FR2964305B1 - Procede de fabrication d'articles cosmetiques personnalises, notamment de faux ongles et articles ainsi realises - Google Patents

Abstract

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un article à appliquer sur le corps humain, comportant les étapes suivantes : - acquisition numérique de données 3D du relief de la zone sur laquelle l'article doit être appliqué, - réalisation d'un moule à partir des données 3D et d'une machine de fabrication à commande numérique, - application sur le moule d'un revêtement destiné à former l'article, - découpe au moins partielle du revêtement au format de l'article.

Description

La présente invention concerne la réalisation d’articles à appliquer sur le corps humain et plus particulièrement mais non exclusivement la réalisation de faux ongles.

Les femmes veulent maquiller leurs ongles pour leur donner un plus bel aspect coloré, et/ou pour les agrandir, les allonger ou les régulariser. Elles veulent aussi les maquiller pour modifier leur aspect de surface, leur donner une belle brillance ou faire apparaître sur leurs ongles des motifs, décoratifs ou expressifs. Elles cherchent encore à renforcer les ongles pour les protéger des coups, des frottements ou des liquides.

Les techniques accessibles aujourd’hui pour atteindre ces objectifs sont, selon les cas, plus ou moins efficaces.

Les vernis sont efficaces pour donner un aspect coloré et/ou brillant. Toutefois, ils ne permettent pas d’allonger les ongles ou de les régulariser et sont de plus relativement fragiles.

Dans une certaine mesure, les vernis permettent de former des motifs. Toutefois, ces motifs doivent être réalisés par une personne habile et le temps de vie du vernis en limite l’intérêt, au regard de l’investissement qu’ils nécessitent.

La technique conventionnelle de pose des faux-ongles, qui consiste à appliquer une base en matière plastique sur une partie de l’ongle, puis à couler une résine durcissable sur l’ensemble, est intéressante car elle permet d’allonger et de régulariser les ongles.

Cette technique requiert cependant un savoir-faire important et prend beaucoup de temps, classiquement plus de 30 minutes. L’entretien qui suit ia pose consomme un temps non négligeable car, quand l’ongle repousse, il est nécessaire de reprendre la résine durcissable et d’en couler une nouvelle couche. L’inconvénient majeur de cette technique tient au fait que le faux-ongle ainsi obtenu ne peut pas être enlevé à tout moment. Cela limite le développement de la technique, car nombre de femmes souhaitent une décoration et/ou un allongement pour une période limitée. Sachant qu’elles ne pourront se défaire facilement de leurs faux-ongles, elles n’osent pas se lancer, et quand elles osent, elles préfèrent des allongements et des décorations limités.

Un autre inconvénient important est que l’ongle souffre de ne pas être remis à l’air libre et s’il reste longtemps recouvert par la résine, il peut se ramollir ou développer des infections.

La technique conventionnelle ne permet pas de réaliser facilement des motifs, même si le vernis tient plus longtemps sur un faux-ongle et rend l’investissement plus rentable.

Par ailleurs, des patchs sont apparus récemment, constitués de bandes souples adhésives qui se conforment, quand on les plaque, à la rotondité de l’ongle. L’inconvénient majeur des patchs est qu'ils ne peuvent être présentés aux utilisateurs qu’à des formes données qui ne correspondent pas au contour exact de l’ongle. Ainsi, ils nécessitent un travail de découpe qu’il n’est possible de faire qu’une fois le patch collé. Or, on s’aperçoit que cette découpe est difficile à effectuer pour beaucoup de personnes.

Les patchs offrent un rendu brillant et coloré, souvent supérieur à celui des vernis et leur tenue peut être bonne. Toutefois, comme ils épousent la surface des ongles, on perçoit les imperfections de la surface de l’ongle.

De plus, les patchs ne peuvent pas allonger les ongles, car si le patch dépasse, il se plie très vite sous l’effet des chocs.

En théorie, les patchs peuvent être utilisés pour réaliser des motifs. Toutefois, cette technique est limitée car le travail de découpe entame le motif et ce dernier perd de son intérêt. Par exemple, si Ton veut poser un patch ayant la forme du drapeau tricolore, le motif pourra être trop petit ou trop grand sur les cotés selon la taille de l’ongle qui le reçoit. Le problème est encore pire pour les motifs en long, car selon la longueur du dépassement de l’ongle, c’est toute une partie du motif qui peut disparaître ou être exagérément trop grande.

Certaines méthodes ont été décrites pour réaliser des faux ongles ou des patchs personnalisés à la taille des ongles. Ces méthodes comportent une prise de cotes et la réalisation de pièces correspondant précisément à la taille de l’ongle.

Le brevet EP 0577515 décrit une acquisition 3D et la découpe d'un faux ongle.

La demande US 7 123 983 décrit un système qui mesure sans contact la forme 3D de l’ongle puis commande un outil de réalisation des faux ongles. Il est possible d'ajuster la longueur et le style du faux ongle. US 7526416 décrit un procédé dans lequel on fait une comparaison entre un fichier 3D et des faux ongles préexistants WO 2009/079463 mentionne l’utilisation de la stéréoiithographie pour créer des faux ongles. Cette méthode ne donne pas de résultats satisfaisants, car il est difficile de faire des pièces très fines, en particulier d’épaisseur inférieure à 0,5 mm. De ce fait, la pièce paraît trop épaisse sur les ongles. De plus, le procédé limite le choix des matières et l’on n’obtient pas de surface lisse mais un crantage, car la pièce est réalisée couche par couche. WO 2005/076992 décrit la fabrication d’un faux ongle à partir d’une acquisition du relief de la surface de l’ongle.

La demande EP 0 947 899 décrit un procédé visant à réaliser une peau artificielle sur une prothèse.

La demande JP 20000301778 décrit un système d'impression sur des faux ongles.

Il subsiste un besoin pour bénéficier d’une méthode pratique, permettant de réaliser des faux ongles de toutes épaisseurs, notamment lisses et brillants, éventuellement colorés et compatibles avec la réalisation de motifs.

Plus généralement, l’invention vise à améliorer encore les techniques de réalisation d’articles sur mesure, adaptés à l’application sur le corps humain, et notamment la réalisation de faux ongles. L’invention a ainsi pour objet, selon l’un de ses aspects, un procédé de fabrication d’un article à appliquer sur le corps humain, notamment sur un doigt, comportant les étapes suivantes : - acquisition du relief, à savoir acquisition numérique de données 3D du relief, de la zone sur laquelle l’article doit être appliqué, - réalisation d’un moule à partir des données 3D et d’une machine de fabrication à commande numérique, - application sur le moule d’un revêtement destiné à former l’article, - découpe au moins partielle du revêtement pour former l’article.

De préférence, dans le cas notamment de faux ongles, c’est la surface intérieure de l’article qui est au contact du moule lors de la fabrication de l’article. Il est toutefois possible, quoique nettement moins avantageux, de réaliser le moule de telle sorte que ce soit la surface extérieure qui vienne au contact du moule lors de la fabrication de l’article. Par « surface intérieure » on désigne la surface de l’article qui vient au contact de la zone à recouvrir avec l’article.

La fabrication de l’article, dans l’invention, à partir d’un moule plutôt que directement par une machine à commande numérique présente des avantages.

Tout d’abord, le moule peut être réalisé avec une paroi épaisse et l’article avec une faible épaisseur, ce qui peut accroître le champ des applications de l’invention et le confort et/ou l’esthétique de l’article.

De plus, l’invention permet d’utiliser des matériaux, pour réaliser l’article, qui ne seraient pas compatibles avec une fabrication directe de l’article par une machine à commande numérique. Par exemple, on peut utiliser pour réaliser l’article un matériau en feuille multicouche alors qu’un article multi-matériau ne pourrait pas être réalisé aisément par stéréolithographie.

On peut également utiliser pour réaliser l’article des matériaux ayant une certaine porosité à l’humidité et à Pair, qui permettent à la zone sous-jacente de respirer, alors que certains matériaux couramment utilisés pour la stéréolithographie ou l’impression 3D ne présentent pas une telle perméabilité à la vapeur d’eau ou à l’air.

Le revêtement peut être un matériau en feuille au moment où il est amené au contact du moule, comme cela sera précisé plus loin. Un ou plusieurs articles peuvent être réalisés à partir d’une feuille et d’une seule opération de moulage. L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un article à appliquer sur les matières kératiniques humaines, notamment un faux ongle, comportant une structure multicouche thermoformée ayant une surface intérieure à appliquer sur lesdites matières kératiniques, et une surface extérieure apparente, ia surface intérieure ayant une rugosité en gradins. Cette rugosité est caractéristique de la réalisation du moule par stéréolithographie ou impression 3D. L’article est de préférence solidaire d’un support thermoformé, réalisé dans le même matériau, avec des prédécoupes éventuelles entre l’article et le support. Un tel article est obtenu par le procédé défini plus haut.

Acquisition du relief L’acquisition du relief peut s’effectuer par tout moyen permettant d’obtenir un fichier numérique avec des données représentatives du relief.

Par exemple, l’acquisition du relief s’effectue à l’aide d’au moins deux images de la zone, prises sous des angles différents, et de préférence trois images de la zone, à savoir une vue de côté, une vue de face et une vue de dessus. Ces images peuvent être prises avec une caméra ou un appareil photographique numérique. L’acquisition du relief peut encore s’effectuer grâce à une projection de franges ou par un balayage laser, l’acquisition du relief s’effectuant de préférence par une technologie sans contact.

De préférence, l’acquisition du relief s’effectue avec une résolution spatiale d’au moins 10 pm. Réalisation du moule et dépôt du revêtement

La machine à commande numérique utilisée pour réaliser le moule peut être une machine de stéréo lithographie, une imprimante 3D ou une machine d’usinage. Le moule peut être réalisé après un traitement des données 3D, comme détaillé plus loin.

Matériau utilisé pour la fabrication

Le revêtement qui est déposé sur le moule est de préférence sous forme de feuille mais dans une variante peut être déposé par pulvérisation et en séchant prendre la forme donnée par le moule.

De préférence, en cas d’utilisation d’une feuille, celle-ci est thermoformée, la feuille et/ou le moule étant chauffé à une température permettant à la feuille d’épouser sensiblement la forme d’au moins une partie du moule.

Préalablement à l’application du revêtement, le moule peut recevoir une couche d’un composé anti-adhésif, en particulier une siiicone ou une poudre comme un nitrure de bore, destiné à faciliter le détachement ultérieur du revêtement, par exemple un composé anti-adhésif siliconé.

Pour plaquer le matériau en feuille contre le moule, on peut utiliser une dépression, auquel cas un ou plusieurs canaux reliés à une source de dépression peuvent être réalisés dans le moule lors de la fabrication de celui-ci.

On peut encore utiliser, pour plaquer le matériau en feuille contre le moule, la pression d’un fluide, par exemple d’un gaz, notamment de l’air chaud.

On peut encore utiliser une contre-forme qui vient plaquer le matériau en feuille contre le moule. L’utilisation d’une contre-forme peut permettre de former à la surface extérieure de l’article un relief particulier, fonction de l’état de surface de la contre-forme.

Après moulage, l’article peut être détaché du reste du revêtement. Ce détachement peut avoir lieu alors que le revêtement est encore chaud, par exemple à une température supérieure à (T; + Tf)/2, où Tj est la température maximale à laquelle est chauffé le revêtement et T|- la température ambiante, prise à 20°C.

De préférence, un laser est utilisé pour découper l’article et le détacher du reste du revêtement. L’article peut encore être détaché par pression ou découpe mécanique.

Traitement des données 3D

Le procédé peut comporter une étape dans laquelle on traite les données de relief pour réaliser un moule permettant d’obtenir un article qui s’étend au-delà de la zone dont le relief a été acquis, notamment dans le cas d’un faux ongle, ou dont la forme a été modifiée par rapport au relief acquis afin de produire un effet prédéfini, par exemple d’étirement de la peau, de comblement de rides et/ou de relèvement d’un organe.

Le moule peut ainsi être réalisé avec une extension destinée à la formation du bout d’ongle qui dépasse du doigt, cette extension destinée à la formation du bout d’ongle étant générée par calcul à partir de la connaissance des données correspondant au relief de la zone sur laquelle va être posé le faux ongle.

Un avantage qu’il y a à réaliser le moule par une technique de stéréoiithographie ou d’impression 3D, est de réaliser le moule par strates, ce qui confère à sa surface extérieure un relief en gradins, et permet lorsque le revêtement est déposé dessus, de conférer à la face intérieure de ce revêtement un relief cranté. Un tel relief génère une rugosité qui augmente la surface de contact avec un adhésif utilisé pour fixer l’article sur la zone à traiter. On peut ainsi plus facilement utiliser un adhésif rendant le décollement aisé lorsque l’utilisateur souhaite retirer l’article. Un tel relief peut également favoriser la respiration de la zone revêtue de l’article. Malgré le relief en gradins de la surface du moule au contact du revêtement, la surface extérieure de l’article peut être lisse.

Lorsque le revêtement est une feuille qui est déposée sur le moule, cette feuille peut présenter diverses structures.

De préférence, le matériau en feuille présente une structure multicouche avec au moins deux couches superposées au moins partiellement. Cela peut permettre par exemple d’avoir au sein du matériau en feuille une couche intérieure plus particulièrement destinée à conférer sa résistance mécanique à l’article et une couche extérieure destinée à conférer à l’article l’aspect voulu. Cette couche extérieure est par exemple une couche pigmentée, métallisée ou décorée autrement.

Dans un exemple de réalisation, le matériau en feuille présente des propriétés mécaniques inhomogènes, ce qui peut être avantageux par exemple lorsque l’article est un faux ongle, pour obtenir un faux ongle dont la rigidité est plus élevée en bout d’ongle que dans la partie qui se superpose à l’ongle, moins sollicitée mécaniquement.

Pour obtenir une variation des propriétés mécaniques du matériau en feuille, on peut utiliser deux matériaux qui se superposent avec des épaisseurs respectives qui varient en fonction de l’emplacement sur la feuille.

Dans un mode particulier de mise en œuvre, on peut soit pendant le thermoformage, soit après, ajouter des éléments donnant un aspect de relief, et/ou décoratifs, tels qu’un ou plusieurs petits bijoux. Réalisation de faux ongles L’invention convient plus particulièrement à la réalisation de faux ongles.

Dans ce cas, le procédé comporte l’acquisition du relief des cinq ongles des deux mains, voire des deux pieds. Ensuite, plusieurs moules peuvent être réalisés. De préférence, on réalise deux moules, un pour chaque main. Chaque moule peut comporter un bossage dont la surface extérieure correspond sensiblement au relief de l’ongle et une platine à laquelle ces différents bossages se raccordent, cette platine facilitant la manipulation du moule.

On peut fournir à l’utilisateur les faux ongles séparés les uns des autres et entièrement découpés. Les faux ongles peuvent encore être proposés au sein d’une pièce thermoformée, chaque faux ongle étant détaché de cette pièce par l’utilisateur, par exemple en rompant des ponts de matière ou en utilisant un outil de découpe.

Guide de positionnement L’invention permet de réaliser un guide de positionnement du faux ongle en faisant l’acquisition du relief non seulement de l’ongle lui-même mais également de la phalange portant l’ongle. Cela peut permettre de mouler non seulement l’ongle mais une surface qui facilite le positionnement du faux ongle sur l’ongle, lors de l’utilisation de l’article.

Le guide de positionnement peut, le cas échéant, servir de cache pour protéger la peau lors de l’application d’un vernis sur le faux ongle. Dans ce cas, on peut dans un premier temps fixer le faux ongle sur l’ongle tout en protégeant la peau adjacente grâce au guide de positionnement, laissé en place. Le faux ongle peut dans ce cas être avantageusement réalisé avec une matière transparente ou translucide et l’utilisateur peut y appliquer le vernis de son choix. Ensuite, l’utilisateur retire le guide ayant fait office de cache pour protéger la peau lors de l’application du vernis, et laisse en place le faux-ongle recouvert de vernis. Cela peut permettre à un utilisateur d’appliquer très rapidement le vernis sans craindre de recouvrir la peau et sans avoir à nettoyer celle-ci ultérieurement.

Masque

On peut faire l’acquisition du relief d’une zone, réaliser le moule correspondant et découper une partie du revêtement afin de former un article présentant une fenêtre permettant de réaliser un traitement, par exemple d’application d’un produit, tandis que l’article masque la zone autour de la fenêtre et évite l’application de produit sur cette zone. La fenêtre peut correspondre au contour de l’ongle.

On peut réaliser un moule ayant la forme de tout ou partie de la main, afin de réaliser par pulvérisation sur ce moule un gant, puis découper dans ce gant des ouvertures correspondant exactement à la forme des ongles de cette main. Lorsque l’utilisateur porte le gant, il peut facilement déposer au travers des ouvertures débouchant sur les ongles un produit, par exemple un vernis coloré, sans risque de tacher la peau.

Autres applications L’invention s’applique non seulement à la réalisation de faux ongles mais à celle de toutes pièces s’appliquant sur le corps humain, d’épaisseur faible, sensiblement constante, et non planes, qui requièrent du sur-mesure à un faible coût.

Ainsi, le champ d’application est le corps entier, voire la réalisation de pièces à placer sur les vêtements.

On peut par exemple utiliser l’invention pour réaliser des articles destinés à se fixer sur la paupière, pour modifier la forme du regard. Dans ce cas, on procède à l’acquisition du relief de la paupière pour réaliser le moule.

On peut encore utiliser le procédé selon l’invention pour réaliser un article venant se fixer en bout de doigt et utiliser cet article comme applicateur pour appliquer une composition de soin ou de maquillage sur la peau ou les phanères. Le fait que l’article soit réalisé avec la forme exacte du bout du doigt facilite l’adhérence de l’article au doigt, sans qu’il soit nécessaire de prévoir un adhésif, l’adhérence s’effectuant par exemple par capillarité après avoir mouillé le doigt. On peut aussi appliquer un solvant qui ramollit la surface interne de l’article.

On peut encore mettre en œuvre le procédé selon l’invention pour réaliser des articles destinés par exemple au masquage des rides, à la réalisation de revêtements décoratifs ou de masquage des tâches, au redressement des zones qui s’affaissent, telles que le menton, les seins..., au masquage des zones alopéciques du cuir chevelu, aux lèvres... Réalisation d’un décor

Le revêtement servant à réaliser l’article peut être décoré alors qu’il est encore présent sur le moule ou être décoré après détachement du moule.

De préférence, dans le cas de Tutilisation d’un matériau en feuille, celui-ci est appliqué sur le moule avec le décor déjà en place sur le matériau en feuille, ce qui peut faciliter la réalisation du décor, notamment par impression, le matériau en feuille étant en bande lors de l’impression ou autre traitement de formation d’un décor, par exemple une métallisation. L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d’exemples de mise en œuvre non limitatifs de celle-ci, et à l’examen du dessin annexé, sur lequel : - la figure 1 est un schéma en blocs illustrant un exemple de mise en œuvre du procédé selon l’invention, - la figure 2 représente, de façon schématique, un système permettant de mettre en œuvre le procédé selon l’invention, - la figure 3 représente un exemple de moule, - la figure 4 illustre le formage du matériau en feuille, - la figure 5 représente le matériau en feuille après formage, - la figure 6 représente les faux ongles après découpage du matériau en feuille, - la figure 7 illustre l’application d’un faux ongle sur l’ongle, - la figure 8 représente un article muni d’un guide de positionnement sur le doigt, - la figure 9 représente un article destiné à servir de masque, et - les figures 10 et 11 représentent en section des exemples de structures de matériau en feuille.

On va décrire en référence à la figure 1 des étapes de mise en œuvre d’un procédé selon T invention.

Le procédé comporte une étape 1 d’acquisition de données 3D relatives au relief de la zone à traiter, c’est-à-dire destinée à recevoir l’article ou à être traitée avec l’article en place.

Ces données 3D sont utilisées pour fabriquer à l’étape 2 un moule.

La fabrication du moule s’effectue de préférence par stéréolithographie ou impression 3D, après traitement éventuel à une étape 8 des données 3D, pour corriger des défauts ou donner à l’article la forme attendue.

Dans le cas de la fabrication de faux ongles, le traitement des données 3D permet de générer par calcul le relief du bout d’ongle, à partir du relief existant.

Le traitement des données 3D peut s’effectuer en fonction des souhaits de l’utilisateur, qui peuvent être entrés à une étape 9. Il s’agit par exemple de la sélection d’un type d’article à réaliser, par exemple une longueur de faux ongles.

Le dépôt d’un revêtement sur le moule, à l’étape 4, peut s’effectuer par application d’un matériau en feuille sur le moule ou pulvérisation du revêtement sur le moule.

Une fois le revêtement déposé, celui-ci peut faire l’objet d’une découpe à l’étape 6, afin de réaliser le ou les articles à appliquer au format souhaité. L’opération 6 de découpe permet notamment de séparer l’article du reste du matériau déposé sur le moule.

Une fois l’article découpé, celui-ci peut être posé sur la zone à traiter, par exemple à l’aide d’un adhésif sensible à la pression, afin de permettre d’enlever facilement l’article.

Dans une variante, la pose peut intervenir avant la découpe, c'est-à-dire que lors de la pose, l’article est solidaire d’un support qui est ensuite détaché de l’article. Dans ce cas, l’article est avantageusement prédécoupé de façon à permettre de facilement détacher le support. L’étape 6 de découpe n’est alors que partielle.

Le procédé selon l’invention peut être mis en œuvre à l’aide d’un système 10 qui peut comporter, comme illustré à la figure 2, un sous-système 11 permettant l’acquisition des données 3D, un sous-système 12 de traitement des données 3D, un sous-système 13 de fabrication du moule et un sous-système 14 de fabrication de l’article en utilisant le moule 13.

Le sous-système 11 d’acquisition des données 3D comporte par exemple une ou plusieurs caméras ou appareils photographiques numériques, permettant de générer une ou plusieurs images de la zone destinée à recevoir l’article.

En particulier, notamment dans le cas de l’ongle, le sous-système d’acquisition 11 prend trois images de l’ongle et éventuellement de la phalange qui le porte, notamment, une image de face, de dessus et de côté. Ces images permettent, par traitement d’image, d’extraire un fichier de données 3D de la forme de l’ongle. Le traitement des images est par exemple effectué par un ordinateur.

Le sous-système 12 de fabrication du moule est par exemple une machine de stéréoiithographie qui reçoit des données 3D de l’objet à réaliser et qui réalise celui-ci par photopolymérisation in situ d’un matériau photopolymérisable, grâce à un laser qui balaye couche par couche la forme à réaliser.

Des machines de stéréoiithographie sont proposées par la société 3D System.

Le sous-système 12 de fabrication de moule peut encore être une imprimante 3D, en choisissant de préférence une imprimante 3D ayant une résolution spatiale suffisante, permettant de reproduire des détails de taille inférieure ou égale à ...50 pm. L’impression 3D consiste à déposer des couches successives par impression afin de former une structure tridimentionnelle. Des imprimantes 3D sont connues sous des références commerciales Stratasys; HP DesignJet 3D ou Projet™ CPX 3000 de la société 3D Systems.

Le sous-système 13 de fabrication de l’article à partir du moule peut comporter un mécanisme permettant d’amener sur le moule un matériau en feuille, de plaquer ce matériau en feuille contre le moule, puis d’extraire le matériau en feuille après formage et de le découper.

Le sous-système 13 peut notamment comporter un dispositif permettant de chauffer le matériau en feuille avant son application contre le moule, afin de le ramollir.

Le chauffage s’effectue par exemple par passage du matériau en feuille sous une rampe chauffante ou en l’amenant au contact de rouleaux ou de toute autre surface chauffée.

Le matériau en feuille est chauffé à une température suffisante pour provoquer son ramollissement et lui permettre de se conformer précisément à la forme du moule.

Le sous-système 13 peut comporter, le cas échéant, des moyens permettant de plaquer le matériau en feuille contre le moule, par exemple à l’aide d’un jet gazeux ou d’un liquide, ou d’une dépression créée sous le matériau en feuille.

Le moule peut être réalisé de façon à aider la découpe de la feuille thermoformée. Par exemple, le moule présente des petits pics qui font que la feuille thermoformée présente des pointillés entre l’article et le reste du matériau en feuille.

Le moule peut être traité de façon à aider le retrait et/ou la découpe. Par exemple, le moule est recouvert d’un composé antidérapant, d’un lubrifiant, de particules ou d’une couche fine d’un composé solubilisable, dans ce dernier cas, on pourra détacher par la suite l’article en plongeant le tout dans un bain de solvant, qui dissout le composé solubilisable.

Le procédé de formage d’un matériau en feuille donne une surface extérieure lisse à l’article.

Pendant le placage du matériau en feuille sur le moule, on peut traiter la surface extérieure du matériau en feuille pour la rendre encore plus lisse, par exemple par soufflage, ou pour la rendre moins lisse, par exemple par placage d’une contre-forme ayant un état de surface prédéfini.

Le procédé selon l’invention peut donner, comme expliqué précédemment, une surface intérieure non lisse qui peut aider le collage de l’article sur la zone destinée à le recevoir, notamment du faux ongle sur l’ongle.

Le procédé selon l’invention englobe la possibilité de modifier les données 3D issues de la zone à traiter, en particulier de l’ongle à traiter, pour ' introduire des changements sur l’article, par exemple afin de réaliser des picots, des rainures et autres reliefs destinés à modifier l’adhésion sur la surface intérieure de l’article, et/ou des signes, numéros ou lettres par exemple, pour aider Γ utilisateur à identifier la zone cible, notamment l’ongle cible.

Le matériau en feuille peut être réalisé en tout matériau thermoformable, et en particulier avec un ou plusieurs polymères thermoplastiques. Eventuellement, le matériau en feuille est un métal, une cire, un complexe à base de tissu ou de non tissé.

Le matériau en feuille peut être souple ou dur, poreux ou non.

Le matériau en feuille peut contenir outre une matière thermoformable, d’autres composés tels que ceux donnant une porosité, une solubilité, une résistance, un ramollissement à ia chaleur et/ou à l’ajout d’un solvant, des actifs, des anti bactériens, des filtres UV, cette liste n’étant pas limitative. Le matériau en feuille peut comporter des charges destinées plus particulièrement à améliorer la résistance mécanique, par exemple des fibres.

Le matériau en feuille peut être coloré ou pigmenté ou présenter un effet de couleur physique, par exemple grâce à l’utilisation d’une ou plusieurs couches interférentielles.

Le matériau en feuille peut être multicolore ou présenter un motif. En . particulier, le motif peut être réalisé de telle sorte que l’application du matériau en feuille sur la rotondité du moule lui rende l’aspect final désiré. Ainsi, lors de la réalisation du motif, on anticipe le changement de forme au formage du matériau en feuille.

Le matériau en feuille peut être multicouche, par exemple comporter comme illustré à la figure 10 une couche 20 servant à l’adhésion sur la peau ou l’ongle, une couche 21 conférant plus particulièrement de la résistance mécanique, et une couche 22 décorative conférant l’aspect extérieur, par exemple apportant un motif et/ou de ia couleur et/ou de la brillance. L’adhésif est par exemple choisi parmi les adhésifs PSA, polymères dont la Tg est basse et comprise généralement entre 10° et -8Q°C, aptes à générer une adhésion par simple contact. Plus particulièrement, ces adhésifs peuvent être des copolymères acryliques ou méthacryliques ou acrylates ou méthacrylates, des polyuréthanes, des polyesters. Les adhésifs PSA préférés sont ceux que l’on peut solubiliser dans un simple solvant utilisable en contact avec le corps humain et en particulier l’eau, l’éthanol, l’isododécane, l’acétone ou les acétates d’alkyles. Par exemple, on choisit l’AQ 1350 de la société Eastman Chemicals. L’adhésif peut se présenter sous forme de particules et en particulier de particules non filmifiables. Ainsi, l’adhésif présente l’avantage, au moment de retirer l’article après utilisation, de rester sur le coté de l’article sans se retrouver sur l’ongle. Par exemple, on peut utiliser des particules de quelques dizaines de microns, non filmifiables, telles que celles commercialisées par la société API, sous le nom de Geltac 600D. L’adhésif peut aussi être un composé non PSA, qui développe une adhésion par contact avec un tiers composé. C’est le cas de nombreux polymères et en particulier les polymères de Tg allant de 0°C à 120°C. Si on choisit un tiers composé tel qu’un solvant capable de plastifier le polymère, la Tg du matériau va chuter et permettre au matériau d’adhérer. Ainsi, on peut choisir par exemple un copolymère acrylique, dont la Tg est de 80°C environ, vendu sous le nom Mexomer par la société Chimex.

Dans un mode particulier de l’invention, l’article est livré recouvert d’un tel matériau adhésif non PSA et maintenu avec un solvant volatil, le tout étant conditionné de façon que le solvant ne puisse s’évaporer. Au moment de l’utilisation, le solvant va commencer à s’évaporer et ainsi, la Tg va remonter et le matériau va adhérer.

Dans un autre mode particulier de l’invention, le matériau contient un solvant qui peut être absorbé par la matière kératinique,par exemple de l’acétone. Ainsi, dès qu’on met en contact l’article avec l’ongle, une partie du solvant va être absorbée, la Tg va remonter et le matériau va adhérer.

On peut aussi utiliser des matériaux que Ton appelle des « colles réactives ». Ces matériaux donnent une bonne adhésion par l’effet d’une réaction. Ils sont toutefois limités aux cas où futilisateur veut bénéficier d’une tenue très longue. Dans ce cas, on peut utiliser par exemple un matériau cyanoacrylate, comme par exemple Téthylcyanoacrylate.

La couche apportant la résistance mécanique est par exemple réalisée en l’un des matériaux suivants : PET, PVC,polycarbonates, polyoléfines comme par exemple le polypropylène ou le polyéthylène haute densité, ABS, polyamides.

La couche décorative est par exemple un mélange de pigments ou de colorants, pouvant être associés à des solvants et des liants (cires, polymères).

La couche décorative peut être recouverte d’une couche de protection donnant brillance et protection. Cette couche de protection est préférentiellement transparente. La couche de protection peut contenir au moins une cire ou un polymère. Cette couche décorative peut aussi être un film d’une matière thermoplastique comme de T ABS ou du polystyrène.

Les couches peuvent être suffisamment fines pour générer des effets interférentîels, le cas échéant.

Le matériau en feuille fait par exemple de 0,1 à 2 mm d’épaisseur, et plus préférentiellement de 0,2 à 0,7 mm, avant mise en forme sur le moule. Après mise en forme, l’épaisseur peut rester sensiblement dans les mêmes valeurs, mais le matériau peut avoir subi un étirement par endroits.

La couche de résistance mécanique fait par exemple entre 50pm et 3mm d’épaisseur.

La couche décorative fait par exemple entre 1 et 200pm d’épaisseur, mieux entre 1 et 50pm.

Le matériau en feuille peut présenter des propriétés mécaniques inhomogènes avant mise en place sur le moule. Par exemple, l’épaisseur de la couche 21 conférant la résistance mécanique croît vers un bord, comme illustré à la figure 11. Pour conserver au matériau en feuille une épaisseur sensiblement constante, l’épaisseur de la couche décorative 22 peut croître en sens inverse. Dans le cas d’un faux ongle l’épaisseur de la couche conférant la résistance mécanique croît en direction du bout d’ongle qui dépasse de l’ongle. Ainsi, le bout d’ongle est plus résistant, et la partie qui s’applique sur l’ongle plus souple.

Pendant ou après le placage du matériau en feuille sur le moule, on peut traiter la surface apparente du matériau en feuille pour réaliser des effets de relief.

Dans un exemple particulier de mise en œuvre de l’invention, on n’utilise pas un matériau thermoformable mais un revêtement comportant un composé durcissable et un solvant volatil, par exemple un matériau en feuille mou car imbibé de solvant volatil, et/ou un matériau réticulable en solution ou en feuille. En présence d’un solvant volatil, le formage s’effectue alors que la quantité de solvant est suffisante pour permettre au matériau de se conformer au moule. L’évaporation du solvant a lieu par exemple en chauffant et/ou en faisant le vide. Dans le cas d’un matériau réticulable en solution ou en feuille, le formage s’effectue alors que le matériau est encore à l’état non réticulé.

Le placage du matériau en feuille sur le moule peut être réalisé par appui mécanique, pression d’un fluide ou dépression. La température nécessaire au thermoformage est adaptée au matériau. L’article peut être traité de diverses façons après moulage. En particulier, on peut appliquer une sous-couche, par exemple adhésive, au moins sur une partie de la surface de l’article, en particulier sur la région en regard de l’ongle, avec ou sans application d’une couche de protection additionnelle telle qu’une pellicule amovible antiadhérente.

Un traitement post-moulage peut encore comporter l’application d’une sous-couche anti-adhésive, en particulier sur la région du faux ongle qui n’est pas en regard de l’ongle, ou d’une sous-couche antibactérienne, antifongique, colorée, blanche en particulier, notamment sur la région qui n’est pas en regard de l’ongle.

On peut aussi appliquer une surcouche telle qu’une feuille colorée, une impression à jet d’encre, une couleur déposée par pinceau ou pulvérisation, une couche de brillance, à base par exemple d’un matériau de haut indice de réfraction, par exemple un métal ou un oxyde métallique, notamment un oxyde de titane.

On peut utiliser au sein du matériau servant à réaliser l’article des composés minéraux, organiques ou hybrides qui, par la chaleur, cuisson, lumière ou à température ordinaire évolueront pour, par réaction chimique, donner une forme plus résistante. C’est par exemple le cas d’un matériau capable de réticuler, photoréticuler ou de subir une réaction amenant à une insolubilisation. Les réactions peuvent être des pontages interchaines, par ajout de réticulant ou par réaction interchaines.

Pour ce faire, l’article peut être soumis à des conditions aidant ou permettant cette évolution.

On peut aussi chauffer l’article. En particulier, on peut utiliser une matière minérale, ou hybride (minérale et organique) et par l’utilisation d’une chaleur la modifier pour lui donner plus de résistance, ou changer sa couleur. En particulier, la matière peut être un mélange de grains, aptes après cuisson, à former un fritté, état où les grains sont soudés les uns aux autres en partie. C’est le cas des matériaux utilisés pour la céramique.

Forme du moule

La forme de la surface du moule ne correspond pas forcément à celle de l’ongle, comme expliqué précédemment.

Dans un exemple de mise en œuvre de l’invention, une partie de la surface du moule correspond à la forme de l’ongle.

On peut aussi réaliser un moule qui est plus grand que la surface de l’ongle. Dans ce cas, le moule a une surface correspondant à la forme de l’ongle prolongée d’une surface dite de prolongement. En particulier, la surface dite de prolongement est réalisée pour suivre harmonieusement l’ongle.

On peut prévoir que le moule présente un décrochement, de telle sorte qu’il cache l’épaisseur de l’ongle naturel, le bout de l’ongle naturel venant en regard du décrochement.

Dans un autre exemple, la surface du moule est plus petite que la surface de l’ongle.

Si l’ongle est grand, les données 3D enregistrées peuvent être modifiées de façon qu’elles correspondent à un ongle court.

Le procédé peut être utilisé pour réaliser des patchs. Dans ce cas, on utilise un matériau souple et/ou fin que l’on dépose sur le moule.

On peut prévoir un article qui dépasse en longueur la taille naturelle de l’ongle. Puis, par découpe (laser ou ciseau par exemple), on règle la longueur à la taille désirée.

Des guides de découpe peuvent être utilisés pour aider l’utilisateur à réaliser une découpe esthétique. On sait en effet qu’une découpe droite ne donnera pas la plus belle esthétique. Ces guides peuvent être des lignes pointillées visibles mais facilement retirables par frottement ou lavage.

Exemple

On réalise T acquisition de données 3D en prenant une vue de face, de coté et de dessus de chaque ongle avec un appareil photographique numérique. Sous Solid Works ou Rhinocéros ou Autocad, on détoure l’ongle et on obtient le fichier 3D numérique.

Celui-ci est travaillé pour ajouter aux cinq parties destinées à mouler les ongles d’une main un support.

Le fichier est ensuite utilisé sur une machine de stéréoiithographie de référence 3D System pour fabriquer le moule en résine photopolymérisable.

La machine de stéréoiithographie crée une pièce massive 40, équipée de trous d’aspiration 41, et où le périmètre de chaque bossage 44 (encore appelé empreinte) correspondant à la forme d’un ongle est muni d’un méplat 43, comme illustré.

On dispose au dessus de ce moule une feuille 50 de matière thermoplastique que l’on chauffe, comme illustré à la figure 4. Cette feuille est plaquée contre le moule.

La feuille 50 est par exemple une feuille bicouche de PET revêtue de PS rouge chauffée à 80 °C.

On exerce une pression négative par les orifices d’aspiration 41, ce qui plaque fortement la feuille 50, ramollie, contre le moule, comme illustré à la figure 5.

La hauteur des bossages ainsi que l’épaisseur de la feuille au départ, déterminent l’épaisseur finale du faux ongle thermoformé. L’état de surface du moule ne se transfère pas sur la surface extérieure du faux ongle thermoformé.

La légère rugosité de la surface du moule est transposée sur la face interne du faux ongle thermoformé, augmentant ainsi la surface de collage, d’où une bonne adhésion de la pièce à l’ongle.

Au démoulage, on obtient une forme qui peut être décorée si cela est souhaité, par exemple par tampographie ou jet d’encre.

Puis on découpe au laser le matériau thermoformé, le long du méplat 43, pour obtenir des faux ongles 60 thermoformés à la forme exacte de la consommatrice, décorés selon son souhait, personnalisés, comme illustré à la figure 6. Les faux ongles sont collés, comme illustré à la figure 7, sur les ongles en utilisant un adhésif à base d’AQ 1350 (société Eastman Chemicals). On peut aussi ajouter une pellicule de bande adhésive dite « double face ». Cette bande comporte une pellicule de protection que l’on enlève qu’au moment de l’application.

Une inclinaison artificielle des bossages, aisément programmable, permet d’affiner la partie distale du faux ongle thermoformé, si nécessaire.

Des essais ont montré qu’on pouvait thermoformer un matériau en feuille constitué par un film destiné à réaliser des patchs pour les ongles, notamment [les « nail Patch » de la société Sephora]. On peut ainsi encoller le matériau en feuille avant la fabrication du faux ongle.

On voit sur la figure 8 que l’on peut réaliser l’article, en l’espèce un faux ongle 60, avec un guide de positionnement 63 qui correspond à la forme de la phalange qui porte l’ongle sur lequel le faux ongle 60 doit être appliqué. Ce guide de positionnement a été réalisé tout comme le faux ongle 60 à partir des données 3D correspondant au relief de cette phalange, notamment du dessus de celle-ci.

Le guide de positionnement 63 se raccorde à un support.

Le faux ongle 60 peut être relié au guide de positionnement 63 par une prédécoupe 68, de telle sorte que l’utilisateur peut mettre en place le faux ongle 60 en engageant d’abord le doigt dans le guide de positionnement 63, de façon à ajuster le faux ongle à l’ongle correspondant. L’utilisateur peut fixer le faux ongle, par exemple en exerçant une pression, un adhésif étant présent à l’interface entre l’ongle et le faux ongle, puis détacher le guide de positionnement 63 du faux ongle grâce à la prédécoupe 68.

La figure 9 illustre une variante de réalisation où l’article constitue un masque et présente une fenêtre 90 dont le contour correspond à celui de l’ongle à traiter, dont les données 3D ainsi que celles de la phalange qui le porte ont été acquises. L’article peut être utilisé en positionnant la fenêtre 90 exactement à l’emplacement de l’ongle.

Ensuite, l’utilisateur peut appliquer un produit, par exemple un vernis, sur l’ongle, avec le masque en place, sans craindre d’appliquer le produit sur la peau autour de l’ongle, celle-ci étant protégée par le masque. L’utilisateur retire, après un séchage éventuel, l’article. L’invention n’est pas limitée aux exemples illustrés.

En particulier, on peut combiner entre elles les différentes variantes au sein de variantes non illustrées. L’expression « comportant un » doit être comprise comme étant synonyme de « comportant au moins un », sauf si le contraire est spécifié.

Claims (15)

1. REVENDICATIONS

   1. Procédé de fabrication d’un article cosmétique personnalisé à appliquer sur le corps humain, comportant les étapes suivantes : - acquisition numérique de données 3D du relief de la zone sur laquelle l’article doit être appliqué, - réalisation d’un moule à partir des données 3D et d’une machine de fabrication à commande numérique, - application sur le moule d’un revêtement destiné à former l’article, - découpe au moins partielle du revêtement au format de l’article.
2. 2. Procédé selon la revendication 1, l’acquisition du relief s’effectuant à l’aide d’au moins deux images de la zone, prises sous des angles différents, et de préférence trois images de la zone.
3. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, la machine à commande numérique utilisée pour réaliser le moule étant une machine de stéréoiithographie ou une imprimante 3D.
4. 4. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, le revêtement déposé sur le moule étant un revêtement en feuille.
5. 5. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, le revêtement étant déposé par pulvérisation sur le moule.
6. 6. Procédé selon la revendication 4, la conformation, du matériau en feuille s’effectuant par thermoformage.
7. 7. Procédé selon la revendication 4 ou 6, le matériau en feuille étant multicouche.
8. 8. Procédé selon l’une quelconque des revendications 4, 6 ou 7, le matériau en feuille présentant des propriétés mécaniques inhomogènes.
9. 9. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, comportant une étape au cours de laquelle on traite les données 3D pour déterminer la forme à donner au moule afin d’obtenir un article qui s’étende au-delà de la zone dont le relief a été acquis, et/ou un article dont la forme a été modifiée par rapport au relief acquis, afin de produire un effet prédéfini.
10. 10. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, appliqué à la réalisation d’un faux ongle, le moule étant réalisé avec une partie destinée à la formation d’un bout d’ongle qui dépasse du doigt, cette partie destinée à la formation du bout d’ongle étant générée par calcul à partir de la connaissance des données 3D du relief de la zone sur laquelle va être posé le faux ongle.
11. 11. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, appliqué à la réalisation d’un article destiné au traitement de l’ongle ou d’un faux ongle, un guide de positionnement (63) étant réalisé sur l’article ou sur le faux-ongle après avoir fait l’acquisition du relief non seulement de l’ongle lui-même mais également de la phalange portant l’ongle.
12. 12. Procédé selon la revendication 11, le guide de positionnement servant de cache pour protéger la peau lors de l’application d’un vernis sur le faux ongle.
13. 13. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, le revêtement étant décoré par impression ou métallisation avant son application sur le moule.
14. 14. Article cosmétique à appliquer sur les matières kératiniques humaines, notamment un faux ongle, obtenu par un procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant une structure multicouche thermoformée ayant une surface intérieure à appliquer sur lesdites matières kératiniques, et une surface extérieure apparente, la surface intérieure ayant une rugosité en gradins.
15. 15. Article selon la revendication 14, étant solidaire d’un support thermoformé, réalisé dans le même matériau, avec des prédécoupes éventuelles entre l’article et le support.