ITMI20010609A1 - Impianto automatizzato per il controllo di pallet - Google Patents

Description

DESCRIZIONE del brevetto per invenzione industriale:

La presente invenzione si riferisce ad un impianto automatico di verifica dell'integrità di pallet.

Con il termine pallet, come da norma UNI 5042:ISO 445, si intende una piattaforma orizzontale caratterizzata da una altezza minima compatibile con la movimentazione tramite carrelli transpallet e/o carrelli elevatori a forche e altre appropriate attrezzature di movimentazione, impiegata come supporto per la raccolta, l'immagazzinamento, la movimentazione ed il trasporto di merci e di carichi; essa può essere costruita o equipaggiata con una struttura superiore. In figura 1 è mostrato un impianto tradizionale di controllo di pallet.

Esso comprende, solitamente, un dispositivo di trasporto di ingresso, indicato con 11 in figura, a cui il pallet da controllare giunge in uscita da un depalettizzatore, un impilatore 12 e un deimpilatore 13, posto in serie, che sfoglia una ad una le pile di pallet nuovi di rabbocco e/o di alimentazione per il palettizzatore.

Alcuni tipi di pallet non hanno bisogno di essere controllati e vengono pertanto impilati dall'impilatore 12 e la pila che si forma viene rimossa dall'impianto.

L'impianto comprende, inoltre, un ribaltatore di pallet 14, in corrispondenza del quale il verso corrente delle tavole della superficie superiore del pallet viene determinato con l'ausilio di una fotocellula e, quindi, se necessario, il pallet viene ribaltato dal ribaltatore 14, in modo da risultare orientato correttamente .

In serie al ribaltatore 14 è previsto un dispositivo di controllo della superficie superiore, indicato con 15, che è costituito da una fila di rulli tastatori, i quali controllano la superficie del pallet con le tavole parallele al verso di avanzamento del pallet stesso, mentre il blocchetto di deviazione a 90°, indicato con 16, cambia il senso di avanzamento del pallet (da lato lungo fronte marcia a lato corto fronte marcia); questa è un'operazione necessaria per il tipo di pallet in cui il verso delle tavole della superficie inferiore del pallet è ortogonale a quello della superficie superiore.

Nuovamente in serie al blocchetto 16, è posizionato un dispositivo di controllo della superficie inferiore, costituito da una fila di rulli tastatori, che controllano una delle superfici del pallet; in uscita dall'impianto, i pallet rotti vengono deviati ad un secondo impilatore, indicato con 18, che ne forma una pila, la quale viene poi rimossa dall'impianto.

Infine, il dispositivo di uscita, indicato con 19, viene utilizzato per trasportare i pallet non difettati per l'alimentazione di una o più linee di palettizzazione .

Tuttavia, impianti di questo tipo risultano estremamente complessi ed ingombranti e presentano costi di produzione e di esercizio, che sarebbe auspicabile ridurre .

Scopo della presente invenzione è, quindi, quello di indicare un impianto automatizzato per il controllo di pallet, che ovvi agli inconvenienti sopra citati, ovvero realizzare un impianto automatizzato di controllo, che permetta di verificare con estrema perizia l'integrità strutturale dei pallet.

In particolare, la presente invenzione permette di verificare la presenza di tavole rotte o incrinate, la mancanza di tavole, la presenza di blocchetti rotti o incrinati, la mancanza di blocchetti, la presenza di traverse rotte o incrinate, la mancanza di traverse, la presenza di travetti rotti o incrinati, la mancanza di travetti, la presenza di chiodi o corpi sporgenti dalle tavole, l'integrità dei piani.

Altro scopo della presente invenzione è quello di indicare un impianto automatizzato di controllo di pallet, che consenta di effettuare il controllo su ogni tipo di pallet.

Ulteriore scopo dell'invenzione è quello di realizzare un impianto automatizzato per il controllo di pallet, che consenta di effettuare, oltre alle operazioni di controllo, ulteriori operazioni di movimentazione dei pallet una qualunque combinazione di superfici fisse e pile di pallet, svolgendo le funzioni tipiche di impilatori e deimpilatori ed eliminando la necessità di impiegare dispositivi di trasporto e deviazioni di raccordo.

Non ultimo scopo dell'invenzione è quello di indicare un impianto automatizzato di controllo dei pallet, che risulti minimamente ingombrante, che non sia sostanzialmente complesso da realizzare e che non richieda l'impiego di tecnologie complesse o particolarmente costose, rispetto alle tecniche note, in virtù dei vantaggi conseguiti.

Questi ed altri scopi sono raggiunti da un impianto automatizzato per il controllo di pallet, secondo la rivendicazione 1, a cui si rimanda per brevità.

Vantaggiosamente, rispetto agli impianti di controllo di tipo noto, si prevede di installare una stazione robotizzata che verifica in un'unica postazione l'integrità strutturale dei pallet.

La stazione, previa opportuna programmazione, può effettuare il controllo su tutti i tipi di pallet ed inoltre può compiere operazioni di movimentazione, senza utilizzare dispositivi particolari di trasporto e/o connettori di raccordo.

Ulteriori scopi e vantaggi della presente invenzione risulteranno chiari dalla descrizione che segue e dai disegni annessi, forniti a puro titolo di esempio esplicativo e non limitativo, in cui:

- la figura 1 è una vista schematica in pianta e parziale di un impianto per il controllo di pallet di tipo tradizionale;

- la figura 2 è una vista schematica in pianta e parziale di un impianto automatizzato per il controllo di pallet, secondo la presente invenzione;

- la figura 3 è una vista schematica in pianta di una prima forma di realizzazione di un dispositivo di controllo di pallet utilizzato nell'impianto di cui alla figura 2, secondo la presente invenzione;

- la figura 4 è una vista schematica in pianta di una seconda forma di realizzazione di un dispositivo di controllo di pallet utilizzato nell'impianto di cui alla figura 2, secondo la presente invenzione;

- la figura 5 è una vista schematica in alzata laterale del dispositivo di controllo di figura 4, in una prima posizione operativa;

- la figura 6 è una vista schematica in alzata laterale del dispositivo di controllo di figura 4, in una seconda posizione operativa;

- la figura 7 è una vista schematica dall'alto di pallet sottoposti ad alcune fasi di verifica delle tavole, secondo la presente invenzione;

- la figura 9 è una vista schematica in alzata laterale del pallet sottoposto ad una fase di controllo, secondo la presente invenzione;

- le figure 8 e 10 sono, rispettivamente, una vista dall'alto ed una vista frontale del dispositivo di controllo di figura 3 impiegato in una prima posizione operativa all'interno del pallet;

- la figura 11 è una vista frontale del dispositivo di controllo di figura 3 impiegato in una seconda posizione operativa all'interno del pallet.

Con particolare riferimento alla figura 2, che illustra un impianto automatizzato di controllo di pallet, secondo la presente invenzione, con 20 è indicata specificatamente una stazione automatizzata per la verifica dell'integrità strutturale dei pallet.

Essa si basa sul ciclo di lavoro di un manipolatore o robot 21, il quale compie una serie di operazioni sul pallet da controllare 22, che giunge alla stazione di verifica 20 da un dispositivo di trasporto di ingresso 24.

La verifica ottimale di ciascun pallet 22 viene effettuata, secondo la presente invenzione, compiendo una serie di operazioni, a partire da una postazione prevista in corrispondenza del condotto di ingresso 24, che possono essere portate a termine dal manipolatore 21 all'interno di uno spazio prefissato, quale la stazione di lavoro 20, in diverse postazioni, indicate con 26-31 in figura 2, poste in sedi determinate della stazione 20.

L'esecuzione o meno di alcune delle operazioni di verifica svolte dal manipolatore 21 nella stazione 20, nonché la loro sequenza, dipende dal tipo di pallet 22 soggetto al controllo e dalle macchine che precedono e seguono la stazione robotizzata 20 di controllo.

Tuttavia, in forme realizzative esemplificative, ma non limitative, dell'invenzione, il ciclo di lavoro tipico del robot 21 è composto da una serie delle seguenti operazioni, eseguite in sequenza: bloccaggio del pallet, determinazione dell'altezza del pallet da controllare, determinazione dell'orientamento delle tavole della superficie superiore del pallet, controllo dell'integrità di uno o ambedue i lati del pallet, sbloccaggio del pallet, ribaltamento del pallet, prelievo e deposito del pallet con destinazione condizionata dal risultato del test di verifica e controllo .

In seguito verranno descritte in modo più dettagliato le operazioni di una sequenza di controllo tipica, che viene realizzata in corrispondenza delle postazioni 26-31, disposte intorno al manipolatore 21 e ad una distanza tale da poter consentire l'intervento dello stesso all'interno della stazione 20; il manipolatore 21, infatti, esegue ciclicamente un programma di lavoro predeterminato in funzione di variabili prefissate .

In questo caso, il funzionamento deve dare priorità allo smaltimento dei pallet 22 provenienti dal trasporto di ingresso 24 e, in subordine, all'alimentazione del trasporto di uscita 31.

A tal fine, durante il ciclo normale di funzionamento, se è presente un pallet 22 sul dispositivo di trasporto in ingresso 24, il manipolatore 21 lo controlla e, se il test di verifica risulta positivo e il condotto di trasporto in uscita 31 risulta libero, il manipolatore stesso 21 lo deposita sul trasporto in uscita 31.

Alternativamente, il programma applicativo di gestione dell'intero ciclo di funzionamento può essere variato disattivando il trasporto in uscita 31, impedendo di fatto al manipolatore 21 stesso di depositare pallet 22 sul dispositivo di trasporto in uscita 31.

Se il dispositivo di trasporto in ingresso 24 risulta occupato, il manipolatore 21 controlla il pallet 22 in esso presente anche se il dispositivo di trasporto in uscita 31 è occupato; in questo caso il manipolatore 22 deposita il pallet 22 su una pila di pallet risultati positivi al test di verifica 27.

Se il dispositivo di trasporto in ingresso 24 è libero e il condotto di trasporto in uscita 31 è anch'esso libero, il manipolatore 21 preleva un pallet 22 dalla pila di pallet risultati positivi al test 27 e lo deposita sul condotto di trasporto di uscita 31; alternativamente, se la pila di pallet "buoni" in accumulo, indicata con 27 in figura 2, risulta vuota, il manipolatore 21 preleva un pallet 22 dalla pila 29 di pallet nuovi, lo controlla in posizione 30 e lo deposita sul dispositivo di trasporto 31 in uscita dalla stazione di verifica 20.

Durante il ciclo di funzionamento con pallet 22 non a rendere, il robot 21 preleva i pallet 22 dal condotto di ingresso 24 e li deposita sulla pila 27 di pallet "buoni" senza controllarli.

Se il pallet 22, in seguito al controllo, risulta rotto, il robot 21 controlla la misura di altezza memorizzata della pila 28 di pallet di scarto e, se la suddetta pila non è piena, preleva il pallet 22 e lo deposita sulla pila 28.

Quando le pile di pallet buone 27 o di pallet rotti 28 sono piene, il robot 21 ne segnala lo stato all'operatore ed attende la loro rimozione.

Quando la pila di pallet nuovi 29 è vuota, il robot 21 ne segnala lo stato all'operatore ed attende che la pila venga reintegrata.

In ogni sequenza di presa di ciascun pallet 22, per mezzo del manipolatore 21, il suddetto manipolatore 21 controlla lo stato di due dispositivi elettronici di rilevamento situati in corrispondenza delle punte delle forche di presa; nel caso in cui la serie dei due segnali rilevati si porti ad un segnale logico basso, il robot 21 si ferma, si porta fuori dall'ingombro del pallet 22 e segnala che il pallet stesso non può essere inforcato e quindi attende la rimozione dello stesso da parte dell'operatore.

Il medesimo principio di funzionamento viene adottato al momento dell'espansione delle forche, movimento atto alla presa e alla movimentazione di pallet 22, se almeno uno dei dispositivi rilevatori di fine corsa, che sono responsabili di rilevare la posizione di forca completamente espansa, segnala un livello logico alto; in tal caso, infatti, il pallet non può essere prelevato.

In particolare, il controllo di integrità dei pallet 22 viene effettuato dal manipolatore 21 per mezzo di una pinza di verifica, realizzata, alternativamente, come illustrato nelle figure 3 ovvero 4-6.

In una prima forma di realizzazione, esemplificativa ma non limitativa, la pinza, indicata con 40 in figura 3, è costituita in pratica da un telaio 41 a cui sono fissate due zanche o forche 42 e due rulli tastatori 48.

Le zanche 42 sono utilizzate per la movimentazione dei pallet 22, sono mobili e presentano due possibili posizioni di funzionamento: funzionamento a riposo e funzionamento a espansione.

In posizione di riposo, la forca 42 è orizzontale e, dato che il suo spessore risulta pari a circa 20 mm, può agevolmente infilarsi nel vano 49 compreso tra le superfici superiore 44 ed inferiore 45 del pallet 22, così come illustrato in dettaglio nelle figure 10 e 11 .

Le figure 10 e 11 illustrano in dettaglio il movimento di presa di un pallet 22; dopo l'inserimento delle forche 42 nel vano 49 del pallet 22 (figura 10), ciascuna di dette forche 42 viene ruotata, per mezzo dei cilindri 46, all'interno del vano stesso 49 (figura 11), in modo tale da effettuare il serraggio del pallet 22 esercitando pressione tra le superfici 44 e 45.

Ogni forca 42 della pinza 40 è azionata da un cilindro pneumatico 46, su cui sono posti due rilevatori di fine corsa (non mostrati in figura); un primo rilevatore segnala il raggiungimento della posizione di riposo, mentre un secondo rilevatore di fine corsa segnala il raggiungimento di una posizione di massima rotazione, conseguente ad una massima espansione del cilindro 46: tale posizione di massima espansione è raggiungibile solo per particolari rotture del pallet 22, ovvero quando le superfici 44, 45 del pallet 22, se sottoposte a pressione divaricante, si distanziano tra loro impedendo un corretto serraggio.

All'estremità di ciascuna forca 42 è posizionato un tastatore meccanico 48A, rientrante e provvisto di molleggio, per mezzo dell'elemento 48B; un urto sul tastatore 48A durante un movimento orizzontale di introduzione delle forche 42 all'interno del vano 49, provoca il disimpegno di un sensore di prossimità, indicato con 50 in figura 3 e fissato all'estremità opposta del tastatore 48A.

I rulli 48 risultano mobili in senso verticale ed hanno due possibili posizioni, alta e bassa, corrispondenti, rispettivamente, alle posizioni di funzionamento della pinza 40 illustrate nelle figure 10 e 9; in posizione alta (figura 10), ciascun rullo 48 rientra completamente all'interno dell'ingombro inferiore del telaio 41 della pinza 40 e risulta pertanto in posizione di riposo.

In posizione bassa (figura 9), ciascun rullo 48 sporge di circa 200 mm dalla superficie inferiore della pinza 40 ed è utilizzato per le operazioni di controllo superficiale e determinazione del livello.

Ogni rullo 48 è azionato da un cilindro pneumatico 48D, su cui sono posti due dispositivi rilevatori elettronici di fine corsa, indicati schematicamente con 47 e previsti, in particolare, in corrispondenza delle posizioni alta e bassa, rispettivamente.

In corrispondenza del perno di azionamento di uno dei due rulli è fissata una fotocellula (non illustrata), che si muove in modo solidale al rullo 48; la fotocellula, a riflessione diretta e con un raggio di azione di circa 400 mm, è posizionata orizzontalmente in modo che la direzione del fascio di luce sia ortogonale al movimento dei rulli 48.

La presenza della fotocellula ha una funzione di sicurezza, in quanto, quando viene effettuata una operazione di determinazione del livello, se una delle tavole 51 (quella scelta per il test), di cui è composta ciascun pallet 22, è mancante, i rulli 48 procedono la loro corsa inferiormente alla superficie superiore 44 del pallet 22 ed impegnano così il fascio della fotocellula, generando un segnale che interrompe l'operazione in corso.

In prossimità della superficie inferiore del telaio 41 della pinza 40, in mezzo ai due rulli 48, è fissata una seconda fotocellula (non illustrata), la quale, essendo a riflessione diretta e con un raggio d'azione di circa 200 mm, è posizionata verticalmente, in modo tale che il fascio di luce sia diretto verso il basso; tale fotocellula è utilizzata per 'la determinazione dell'orientamento delle tavole 51 della superficie superiore 44 del pallet 22.

Alternativamente alla pinza 40, è possibile utilizzare una pinza 40A, illustrata in dettaglio nelle figure 4-6, le cui caratteristiche strutturali sono sostanzialmente simili a quelle della pinza 40; in particolare, gli elementi della pinza 40A aventi la medesima funzione di quelli della pinza 40 sono stati indicati con gli stessi numeri di riferimento.

E' chiara, inoltre, dai disegni allegati, la funzionalità di questo tipo di pinza, la quale permette di realizzare il bloccaggio del pallet 22, per mezzo di un movimento di traslazione dell'elemento longitudinale 60, che, in posizione di lavoro, viene azionato e costretto a traslare verso l'esterno grazie alla movimentazione delle staffe 61 fulcrate in determinati punti, indicati con 62, di un cilindro 63 di attuazione del moto.

Le forche 42 vengono inserite all'interno del vano 49 interno ai pallet 22 ad elemento 60 ritratto (figura 5); in questo caso, poi, il bloccaggio e la movimentazione dei pallet stessi 22 avvengono grazie alla pressione esercitata dall'elemento 60, sporgente dal telaio delle forche 42 in posizione attiva di lavoro (figura 6), che preme contro una delle superfici 44, 45 (superiore o inferiore) del pallet 22, interne al vano 49.

Il funzionamento dell'impianto di controllo di pallet, secondo la presente invenzione, è sostanzialmente il seguente.

Le operazioni della sequenza di controllo comprendono, innanzitutto, il bloccaggio del pallet 22, che viene, quindi, allineato rispetto a riscontri fissi da un apposito spintore pneumatico 26.

Il manipolatore 21 può anche essere utilizzato per la determinazione dell'altezza del pallet 22 da controllare; in questo caso, il robot 21 viene posizionato in modo tale che i rulli 48 della pinza 40, 40A si trovino in corrispondenza della verticale di ciascuna delle tavole 51 della superficie superiore 44 del pallet 22; tale movimento di posizionamento è realizzato in modo opportuno dall'apparato di gestione elettronica dell'impianto, in funzione delle dimensioni, della geometria e del tipo di pallet 22.

I rulli 48 vengono portati in una posizione bassa (figura 9) e, quindi, la pressione all'interno del cilindro 48D, che li movimenta, viene rilasciata, rendendoli liberi di scorrere verso l'alto.

Poiché il robot 21 inizia un movimento di discesa, ad un certo punto, almeno uno dei rulli 48 incontra la superficie superiore 44 di una delle tavole 51 del pallet 22 prescelto per il test.

Mentre il robot 21 continua la sua discesa, le guide e il perno del cilindro 48D, che sostengono il rullo 48, scorrono verso l'alto rispetto al loro supporto, disimpegnando il rilevatore di fine corsa 47 di posizione bassa del rullo 48.

Il manipolatore 21, in seguito al cambio di stato del segnale proveniente dai rilevatori di fine corsa 47 dei rulli 48, interrompe la sua discesa e, in base alla posizione raggiunta, calcola l'altezza effettiva del pallet 22, o meglio, il livello della sua superficie superiore 44.

Per la determinazione dell'orientamento delle tavole 51 della superficie superiore 44 del pallet 22, il robot 21 si posiziona in modo tale che la fotocellula orientata verticalmente si trovi sulla verticale della posizione teorica di una delle tavole 51 della superficie superiore 44 del pallet 22, scelto opportunamente in funzione del tipo di pallet 22, in modo tale che il fascio di luce della fotocellula sia teoricamente impegnato.

Il robot 21 si muove in senso orizzontale parallelamente alla direzione della tavola 51 scelta (come illustrato in figura 7) per una distanza che dipende dal tipo di pallet 22 e che risulta pari ad una frazione della lunghezza complessiva della tavola 51. Se la tavola 51 del pallet 22 sottoposta al controllo è orientata parallelamente alla direzione del movimento, così come mostrato in figura 7, il fascio di luce della fotocellula rimane impegnato per l'intera durata del movimento.

Se, al contrario, le tavole 51 della superficie superiore 44 del pallet 22 sono orientate ortogonalmente alla direzione del movimento (come illustrato in figura 8), durante il movimento, il fascio di luce della fotocellula viene disimpegnato a causa delle spaziature 53 presenti tra le tavole 51.

In base all'evenienza o meno del disimpegno del fascio di luce della fotocellula, il robot 21 può determinare l'orientamento della tavola 51 controllata; il test di verifica viene ripetuto normalmente una seconda volta e, in caso di risultati incongruenti, viene ripetuto una terza volta per conferma.

Per l'operazione di controllo dell'integrità di un lato del pallet 22, i rulli 48 della pinza 40, 40A vengono portati in una posizione bassa e la pressione all'interno del cilindro 48D, che li movimenta, viene mantenuta (figura 9).

Il robot 21 si posiziona in modo che i rulli 48 si trovino sulla verticale della posizione teorica del margine esterno di una o due tavole 51 della superficie superiore 44 del pallet 22 da controllare, orientando la pinza 40, 40A, in modo tale che il verso di rotolamento dei rulli 48 sia parallelo alle tavole 51.

Quindi, il robot 21 si abbassa appoggiando i rulli 48 sulle tavole 51 e comprimendo i cilindri 48D che li azionano, in modo da disimpegnare i rilevatori di fine corsa 47 di posizione bassa (posizione illustrata in dettaglio nella figura 9).

Il robot 21 si muove in senso orizzontale parallelamente alla direzione delle tavole 51 scelte, fino a raggiungere l'estremità opposta di tali tavole 51; se viene a mancare in un punto qualsiasi l'integrità di una tavola 51 sottoposta al controllo, di una traversa, blocchetto o travetto sottostanti, durante il movimento di abbassamento della pinza 40, 40A, tale tavola 51 non resiste alla pressione esercitata dal rullo 48 (regolabile in funzione del tipo di pallet 22), che, nel frattempo, è sceso in posizione bassa, reimpegnando il rilevatore di fine corsa 47 di posizione bassa.

La presenza di chiodi o corpi sporgenti dalla tavola 51 provoca il reimpegno del rilevatore di fine corsa 47 di posizione alta.

In base all'evenienza o meno del reimpegno del rilevatore di fine corsa 47, il robot 21 stabilisce l'integrità o meno della tavola 51; il ciclo di verifica viene ripetuto per tutte le tavole 51 del pallet 22. L'impianto secondo l'invenzione permette, inoltre, di programmare, a livello di gestione periferica, la definizione di tavole critiche del pallet 22, la cui non integrità deve comportare l'immediata classificazione del pallet 22 come "rotto" e, quindi, di scarto, e tavole non critiche, per le quali è possibile impostare un numero massimo tollerabile di tavole non integre per ciascun lato, superato il quale il pallet 22 può essere classificato come di scarto.

Per l'operazione di ribaltamento del pallet 22, il robot 21 inforca il pallet 22 con la pinza 40, 40A capovolta, attivando i tastatori meccanici 48A alle estremità delle forche 42 per individuare gli urti dovuti ad ingombri anomali presenti nel vano 49 tra le due superfici 44, 45 del pallet 22; in seguito, il robot 21 solleva il pallet 22 da una zona di centraggio, lo gira su un fianco e lo deposita capovolto ad una certa distanza dai riscontri fissi utilizzati per il bloccaggio.

Al termine delle operazioni di verifica, il robot 21 preleva il pallet 22 e lo deposita in corrispondenza di una postazione di destinazione stabilita in base al risultato del test.

La destinazione può essere un piano fisso, quale la superficie di un dispositivo di trasporto a rulli motorizzati 31, in uscita dalla stazione 20, o un oggetto ad altezza variabile, come una pila di pallet 27; in quest'ultimo caso, prima del deposito del pallet 22, il livello della superficie di deposito viene determinato utilizzando i dispositivi tastatori 48A, in modo analogo alla fase di controllo dell'altezza del pallet 22.

Infine, la stazione automatizzata 20 di controllo e verifica, nella configurazione descritta, oltre alle operazioni di controllo, può compiere qualsiasi altra operazione di movimentazione dei pallet 22 tra una qualsiasi combinazione di superfici fisse e pile di pallet 22, svolgendo le funzioni tipiche degli impilatori e deimpilatori presenti negli impianti di controllo tradizionali ed eliminando la necessità di prevedere particolari condotti di trasporto ed ingombranti e complesse deviazioni di raccordo.

Facendo espressamente riferimento all'impianto di figura 2, che rappresenta una forma di realizzazione esemplificativa, ma non limitativa, di un impianto automatizzato di controllo, secondo la presente invenzione, si distinguono, in particolare, un primo dispositivo di trasporto a rulli motorizzato di ingresso 24, un primo serbatoio 27, ove si impilano i pallet controllati provenienti dalla postazione 26, un secondo serbatoio 28, dove si impilano i pallet da scartare, un terzo serbatoio 29, ove si caricano i pallet "nuovi" del cliente, un quarto serbatoio 30, dove si controllano i pallet provenienti dalla postazione 29, ed un secondo dispositivo di trasporto a rulli motorizzati di uscita 31, che riceve i pallet dalle postazioni 26, 27, 30.

L'impianto presenta due modalità distinte di funzionamento: in un primo caso, sull'ingresso 24 e sull'uscita 31 si hanno pallet 22 dello stesso tipo e il serbatoio 29 viene utilizzato come polmone per compensare i pallet di scarto provenienti dal trasporto di ingresso 24, senza interrompere l'alimentazione del trasporto di uscita 31; alternativamente, il trasporto di ingresso 24 ed il trasporto di uscita 31 lavorano con pallet di tipo diverso e, in tal caso, il pallet 22, proveniente dal trasporto di ingresso 24, viene impilato nel serbatoio 27 senza essere controllato, mentre i pallet 22 provenienti dal serbatoio 29 vengono utilizzati per alimentare il trasporto di uscita 31.

In particolare, il ciclo di funzionamento delle operazioni attuate dalla pinza 40, 40A di presa e controllo dei pallet 22 prevede le seguenti fasi.

Il pallet 22 arriva sul dispositivo di trasporto 24 fin contro l'arresto fisso e, a questo punto, interviene una sponda pneumatica 26, che accosta il pallet 22 ad un riscontro parallelo al verso di ingresso bloccandolo; quindi, la pinza 40, 40A si sposta sulla posizione di controllo dell'altezza dei pallet 22, i due rulli tastatori 48 si abbassano impegnando i fine corsa 47 di discesa dei rulli tastatori 48 e, quindi, il robot 21 si abbassa sul pallet 22 sino a liberare i rilevatori di fine corsa 47 di discesa dei rulli tastatori 48.

La pinza 40, 40A compie poi due o tre movimenti orizzontali, di circa 400 mm, paralleli o in direzioni ortogonali, per riconoscere il senso delle tavole 51 e poi tasta le tavole 51 con movimenti orizzontali di lunghezza pari alla lunghezza delle tavole 51; se almeno uno dei due rilevatori di fine corsa 47 di discesa del cilindro tastatore 48D segnala un livello logico alto, il pallet 22 viene scartato e, quindi, impilato nel serbatoio 28.

Altrimenti, il robot 21 pilota il movimento delle forche 42 all'interno del vuoto 49 del pallet 22, in modo da farlo ruotare di 180°, e ripete il controllo delle tavole inferiori, muovendosi in senso parallelo alla direzione delle tavole 51.

Se, dopo tali controlli, il pallet 22 risulta "buono" ed il trasporto 31 è libero, il manipolatore 21 vi dispone il pallet; se, al contrario, il trasporto 31 è occupato, il robot 21 mette il pallet "buono" nel serbatoio 27.

Le fasi di posa del pallet 22 nelle pile delle postazioni 27 o 28 avvengono per mezzo dei due rulli tastatori 48, che si abbassano.

Il robot 21 si posiziona in modo tale che i rulli tastatori 48 si trovino in avanti di circa 100 mm sulla pila e dall'alto; la pinza 40, 40A, poi, si abbassa sino a liberare i rilevatori di fine corsa 47 di discesa, in modo da memorizzare l'esatta posizione della cima della pila di pallet, quindi si ritrae della distanza di 100 mm e posa il pallet 22.

In tal modo, è possibile conoscere sempre il livello esatto della pila e, ovviamente, dopo ogni arresto, la posa avviene sempre dall'altezza massima, con discesa lenta.

Le fasi di verifica e controllo precedentemente descritte vengono effettuate dall'impianto, secondo la presente invenzione, anche partendo dal serbatoio 29, in cui la pila di pallet 22 è normalmente posta dal cliente .

In questo caso, la pinza 40, 40A prende un pallet 22 alla volta e lo deposita in corrispondenza del serbatoio 30; il cilindro di centraggio sposta il pallet 22 contro lo spigolo del serbatoio 30 e lo tiene fermo durante la lettura delle misurazioni.

Quindi, la pinza 40, 40A si sposta sulla posizione di controllo altezza del pallet 22 e i due rulli tastatori 48 si abbassano, impegnando i fine corsa 47 di discesa e, quindi, il robot 21 si abbassa sul pallet 22 sino a liberare i rilevatori di fine corsa 47 di discesa dei rulli 48.

Seguono, poi, i movimenti orizzontali, in direzioni parallele o ortogonali, della pinza 40 per riconoscere il senso delle tavole 51 e, quindi, le verifiche delle tavole 51 su ambedue le superfici superiore 44 ed inferiore 45 del pallet 22. Se il pallet 22 risulta "buono" ed il trasporto 31 è libero, il robot 21 lo dispone in 31, altrimenti aspetta, mentre, se il pallet 22 risulta da scartare, lo mette nel serbatoio 28, in cui la fase di posa del pallet 22 avviene come descritto in precedenza.

Dalla descrizione effettuata risultano chiare le caratteristiche dell'impianto automatizzato di controllo di pallet, che è oggetto della presente invenzione, così come chiari ne risultano i vantaggi.

E' chiaro, infine, che numerose varianti possono essere apportate all'impianto automatizzato di verifica, secondo la presente invenzione, senza per questo uscire dai princìpi di novità insiti nell'idea inventiva, così come è chiaro che, nella pratica attuazione dell'invenzione, i materiali, le forme e le dimensioni dei dettagli illustrati potranno essere qualsiasi a seconda delle esigenze e gli stessi potranno essere sostituiti con altri tecnicamente equivalenti.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Impianto automatizzato per il controllo di pallet (22), del tipo comprendente almeno un ingresso (24) ed almeno un'uscita (31), caratterizzato dal fatto di prevedere almeno una stazione automatizzata (20), ove, previa opportuna programmazione, vengono attuate una serie di fasi di verifica dell'integrità strutturale dei pallet (22), su ogni tipo di pallet (22), ed operazioni di movimentazione di detti pallet (22).
2. 2. Impianto automatizzato come alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta stazione automatizzata (20) comprende almeno un manipolatore o robot (21), il quale compie tali operazioni di movimentazione e controllo di detti pallet (22).
3. 3. Impianto automatizzato come alla rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che dette operazioni, eseguite in sequenza, prevedono almeno le seguenti fasi: bloccaggio dei pallet (22), determinazione dell'altezza dei pallet (22) da controllare, determinazione dell'orientamento delle tavole (51) di almeno una superficie (44) dei pallet (22), controllo di integrità delle tavole (51) di ciascun lato dei pallet (22), sbloccaggio dei pallet (22), ribaltamento dei pallet (22), prelievo e deposito dei pallet (22) con destinazione condizionata dal risultato di dette operazioni di verifica e controllo.
4. 4. Impianto automatizzato come alla rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detto manipolatore (21) esegue ciclicamente un programma di lavoro predeterminato e funzione di variabili prefissate.
5. 5. Impianto di controllo come alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto manipolatore porta almeno una pinza (40, 40A) di verifica, comprendente un telaio 41 a cui sono fissate almeno due forche (42) ed almeno un rullo tastatore (48), dette forche (42) essendo utilizzate per il bloccaggio e la movimentazione di detti pallet (22) e detti rulli (48) essendo utilizzati per le operazioni di controllo superficiale e determinazione del livello di ciascun pallet (22), grazie all'azione di almeno un cilindro pneumatico (48D), su cui sono posti una serie di dispositivi rilevatori elettronici di fine corsa (47).
6. 6. Impianto automatizzato come alla rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detta pinza (40) permette di realizzare il bloccaggio del pallet (22) per mezzo di un movimento di rotazione delle forche (42) all'interno di un vano (49) previsto tra le superfici superiore (44) ed inferiore (45) del pallet (22).
7. 7. Impianto automatizzato come alla rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detta pinza (40A) permette di realizzare il bloccaggio del pallet (22) per mezzo di un movimento di traslazione di almeno un elemento (60) azionabile verso l'esterno di dette forche (42), che consente il bloccaggio e la movimentazione dei pallet (22) grazie alla pressione esercitata da detto elemento (60) internamente ad almeno una delle superfici superiore (44) ed inferiore (45) di detto pallet (22).
8. 8. Impianto automatizzato come alla rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detta pinza (40, 40A) consente la movimentazione dei pallet (22) su dispositivi di trasporto (31) a rulli o pile (27-29) di pallet (22).
9. 9. Impianto automatizzato come alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta stazione (20) comprende almeno un primo dispositivo di trasporto a rulli motorizzato (24), che introduce i pallet (22) nell'impianto, un primo serbatoio (27), ove detto manipolatore (21) impila i pallet (22) controllati provenienti da detto primo dispositivo di trasporto (24), un secondo serbatoio (28), ove detto manipolatore (21) impila i pallet (22) da scartare, un terzo serbatoio (29), ove detto manipolatore (21) carica i pallet (22) del cliente, un quarto serbatoio (30), ove detto manipolatore (21) controlla i pallet (22) provenienti da detto terzo serbatoio (29), ed un secondo dispositivo di trasporto a rulli motorizzato (31), che riceve i pallet (22) da detto primo dispositivo di trasporto, da detto primo serbatoio e da detto quarto serbatoio (30).
10. 10. Impianto automatizzato per il controllo di pallet (22) come sostanzialmente descritto ed illustrato nei disegni allegati e per gli scopi specificati.