ES2249537T3 - Sistema automatizado para la inspeccion de palets. - Google Patents

Abstract

Sistema automatizado para comprobar palets (22) del tipo que comprende por lo menos un dispositivo de entrada (24) y por lo menos un dispositivo de salida (31), provisto por lo menos de una estación automatizada (20), en la que después de una programación adecuada, se realizan una serie de etapas para comprobar la integridad estructural de los palets (22) en cada tipo de palet (22), y unas operaciones para la manipulación de dichos palets (22), comprendiendo dicha estación automatizada (20) por lo menos un manipulador o robot (21) que realiza dichas operaciones de manipulación y comprobación en dichos palets (22), caracterizado porque dicho manipulador dispone al menos de un par de pinzas de comprobación (40, 40A) que comprenden un bastidor (41) al que están fijados por los menos dos horquillas (42) y por lo menos un rodillo trazador (48), utilizándose dichas horquillas (42) para bloquear y manipular dichos palets (22) y utilizándose dichos rodillos (48) para operaciones de comprobación desuperficie y para determinar el nivel de cada palet (22) gracias a la acción de por lo menos un cilindro neumático (48D) en el cual está dispuesta una serie de dispositivos detectores de interruptor limitadores electrónicos (47).

Description

Sistema automatizado para la inspección de palets.

La presente invención se refiere a un sistema automático para comprobar la integridad de palets.

Según la norma UNI 5042:ISO 445, el término "palet" se refiere a una plataforma horizontal caracterizada por una altura mínima compatible con la manipulación a través de carretillas de transporte interno, denominadas transpaleta y/o carretillas elevadoras y otros equipos de manipulación adecuados, utilizados como soporte para recoger, almacenar, manipular y transportar mercancías y cargas. Se puede construir o estar provisto de una estructura superior.

La Figura 1 ilustra un sistema tradicional de comprobación de palets. Suele comprender un dispositivo de transporte de entrada, indicado con la referencia numérica 11 en la Figura, al que el palet que se va a comprobar llega a la salida desde un dispositivo despaletizador, un apilador 12 y un desapilador 13, dispuestos en serie, pasando ligeramente a través de las pilas de nuevos palets de relleno y/o alimentación hasta llegar al dispositivo paletizador.

Algunos tipos de palets no necesitan comprobarse y se apilan así por el apilador 12, con la pila formada retirada desde la unidad.

Además, el sistema comprende un dispositivo incinerador de palets 14, en el que la dirección actual de las tablas de la superficie superior de palet se determina con la ayuda de una fotocélula y de este modo, si se necesita, el palet se inclina por el dispositivo inclinador 14, de modo que se oriente de forma adecuada.

En serie con el dispositivo inclinador 14 se proporciona un dispositivo para comprobar la superficie superior, indicado con la referencia numérica 15, que consiste en una fila de rodillos trazadores, que comprueban la superficie del palet con las tablas paralelas a la dirección de avance del mismo palet, mientras que el bloque de desviación de 90º, indicado con la referencia numérica 16, cambia la dirección de avance del palet (desde el lado frontal largo móvil al lado frontal corto móvil); esta operación es necesaria para el tipo de palet en el que la dirección de las tablas de la superficie inferior del palet es ortogonal a la dirección de la superficie superior.

Además, en serie con el bloque 16 está provisto un dispositivo para comprobar la superficie inferior, que consiste en una serie de rodillos trazadores, que comprueban una de las superficies del palet; a la salida del sistema, los palets rotos son desviados a un segundo apilador, indicado con la referencia numérica 18, que forma una pila de ellos, que luego es retirada por el sistema.

Por último, el dispositivo de salida, indicado con la referencia numérica 19, se utiliza para transportar palets no defectuosos para alimentarlos a una o más líneas de paletización.

Sin embargo, los sistemas de este tipo son muy complejos y voluminosos y requieren gastos de producción y de explotación que sería deseable reducir.

Otro ejemplo de un sistema para comprobar palets se da a conocer en el documento EP-A-943 394 en el que los palets deteriorados son retirados y más adelante inspeccionados para determinar la magnitud del daño.

Un objetivo de la presente invención es proporcionar un sistema automatizado para comprobar palets, que evite los inconvenientes antes descritos, es decir, proporcionar un sistema de comprobación automatizado que debería permitir la comprobación de la integridad estructural de palets con alta fiabilidad.

En particular, la presente invención permite comprobar la presencia de tablas rotas o agrietadas, la falta de tablas, la presencia de bloques rotos o agrietados, la falta de bloques, la presencia de elementos transversales rotos o agrietados, la falta de elementos transversales, la presencia de viguetas laminadas rotas o agrietadas, la falta de viguetas laminadas, la presencia de cuerpos o clavos que sobresalen de las tablas y la integridad de las partes superiores.

Otro objetivo de la presente invención es indicar un sistema automatizado para comprobar palets, que debe permitir la comprobación de cualquier tipo de palets.

Otro objetivo de la presente invención es realizar un sistema automatizado para comprobar palets que, además de las operaciones de comprobación, debe permitir la realización de operaciones de manipulación de palets adicionales en cualquier combinación de superficies fijas y pilas de palets, que realice las funciones típicas de apiladores y desapiladores y eliminando la necesidad de utilizar dispositivos de transporte y desviaciones de conexión.

Por último, pero no menos importante, otro objetivo de la presente invención es proporcionar un sistema automatizado para comprobar palets, que no resulte muy voluminoso, no sea sustancialmente complejo de realizar y no requiera el uso de tecnologías complejas o especialmente costosas, en comparación con la técnica anterior, en virtud de las ventajas conseguidas.

Estos y otros objetivos se consiguen con un sistema automatizado para comprobar palets, según la reivindicación 1, a la cual se hará referencia para mayor brevedad.

Preferentemente, en comparación con los sistemas de comprobación ya conocidos, se proporciona la instalación de una estación robótica que comprueba la integridad estructural del palet en una estación de trabajo única.

Con una previa programación adecuada, la estación puede realizar la comprobación de todos los tipos de palets. Además, puede realizar operaciones de manipulación sin utilizar dispositivos de transporte especiales y/o conectores de unión.

Otros objetivos y ventajas de la presente invención se pondrán más claramente de manifiesto a partir de la siguiente descripción y de los dibujos adjuntos, que se proporcionan a modo de un ejemplo explicativo y no limitativo. En dichos dibujos:

- la Figura 1 es una vista en planta y parcial esquemática de un sistema tradicional de comprobación de palets;

- la Figura 2 es una vista en planta y parcial esquemática de un sistema automatizado para comprobar palets, según la presente invención;

- la Figura 3 es una vista en planta esquemática de una primera realización de un dispositivo de comprobación de palets utilizado en el sistema ilustrado en la Figura 2, según la presente invención;

- la Figura 4 es una vista esquemática en planta de una segunda realización de un dispositivo de comprobación de palets, utilizado en el sistema ilustrado en la Figura 2, según la presente invención;

- la Figura 5 es una vista esquemática en alzado lateral del dispositivo de comprobación ilustrado en la Figura 4, en una primera posición operativa;

- la Figura 6 es una vista esquemática en alzado lateral del dispositivo de comprobación ilustrado en la Figura 4, en una segunda posición operativa;

- la Figura 7 es una vista superior esquemática de palets sometidos a algunas etapas de comprobación de las tablas, según la presente invención;

- la Figura 9 es una vista en alzado lateral esquemática del palet sujeto a una etapa de comprobación, según la presente invención;

- las Figuras 8 y 10 son, respectivamente, una vista superior y una vista frontal del dispositivo de comprobación de la Figura 3 utilizado en una primera posición operativa en el palet;

- la Figura 11 es una vista frontal del dispositivo de comprobación de la Figura 3 utilizado en una segunda posición operativa en el palet.

Con especial referencia a la Figura 2, que ilustra un sistema automatizado para comprobar palets según la presente invención, la referencia numérica 20 indica concretamente una estación automatizada para comprobar la integridad estructural de los palets.

Está basado en el ciclo de trabajo de un manipulador o robot 21, que realiza una serie de operaciones en el palet a comprobar 22 que llega a la estación de control 20 desde un dispositivo de transporte de entrada 24.

La operación de comprobación óptima de cada palet 22 se realiza, según la presente invención, efectuando una serie de operaciones, que se inicia desde una estación de trabajo prevista en el conducto de entrada 24, que puede estar acabada por un manipulador 21 en la zona predeterminada, tal como una estación de trabajo 20, en diferentes posiciones, indicadas con las referencias numéricas 26 a 31 en la Figura 2, dispuestas en asientos determinados por la estación 20.

La realización o no de algunas operaciones de comprobación efectuadas por el manipulador 21 en la estación 20, así como su secuencia, depende del tipo de palet 22 sujeto a control y de las máquinas que preceden y siguen a la estación de comprobación robótica 20.

Sin embargo, en realizaciones a título de de ejemplo, pero no limitativas, de la invención, el ciclo de trabajo típico del robot 21 consiste en una serie de las siguientes operaciones, realizadas en una secuencia: bloqueo del palet, determinación de la altura del palet a comprobar, determinación de la orientación de las tablas de la superficie superior del palet, comprobación de la integridad de uno o ambos lados del palet, desbloqueo del palet, inclinación del palet, recogida y almacenamiento del palet en un lugar que depende del resultado de la inspección y de la prueba de control.

A continuación, se proporciona una descripción más detallada de las operaciones de una secuencia de comprobación típica que se realiza en las posiciones 26 a 31, dispuestas alrededor del manipulador 21 y a una distancia que permita la intervención del mismo en la estación 20; en realidad, el manipulador 21 sigue, de forma cíclica, un programa de trabajo predeterminado basado en variables también predeterminadas.

En este caso, la operación debe dar prioridad al procesamiento de los palets 22 procedentes del dispositivo de transporte de entrada 24 y, en segundo lugar, a la alimentación del dispositivo de transporte de salida 31.

A este efecto, durante el ciclo operativo normal, si un palet 22 está presente en el dispositivo de transporte de entrada 24 el manipulador 21 lo comprueba y, si la prueba de comprobación es positiva y el conducto de transporte de salida 31 está libre, el mismo manipulador 21 lo deposita en el dispositivo de transporte de salida 31.

Como alternativa, el programa de aplicación que gestiona el ciclo operativo completo se puede variar desactivando el dispositivo de transporte de salida 31, impidiendo así al mismo manipulador 21 depositar el palet 22 en el dispositivo de transporte de salida 31.

Si el dispositivo de transporte de entrada 24 está acoplado, el manipulador 21 comprueba el palet 22 allí presente aun cuando esté acoplado el dispositivo de transporte de salida 31; en este caso, el manipulador 21 deposita el palet 22 en una pila de palets que han pasado con resultado positivo la prueba de comprobación 27.

Si el dispositivo de transporte de entrada 24 está libre y el conducto de transporte de salida 31 está también libre, el manipulador 21 recoge un palet 22 desde la pila de palets que han pasado con resultado positivo la prueba 27 y lo deposita en el conducto de transporte de salida 31; como alternativa, si la pila de palets "buenos", indicada con la referencia numérica 27 en la Figura 2 está vacía, el manipulador 21 recoge un palet 22 desde la pila 29 de palets nuevos, lo comprueba en la posición 30 y lo deposita en el dispositivo de transporte 31 a la salida desde la estación de control 20.

Durante el ciclo operativo con palets no vacíos 22, el robot 21 recoge palets 22 desde el conducto de entrada 24 y los deposita en la salida 27 de palets "buenos" sin comprobarlos.

Si después se encuentra que el palet de control 22 está roto, el robot 21 comprueba la medida de la altura almacenada de la pila 28 de palets rechazados y, si la pila anterior no está llena, recoge el palet 22 y lo deposita en la pila 28. Cuando las pilas de palets adecuados 27 o de palets rotos 28 están llenas, el robot 21 informa de su estado al operador y espera su retirada.

Cuando la pila de palets nuevos 29 está vacía, el robot 21 informa de su estado al operador y espera que la pila sea reintegrada.

En cada secuencia de agarre de cada palet 22, mediante el manipulador 21, el anterior manipulador 21 comprueba el estado de los dos dispositivos detectores electrónicos dispuestos en las extremidades de las horquillas de agarre; si la serie de las dos señales detectadas se establece para una señal de nivel lógico bajo, el robot 21 se detiene, se desplaza fuera del alance del palet 22 y señaliza que el mismo palet no puede ser agarrado por las horquillas y luego espera a la retirada del mismo por el operador. El mismo principio operativo se utiliza cuando las horquillas están expandidas, un movimiento previsto para agarrar y manipular los palets 22 si al menos uno de los dispositivos detectores de interruptor limitador, que son responsables de la detección de la posición de la horquilla completamente expandida, informa de un alto nivel lógico; en este caso, el palet no se puede recoger.

En particular, la comprobación de la integridad de los palets 22 se realiza por el manipulador 21 mediante pinzas de control, realizadas alternativamente según se indica en la Figura 3 ó 4 a 6. En una primera realización, a título de ejemplo pero no limitativa, las pinzas -indicadas con la referencia numérica 40 en la Figura 3- consisten realmente en un bastidor 41 al que se fijan dos abrazaderas u horquillas 42 y dos rodillos trazadores 48. Las abrazaderas 42 se utilizan para manipular palets 22, son móviles y presentan dos posiciones operativas posibles: operación en reposo y operación en expansión.

En la posición de reposo, la horquilla 42 es horizontal y, puesto que su espesor es igual a aproximadamente 20 mm, se puede introducir con facilidad en la abertura 49 comprendida entre las superficies superior 44 e inferior 45 del palet 22 según se ilustra en detalle en las Figuras 10 y 11.

Las Figuras 10 y 11 ilustran en detalle el movimiento de agarre de un palet 22, después de introducir las horquillas 42 en la abertura 49 del palet 22 (Figura 10), siendo cada una de dichas horquillas 42 girada por unos cilindros 46 dentro de la misma abertura 49 (Figura 11), de modo que fijen el palet 22 ejerciendo una presión entre las superficies 44 y 45.

Cada horquilla 42 de pinzas 40 se acciona por un cilindro neumático 46 en la que están provistos dos detectores de interruptores limitadores (no ilustrados en la Figura); un primer detector señaliza que se ha alcanzado la posición de reposo, mientras que un segundo detector de interruptor limitador señaliza que se ha alcanzado una posición de rotación máxima debido a una expansión máxima del cilindro 46; dicha posición de expansión máxima solamente puede alcanzarse para roturas particulares del palet 22, es decir, cuando las superficies 44, 45 del palet 22, si se someten a una presión divergente, se separan entre sí, evitando así una fijación adecuada.

En el extremo de cada horquilla 42 está previsto un trazador mecánico de re-introducción 48A, que está provisto de elasticidad gracias al elemento 48B; un choque en el trazador 48A, durante un movimiento horizontal de introducción de las horquillas 42 en la abertura 49, causa el desacoplamiento de un sensor de proximidad, indicado con la referencia numérica 50 en la Figura 3 y fijado al extremo opuesto del trazador 48A.

Los rodillos 48 son móviles en una dirección vertical y tienen dos posiciones posibles, alta y baja, respectivamente, en correspondencia con las posiciones operativas de las pinzas 40, ilustradas en las Figuras 10 y 9; en la posición alta (Figura 10), cada rodillo 48 se reintroduce totalmente en la zona inferior del bastidor 41 de las pinzas 40 y de este modo está en una posición de reposo.

En la posición baja (Figura 9), cada rodillo 48 sobresale en aproximadamente 200 mm desde la superficie inferior de las pinzas 40 y se utiliza para las operaciones de comprobación de superficie y para determinar el nivel.

Cada rodillo 48 es accionado por un cilindro neumático 48D, en el que están dispuestos dos dispositivos detectores de interruptor limitadores electrónicos, indicados de forma esquemática con la referencia numérica 47 y previstos, en particular, en las posiciones alta y baja, respectivamente.

En el pasador de accionamiento de uno de los dos rodillos, está fijada una fotocélula (no ilustrada) que se mueve de forma integral con el rodillo 48; la fotocélula, con reflexión directa y con un alcance de acción aproximado de 400 mm, está en disposición horizontal, de modo que la dirección del haz de luz es ortogonal al movimiento de los rodillos 48.

La fotocélula se proporciona por razones de seguridad, puesto que cuando se realiza una operación para determinar el nivel, si falta una de las tablas o tableros 51 (que fue seleccionada para la prueba) de las que consiste cada palet 22, los rodillos 48 siguen su carrera en el lado inferior de la superficie superior 44 del palet 22, captando así el haz de la fotocélula y generando una señal que interrumpe la acción en curso.

En la proximidad de la superficie inferior del bastidor 41 de las pinzas 40, entre los dos rodillos 48, está fijada una segunda fotocélula (no ilustrada) que, presentando una reflexión directa y con un alcance de acción aproximado de 200 mm, está dispuesta de forma vertical, de modo que el haz de luz se dirige hacia abajo; dicha fotocélula se utiliza para determinar la orientación de las tablas 51 de la superficie superior 44 del palet 22.

Como una alternativa a las pinzas 40, es posible utilizar unas pinzas 40A, ilustradas en detalle en las Figuras 4 a 6, cuyas características estructurales son sustancialmente similares a las presentadas por las pinzas 40; en particular, los elementos de las pinzas 40A que tienen la misma función que los pertenecientes a las pinzas 40 se han identificado con las mismas referencias numéricas.

Además, a partir de los dibujos adjuntos, resulta evidente la función de este tipo de pinzas. Permiten bloquear el palet 22, mediante un movimiento de traslación del elemento longitudinal 60, que en su posición de trabajo se acciona y fuerza a trasladarse hacia fuera gracias al movimiento de los soportes 61, pivotados en puntos fijos, indicados por la referencia numérica 62, de un cilindro accionador del movimiento 63. Las horquillas 42 se introducen en la abertura 49 en los palets 22 con el elemento retraído 60 (Figura 5); en este caso, el bloqueo y la manipulación de los mismos palets 22 se produce gracias a la presión ejercida por el elemento 60, que sobresale desde el bastidor de las horquillas 42 en una posición de trabajo activa (Figura 6), que presiona contra una de las superficies 44, 45 (superior o inferior) del palet 22, dentro de la abertura 49.

El funcionamiento del sistema para comprobar palets, según la presente invención, es sustancialmente como sigue:

En primer lugar, las operaciones de la secuencia de control comprenden el bloqueo del palet 22, que queda así alineado con respecto a golpeadores fijos mediante un empujador neumático especial 26.

El manipulador 21 se puede utilizar también para determinar la altura del palet 22 que se va a comprobar, en este caso, el robot 21 está dispuesto que modo que los rodillos 48 de las pinzas 40, 40A estén dispuestos en la vertical de cada tabla 51 de la superficie superior 44 del palet 22; dicho movimiento de disposición se realiza adecuadamente por el aparato de control electrónico del sistema, sobre la base del tamaño, geometría y tipo del palet 22.

Los rodillos 48 se desplazan a una posición baja (Figura 9) y a continuación, se purga la presión en el interior del cilindro 48D, que los desplaza, permitiendo así que se deslicen hacia arriba con libertad.

Puesto que el robot 21 inicia un movimiento descendente, en un determinado punto al menos uno de los rodillos 48 se encuentra con la superficie superior 44 de una de las tablas 51 del palet 22 seleccionado para la prueba.

Mientras el robot 21 continúa su movimiento descendente, las guías y el pasador de cilindros 48D, que soportan el rodillo 48, se deslizan hacia arriba en relación con su soporte, desacoplando así el detector de interruptor limitador de posición baja 47 del rodillo 48.

Después del cambio de estado de la señal procedente de los detectores de interruptor limitador 47 de los rodillos 48, el manipulador 21 interrumpe su movimiento descendente y, dependiendo de la posición alcanzada, calcula la altura real del palet 22 o preferentemente, el nivel de su superficie superior 44. Para determinar la orientación de las tablas 51 de la superficie superior 44 del palet 22, el robot 21 se dispone de tal manera que la fotocélula verticalmente orientada esté en la vertical de la posición teórica de una de las tablas 51 de la superficie superior 44 del palet 22, adecuadamente seleccionada sobre la base del tipo de palet 22, de modo que el haz de luz de la fotocélula esté prácticamente ocupado.

El robot 21 se desplaza horizontalmente en paralelo a la dirección de la tabla seleccionada 51 (según se ilustra en la Figura 7), en una distancia que depende del palet 22 y que es igual a una fracción de la longitud total de la tabla 51. Si la tabla 51 del palet 22, sometido a comprobación, está orientada en paralelo a la dirección de movimiento, según se ilustra en la Figura 7, el haz de luz de la fotocélula permanece aplicado mientras se realiza el movimiento.

Si, por el contrario, las tablas 51 de la superficie superior 44 del palet 22 están orientadas ortogonales a la dirección de movimiento (según se ilustra en la Figura 8), durante el movimiento se desacopla el haz de luz de la fotocélula debido a la separación 53 presente entre las tablas 51.

Basándose en si se produce, o no, el desacoplamiento del haz de luz de la fotocélula, el robot 21 puede determinar la orientación de la tabla comprobada 51; la prueba de control se suele repetir una segunda vez y, en el caso de resultados incoherentes, se repite una tercera vez para confirmación.

Para la operación de comprobación de la integridad de un lado del palet 22, los rodillos 48 de las pinzas 40, 40A se llevan a una posición baja y se mantiene la presión dentro del cilindro 48D, que los mueve (Figura 9).

El robot 21 se dispone de modo que los rodillos 48 estén en la vertical de la posición teórica del borde exterior de una o dos tablas 51 de la superficie superior 44 del palet 22 que se va a comprobar, orientando las pinzas 40, 40A de modo que la dirección de desplazamiento de los rodillos 48 sea paralela a las tablas 51.

A continuación, el robot 21 se desplaza hacia abajo depositando los rodillos 48 en las tablas 51 y comprimiendo los cilindros 48D que los accionan, de modo que se desacoplen los detectores de interruptor limitador de posición baja 47 (posición ilustrada con detalle en la Figura 9).

El robot 21 se desplaza en dirección horizontal paralelamente a la dirección de las tablas seleccionadas 51, de modo que se alcance el extremo opuesto de dichas tablas 51; si, en cualquier punto, falta la integridad de una tabla 51 sujeta a la comprobación, de un elemento transversal, de un bloque o de una vigueta laminada subyacente, durante el movimiento descendente de las pinzas 40, 40A, dicha tabla 51 no resiste la presión ejercida por el rodillo 48 (ajustable dependiendo del tipo de palet 22) que, mientras tanto, se ha desplazado hacia la posición baja, incorporando así, de nuevo, el detector de interruptor limitador de posición baja 47.

La presencia de cuerpos o clavos que sobresalen de la tabla 51 produce el nuevo acoplamiento del detector de interruptor limitador de posición alta 47.

Sobre la base de si se produce, o no, del nuevo acoplamiento del detector de interruptor limitador 47, el robot 21 determina la integridad, o no, de la tabla 51; el ciclo de comprobación se repite para todas las tablas 51 del palet 22.

Además, el sistema según la invención, permite la programación, a un nivel de gestión periférica, la definición de tablas críticas del palet 22, cuya falta de integridad debe implicar la clasificación inmediata del palet 22 como "roto" y de este modo, ser rechazado y de tablas no críticas, para las cuales es posible establecer un número máximo admisible de tablas no integrales por cada lado, que cuando se excede hace que el palet 22 se considere como rechazado.

Para la operación de inclinación del palet 22, el robot 21 agarra el palet 22 mediante las pinzas elevadas 40, 40A, accionando los trazadores mecánicos 48A en los extremos de las horquillas 42 para determinar los choques causados por elementos voluminosos anómalos presentes en la abertura 49, entre las dos superficies 44, 45 del palet 22. A continuación, el robot 21 eleva el palet 22 desde una zona de centrado, lo gira sobre un lado y lo deposita mirando hacia arriba a una determinada distancia de los golpeadores fijos utilizados para el bloqueo.

Al final de las operaciones de comprobación, el robot 21 recoge el palet 22 y lo deposita en un destino establecido según el resultado de la prueba.

El destino puede ser un plano fijo, tal como la superficie de un dispositivo de transporte de rodillos motorizado 31, a la salida de la estación 20, o un elemento de altura variable, tal como una pila de palets 27; en el último caso, antes de depositar el palet 22, el nivel de la superficie de soporte se determina utilizando los dispositivos trazadores 48A de una forma similar a la etapa de control a la altura del palet 22.

Por último, la estación de control e inspección automatizada 20, en la configuración descrita, además de las operaciones de comprobación, puede realizar cualquier otra operación para la manipulación de palets 22 entre cualquier combinación de superficies fijas y pilas de palets 27, realizando las funciones típicas de los apiladores y los desapiladores presentes en los sistemas de control tradicionales y eliminando la necesidad de proporcionar conductos de transporte especiales y desviaciones de uniones voluminosas y complejas.

Con especial referencia al sistema de la Figura 2, que ilustra una realización a título de ejemplo no limitativo, de un sistema de comprobación automatizado según la presente invención, es posible observar, en particular, un primer dispositivo de transporte de entrada de rodillos motorizado 24, un primer depósito 27, donde se apilan los palets comprobados procedentes de la posición 26, un segundo depósito 28 donde se apilan los palets que se va a rechazar, un tercer depósito 29, donde se cargan los "nuevos" palets del cliente, un cuarto depósito 30, donde se comprueban los palets procedentes de la posición 29 y un segundo dispositivo de transporte de salida de rodillos motorizado 31, que recibe palets procedentes desde las posiciones 26, 27, 30.

El sistema presenta dos modos operativos diferentes: en un primer caso, a la entrada 24 y a la salida 31 hay palets 22 del mismo tipo y el depósito 29 se utiliza como unidad de almacenamiento para compensar los palets rechazados procedentes del dispositivo de transporte de entrada 24 sin interrumpir la alimentación del dispositivo de transporte de salida 31. Como alternativa, del dispositivo de transporte de entrada 24 y el dispositivo de transporte de salida 31 operan con palets de diferentes tipos y en este caso, el palet 22 procedente del dispositivo de transporte de entrada 24 se apila en el depósito 27 sin ser comprobado, mientras que los palets 22 procedentes del depósito 29 se utilizan para alimentar el dispositivo de transporte de salida 31.

En particular, el ciclo operativo realizado por las pinzas 40, 40A para el agarre y comprobación de palets 22 consiste en las etapas siguientes.

El palet 22 llega al dispositivo de transporte de entrada 24 hasta el tope fijo y en este punto, interviene un dispositivo lateral neumático 26, que empuja lateralmente el palet 22 con un golpeador paralelo a la dirección de entrada, bloqueándolo; a continuación, las pinzas 40, 40A se mueven a la posición para comprobar la altura de los palets 22, desplazando los dos rodillos trazadores 48 hacia abajo para el acoplamiento de los interruptores limitadores 47 del descenso de los rodillos trazadores 48 y a continuación, el robot 21 desciende sobre el palet 22 hasta liberar los detectores de interruptor limitador 47 de descenso de los rodillos trazadores 48.

A continuación, las pinzas 40, 40A realizan dos o tres movimientos horizontales de una longitud aproximada de 400 mm, paralelos o en direcciones ortogonales, para reconocer la dirección de las tablas 51 y luego efectúan un trazado de la tabla 51 con movimientos horizontales en una longitud igual a la longitud de las tablas 51; si por lo menos uno de los dos detectores de interruptor limitador 47 del descenso del cilindro trazador 48D señaliza un nivel lógico alto, el palet 22 es rechazado y por lo tanto, apilado en el depósito 28.

De no ser así, el robot 21 controla el movimiento de las horquillas 42 en la abertura 49 del palet 22, de modo que la hagan girar un ángulo de 180º y repite la comprobación de las tablas inferiores, con un movimiento paralelo respecto a la dirección de las tablas 51.

Si después de estas comprobaciones, el palet 22 es "bueno" y el dispositivo de transporte 31 está libre, el manipulador 21 dispone el palet sobre dicho dispositivo; si, por el contrario, el dispositivo de transporte 31 está ocupado, el robot 21 dispone el palet "bueno" en el depósito 27.

Las etapas para depositar el palet 22 en las pilas de posiciones 27 ó 28 se realizan mediante los dos rodillos trazadores 48, que se desplazan hacia
abajo.

El robot 21 se dispone de modo que los rodillos trazadores 48 se desplacen hacia delante en unos 100 mm sobre la pila y desde la parte superior; a continuación, las pinzas 40, 40A se desplazan, en sentido descendente hasta liberar los detectores de interruptor limitador de descenso 47, de modo que almacenen la posición exacta de la parte superior de la pila de palets y luego se retraiga en una distancia de 100 mm y deposite el palet 22.

De esta forma, es posible conocer siempre el nivel exacto de la pila y por supuesto, después de cada parada, el depósito siempre se realiza desde la altura máxima, con un descenso lento.

Las etapas de comprobación e inspección antes descritas, se realizan por el sistema según la presente invención, comenzando también desde el depósito 29, en el que la pila de palet 22 está normalmente dispuesta por el cliente.

En este caso, las pinzas 40, 40A proceden a recoger un palet 22 cada vez y lo depositan en el depósito 30. El cilindro centrador desplaza el palet 22 contra la esquina del depósito 30 y lo mantiene en reposo durante la lectura de las medidas.

A continuación, las pinzas 40, 40A se desplazan a la posición para comprobar la altura del palet 22 y los dos rodillos trazadores 48 se desplazan hacia abajo, acoplando así los interruptores limitadores de descenso 47, y el robot 21 se desplaza hacia abajo sobre el palet 22, para liberar así los detectores de interruptor limitador 47 de descenso de los rodillos 48.

A continuación, las pinzas 40 realizan movimientos horizontales en direcciones paralelas u ortogonales para reconocer la dirección de las tablas 51 y de este modo, las comprobaciones de las tablas 51 se realizan en la superficie 44 e inferior 45 del palet 22. Si se encuentra que el palet 22 es "bueno" y el dispositivo de transporte de salida 31 está libre, el robot 21 lo dispone sobre dicho dispositivo de transporte 31 y de no ser así, se pone a la espera; si el palet 22 ha de rechazarse, lo dispone en el depósito 28, donde se realiza la etapa de depósito del palet 22 en la forma anteriormente descrita.

Las características del sistema automatizado de comprobación de palets, objeto de la presente invención, así como sus ventajas, resultan evidentes a partir de la descripción anterior.

Por último, resulta evidente que se pueden realizar diversas variantes para el sistema de comprobación automatizado, según las reivindicaciones, y los materiales, formas y tamaños de los detalles ilustrados se pueden sustituir por otros, equivalentes desde el punto de vista técnico.

Claims (11)

1. Sistema automatizado para comprobar palets (22) del tipo que comprende por lo menos un dispositivo de entrada (24) y por lo menos un dispositivo de salida (31), provisto por lo menos de una estación automatizada (20), en la que después de una programación adecuada, se realizan una serie de etapas para comprobar la integridad estructural de los palets (22) en cada tipo de palet (22), y unas operaciones para la manipulación de dichos palets (22), comprendiendo dicha estación automatizada (20) por lo menos un manipulador o robot (21) que realiza dichas operaciones de manipulación y comprobación en dichos palets (22), caracterizado porque dicho manipulador dispone al menos de un par de pinzas de comprobación (40, 40A) que comprenden un bastidor (41) al que están fijados por los menos dos horquillas (42) y por lo menos un rodillo trazador (48), utilizándose dichas horquillas (42) para bloquear y manipular dichos palets (22) y utilizándose dichos rodillos (48) para operaciones de comprobación de superficie y para determinar el nivel de cada palet (22) gracias a la acción de por lo menos un cilindro neumático (48D) en el cual está dispuesta una serie de dispositivos detectores de interruptor limitadores electrónicos (47).

2. Sistema automatizado según la reivindicación 1, caracterizado porque para realizar dichas operaciones en una secuencia, comprende por lo menos unos medios para el bloqueo del palet (22), unos medios para la determinación de la altura de los palets (22) que se van a comprobar, unos medios para la determinación de la orientación de las tablas (51) de al menos una superficie (44) de los palets (22), unos medios para comprobar la integridad de las tablas (51) de cada lado de los palets (22), unos medios para el desbloqueo del palet (22), unos medios para la inclinación del palet (22), unos medios para la recogida y almacenamiento de los palets (22) en un lugar que depende del resultado de dichas operaciones de inspección y comprobación.

3. Sistema automatizado según la reivindicación 1, caracterizado porque dicho manipulador (21) realiza, de forma cíclica, un programa de trabajo predeterminado y una función de variables fijas.

4. Sistema automatizado según la reivindicación 1, caracterizado porque dichas pinzas (40) permiten el bloqueo del palet (22) mediante un movimiento de rotación de las horquillas (42) dentro de una abertura (49) prevista entre las superficies superior (44) e inferior (45) del palet (22).

5. Sistema automatizado según la reivindicación 1, caracterizado porque dichas pinzas (40A) permiten el bloqueo del palet (22) mediante un movimiento de traslación de por lo menos un elemento (60) accionable hacia el exterior de dichas horquillas (42), que permite el bloqueo y la manipulación de los palets (22) gracias a la presión ejercida por dicho elemento (60) dentro de por lo menos una de las superficies superior (44) e inferior (45) de dicho palet (22).

6. Sistema automatizado según la reivindicación 1, caracterizado porque dichas pinzas (40, 40A) permiten el desplazamiento de los palets (22) sobre unos dispositivos de transporte de rodillos (31) o en pilas (27 a 29) de palets (22).

7. Sistema automatizado según la reivindicación 1, caracterizado porque dicha estación (20) comprende por lo menos un primer dispositivo de transporte de rodillos impulsado por motor (24) que introduce los palets (22) en el sistema, un primer depósito (27) en el que dicho manipulador (21) apila los palets comprobados (22) que llegan desde dicho primer dispositivo de transporte (24), un segundo depósito (28) en el que dicho manipulador (21) apila los palets (22) que deben ser rechazados, un tercer depósito (29), en el que dicho manipulador (21) carga los palets del cliente (22), un cuarto depósito (30), en el que dicho manipulador (21) comprueba los palets (22) que llegan desde dicho tercer depósito (29), y un segundo dispositivo de transporte impulsado por motor (31) que recibe los palets (22) desde dicho primer dispositivo de transporte procedentes del primer depósito y desde dicho cuarto depósito (30).

8. Sistema automatizado según la reivindicación 1, caracterizado porque en el extremo de cada horquilla (42) está dispuesto un trazador mecánico de reintroducción elástico (48A), provocando dicho trazador (48A), durante un movimiento horizontal de introducción de dichas horquillas (42) dentro de la abertura (49), el desacoplamiento de un sensor de proximidad fijado a un extremo opuesto de dicho trazador (48A).

9. Sistema automatizado según la reivindicación 1, caracterizado porque dichos rodillos (48) son móviles en una dirección vertical, y tienen dos posiciones posibles, alta y baja, en correspondencia respectivamente con las posiciones operativas de dichas pinzas (40), en el que, en la posición alta, cada rodillo (48), estando en la posición de reposo, se reintroduce totalmente en la zona inferior de dicho bastidor (41) de las pinzas (40) y en la posición baja, cada rodillo (48) sobresale desde una superficie inferior de dichas pinzas (40), y se utiliza para las operaciones de comprobación de superficie y para determinar el
nivel.

10. Sistema automatizado según la reivindicación 1, caracterizado porque, en un pasador de accionamiento de uno de los dos rodillos (48), está fijada una fotocélula que se desplaza de forma integral con dicho rodillo (48), estando dicha fotocélula dispuesta horizontalmente, de tal modo que la dirección del haz de luz sea ortogonal al movimiento de dichos rodillos (48).

11. Sistema automatizado según la reivindicación 1, caracterizado porque en la proximidad de la superficie inferior de dicho bastidor (41) de las pinzas (40) entre los dos rodillos (48), está fijada una segunda fotocélula que está dispuesta verticalmente, de modo que el haz de luz queda dirigido hacia abajo, utilizándose dicha fotocélula para determinar la orientación de las tablas (51) de una superficie superior (44) del palet (22).