FR3005456A1 - Dispositif d'alimentation en sacs d'emballage dans une machine d'emballage - Google Patents
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Abstract
Un dispositif d'alimentation en sacs d'emballage (1) dans une machine d'emballage (P) comprend un magasin de sacs (2) capable de recevoir un certain nombre de sacs d'emballage dans un état empilé, un mécanisme de séparation qui est configuré pour séparer un des sacs d'emballage empilés dans le magasin de sacs (2) et une section de mise en place de sac (4) sur laquelle le sac séparé est placé. Chaque fois qu'un sac est placé sur la section de mise en place de sac (4), le sac est maintenu et avancé vers une étape d'emballage consécutive.
Description
La présente invention se rapporte à un dispositif d'alimentation en sacs d'emballage dans une machine d'emballage, qui est adapté à une utilisation dans l'alimentation en sacss de grande taille tels que des sacs à fermeture à glissière ou des sacs à rabat. Une manière d'alimenter en sac d'emballage dans des machines d'emballage conventionnelles comprend un type à magasin (Brevet Japonais N° JP-B-4149466) dans lequel des sacs d'emballage empilés dans un magasin sont avancés et un type à transporteur (Brevet Japonais N° JP-B-4011567) dans lequel des sacs d'emballage sont avancés de manière séquentielle par un transporteur. Les sacs à fermeture à glissière ont des fermetures à glissière formées sur les parties supérieures, respectivement. Par conséquent, les parties supérieures des sacs deviennent encombrantes quand les sacs sont empilés l'un sur l'autre. D'autre part, les sacs à rabat ont des rabats des deux côtés respectivement. Par conséquent, les deux côtés des sacs à rabat deviennent encombrants quand les sacs sont empilés l'un sur l'autre. Il en résulte que les deux types de sacs se déforment quand ils sont empilés dans le dispositif d'alimentation en sacs d'emballage. Ceci permet l'alimentation en sacs du type à transporteur mais ne permet pas l'alimentation en sacs du type à magasin. Par ailleurs, l'utilisation de sacs de grande taille augmente nécessairement la longueur du transporteur même lorsque les sacs sont disposés de façon à être décalés petit à petit sur le transporteur, comme cela est représenté dans la figure 21. Il en résulte comme problème qu'il est difficile d'assurer un espace pour le transporteur. De plus, dans le type à magasin, des sacs d'emballage doivent être chargés d'une manière alignée, avec pour résultat que le type à magasin est peu pratique et réduit le rendement de production. Par conséquent, un but de la présente invention est de procurer un dispositif d'alimentation en sacs d'emballage dans une machine d'emballage, qui peut réaliser l'alimentation des sacs à fermeture à glissière et des sacs à rabat en utilisant un magasin, peut économiser un espace d'alimentation en sacs même dans le cas d'un sac de grande taille et peut améliorer le rendement de production sans charger des sacs d'emballage sur le magasin de sacs d'une manière alignée. La présente invention prévoit un dispositif d'alimentation en sacs d'emballage dans une machine d'emballage, comportant un magasin de sacs capable de recevoir un certain nombre de sacs d'emballage dans un état empilé, un mécanisme de séparation qui est configuré pour séparer un des sacs d'emballage empilés dans (ou sur) le magasin de sacs et une section de mise en place de sac sur laquelle le sac séparé est placé. Dans le dispositif d'alimentation en sacs d'emballage, chaque fois qu'un sac d'emballage est placé sur la section de mise en place de sac, le sac d'emballage est maintenu et avancé jusqu'à un poste (ou une étape) d'emballage consécutif.
Selon la construction décrite ci-dessus, les sacs à fermeture à glissière et les sacs à rabat peuvent être délivrés en utilisant le magasin. Ceci peut économiser de l'espace d'alimentation en sacs même dans le cas d'un sac d'emballage de grande taille. Par ailleurs, le rendement de 30 production peut être amélioré sans charger des sacs d'emballage dans le magasin de sacs d'une manière alignée. Dans certaines formes de réalisation, le magasin de sacs comprend un transporteur comprenant un premier arbre d'entraînement, un premier corps annulaire configuré pour pouvoir tourner avec la rotation du premier arbre d'entraînement, un premier guide de sac qui dépasse du premier corps annulaire, un deuxième arbre d'entraînement, un deuxième corps annulaire configuré pour pouvoir tourner avec la rotation du deuxième arbre d'entraînement, un deuxième guide de sac et une pluralité de parties de chargement de sac disposée entre les premier et deuxième guides de sac. Les sacs d'emballage empilés entre les premier et deuxième guides de sac sont transférés en faisant tourner les premier et deuxième guides de sac dans une direction identique. Une distance entre les premier et guides de sac est réglable en faisant tourner les deuxième premier directions 15 dessus, un magasin de sacs utilisant un transporteur peut et deuxième opposées. arbres d'entraînement dans des Selon la construction décrite .ci- être construit avec pour résultat que l'espace d'alimentation en sacs peut être économisé. Par conséquent, un magasin de sacs peut être configuré de telle sorte qu'une largeur de chaque partie de chargement de sac est 20 réglable en fonction d'une largeur d'un sac d'emballage. Dans certaines formes de réalisation, le mécanisme de séparation comprend au moins une paire de ventouses qui aspirent le sac d'emballage, et les ventouses sont configurées pour effectuer une transition depuis un 25 état horizontal jusqu'à un état incliné tout en aspirant le sac d'emballage. Selon la construction décrite ci-dessus, un des sacs d'emballage peut être prélevé du magasin de façon plus fiable. Dans certaines formes de réalisation, le 30 dispositif d'alimentation comporte en outre une unité de transfert horizontal qui reçoit le sac d'emballage séparé par le mécanisme de séparation, en saisissant le sac d'emballage, l'unité de transfert horizontal transférant alors le sac d'emballage vers la section de mise en place de sac. Selon la construction décrite ci-dessus, le sac d'emballage peut être plus facilement transféré vers la section de mise en place de sac. Dans certaines formes de réalisation, la section de mise en place de sac a une unité de compensation de position de sac. Par conséquent, le sac d'emballage peut être disposé dans une position plus précise. Dans certaines formes de réalisation, la section de mise en place de sac a une unité de positionnement qui positionne un bord supérieur du sac d'emballage en fonction du sac d'emballage. Par conséquent, le sac d'emballage peut être disposé dans une position plus appropriée en fonction du sac d'emballage. Dans certaines formes de réalisation, le dispositif d'alimentation comporte en outre un bras rotatif qui maintient le sac d'emballage placé sur la section de mise en place de sac et est tourné dans une orientation verticale. Dans ce dispositif d'alimentation, le bras rotatif a une unité de maintien qui tient le sac d'emballage des deux côtés du sac d'emballage. Par conséquent, puisque le sac d'emballage est maintenu des deux côtés, un déplacement en position du sac d'emballage peut être empêché de manière plus fiable. Dans certaines formes de réalisation, le dispositif d'alimentation comporte en outre une unité de compensation de taille qui compense une hauteur du sac d'emballage maintenu dans l'orientation verticale par le bras rotatif. Par conséquent, le sac d'emballage maintenu dans l'orientation verticale avec la hauteur du bord supérieur du sac d'emballage peut être avancé de manière plus fiable vers l'étape (ou poste) consécutive. Dans les dessins annexés : La figure 1 est une vue en plan schématique d'une machine d'emballage utilisant le dispositif d'alimentation en sacs d'emballage selon une forme de réalisation ; La figure 2 est une illustration expliquant une 5 séquence d'étape d'emballage exécutée par la machine d'emballage représentée dans la figure 1 ; La figure 3 est une illustration expliquant une étape d'alimentation en sacs du dispositif d'alimentation en sacs d'emballage de la machine d'emballage ; 10 La figure 4 est une vue de face schématique du dispositif d'alimentation en sacs d'emballage d'une forme de réalisation ; La figure 5 est une vue du côté gauche schématique du dispositif d'alimentation en sacs 15 d'emballage représenté dans la figure 4 ; La figure 6 est une vue en plan d'un magasin de sacs dans le dispositif d'alimentation en sacs d'emballage représenté dans la figure 3 ; La figure 7 est une vue du côté droit du magasin 20 de sacs représenté dans la figure 6 ; La figure 8 est une vue de face du magasin de sacs représenté dans la figure 6, expliquant le fonctionnement du magasin de sacs ; La figure 9 est également une vue de face du 25 magasin de sacs représenté dans la figure 6, expliquant le fonctionnement du magasin de sacs ; La figure 10 est une vue de face schématique d'un mécanisme de séparation et d'une périphérie de celui-ci dans le dispositif d'alimentation en sacs d'emballage 30 représenté dans la figure 3 ; La figure 11 est une vue schématique du côté droit du mécanisme de séparation et de la périphérie de celui-ci ; Les figures 12A à 12E forment une illustration expliquant la structure et le fonctionnement du mécanisme de séparation représenté dans la figure 10 ; La figure 13 est une vue en perspective schématique d'une section de mise en place de sac dans le dispositif d'alimentation en sacs d'emballage représenté dans la figure 3 ; La figure 14 est une vue en plan schématique de la section de mise en place de sac représentée dans la figure 13 ; La figure 15 est une vue schématique du côté gauche de la section de mise en place de sac représentée dans la figure 14 ; La figure 16 est une vue de face schématique de la section de mise en place de sac représentée dans la figure 13 ; La figure 17 est une illustration expliquant le fonctionnement d'une unité de positionnement dans la section de mise en place de sac représentée dans la figure 13 ; La figure 18 est une illustration expliquant un bras rotatif et une périphérie de celui-ci dans le dispositif d'alimentation en sacs d'emballage représenté dans la figure 13 ; La figure 19 est une vue du côté droit du bras rotatif représenté dans la figure 18 et de la périphérie de celui-ci ; La figure 20 est une vue partiellement agrandie du bras rotatif et de la périphérie de celui-ci représentés dans la figure 19 ; et La figure 21 est une vue en perspective schématique d'un dispositif d'alimentation en sacs d'emballage d'une machine d'emballage conventionnelle.
Dans la présente divulgation, un dispositif d'alimentation en sacs d'emballage 1 dans une machine d'emballage P comprend un magasin de sacs 2 capable de recevoir un certain nombre de sacs d'emballage a dans un état empilé, un mécanisme de séparation 3 qui est configuré pour séparer un des sacs d'emballage empilés dans le magasin de sacs, et une section de mise en place de sac sur laquelle le sac séparé est placé. Dans dispositif d'alimentation en sacs d'emballage, chaque fois qu'un sac d'emballage est placé sur la section de mise en place de sac, le sac d'emballage est maintenu et avancé jusqu'à une étape (ou poste) d'emballage consécutive. Ainsi, le sac d'emballage n'est pas directement avancé depuis le magasin de sacs 2 empilé avec un certain nombre de sacs d'emballage jusqu'à l'étape d'emballage consécutive, mais chaque fois un sac d'emballage est placé sur la section de mise en place de sac, et le sac d'emballage est avancé jusqu'à l'étape d'emballage consécutive. Par conséquent, même avec les sacs à fermeture à glissière ou les sacs à rabat il n'y a pas de problème de déformation dans l'utilisation avec le magasin de sacs. Par ailleurs, puisque les sacs d'emballage sont séparés un par un par le mécanisme de séparation 3, il n'y a pas de possibilité de prendre deux sacs d'emballage ensemble, avec pour résultat que l'alimentation en sacs en utilisant un magasin est réalisée. Par ailleurs, puisque le type à magasin est utilisé, l'espace d'alimentation en sacs peut être économisé même avec l'utilisation de sacs d'emballage de grande taille. De plus, puisqu'un sac d'emballage a est avancé jusqu'à l'étape d'emballage suivante chaque fois que le sac d'emballage a est placé sur la section de mise en place de sac 4, les sacs d'emballage n'ont pas besoin d'être placés dans un état aligné dans le magasin de sacs 2 et le rendement de production peut être amélioré.
Une forme de réalisation va maintenant être décrite en se référant aux figures 1 à 20. Un dispositif d'alimentation en sacs d'emballage 1 dans la machine d'emballage P selon la forme de réalisation comprend un magasin de sacs 2 capable de recevoir un certain nombre de sacs d'emballage a dans un état empilé, un mécanisme de séparation 3 qui est configuré pour séparer un des sacs d'emballage empilés dans le magasin de sacs 2 et une section de mise en place de sac 4 sur laquelle le sac séparé a est placé. Le dispositif d'alimentation en sacs d'emballage 1 est construit de façon à maintenir et avancer un sac d'emballage jusqu'à une étape d'emballage consécutive chaque fois que le sac d'emballage est placé sur la section de mise en place de sac. La structure du dispositif d'alimentation en sacs d'emballage 1 va être décrite en détail comme suit. La machine d'emballage P utilisée dans la forme de réalisation remplit un sac à rabat d'aliment pour animaux de compagnie en tant qu'article devant être emballé. Le sac à rabat est classé dans un sac de grande taille ayant une longueur s'étendant de 600 mm à 1050 mm et une largeur s'étendant de 300 mm à 450 mm. Le sac à rabat a une fermeture à glissière située près d'une embouchure de sac. Comme cela est représenté dans les figures 1 et 2, la machine d'emballage P comprend des paires d'éléments de saisie 10 qui maintiennent les sacs d'emballage a, un dispositif de déplacement du type à piste 5 qui déplacent par intermittence les paires d'éléments de saisie 10 maintenant le sac d'emballage a à chaque étape (ou poste) d'emballage, une unité de remplissage d'article 6 qui emballe l'article dans le sac d'emballage a ou une première unité de scellage 7a, une deuxième unité de scellage 7b et équivalent.
Comme cela est représenté dans la figure 2, la machine d'emballage P exécute (1) une étape d'alimentation en sacs destinée à avancer des sacs d'emballage a jusqu'aux paires d'éléments de saisie 10 grâce au dispositif 5 d'alimentation en sacs d'emballage 1, (2) une étape d'impression et d'inspection d'impression destinée à imprimer une date d'expiration et équivalent sur les sacs d'emballage a grâce à une imprimante à jet d'encre (IJP) et à inspecter l'impression grâce à une caméra d'inspection 10 d'impression, (3) une étape d'ouverture de fermeture à glissière destinée à ouvrir une fermeture à glissière et de détection de saisie d'un côté destinée à détecter la réalisation de la saisie d'un côté par la paire d'éléments de saisie 10, (4) une étape d'ouverture d'embouchure de sac 15 et de gonflage destinée à ouvrir une embouchure de sac du sac d'emballage a et à gonfler le sac a, (5) une étape de remplissage destinée à remplir le sac d'emballage a avec des aliments pour animaux de compagnie grâce à une unité de remplissage d'article 6, (6) et (7) une étape de vibrage et 20 de remplissage à l'azote destinée à appliquer une vibration sur le sac d'emballage rempli d'aliment pour animaux de compagnie et à remplir le sac avec de l'azote, (8) une étape d'évacuation de l'air et de scellage temporaire destinée à chasser l'air de l'intérieur du sac d'emballage 25 a et à sceller temporairement une partie près de l'embouchure de sac, (9) une première étape de scellage et de rejet destinée à appliquer un premier scellage sur l'embouchure de sac du sac d'emballage a et à rejeter un sac vide non rempli d'aliments pour animaux de compagnie du 30 fait d'un défaut d'ouverture et de gonflage et un sac avec du métal détecté en évacuant les sacs d'emballage défectueux à l'extérieur du système, (10) une deuxième étape de scellage destinée à appliquer un deuxième scellage sur le sac d'emballage a, (11) une étape de refroidissement, d'évacuation et d'élimination destinée à refroidir la partie scellée, à évacuer des produits non défectueux et à éliminer imparfaitement scellés et équivalent à l'extérieur du système, en plaçant ainsi l'article (aliments pour animaux de compagnie) dans le sac d'emballage a. Le dispositif d'alimentation en sacs d'emballage 1 avance de manière séquentielle les sacs d'emballage a jusqu'aux paires d'éléments de saisie afin d'avancer les sacs d'emballage a jusqu'à une étape (ou poste) d'emballage suivante dans la machine d'emballage mentionnée ci-dessus P. Comme cela est représenté dans la figure 3, le dispositif d'alimentation en sacs d'emballage 1 exécute un processus d'alimentation en sacs qui comprend (1) une étape destinée à avancer de manière séquentielle les sacs d'emballage a jusqu'au côté en aval par le magasin de sacs 2 (exécutée près de l'étape (1) dans la figure 4), (2) une étape de séparation d'un des sacs d'emballage empilés dans le magasin de sacs 2 par le mécanisme de séparation 3 (exécutée près de l'étape (2) dans la figure 4), (3) une étape de saisie et de transfert du sac d'emballage séparé a vers la section de mise en place de sac 4 par une unité de transfert horizontal 8 (exécutée près de l'étape 3 dans la figure 4), (4) une étape de compensation d'une position du sac d'emballage transféré vers la section de mise en place de sac 4 (exécutée près de l'étape 4 dans la figure 4), (5) une étape de passage du sac d'emballage maintenu par un bras rotatif 9 à une unité de saisie 11 (exécutée près de l'étape 5 dans la figure 5) et (6) une étape de passage du sac d'emballage a depuis l'unité de saisie 11 jusqu'à la paire d'éléments de saisie 10 après exécution de la compensation de la hauteur du sac d'emballage a (exécutée près de l'étape 6 dans la figure 5).
Le magasin de sacs 2 est constitué d'un transporteur comprenant un premier arbre d'entraînement 12, d'un premier corps annulaire 13 entraîné en rotation avec la rotation du premier arbre d'entraînement 12, de premiers guides de sac 14 qui dépassent du premier corps annulaire 13, d'un deuxième arbre d'entraînement 15, d'un deuxième corps annulaire 16 entraîné en rotation avec la rotation du deuxième arbre d'entraînement 15, d'un deuxième guide de sac 17 qui dépasse du deuxième corps annulaire 16 et d'une pluralité de parties de chargement de sac 18 disposée entre les premiers et deuxième guides de sac 14 et 17. Quand les premier et deuxième arbres d'entraînement 12 et 15 sont entraînés en rotation dans une direction identique, le sac d'emballage a empilé entre le premier arbre d'entraînement 12 et le deuxième arbre d'entraînement 15 est transféré. Quand les premier et deuxième arbres d'entraînement 12 et 15 sont entraînés en rotation dans des directions opposées, une distance entre les premiers guides de sac 14 et le deuxième guide de sac 17 est réglable.
La construction et le fonctionnement du magasin de sacs 2 vont maintenant être décrits en détail. Les premiers arbres d'entraînement 12 prévus au niveau d'un côté d'extrémité sont configurés pour être entraînés en rotation en avant et en arrière par une première unité d'entraînement (un servomoteur) 19, comme cela est représenté dans la figure 6. Des premières roues dentées 21 sont fixées sur les premiers arbres d'entraînement 12 de telle sorte que le premier corps annulaire 13 (deuxième et quatrième chaînes à partir du haut dans la figure 6 dans la forme de réalisation) est entraîné en rotation avec la rotation du premier arbre d'entraînement 12, respectivement. Des premières plaques en largeur 23 sont fixées sur les premiers corps annulaires 13 de façon à s'étendre dans une direction perpendiculaire aux premiers corps annulaires 13, respectivement. Des premiers guides de sac 14 sont fixés sur les premières plaques en largeur 23 de façon à dépasser vers l'extérieur, de sorte que les premiers guides de sac 14 sont également entraînés en rotation avec la rotation des premiers corps annulaires 13 respectivement. Le deuxième arbre d'entraînement 15 prévu au niveau de l'autre côté d'extrémité est configuré pour pouvoir être entraîné en rotation en avant et en arrière par une deuxième unité d'entraînement (un servomoteur) 20. Comme cela est représenté dans les figures 6 et 7, des deuxièmes roues dentées 22 sont fixées sur le deuxième arbre d'entraînement 15 de telle sorte que les deuxièmes corps annulaires 16 (première et troisième chaînes à partir du haut dans la figure 6 dans la forme de réalisation) sont entraînés en rotation avec la rotation du deuxième arbre d'entraînement 15. Des deuxièmes plaques en largeur 24 sont fixées sur les deuxièmes corps annulaires 16 de façon à s'étendre dans une direction perpendiculaire aux deuxièmes corps annulaires 16. Des deuxièmes guides de sac 17 sont fixés sur les deuxièmes plaques en largeur 24 de façon à dépasser vers l'extérieur, de sorte que les deuxièmes guides de sac 17 sont également entraînés en rotation avec la rotation des deuxièmes corps annulaires 16.
Une pluralité de parties de chargement de sac 18 est disposée entre les premiers et deuxièmes guides de sac 14 et 17 comme cela est représenté dans la figure 8. Les sacs d'emballage a sont chargés de manière respective sur les parties de chargement de sac 18. Dans ce cas, quand les premier et deuxième arbres d'entraînement 12 et 15 sont entraînés en rotation dans une direction identique, les sacs d'emballage a empilés entre les premiers et deuxièmes guides de sac 14 et 17 (les parties de chargement de sac 18) sont transférés. Ainsi, le magasin de sacs 2 peut être construit en étant pourvu d'une pluralité de parties de chargement de sac 18 utilisant un transporteur, avec pour résultat que l'espace d'alimentation en sacs peut encore être économisé.
Quand les premier et les deuxième arbres d'entraînement 12 et 15 sont entraînés en rotation dans des directions opposées, une distance entre les premiers et deuxièmes guides de sac 14 et 17 peut être ajustée, comme cela est représenté dans la figure 9. Il en résulte que le magasin de sacs 2 peut ajuster une largeur de chaque partie de chargement de sac 18 en fonction de la largeur du sac d'emballage a. D'autre part, quand les premier et deuxième arbres d'entraînement 12 et 15 sont entraînés en rotation dans des directions opposées, la distance entre les premiers et deuxièmes guides de sac 14 et 17 est réglable. Cette construction peut être utilisée pour ajuster la largeur de chaque partie de chargement de sac 18 en fonction de la largeur du sac d'emballage a, comme cela a été décrit ci-dessus. En plus de cela, même lorsque le sac d'emballage est chargé de manière appropriée sur chaque partie de chargement 18, la construction décrite ci-dessus peut être utilisée pour modifier un état de chargement en amenant le sac d'emballage a depuis les deux extrémités dans le sens de la largeur.
Le mécanisme de séparation 3 est prévu pour séparer un des sacs d'emballage a empilés dans le magasin de sacs 2. Dans la forme de réalisation, le mécanisme de séparation 3 est actionné pour prendre seulement un sac d'emballage dans les parties de chargement de sac 18 envoyées vers l'extrémité gauche dans la figure 10 par le transporteur du magasin de sacs 2, comme cela est représenté dans la figure 10. Il y a une possibilité que le sac d'emballage a chargé sur la partie de chargement de sac 18 puisse être déformé quand il s'agit d'un sac à fermeture à glissière ou un sac à rabat, et de plus, il y a une possibilité que les sacs d'emballage soient légèrement collés l'un à l'autre par de l'électricité statique ou une dépression. Le mécanisme de séparation 3 et une unité d'élévation (un dispositif d'actionnement vertical) 25 sont configurés pour être capables de prendre de façon sûre un unique sac d'emballage a dans la partie de chargement de sac 18. Le mécanisme de séparation 3 attire le sac d'emballage a grâce à au moins une paire de ventouses (trois paires de ventouses 60a, 60b disposées dans une direction dans le sens de la longueur du sac d'emballage a, dans la forme de réalisation telle que représentée dans la figure 11). Les trois paires de ventouses 60a et 60b peuvent être transférées depuis un état horizontal jusqu'à un état incliné tout en attirant le sac d'emballage a. Plus précisément, le mécanisme de séparation 3 est pourvu de trois paires de ventouses droites et gauches 60a et 60b disposées dans la direction dans le sens de la longueur et qui attirent les côtés droit et gauche dans le sens de la largeur du sac d'emballage a. Cependant, le mécanisme de séparation ne doit pas être limité à ce qui a été décrit ci-dessus. Par exemple, la portée de la présente invention couvre le mécanisme de séparation 3 qui peut comprendre deux paires de ventouses droites et gauches et une ventouse disposée de manière centrale afin d'empêcher le papier de s'affaisser. Pour décrire la structure du mécanisme de séparation 3, un levier en forme de L a un côté d'extrémité 66 monté sur une unité d'entraînement (un vérin) 65, et le levier en forme de L est relié de façon rotative à un montage de support. Le levier en forme de L a l'autre côté d'extrémité 67 relié de façon rotative à un support de rotation 68a. Le montage de support est formé avec une came de guidage inclinée 70. D'autre part, un rouleau rotatif 68b est monté sur une base 69 sur laquelle les ventouses 60a et 60b sont également montées. Le rouleau rotatif 68b est configuré pour être amené à coulisser avec le support de rotation 68a qui sert de point de départ. La base 69 et la came de guidage 70 sont normalement rappelées par un élément élastique 71. Le fonctionnement du mécanisme de séparation 3 va être décrit. Quand l'unité d'entraînement (le vérin) 65 est déplacé en va-et-vient, l'axe de rotation 68b est guidé par l'intermédiaire du support de rotation 68a par la came de guidage 70, de telle sorte que la base 69, c'est-à-dire les fonds des ventouses 60a et 60b, est tournée depuis un état horizontal jusqu'à un état incliné dirigé vers l'extérieur, avec pour résultat que le sac d'emballage a attiré par les ventouses 60a et 60b est tourné vers une forme en U. Ainsi, un des sacs d'emballage empilés est séparé (figures 12C et 6D). D'autre part, quand l'unité d'entraînement (le vérin) 65 est déplacée en va-et-vient, les ventouses 60a et 60b sont tournées depuis l'état incliné jusqu'à l'état horizontal (figure 12E). Le sac d'emballage a maintenu dans l'état horizontal est saisi par les unités de saisie 8a de l'unité de transfert horizontal 8. L'unité de transfert horizontal 8 est configurée pour saisir et recevoir le sac unique a séparé par le mécanisme de séparation 3, en transférant ainsi le sac d'emballage a vers la section de mise en place de sac 4. L'unité de transfert horizontal 8 comprend les unités de saisie (vérins de serrage) 8a qui maintiennent, depuis le côté gauche, le sac d'emballage a maintenu dans l'état horizontal par le mécanisme de séparation 3. Chaque unité de saisie 8s est configurée pour transférer les sacs d'emballage a un par un à chaque fois qu'elle est déplacée en va-et-vient de manière horizontale. L'unité de transfert horizontal 8 est prévue indépendamment du mécanisme de séparation 3 dans la forme de réalisation. Toutefois, la portée de l'invention couvre la construction dans laquelle le mécanisme de séparation 3 transfère l'unique sac d'emballage vers la section de mise en place de sac 4 tout en maintenant le sac d'emballage. La section de mise en place de sac 4 est une section sur laquelle le sac d'emballage séparé par le mécanisme de séparation 3 est placé. Le dispositif d'alimentation en sacs d'emballage 1 de l'invention comprend ainsi la section de mise en place de sac 4 et un sac d'emballage est avancé jusqu'à l'étape d'emballage consécutive chaque fois que le sac d'emballage a est placé sur la section de mise en place de sac 4. Le magasin de sacs 2 n'a pas besoin d'être chargé avec les sacs d'emballage a dans un état aligné, avec pour résultat que le rendement de production peut être amélioré. La section de mise en place de sac 4 a une unité de compensation de position de sac 26 destinée à compenser la position du sac d'emballage a dans la direction dans le sens de la largeur ou de la longueur, comme cela est représenté dans les figures 13 à 16. Par conséquent, le sac d'emballage peut être disposé dans une position plus précise.
L'unité de compensation de position de sac 26 a une première unité de compensation de position qui compense la position du sac d'emballage a dans le sens de la largeur et une deuxième unité de compensation de position qui compense la position du sac d'emballage a dans le sens de la longueur. La première unité de compensation de position a des guides latéraux 27a et 27b qui sont prévus de façon à dépasser vers le haut et s'étendre dans le sens de la longueur des deux côtés dans le sens de la largeur et une unité d'étirement 28 (une vis à bille 28a et un servomoteur 28b) afin d'augmenter et réduire une distance dans le sens de la largeur entre les guides latéraux 27a et 27b. Chaque fois qu'un sac d'emballage a est placé sur la section de mise en place de sac 4, le servomoteur 28b est actionné de telle sorte que la vis à bille 28a est contractée, et avec cela la distance dans le sens de la largeur entre les guides latéraux 27a et 27b est réduite, de sorte que la position du sac d'emballage a est compensée dans le sens de la largeur. Après compensation de position dans le sens de la largeur, le servomoteur 28b est actionné de telle sorte que la vis à bille 28a est allongée afin de ramener ainsi les guides latéraux 27a et 27b vers les positions initiales respectives.
La deuxième unité de compensation de position est configurée pour fonctionner comme suit. Comme cela est représenté dans la figure 13 ou 16, la deuxième unité de compensation de position a des guides latéraux supérieurs 29a prévus de façon à dépasser vers le haut sur deux côtés dans le sens de la longueur et s'étendre dans le sens de la largeur et des guides latéraux inférieurs 29b et un dispositif d'actionnement 30 qui déplace en va-et-vient les guides latéraux inférieurs 29b de telle sorte qu'une distance dans le sens de la longueur entre les guides latéraux supérieurs et inférieurs 29a et 29b est augmentée et réduite. Chaque fois qu'un sac d'emballage a est placé sur la section de mise en place de sac 4, le dispositif d'actionnement 30 est actionné de telle sorte que les guides latéraux inférieurs 29b sont déplacés vers les guides latéraux supérieurs 29a. Avec cela, la distance dans le sens de la longueur entre les guides latéraux supérieurs et inférieurs 29a et 29b est réduite, de sorte que la position du sac d'emballage a est compensée dans le sens de la longueur. Après la compensation de position dans le sens de la longueur, le dispositif d'actionnement 30 est actionné afin de ramener les guides latéraux inférieurs 29b vers les positions initiales. Par ailleurs, la section de mise en place de sac 5 4 a une unité de positionnement 31 qui place le côté supérieur du sac d'emballage a, comme cela est représenté dans la figure 16. L'unité de positionnement 31 a le guide latéral supérieur 29a et une unité de déplacement en va-et-vient 32 (un vérin de changement de hauteur de griffe 10 supérieure) qui déplace en va-et-vient le guide latéral supérieur 29a. Par conséquent, le sac d'emballage peut être disposé dans une position plus appropriée en fonction de chacun des sacs d'emballage ayant des hauteurs différentes de griffe supérieure. 15 Plus précisément, les sacs d'emballage comprennent un sac d'emballage al ayant une hauteur de griffe supérieure plus courte hl lorsqu'ils sont maintenus par la paire d'éléments de saisie 10 comme cela est représenté dans la figure 17A et un sac d'emballage a2 20 ayant une hauteur de griffe supérieure plus longue h2 comme cela est représenté dans la figure 176. La position du guide latéral supérieur 29a est rendue variable de telle sorte que le sac d'emballage peut être disposé dans une position plus spécifique de façon à correspondre aux sacs 25 d'emballage avec différentes hauteurs de griffe supérieure. Par ailleurs, le dispositif d'alimentation en sacs d'emballage 1 a la paire de bras rotatifs 9 qui maintiennent un sac d'emballage a placé sur la section de mise en place de sac 4 et sont entraînés en rotation dans 30 une orientation verticale, comme cela est représenté dans la figure 18. Chaque bras rotatif 9 a une unité de maintien 35 qui maintient le sac d'emballage a grâce à une ventouse 33 qui aspire sur un côté du sac d'emballage a et une plaque de pression élastique d'un vérin de serrage 34 qui appuie sur et maintient le sac d'emballage a sur l'autre côté. Ceci peut empêcher encore la position du sac d'emballage a de se déplacer quand le sac d'emballage a est maintenu entre la ventouse et la plaque de pression élastique, et placé sur la section de mise en place de sac 4 et s'étend horizontalement. Par ailleurs, le dispositif d'alimentation en sacs d'emballage 1 a une unité de compensation de hauteur 36 qui compense la hauteur du sac d'emballage a maintenu dans l'orientation verticale par le bras rotatif 9. L'unité de compensation de hauteur 36 comprend un mécanisme d'entraînement vertical 37 (ayant une vis à bille 37a et un servomoteur 37b) qui déplace verticalement l'unité de maintien 11, un encodeur rotatif qui génère des impulsions avec un mouvement vers le haut du bras rotatif 9 maintenant le sac d'emballage a et un capteur 38 qui détecte un passage du côté supérieur du sac d'emballage a entre la position de maintien du sac d'emballage a par le bras rotatif 9 et une position de réception par l'unité de maintien, et une commande qui les commande. Le capteur 38 compte un nombre d'impulsion de référence tout en détectant le passage du côté supérieur du sac d'emballage quand le bras rotatif 9 maintient le sac d'emballage a dans une position normale et est alors déplacé vers le haut. Le capteur 38 compte également un nombre d'impulsion à chaque détection d'un passage du côté supérieur du sac d'emballage a dans le cas où le bras rotatif 9 est déplacé vers le haut tout en maintenant le sac d'emballage a. La commande est configurée pour comparer ainsi le nombre d'impulsion de référence mentionné ci-dessus et le nombre d'impulsion afin de commander ainsi une quantité de mouvement vertical de l'unité de maintien 11 grâce au mécanisme d'entraînement de mouvement vertical 37 en fonction d'une quantité de comparaison. Ainsi, la position de hauteur du sac d'emballage a maintenu par l'unité de maintien 11 peut être compensée, de telle sorte que, lorsque l'unité de maintien 11 est ensuite déplacée horizontalement afin d'être maintenue par la paire d'éléments de saisie 10, le sac d'emballage est maintenu avec la hauteur du côté supérieur de celui-ci qui est uniforme. Ceci peut empêcher la qualité visuelle du sac d'emballage d'être affectée par un déplacement de la position de scellage.
La description et les dessins précédents illustrent simplement la présente invention et ne doivent pas être interprétés de manière limitative. Différents changements et modifications seront évidents pour un homme du métier.15
Claims (8)
- REVENDICATIONS1. Dispositif d'alimentation en sacs d'emballage (1) pour une machine d'emballage (P), caractérisé en ce qu'il comporte : un magasin de sacs (2) capable de recevoir un certain nombre de sacs d'emballage (a) dans un état empilé ; un mécanisme de séparation (3) qui est configuré pour séparer un des sacs d'emballage (a) empilés dans le magasin de sacs (2) ; et une section de mise en place de sac (4) sur laquelle le sac séparé est placé, le sac d'emballage étant maintenu et avancé vers un poste d'emballage consécutif chaque fois qu'un sac d'emballage est placé sur la section de mise en place de sac (4).
- 2. Dispositif d'alimentation selon la revendication 1, caractérisé en ce que : le magasin de sacs (2) comprend un transporteur comprenant un premier arbre d'entraînement (12), un premier corps annulaire (13) configuré pour pouvoir tourner avec la rotation du premier arbre d'entraînement (12), un premier guide de sac (14) qui dépasse du premier corps annulaire (13), un deuxième arbre d'entraînement (15), un deuxième corps annulaire (16) configuré pour pouvoir tourner avec la rotation du deuxième arbre d'entraînement (15), un deuxième guide de sac (17) et une pluralité de parties de chargement de sac (18) disposée entre les premier et deuxième guides de sac (14, 17) ;les sacs d'emballage (a) empilés entre les premier et deuxième guides de sac (14, 17) sont transférés en faisant tourner les premier et deuxième guides de sac (14, 17) dans une direction identique ; et une distance entre les premier et deuxième guides de sac (14, 17) est réglable en faisant tourner les premier et deuxième arbres d'entraînement (12, 15) dans des directions opposées.
- 3. Dispositif d'alimentation selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le mécanisme de séparation (3) comprend au moins une paire de ventouses (60a, 60b) qui aspirent le sac d'emballage, et les ventouses sont configurées afin d'assurer une transition depuis un état horizontal jusqu'à un état incliné tout en aspirant le sac d'emballage.
- 4. Dispositif d'alimentation selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une unité de transfert horizontal (8) qui reçoit le sac d'emballage séparé par le mécanisme de séparation (3), en saisissant le sac d'emballage, l'unité de transfert horizontal (8) transférant alors le sac d'emballage vers la section de mise en place de sac (4).
- 5. Dispositif d'alimentation selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la section de mise en place de sac (4) a une unité de compensation de position de sac (26).
- 6. Dispositif d'alimentation selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la section de mise en place de sac (4) a une unité de positionnement(31) qui positionne un bord supérieur du sac d'emballage en fonction du sac d'emballage.
- 7. Dispositif d'alimentation selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comporte en outre un bras rotatif (9) qui maintient le sac d'emballage placé sur la section de mise en place de sac (4) et est entraîné en rotation dans une orientation verticale, le bras rotatif (9) ayant une unité de maintien (35) qui maintient le sac d'emballage des deux côtés du sac d'emballage.
- 8. Dispositif d'alimentation selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une unité de compensation de hauteur (36) qui compense une hauteur du sac d'emballage maintenu dans l'orientation verticale par le bras rotatif (9).
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