129) presenta una prima superficie di supporto (131) che interagisce con la sporgenza (137).
18. 18. Compressore secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la sporgenza (137) presenta una terza superficie di scorrimento (149) che interagisce con la prima superficie di supporto (131).
19. 19. Compressore secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la terza superficie di scorrimento (149) è bombata preferibilmente in due piani.
20. 20. Compressore secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la seconda superficie di supporto (145) e/o la prima superficie di supporto (131) presentano uno strato resistente.
21. 21. Compressore secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la prima e la seconda superficie di supporto (131, 145) si estendono in modo sostanzialmente parallelo tra loro.
22. 22. Compressore secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la prima e la seconda superficie di supporto (131, 145) formano un angolo preferibilmente acuto.
23. 23. Compressore secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la prima e/o la seconda superficie di supporto (131, 145) si estendono parallelamente ad una linea (151) immaginaria che interseca l'asse di rotazione (30) o forma un angolo (a) con quest'ultimo.
24. 24. Compressore secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il trascinatore (8) e l'albero motore (7) sono collegati tra loro mediante saldatura, saldatura d'attrito, brasatura e/o incollaggio.
25. 25. Compressore per un impianto di climatizzazione di un autoveicolo, con una carcassa comprendente almeno due parti, laddove la carcassa accoglie un dispositivo di alimentazione di fluidi di pressione ed una seconda parte di carcassa è realizzata come coperchio per una prima parte di carcassa, il quale poggia su una superficie di tenuta e presenta listelli di tenuta che ermetizzano almeno due camere di pressione rispetto all'ambiente e l'una rispetto all'altra, in particolare secondo una delle rivendicazioni 1 o 13, caratterizzato dal fatto che un primo listello di tenuta (82) interno che gira tutt'intorno è disposto in un primo piano, un secondo listello di tenuta (84, 84'), sfalsato verso l'esterno rispetto al primo listello), è disposto in un secondo piano e che i due piani sono sfalsati l'uno rispetto all'altro in modo tale che, applicando la seconda parte di carcassa (35, 35'; 35") sulla superficie di tenuta (36), il primo listello di tenuta (82) viene a contatto con quésta prima del secondo listello dì tenuta (84, 84').
26. 26. Compressore secondo la rivendicazione 25 , caratterizzato dal fatto che il secondo listello di tenuta (84, 84') è supportato in modo flessibile nella seconda parte di carcassa (35, 35'; 35").
27. 27. Compressore secondo una delle rivendicazioni 25 o 26, caratterizzato dal fatto che la seconda parte di carcassa (35, 35'; 35" ) è realizzata di per sé in modo elastico e funziona praticamente come elemento elastico.
28. 28. Compressore secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che i listelli di tenuta (82; 84, 84') sono dotati di dispositivi di tenuta (D).
29. 29. Compressore secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che i due piani dei listelli di tenuta (82; 84, 84') sono sfalsati tra loro da 0,04 mm a 0,12 mm, preferibilmente da 0,06 mm a 0,10 mm, in particolare di 0,08 mm.