HU217004B

HU217004B - Kiválásosan keményedő, martenzites rozsdamentes acél

Info

Publication number: HU217004B
Application number: HU9400835A
Authority: HU
Inventors: Anna Hultin-Stigenberg
Original assignee: Sandvik Ab
Priority date: 1991-10-07
Filing date: 1992-10-02
Publication date: 1999-11-29
Also published as: EP0607263B1; US5512237A; DE69230437D1; DE69230437T2; ZA927532B; MX9205723A; SE9102889L; RU2099437C1; CA2119150C; JPH06511287A; NO302078B1; EP0607263A1; WO1993007303A1; BR9206594A; ES2142319T3; FI941581A0; SE9102889D0; CA2119150A1; PT100934B; KR100264494B1

Abstract

A találmány szerinti ötvözet 10–14 tömeg% krómőt, 7–11 tömeg% nikkelt,0,5–6 tömeg% mőlibdént, legfeljebb 9 tömeg% kőbaltőt, 0,5–4 tömeg%rezet, 0,05–0,6 tömeg% alűmíniűmőt, 0,4–1,4 tömeg% titánt, legfeljebb0,05 tömeg% szenet és nitrőgént, a maradékban vasat, és legfeljebb 0,5tömeg% egyéb elemet tartalmaz. ŕ

Description

A jelen találmány tárgya kiválásosan keményedő, martenzites rozsdamentes acél, amely egyszerűen és viszonylag alacsony hőmérsékleten hőkezelhető.

A találmánnyal nem csupán olyan martenzites, rozsdamentes króm-nikkel acél előállítása a célunk, amely jól megmunkálható üzemi körülmények között, azaz hengerelhető és húzható, hanem ilyen hengerelt és húzott termékként, tehát szalagként vagy huzalként is könnyen továbbalakítható, illetve feldolgozható, például egyengetéssel, vágással, esztergálással, kivágással, menetvágással, tekercseléssel, hajlítással, csavarással és hasonló műveletekkel.

Olyan martenzites, rozsdamentes króm-nikkel acél előállítása továbbá a célunk, amely nem csupán a hengerelt vagy húzott állapotában, hanem edzett és felkeményített állapotában is megfelelő képlékenységgel és szívóssággal rendelkezik.

A találmány szerint olyan martenzites, rozsdamentes króm-nikkel acélt kívánunk előállítani, amely egyidejűleg biztosítja az igen magas szilárdságot és megfelelő képlékenységet, és alkalmas olyan termékek előállítására, mint például rugók, rögzítőelemek, sebészeti tűk, fogászati vagy egyéb gyógyászati eszközök.

Jelenleg számos típusú ötvözetet alkalmaznak a fent felsorolt termékek előállítására. Ezen ötvözetek közül néhány martenzites, rozsdamentes acél, ausztenites rozsdamentes acél, egyszerű szénacél vagy kiválásosan keményedő, rozsdamentes acél. Mindezek az ötvözetek a korrózióállóság, szilárdság, alakíthatóság és képlékenység egyidejű biztosítása mellett különböző hátrányokkal rendelkeznek, és nem képesek ellátni a mai és a fejlődés során várható követelményeket a felsorolt termékek előállításával kapcsolatban. Ezek a követelmények a jobb anyagtulajdonságok, azaz nagyobb szilárdság és egyidejűleg jó képlékenységi és korrózióállósági tulajdonságok, mind a féltermékek, például szalagok és huzalok gyártója szempontjából, mind pedig a késztermékek gyártója és felhasználója szempontjából, ami azt jelenti, hogy az anyagnak jól alakíthatónak és megmunkálhatónak kell lennie, annak érdekében, hogy a megmunkáláshoz szükséges műveletek számát és a gyártási költségeket, valamint az előállítás idejét is csökkenteni lehessen, továbbá a szokásos gyártóberendezéseket lehessen alkalmazni.

Az ismert martenzites, rozsdamentes acélok, például az AISI420 szerinti acélok jó szilárdsági tulajdonságokat biztosítanak, de képlékenységük nem megfelelő. Az ausztenites, rozsdamentes acélok, például az AISI 300-as sorozat tagjai jó korrózióállósággal rendelkeznek, és jók a szilárdsági tulajdonságaik is. Bizonyos célokra még megfelelő a képlékenységük is, de a kielégítő szilárdsági értékek eléréséhez nagymértékű hidegalakítás szükséges, ami azt jelenti, hogy már a féltermék is rendkívül nagy szilárdságú, amiből az következik, hogy alakithatósága meglehetősen csekély.

Az egyszerű szénacélok korrózióállósága gyenge, ami természetesen jelentős hátrány olyan területeken, ahol a korrózióállóságra szükség van.

Ami a kiválásosan keményedő, rozsdamentes acélokat illeti, számos különböző fajtájuk ismert, és rendkívül sokféle tulajdonságot biztosítanak. Mindazonáltal a különböző tulajdonságú, kiválásosan keményedő, rozsdamentes acélok közös hátránya az, hogy legtöbbjük vákuum alatti öntéssel, egy- vagy kétlépéses eljárással készül, ahol a második lépés a vákuum alatt történő átolvasztás. Ezen túlmenően a kiválások létrehozásához számos ötvöző, például alumínium, nióbium, tantál vagy titán, illetve ezek kombinációja szükséges. A nagy mennyiségű kiváláson a jelen esetben 1,5%-nál több kiválást értünk. Ilyen mennyiségű kiválás kedvező a szilárdság szempontjából, viszont csökkenti a képlékenységet és az alakíthatóságot. Ilyen ismert termék többek között az US 3408 178 számú szabadalmi leírásban bemutatott ötvözet, amely megfelelő képlékenységű végterméket ír le, amelynek a szilárdsága azonban csupán mintegy 2000 N/mm². További hátrányt jelent az is, hogy a gyártás során a féltermékek hajlamosak repedésre az izzítások után.

A kutatások éppen ezért arra irányulnak, hogy a fentiekben ismertetettnél jobb anyagtulajdonság-kombinációkkal rendelkező anyagokat lehessen előállítani. A cél, hogy az előállítás során ne kelljen vákuum alatti öntést vagy átolvasztást alkalmazni a megfelelő tulajdonságok elérése érdekében. Ugyancsak elkerülendő a kiválásokat biztosító ötvözőelemek: alumínium, nióbium, titán vagy tantál nagy mennyiségben történő alkalmazása, ugyanakkor kívánatos a megfelelő korrózióállóság, képlékenység és alakíthatóság, és mindezek mellett a cél kiváló szilárdsági tulajdonságok biztosítása, lehetőleg 2500-3000 N/mm² érték körül.

A jelen találmánnyal tehát olyan ötvözet kialakítása a célunk, amely korrózióálló, nagy szilárdságú végterméket biztosít, és képlékeny mind az előállítás során, mind pedig végtermékként. A termék célszerűen jól alakítható huzal, cső, rúd vagy szalag formájában is, és felhasználható fogászati vagy egyéb orvosi célokra.

A kitűzött feladatot a találmány szerint úgy oldottuk meg, hogy az ötvözet 10-14% krómot, 7-ll%nikkelt, 6% molibdént, legfeljebb 9% kobaltot, 0,5-4% rezet, 0,05-0,6% alumíniumot, 0,4-1,4% titánt, legfeljebb 0,05% szenet és nitrogént, a maradékban vasat és legfeljebb 0,5 % egyéb elemet tartalmaz. Egy másik kiviteli alak szerint az ötvözet legfeljebb 6% kobaltot, 0,5-3% rezet, 0,5-4,5% molibdént tartalmaz. (A %-értékek itt és a továbbiakban mindenütt tömeg%-ot jelentenek.)

A korrózióállóságot a találmány szerinti ötvözetnél mintegy 12% Cr és 9% Ni jelenléte biztosítja. Általános korróziós vizsgálatok, valamint a kritikus lyukkorróziós hőmérsékleten végzett vizsgálat azt bizonyították, hogy a találmány szerinti ötvözet legalább olyan jó korrózióállósági tulajdonságokkal rendelkezik, mint a hagyományos rozsdamentes acélok.

Minthogy a találmány szerinti ötvözet réz- és különösen molibdéntartalma nagyobb, mint 0,5%, legalább 10, vagy inkább 11% krómtartalom szükséges ahhoz, hogy megfelelő korrózióállóságot biztosítsunk. A maximális krómtartalom körülbelül 14% vagy esetleg 13%, minthogy a króm erős ferritstabilizáló is, és célszerű az ötvözet ferrittartalmát lehetőleg alacsony izzí2

HU 217 004 Β tási hőmérsékleten, azaz 1100 °C alatt ausztenitté alakítani. Annak érdekében, hogy a megfelelő szövetszerkezeti átalakítás lejátszódjék, kiindulásképpen ausztenites szövetszerkezet szükséges. A molibdén és kobalt nagy mennyisége, amely egyben a megeresztéshez is szükséges, azt teszi lehetővé, hogy stabil ferrites textúra alakuljon ki, és így a krómtartalmat viszonylag alacsonyan lehet tartani.

A nikkel azért szükséges, hogy az ausztenites szerkezet megmaradjon az izzítási hőmérsékleten, figyelembe véve a ferritstabilizáló elemek 7 vagy akár 8%-ban történőjelenlétét is. A nikkel egy része szilárdítószemcseként is megjelenik a kiválást biztosító alumíniummal és titánnal együtt. A nikkel egyébként erős ausztenitstabilizáló elem, és ezért a beadagolható mennyiséget maximálni kell, hogy lehetővé tegyük a szerkezet martenzites átalakulását a gyors hűtés, illetve a hidegalakítás során. A maximális nikkeltartalmat általában 11%-ban határozzuk meg, de célszerű a 10% betartása.

A molibdén ugyancsak szükséges ötvözőanyag, ha jól megmunkálható ötvözetet kívánunk biztosítani. Molibdén hiányában az anyag repedésre hajlamossá válhat. Általában a minimális molibdéntartalom 0,5%, vagy bizonyos esetekben akár 1%, ami elég ahhoz, hogy a repedést elkerüljük. Célszerűen azonban a molibdén jelen lévő mennyisége meghaladja az 0,5%-ot. A molibdén ugyancsak növeli a temperálás hatékonyságát és a végső szilárdságot, anélkül, hogy a képlékenységet csökkentené. A hűtés során létrejövő martenzites átalakulást azonban nem segíti, és ezért 2% alkalmazása többnyire elegendő, 4%-nál több pedig nem célszerű. Ha azonban ilyen nagy mennyiségű molibdént ötvözünk, hidegalakítás szükséges a kívánt martenzites szerkezet létrehozásához. Úgy gondoljuk, hogy 6%, sőt többnyire 5% a maximális megengedhető molibdéntartalom, amely mellett még biztosítható a martenzites szerkezet, és ennek megfelelően a temperálhatóság. Célszerű azonban a molibdéntartalmat 4,5%-nál kisebb értéken tartani.

A réz beötvözése egyrészt ugyancsak a megfelelő temperálhatóság, másrészt a képlékenység biztosítására szükséges. Úgy találtuk, hogy a mintegy 2% rezet tartalmazó ötvözet rendkívül jó képlékenységi tulajdonságokat biztosít, összehasonlítva a rezet nem tartalmazó acélokkal. Általában 0,5 vagy 1% réz elegendő a megfelelő képlékenység biztosítására a nagy szilárdságú ötvözetben. Célszerű azonban a réz minimális mennyiségét 1,5% fölött tartani. A réz a lehűlés során létrejövő martenzitképződést enyhén gátolja, ezért figyelembe véve a jelen lévő molibdén mennyiségét is, általában 4 vagy 3% a maximális megengedhető réztartalom ahhoz, hogy a szerkezet még martenzitessé tehető legyen akár hűtéssel, akár hidegalakítással. Előnyösnek gondoljuk azonban a réztartalom 2,5% alatti szinten tartását.

A kobalt, különösen a molibdénnel együtt, fokozza a temperáló hőkezelés hatását. A kobalt és a molibdén szinergikus hatása egészen 10% együttes mennyiségig igen jelentős. A viszonylag magas kobalttartalom következtében a képlékenység enyhén csökken, ezért a maximális kobalttartalom vizsgálataink alapján célszerűen 9%, előnyösen 7% alatt van. A kobaltnak viszont alapvető hátránya a rendkívül magas ára. Ezen túlmenően, a rozsdamentes acélok gyártása során, alkalmazása lehetőleg kerülendő. A fentiekre tekintettel bizonyos esetekben célszerű elkerülni a kobalt beötvözését. Az alkalmazott mennyisége tehát lehetőleg 5%, előnyösen 3% alatt van. Az esetek nagy részében a megengedett maximális kobalttartalom 2%, előnyösen 1%.

A molibdénnel és rézzel, valamint szükség esetén kobalttal történő ötvözés hatására a temperáló hőkezelés hatásfoka javul, nem szükséges nagy mennyiségű, kiválást elősegítő elemet, például tantált, nióbiumot, vanádiumot vagy volfrámot, illetve ezek kombinációját alkalmazni. Ennek megfelelően a tantál-, nióbium-, vanádium- és volfrámtartalom többnyire legfeljebb 0,2%, előnyösen 0,1%. Csupán viszonylag kis mennyiségű alumínium és titán hozzáadása szükséges. Ez a két elem kiválásokat képez viszonylag alacsony hőmérsékleten is. 425-525 °C-on már optimális kiválások biztosíthatók. A találmány szerinti acélnál a szemcsék általában η-Νί₃Τί- és β-NiAl-részecskék. Az ötvözet összetételétől függően várható, hogy a molibdén is részt vesz bizonyos mértékig a η-részecskék kiválásában oly módon, hogy η-Νί₃(Τί, Al, Mo) típusú szemcsék alakulnak ki.

A kísérleti adagok öntése és vizsgálata során a titán maximális értékét 1,4%-ban állapítottuk meg. Gyakran alkalmaztunk 1,2%-ot, általában 1,1%-ot használtunk. Az 1,5%-nál nagyobb mennyiségű titán az ötvözet képlékenységének romlását eredményezné. A vizsgálatok során legalább 0,4%-os alsó határt állapítottunk meg, amely már megfelelő temperálhatóságot eredményezett. A gyakorlatban 0,5% vagy akár 0,6% lehet a reális minimumérték, ami megfelelő eredményt biztosít. Az ötvözet titántartalma célszerűen legalább 0,7%.

Alumínium beötvözése ugyancsak kívánatos a kiválásosan keményedő ötvözetek esetében. 0,4% mennyiségű alumínium beadagolásának eredményeképpen javult a temperálhatóság és szilárdság, ugyanakkor a képlékenység sem romlott. Úgy gondoljuk, hogy az alumínium akár 0,6% értékig is beötvözhető. Adott esetben a felső határt 0,55%-on, esetleg 0,5%-on lehet tartani a képlékenységcsökkenés elkerülése érdekében. Az alumínium minimális mennyisége az ötvözetben 0,05%, előnyösen 0,1% kell legyen. Amennyiben az átedzhetőséget is növelni kívánjuk, az alumíniumtartalom minimuma 0,15%, előnyösen 0,2%.

Az összes többi ötvözőelem mennyiségét 0,5% alatti értéken kell tartani. Az acélgyártás során az olvadékban természetesen jelen lévő két elem a mangán és a szilícium. Az acélgyártáshoz felhasznált nyersanyagban ezen két elem bizonyos mennyisége mindig előfordul. Nehéz tehát kiküszöbölni ezek jelenlétét járulékos költségek nélkül, és általában mennyiségük 0,05%, többnyire 0,1% fölött van. Célszerű mennyiségüket viszonylag alacsony értéken tartani, mivel mind a szilícium, mind a magán nagyobb mennyiségben képlékenységi problémákat okoz.

Két másik elem, amely szintén jelen van az olvadékban, a kén és a foszfor. Ezek ugyancsak jelentősen ront3

HU 217 004 Β ják a képlékenységet, ha viszonylag nagy mennyiségben vannak jelen. Ezért jelenlétüket mindenképpen 0,05%, célszerűen 0,04%, előnyösen 0,03% alatti értéken kell tartani. Az acél gyakorlatilag mindig tartalmaz bizonyos mennyiségű oxidzárványt és szulfidzárványt. Amennyiben a forgácsolhatóság fontos a késztermék vonatkozásában, a zárványok összetételét és alakját változtatni lehet a forgácsolhatóságot javító adalékanyagokkal, például kalciummal, cériummal vagy egyéb ritkaföldfémekkel. A bőr az az elem, amelyet célszerű adagolni, ha a melegmegmunkálhatóság követelmény. A célszerű bór-ötvözőtartomány 0,0001 -0,1%.

Összefoglalva tehát azt mondhatjuk, hogy az alábbi összetételű ötvözet felel meg a találmány szerinti kívánalmaknak: a vasalapú ötvözet 10-14% krómot tartalmaz, nikkeltartalmát 7 és 11% között kell tartani. A megfelelő temperálhatóság érdekében és a képlékenység megtartására molibdént, rezet, és adott esetben kobaltot kell beadagolni oly módon, hogy a molibdén mennyisége 0,5-6%, a rézé 0,5-4% és a kobalté legfeljebb 9% legyen. A kiválásos keményedés érdekében 0,05-0,6% alumíniumot és 0,4-1,4% titánt kell beötvözni. A szénés nitrogéntartalom nem haladhatja meg a 0,05%-ot, általában a 0,04%-ot és célszerűen a 0,03 %-ot. Az összes többi elem mennyisége nem lehet több 0,5, célszerűen 0,4, előnyösen 0,2%-nál.

A vizsgálatok azt mutatták, hogy a fentiek szerint előállított acél korrózióállósága azonos vagy jobb a jelenleg használatos rozsdamentes acélokénál, például azokénál, amelyeket sebészeti tűk előállításához használnak. Az acél ezenkívül igen jól megmunkálható, szakítószilárdsága 2500-3000 N/mm², vagy ennél nagyobb, ami mintegy 500-1000 N/mm²-rel jobb, mint a jelenleg használatos anyagoké, például az AISI 420 vagy 420F típusú acéloké, amelyeket az US 3408178 számú szabadalom ismertet. A képlékenység ugyancsak azonos vagy jobb a hasonló acélokénál. A képlékenységet hajlítóvizsgálatokkal mérve, ennek értéke mintegy 200%-kal jobb az AISI 420 típusú acélénál, és több mint 500%-kal jobb az AISI 420F típusú acélénál. A csavaiási szilárdság ugyancsak azonos vagy jobb a hasonló jellegű acélok, például fogászati fúrók anyagának csavarási szilárdságánál.

Összefoglalva megállapítható tehát, hogy a találmány szerinti korrózióálló, kiválásosan keményedő, martenzites acél szakítószilárdsága 2500 N/mm²-nél nagyobb, akár a 3500 N/mm² értéket is elérheti, finom szemcsés szerkezetű és képlékeny, jól alakítható.

A találmány szerinti acél kikísérletezése során számos öntvényt készítettünk, és a jó korrózióállóság, nagy szilárdság és megfelelő képlékenység elérése mellett célunk volt az is, hogy az olvasztás, illetve öntés során ne kelljen vákuumot alkalmazni. Az adagokat tehát hagyományos indukciós kemencében készítettük, vákuumos átolvasztás nélkül, és az öntött tuskókat huzallá dolgoztuk fel az alább ismertetendő módon.

Összességében 18 különböző összetételű adagot gyártottunk le annak érdekében, hogy a találmány szerinti acél optimális összetételét kialakítsuk. Néhány adagot a feltételezett összetételi tartományon kívül eső mennyiségben ötvöztünk, hogy meg tudjuk állapítani a találmány szerinti megoldás előnyeit az attól eltérő összetételekkel szemben, például az olyan acélokhoz viszonyítva, mint amilyeneket az US 3408 178 számú szabadalom ismertet.

A kísérleti adagokból huzalt készítettünk az alábbi lépésekben. Először indukciós kemencében 178 mm (7”) átmérőjű tuskókat készítettünk. Az 1. táblázat mutatja a különböző módon vizsgált adagok kémiai összetételét. Látható, hogy a króm- és nikkeltartalom általában 12 és 9% körül van. Ennek az az oka, hogy a króm és nikkel ezen kombinációja biztosítja egy kiválásosan keményedő, martenzites rozsdamentes acélban a megfelelő korrózióállóságot, az alapszilárdságot és a martenzites átalakulás képességét az edzés során, illetve a hidegalakítás, például a huzalhúzás alatt, A hűtés vagy a hidegalakítás során lejátszódó martenzites átalakulás feltételeit a továbbiakban fogjuk ismertetni, amikor a meghatározott módon alakított anyagok tulajdonságait adjuk meg. Az 1. táblázatban feltüntetett elemeket folyamatosan variáltuk a vassal együtt, a megfelelő eredmények biztosítása érdekében. A nem felsorolt elemek összes mennyiségét minden esetben 0,5 alatti értéken tartottuk.

A tuskókat 1160-1180 °C-on kovácsoltuk 45 perces hőn tartás után, 87 mm átmérőjű rudakká. Az alakítást négy lépésben végeztük: először 200 χ 200 mm-es, majd 150x 150 mm-es és lOOx 100 mm-es keresztmetszetre, végül pedig az említett 87 mm-es átmérőre. A kovácsolt rudakat vízben hűtöttük a kovácsolás után. Valamennyi adag jól kovácsolható volt, kivéve a 16-os számút, amelyik erősen repedt, és nem lehetett tovább alakítani. Az 1. táblázatból látható, hogy ez az adag valamennyi ötvözőbői viszonylag nagy mennyiséget tartalmazott. Megállapítható tehát, hogy a 16-os jelű ötvözet nem megfelelő a találmány szerinti megoldáshoz, vagyis a beadagolandó ötvözőket különböző módon maximálni szükséges.

Az eljárás során a következő lépés extrudálás volt, amelyet 1150-1225 °C-on végeztünk, majd a terméket levegőn hűtöttük. Az extrudálással előállított rudak 14,3, 19,0 és 24,0 mm átmérőjűek voltak. Az átmérők azért különböztek, mert nem lehetett ugyanazt a sajtolóerőt alkalmazni a különböző adagok esetében. Az extrudált rudakat ezután 12,3, 17,0 és 22 mm-re hántoltuk. A nagyobb méretű rudakat húztuk 13,1 mm átmérőre, majd izzítást végeztünk. Az izzítás hőmérséklete 1050-1150 °C volt, a molibdén- és kobalttartalom függvényében. Minél több molibdént és kobaltot tartalmazott a rúd, annál magasabb hőmérsékleten végeztük az izzítást, minthogy kívánatos az ausztenites mezőből történő hűtés során martenzites szerkezet előállítása. A rudakat az izzítási hőmérsékletről levegőn hűtöttük szobahőmérsékletre.

A találmány szerinti acéllal szembeni elsődleges követelmény a korrózióállóság. Ezen tulajdonságok vizsgálatára az adagokat hat különböző csoportba osztottuk a molibdén-, réz- és kobalttartalom függvényében. A hat adagot mind izzított, mind temperált állapotban vizsgál4

HU 217 004 Β tűk. A temperálást 475 °C-on, 4 órán át végeztük. A lyukkorróziós vizsgálatot (CPT) 0,1%-os CH ésNaCloldatban végeztük 300 mV feszültségen, potenciosztatikus méréssel. A vizsgálatokat a KO-3 jelű mintákon végeztük, és minden mintán hat mérést végeztünk. A mintákon az általános korrózióvizsgálatot is elvégeztük, erre a célra 10%-os H₂SO₄-at használtunk két különböző hőmérsékleten: 20 vagy 30 és 50 °C-on. A minták mérete 10 χ 10 χ 30 mm volt.

A korróziós vizsgálatok eredményeit a 2. táblázatban mutatjuk be. A vizsgált minták közül két adag: a 2-es és a 12-es felületén repedések és hibák mutatkoztak, ezért az ezeken a mintákon mért eredményeket a táblázatban nem is tüntettük fel. A 20 és 30 °C-on végzett korróziós vizsgálatok eredményéből látható, hogy ezek az adagok mind lényegesen jobbak, mint például az AISI 420 vagy az AISI 304 jelű acélok, amelyek korróziós sebessége nagyobb 1 mm/évnél ezeken a hőmérsékleteken. A lyukkorróziós vizsgálati eredmények ugyancsak igen jók voltak, legalább olyan jók, mint az AISI 304 és AISI 316 jelű acéloké.

A vizsgálatokból megállapítható volt, hogy a találmány szerinti ötvözetek általános korrózióállósága megfelelő.

A 13,1 mm és 12,3 mm átmérőjű rudakat 0,992 mm átmérőre húztuk két közbülső izzítás alkalmazásával. A közbülső izzításokat 8,1 és 4 mm-es átmérőknél végeztük. Az izzításokat ezúttal is az 1050-1150 °C tartományban végeztük, és az alakítást követően a huzalt levegőn hűtöttük. Valamennyi adag jól bírta a huzalhúzást, kivéve a 12-es és 13-as adagokat. Ezek merevnek bizonyultak, és erősen repedtek a húzás során. Ez a két érzékeny adag a vizsgálatok szerint az izzítás utáni maratásra volt érzékeny. Az oxidok eltávolítására ugyanis forró sófürdőt használtunk, ez azonban meglehetősen agresszív volt, és a 12-es, illetve 13-as jelű minták a kristályhatárokon repedtek. A 12-es jelű minta olyannyira elrepedt, hogy nem lehetett végső méretre húzni. A 13-as jelű mintát végig lehetett húzni, de csak a sófürdő elkerülésével, aminek következtében viszont a felülete nem volt megfelelő. A többi mintával összehasonlítva, ez a két adag azzal a közös tulajdonsággal rendelkezett, hogy gyakorlatilag nem tartalmaztak molibdént. Nyilvánvaló, hogy a molibdén a kiválásosan keményedő, martenzites rozsdamentes acélokat lágyítja, és ennek következtében csökkenti érzékenységüket a megmunkálás módjára.

Ha a két repedésérzékeny adagot egymással hasonlítjuk össze, azt találjuk, hogy a ridegebbnek lényegesen magasabb titántartalma van, mint a másiknak. Ebből, valamint abból a tényből, hogy a kovácsolás során repedt anyagnak ugyancsak magas titántartalma volt, következik, hogy a magas titántartalom érzékennyé teszi az ötvözetet az alakítás módjára, valamint a repedékenységet növeli.

A két repedésérzékeny adag összetétele egyébként megegyezett a korábban említett az US 3408 178 számú szabadalomban leírt acélokéval.

Annak érdekében, hogy az adagokat két különböző módon vizsgáljuk, a huzalokat két részre osztottuk: az egyik részt 1050 °C-on izzítottuk, a másikat hidegen alakítottuk. Az izzított huzaltekercseket vízben hűtöttük.

A találmány szerinti acélok igen nagy szilárdsággal, és ugyanakkor jó képlékenységgel rendelkeznek. A szilárdságnövelés általában hidegalakítással történik, amelynek során diszlokációk alakulnak ki a kristályszerkezetben. Minél nagyobb a diszlokációsűrűség, annál nagyobb a szilárdság is. Az ötvözőelemektől függően martenzites szövetszerkezet alakulhat ki a hidegalakítás során. Minél több martenzit jön létre a szövetszerkezetben, annál nagyobb az ötvözet szilárdsága. A kiválásosan keményedő ötvözetek szilárdságát viszonylag alacsony hőmérsékleten végzett temperálással is növelni lehet. A temperálás során finom szemcsés kiválások jönnek létre, amelyek a szilárdságot növelik.

A mintákat megvizsgáltuk a martenzitképződési képesség szempontjából is. A martenzit-ferromágneses fázis és a mágneses fázisok tömegszázalékos mennyiségét (M) a mágneses telítettség (o_s) vizsgálatával mértük, mágneses kiegyenlítőberendezésben.

A mérések során az σ,χΙΟΟ M%o~—σ„, képletet alkalmaztuk, ahol o_m-et az alábbi összefüggésből határoztuk meg: a_m=217,75-12,0xC-2,40xS/-l,90xAfn-3,0x χΡ-7,0χ

S-3,0 χ Cr-1,2 χ Afo-6,0 χ A-2,6 χ Al

Szövetszerkezet-vizsgálattal megállapítottuk, hogy az ötvözetben ferrit nem volt jelen, ennek megfelelően a teljes mágneses fázis martenzit volt.

Mind az izzított, mind a hidegalakított huzalokat megvizsgáltuk, és a 3. táblázatban bemutatott eredményeket kaptuk. Az ötvözetek közül néhányban nem képződött martenzit a hűtés során, de a hidegalakításkor mindegyikben végbement a martenzites átalakulás.

Annak érdekében, hogy a szilárdsági és képlékenységi tulajdonságokat optimalizáljuk, megvizsgáltuk a kísérleti adagok viselkedését a temperáló hőkezelés során, a felkeményedés szempontjából. Temperálássorozatokat végeztünk négy különböző hőmérsékleten és két különböző öregítési idővel 375 és 525 °C, valamint 1 és 4 óra között. A darabokat a hőkezelés után levegőn hűtöttük. Ezután megvizsgáltuk a szilárdság és a képlékenység értékét. A szakítószilárdság vizsgálatát két különböző berendezésen végeztük, mindkettő Roell & Korthaus gyártmány volt, az egyik terhelési határa 20 KN, a másiké 100 KN volt. A kétféle vizsgálatból származó eredményeket regisztráltuk, és az értékelés során az átlagos értékeket vettük figyelembe.

A képlékenységet hajlító- és csavaróvizsgálatokkal határoztuk meg. A hajlíthatóság igen fontos paraméter például injekciós tűk esetében. A hajlíthatóságot úgy vizsgáltuk, hogy egy 70 mm hosszú huzalt 0,25 mm-es sugáron 60°-ra hajlítottunk meg, majd visszahajlítottuk. Ezt a hajlítási műveletet ismételtük meg egészen addig, amíg a huzal el nem szakadt. A teljes hajlítások számait feljegyeztük, és három mérés átlagát vettük figyelembe.

HU 217 004 Β

A csavarási vizsgálat fontos paraméter például a fogászati eszközök esetében, és ezt a vizsgálatot Mohr & Federhaff A. G.-berendezésen végeztük, amelyet kifejezetten fogászati huzalok vizsgálatára terveztek. A vizsgált huzal befogási hossza 100 mm volt. A 4a. és 4b. táblázatokban tüntettük fel a szakítószilárdsági (TS) vizsgálatok eredményeit, amelyeket izzított és húzott állapotban mértünk. A táblázatokban ugyancsak feltüntetjük a vizsgálatok során elért maximális szilárdság értékét, az ehhez tartozó temperálási paraméterekkel: hőmérséklettel és öregítési idővel együtt.

A szilárdsági és képlékenységi vizsgálatokkal együtt meghatároztuk az optimalizált temperálási paramétereket is. Mind a szilárdsági értékeket, mind pedig az öregítési hőmérséklet és időtartam értékét feltüntettük. A maximális és az optimális temperálási teljesítményt is meghatároztuk a szilárdságnövekedés függvényében.

Az izzított, illetve húzott állapotú minták képlékenységi vizsgálatának eredményeit az 5a. és 5b. táblázatokban tüntettük fel. A mért hajlíthatósági és csavarhatósági értékek összefüggését a maximális és optimális szilárdsági értékekkel ugyancsak feltüntettük.

Az ötvözet összetételének hatását a martenzites rozsdamentes acél tulajdonságaira elemenként célszerű összehasonlítani.

Az alapvető ötvözök: a 12% króm és 9% nikkel nyilvánvalóan alkalmasak a kitűzött cél elérésére. Mint látható, ez a kombináció megfelelő korrózióállóságot biztosít, és ugyancsak biztosítja az anyag szövetszerkezetének átalakíthatóságát martenzites szövetszerkezetté mind edzés, mind hidegalakítás útján.

Az optimális összetétel meghatározására reális keretek között a titán értékét 0,4 és 1,6%, az alumínium értékét 0 és 0,4%, a molibdén értékét 0 és 4,1%, a kobalt értékét 0 és 8,9%, a réz értékét pedig 0 és 2% között változtattuk.

Mind a titán, mind az alumínium várakozásunk szerint részt vesz a találmány szerinti acél keményedési folyamatában azáltal, hogy μ-NijTi- és β-NiAl-szemcséket képeznek a temperálás során. A μ-Νϊ₃Τϊ intermetallikus vegyület, hexagonális kristályszerkezettel. Közismerten rendkívül hatékony szilárdságnövelő hatású, mivel jól ellenáll a túlöregítésnek és a martenzitben 12 különböző kristályirányban képes kiválások létrehozására. A NiAl térközepes, köbös szerkezetű kristály, amelynek rácsparaméterei kétszeresének felelnek meg. A β-szerkezet ismert módon majdnem teljesen azonos a martenzittel, homogén eloszlásban kristályosodik, és ennek megfelelően rendkívül finom eloszlású kiválásokat alkot, amelyek igen lassan durvulnak el.

A titán szerepét már érintettük a fentiekben. A legmagasabb titántartalmú két ötvözet közül egyiket sem lehetett finom huzallá húzni. Mindkettő repedékeny volt már a kovácsolás, és az azt követő húzás során is. Célunk volt, hogy a találmány szerinti ötvözet könnyen alakítható legyen, ezért a titán elfogadható maximális értékhatárát 1,5%-ban határoztuk meg oly módon, hogy előnyösen a titántartalom ennél valamivel kisebb. Az 1,5%-nál kevesebb titánt tartalmazó ötvözetek vizsgálatából azonban világossá vált, hogy ennél nagyobb titántartalomra van szükség, amennyiben nagy szakítószilárdságot kívánunk elérni. A bemutatott táblázatokból látható, hogy a 2-es, 3-as és 4-es jelű ötvözetek, amelyek azonos összetételűek, a titánt kivéve, mind jelentős mennyiségű martenzitet tartalmaztak, de minél nagyobb volt a titántartalom, annál kevesebb volt a kialakuló martenzit mennyisége. A magas titántartalmú és így kisebb mértékben martenzites szerkezetű ötvözetek a temperálás során kevésbé növelték szilárdságukat. A másik két, közel azonos mennyiségű martenzitet tartalmazó ötvözet vizsgálatából világos, hogy a titántartalom növekedése fokozza a szilárdulás mértékét a temperálás során. Minél nagyobb tehát a beötvözött titán mennyisége, annál nagyobb a felkeményedés is a húzás során. A húzott állapotban végzett temperálás hatása ezeknél az ötvözeteknél körülbelül azonos. A végső szilárdság tehát nagyobb a növelt titántartalmú ötvözeteknél, és az 1,4% titánt tartalmazó ötvözet végső szilárdsága 2650 N/mm². A temperálás optimalizálásához fontos tényező, hogy mindhárom ötvözet megfelelő képlékenységgel rendelkezzék izzított állapotban. Nyilvánvaló, hogy a magas titántartalom csökkenti a hajlíthatóságot, ugyanakkor javítja a csavarhatóságot mind húzott, mind öregített állapotban.

Az alumínium hatását mutatják a 2-es, 7-es, 8-as és 17-es jelű ötvözetek. Ezek lényegében azonos alapötvözetek, amelyek alumíniumtartalma egymástól különbözik. Az alacsony alumíniumtartalmú ötvözetben valamivel kevesebb a titántartalom is, és a magas alumíniumtartalmú ötvözetben a titántartalom is nagyobb, mint a többiben. A vizsgálatok alapján egyértelműnek tűnik, hogy minél nagyobb az alumíniumtartalom, annál jelentősebb a temperálás hatása a szilárdságra, mind izzított, mind pedig húzott állapotban. Húzott állapotban a szakítószilárdság optimális temperálás után elérheti a 2466 N/mm² értéket is. A hajlíthatóság lassan növekszik, ahogy az alumíniumtartalom növekszik optimalizált körülmények között temperált és izzított állapotban lévő huzalnál.

A csavarhatóság mértéke változó, de minden esetben magas. A húzott és temperált anyagnál mind a hajlíthatóság, mind a csavarhatóság változik, egyértelmű tendencia nélkül. Ahol azonban nagy az alumíniumtartalom, jó eredmények mérhetők mind a szilárdság, mind pedig a képlékenység tekintetében.

Ugyancsak az alumínium hatását mutatják az 5-ös és 11-es jelű ötvözetek. Ezek viszonylag magas molibdénés kobalt-ötvözőtartalommal rendelkeznek, de alumíniumtartalmuk különböző. Mindkettő viszonylag kevéssé reagál a temperálásra, izzított állapotban viszonylag kis szilárdságot mutatnak, nyilvánvalóan a martenzit hiányában. Húzott állapotban mindkét ötvözet jól reagál a temperálásra, a szilárdság 950 N/mm² értékig növekszik. A nagyobb alumíniumtartamú ötvözetnél nagyobb szilárdságnövelés jelentkezett a temperálás hatására. A végső szakítószilárdság eléri a 2760 N/mm²-t optimalizált temperálás után, és a képlékenység is megfelelő. A képlékenység húzott és öregített állapotban lényegében mindkét ötvözetnél azonos.

HU 217 004 Β

Ugyancsak a molibdén és kobalt hatását lehet tanulmányozni a 2-es, 5-ös és 6-os jelű ötvözeteknél. A táblázatokból látható, hogy csak a kis molibdén- és kobalttartalmú ötvözet reagál a temperálásra izzított állapotban. Ez azzal magyarázható, hogy ezekben az ötvözetekben hiányzik a martenzites szövetszerkezet. Húzott állapotban fordított a helyzet. A magas molibdén- és kobalttartalom eredményeképpen a temperálás hatására a szakítószilárdság 1060 N/mm²-re növekszik, és még az optimalizált temperálás következtében is eléri a 920 N/mm²-t. A végső szakítószilárdság maximális értéke 3060 N/mm², az optimális érték 2920 N/mm², ha a képlékenység változását is figyelembe vesszük. Nyilvánvaló, hogy mind a molibdén, mind a kobalt mennyiségének növekedése kedvezőbb temperálási eredményt ad, mint csak a kobalt mennyiségének növelése. A képlékenység húzott és temperált állapotban elfogadható, és a szilárdsági értékeket is figyelembe véve rendkívül jó, különösen közepesen és erősen ötvözött anyagok esetében.

A réz ötvözőhatása megfigyelhető a 2-es és 15-ös jelű ötvözeteken, amelyek azonos módon ötvözöttek, a réztől eltekintve. Az összehasonlítás előtt azonban foglalkoznunk kell a 15-ös jelű ötvözet viselkedésével. Amikor ugyanis ezt az ötvözetet vizsgáltuk izzított állapotban, azt találtuk, hogy a temperálás hatása jelentős mértékben változott a temperált tekercs különböző helyzeteitől függően. Ezt a jelenséget valószínűleg a martenzít eloszlásának egyenetlensége okozta az edzett tekercsen belül. A következtetésünk az volt, hogy ezen ötvözet összetétele éppen a hűtés alatt lejátszódó martenzites átalakulás határfeltétele közelében van. A táblázatban ezért szerepel a bizonyos mértékig zavaró 10%-os martenzitmennyiség, és ugyanakkor egy viszonylag jelentős temperálási reakció. A tulajdonságokat ezért csak húzott állapotban célszerű összehasonlítani. Nyilvánvaló, hogy a magasabb réztartalom fokozza a temperálás hatását, és az optimalizált temperálás eredményeképpen 2520 N/mm² végső szakítószilárdság érhető el. A hajlíthatóság és a csavarhatóság mind húzott, mind temperált állapotban igen jó a magas réztartalmú ötvözetek esetében.

Az eddig ismertetettekből az a következtetés vonható le, hogy a molibdén, kobalt és réz aktiválja a titán- és alumíniumrészecskék kiválását a temperálás során, ha a szövetszerkezet martenzites. Ezen elemek különböző mennyiségei szerepelnek a 8-as, 13-as és 14-es jelű ötvözetekben, amelyeknek azonos az alumínium- és titántartalma. A molibdént vagy kobaltot nem tartalmazó, de jelentős mennyiségű rezet tartalmazó ötvözetből készített minták izzított állapotban ridegekké váltak, bizonyos temperálási feltételek mellett. Néhány mintánál azonban a képlékenység mérhető volt. Ez az ötvözet tanúsította a legerősebb reagálást a temperálásra valamennyi vizsgált, izzított anyag közül, de a legrosszabb hajlíthatóságot mutatta. Ezen túlmenően ez az ötvözet rendelkezett a legkisebb felkeményedési mértékkel. A temperálásra húzott állapotban is jól reagált az ötvözet, de végső szilárdsága viszonylag alacsony, csak 2050 N/mm² az optimalizált temperálás után, míg a képlékenység ugyanekkor az egyik legjobbnak bizonyult.

A jelentős mennyiségű molibdént és rezet tartalmazó, de kobalttal nem ötvözött adagban nem keletkezett martenzít a hűtés során, és ennek megfelelően a temperálás hatása csekély volt. Ugyanakkor húzott állapotban a temperálás hatékony volt, és a végső, optimalizált szilárdság értéke 2699 N/mm² volt. A képlékeny ségi értékek ugyancsak kedvezőek voltak.

Az utolsó ötvözet nem tartalmazott rezet, de molibdént és kobaltot is beötvöztünk. Ebben az esetben izzított állapotban jelentős temperálási reakciót tapasztaltunk, ugyanakkor a hajlíthatóság gyenge volt. Húzott állapotban csökkent a temperálás hatása, és a végső, optimalizált szakítószilárdság 2466 N/mm². A képlékenység a másik két ötvözethez képest ugyancsak alacsony volt.

Összefoglalva tehát megállapítható, hogy mind a titán, mind az alumínium kedvezően hat a találmány szerinti ötvözet tulajdonságaira. A titánötvözés 1,4% értékig növeli a szilárdságot, anélkül, hogy a repedésérzékenység növekedne. Az ötvözet minden nehézség nélkül megmunkálható, illetve alakítható.

Az alumíniumot 0,4%-ig vizsgáltuk. 0,1% alumínium beötvözése már 100-150 N/mm² szilárdságnövelést eredményezett a temperálás hatására, ennek megfelelően célszerűen ez az alumíniumadalék alsó határa. Felső határt azonban nem mutattak a vizsgálatok. A szilárdság az alumíniumtartalom növelésével növekszik, anélkül, hogy a képlékenység csökkenne. Valószínűleg 0,6%-ig is növelhető az alumíniumtartalom 1,4% titán beötvözésével együtt, anélkül, hogy a képlékenység drasztikus csökkenése jelentkeznék.

Az is megállapítható, hogy a réz jelentősen fokozza az ötvözet érzékenységét a temperálásra, és a képlékenység ebben az esetben sem csökken. A réz beötvözését 2% értékig végeztük, és semmilyen hátrányos jelenséget nem észleltünk a magasabb réztartalom esetén sem. Az egyetlen hátrányos jelenség a martenzites átalakulás gyengülése a hűtés során. 2%-nál nagyobb rézbeötvözés esetén a temperálás előtt hidegalakítást kell alkalmazni. A réz beötvözése lehetséges akár 4% mennyiségig is a találmány szerinti, kiválásosan keményedő martenzites acélnál.

Molibdén nyilvánvalóan szükséges az alapötvözet kialakításához, mert enélkül az ötvözet repedésérzékennyé válik az alakítás során, és elridegül a temperálást követően, izzított állapotban. A molibdéntartalom hatását 4,1%-ig vizsgáltuk, és azt tapasztaltuk, hogy a molibdén csökkenti a hűtés során a martenzitképződés intenzitását. Másfelől viszont kedvező hatású, például növeli a szilárdságot anélkül, hogy a képlékenységet csökkentené. A molibdén beötvözésének reális határa az a mennyiség, amelynél már egyáltalán nem képződik martenzít a hidegalakítás során sem. A találmány szerinti acél esetében ez a határ körülbelül 6%-nál van. Azt is megállapítottuk, hogy a kobalt a molibdénnel együtt jelentősen növeli a temperálás hatását, és a képlékenység gyenge csökkenése tapasztalható, ha a kobalttartalom közel 9%-ra emelkedik.

Az orvosi és fogorvosi ötvözetek előállítása során, de egyéb területeken is, például rugógyártásnál, a talál7

HU 217 004 Β mány szerinti ötvözet jól felhasználható és huzalhúzásra is alkalmas. Előállíthatok 15 mm-nél kisebb átmérőjű huzalok, 70 mm-nél kisebb átmérőjű rudak, 10 mmnél vékonyabb szalagok és 450 mm-nél kisebb külső átmérőjű, valamint 100 mm-nél kisebb falvastagságú csövek is.

1. táblázat

Ötvözet sorszáma	Adag jele	Cr	Ni	Mo	Co	Cu	Al	Ti
2	654529	11,94	8,97	2,00	2,96	0,014	0,10	0,88
3	654530	11,8	9,09	2,04	3,01	0,013	0,12	0,39
4	654531	11,9	9,09	2,04	3,02	0,013	0,13	1,43
5	654532	11,8	9,10	4,01	5,85	0,012	0,13	0,86
6	654533	11,8	9,14	4,04	8,79	0,011	0,12	0,95
7	654534	11,9	9,12	2,08	3,14	0,013	<0,003	0,75
8	654535	11,9	9,13	2,03	3,04	0,014	0,39	1,04
11	654543	11,9	9,14	4,09	5,97	0,014	0,005	0,86
12	654546	11,8	9,08	<0,01	<0,01	2,03	0,006	1,59
13	654547	11,9	9,13	0,01	<0,10	2,03	0,35	1,04
14	654548	11,7	9,08	4,08	<0,10	2,02	0,35	1,05
15	654549	11,9	9,09	2,10	3,05	2,02	0,14	0,93
16	654550	11,6	9,10	4,06	8,87	2,02	0,31	1,53
17	654557	11,83	9,12	2,04	3,01	0,012	0,24	0,88

2. táblázat

Ötvözet sorszáma	Izzított állapot	Öregített állapot
CPT (°C)	korrózió (mm/év)	CPT (°C)	korrózió (mm/év)
20 °C	30 °C	50 °C	20 °C	30 °C	50 °C
2	71±15	-	-	-	68 ±2	-	-	-
6	90±4	0,2	-	3,9	32±7	0,2	-	7,1
11	94±2	0,5	-	13,5	24±3	0,8	-	17,8
12	43±13	0,6	-	6,2	-	-	-	-
14	82±7	-	0,7	4,1	57±5	-	o,l	2,0
15	41 ± 18	0,6	-	7,5	27±5	0,3	-	6,0

3. táblázat

Ötvözet sorszáma	Mágneses fázis mennyisége (%)
izzított	hidegen alakított
2	80	90
3	86	90
4	67	86
5	0,01	87
6	0,01	85
7	80	90
8	79	88
11	1,4	88
12	-

HU 217 004 Β

3. táblázat (folytatás)

Ötvözet sorszáma	Mágneses fázis mennyisége (%)
izzított	hidegen alakított
13	79	81
14	1,6	83
15	0,10	86
16	-	-
17	77	89

4a. táblázat

Ötvözet sorszáma	Szakítószilárdság (N/mm²)	Növekedés	Öregítési hőmérséklet/idő, °C/h
izzított	öregített
maximális	optimális	maximális	optimális	maximális	optimális
2	1040	1717	1665	677	625	475/1	525/1
3	1032	1558	1558	526	526	475/4	475/4
4	1063	1573	1573	510	510	525/1	525/1
5	747	779	779	32	32	475/4	475/4
6	805	872	872	67	67	475/4	475/4
7	988	1648	1527	660	539	475/4	525/1
8	1101	1819	1793	718	692	475/4	475/1
11	671	708	708	37	37	525/4	525/4
12	-	-	-	-	-	-	-
13	1056	1910	1771	854	715	475/4	525/1
14	821	867	876	46	46	525/4	425/4
15	732	1379	1379	647	647	425/4	425/4
16	-	-	-	-	-	-	-
17	1000	1699	1699	699	699	475/4	475/4

4b. táblázat

Ötvözet sorszáma	Szakítószilárdság (N/mm²)	Növekedés	Öregítési hőmérséklet/idő, °C/h
húzott	öregített
maximális	optimális	maximális	optimális	maximális	optimális
2	2012	2392	2345	380	333	425/1	475/4
3	1710	2080	2040	370	330	425/4	475/1
4	2280	2650	2650	370	370	475/1	475/1
5	1930	2880	2760	950	830	475/4	425/4
6	2000	3060	2920	1060	920	475/4	425/4
7	2282	2392	2334	110	52	475/4	415/1
8	2065	2532	2466	467	401	475/1	475/4
11	1829	2635	2546	806	717	525/4	425/4
12	-	-	-	-	-	-	-
13	1370	2190	2050	820	680	425/4	475/4
14	1910	2699	2699	789	789	475/4	475/4

HU 217 004 Β

4b. táblázat (folytatás)

Ötvözet sorszáma	Szakítószilárdság (N/mm²)	Növekedés	Öregítési hőmérséklet/idő, °C/h
húzott	örcgítctt
maximális	optimális	maximális	optimális	maximális	optimális
15	1780	2610	2520	830	740	425/1	475/1
16	-	-	-	-	-	-	-
17	1829	2401	2401	572	572	475/4	475/4

5a. táblázat

Ötvözet sorszáma	Hajlíthatóság	Csavarhatóság
izzított	örcgítctt	izzított	öregített
maximális	optimális	maximális	optimális
2	5,3	2,7	3,3	>189	19	65
3	4,3	5,0	5,0	85,3	14,5	14,5
4	4,0	3,3	3,3	81,7	37	37
5	11,3	19,3	19,3	109,5	134,5	134,5
6	16,0	25,0	25,0	139,5	134	134
7	5,3	3,0	4,0	99	15	45
8	4,7	2,3	2,7	87	18	19
11	9,7	13,7	13,7	>123	>110	>110
12	-	-	-	-	-	-
13	3,3	1,0	2,3	38,5	26	33,5
14	7,0	8,7	8,7	107	88	88
15	9,0	3,3	3,3	92	25,5	25,5
16	-	-	-	-	-	-
17	5,3	3,3	3,3	142	15	15

5b. táblázat

Ötvözet sorszáma	Hajlíthatóság	Csavarhatóság
húzott	öregített	húzott	öregített
maximális	optimális	maximális	optimális
2	3,3	1,0	2,0	9	8	7
3	3,0	3,0	3,7	17,7	11,5	9
4	1,0	1,0	1,0	5,5	26	26
5	3,0	2,0	3,0	35,5	3	22
6	3,7	0,0	2,3	27,3	0,0	20
7	1,7	2,0	2,7	12	19	24
8	1,3	0,3	2,0	10	2	28
11	3,3	2,0	3,0	29	5	25
12	-		-	-	-	-
13	3,0	2,7	3,7	11,5	1,5	31
14	2,0	3,0	3,0	12	26	26

Claims

5b. táblázat (folytatás)

Ötvözet sorszáma Hajlithatóság Csavarhatóság húzott öregített húzott öregített maximális optimális maximális optimális 15 4,0 2,3 4,0 16 23 24 16 - - - - - - 17 2,7 3,0 3,0 8 29 29

SZABADALMI IGÉNYPONTOK 15 valamint a maradékban vasat és legfeljebb 0,5 tömeg% egyéb elemet tartalmaz. 1. Kiválásosan keményedő, martenzites rozsdamentes acél, azzal jellemezve, hogy 2. Az 1. igénypont szerinti ötvözet, azzal jellemezve, hogy legfeljebb 6 tömeg% kobaltot tartalmaz. 10-14 tömeg% krómot, 3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti ötvözet, azzal 7-11 tömeg% nikkelt, 20 jellemezve, hogy 0,5-3 tömeg% rezet tartalmaz. 0,5-6 tömeg% molibdént, 4. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti ötvö- legfeljebb 9 tömeg% kobaltot, zet, azzal jellemezve, hogy 0,5-4,5 tömeg% molibdént 0,5-4 tömeg% rezet, tartalmaz. 0,05-0,6 tömeg% alumíniumot, 5. Az 1-4. igénypontok bármelyike szerinti ötvö- 0,4-1,4 tömeg% titánt, 25 zet, azzal jellemezve, hogy 0,5-2,5 tömeg% rezet tar- legfeljebb 0,05 tömeg% szenet és nitrogént, talmaz.