FR2508930A1 - Procede de fabrication de chemisages et de tubes a haute resistance mecanique pour puits profonds - Google Patents

Abstract

CE PROCEDE EST NOTAMMENT UTILISABLE DANS LES PUITS DE PRODUCTION DE PETROLE DE GAZ NATUREL OU D'EAU GEOTHERMIQUE ET PERMET D'OBTENIR UNE RESISTANCE ELEVEE A LA FISSURATION PAR CORROSION SOUS TENSION. ON PREPARE L'ALLIAGE SUIVANT:C : 0,05 ; SI : 1,0 ; MN : 2,0 ;P : 0,030 ; S : 0,005 ; N : 0 A 0,30 ; NI : 25 A 60;CR : 15 A 35 ; MO : 0 A 12 ; W : 0 A 24 ;CR () 10MO () 5W () 50 ;1,5 MO () 12W () 12;CU : 0 A 2,0 ; CO : 0 A 2,0 ;TERRES RARES : 0 A 0,10 ; Y : 0 A 0,20 ; MG : 0 A 0,10 ; TI : 0 A 0,5 ;CA : 0 A 0,10 . FE ET IMPURETES OCCASIONNELLES : LE RESTE; ON LE FACONNE A CHAUD, PUIS ON LE SOUMET A UN TRAITEMENT DE MISE EN SOLUTION SOLIDE, PUIS A UN ECROUISSAGE.

Description

25089 r 30

La présente invention concerne un procédé de fa-

brication de chemisages et/ou de tubes pour puits profonds doués

d'une grande résistance mécanique ainsi que d'une meilleure ré-

sistance à la fissuration par "stress-corrosion" (corrosion sous tension), et elle est particulièrement utile pour la fa-

brication de chemisages, de tubes et de tiges de forage desti-

nés à 9 tre utilisés dans des puits profonds de production de pétrole, de gaz naturel ou d'eau géothermique (qu'on désignera

ci-après par "puits profonds d'une façon globale).

Ces derniers temps, pour explorer et atteindre de nouvelles sources de pétrole et de gaz naturel, on fore des puits de plus en plus profonds Des puits de pétrole de 6 OO Om

ou plus ne sont plus inhabituels, et on a parlé de puits de pé-

tr 8 le ayant une profondeur de 10 000 m ou plus.

Un puits profond, par conséquent, est inévitable-

ment expose à un environnement sévère Outre la pression élevée,,

l'environnement d'un puits profond contient des matières cor-

rosives telles que du dioxyde de carbone et des ions chlorure

ainsi que du sulfure d'hydrogène humide sous haute pression.

Ainsi, les chemisages, les tubes et les tiges de

forage (que l'on désignera ci-dessous par l'expression "chemi-

sages et tubes", qui signifiera, de façon générale,-des produits tubulaires pour régions pétrolifères) destinés â 9 tre utilisés dans des puits de pétrole sous dc telles conditions sévères

doivent présentez une résistance mécanique élevée et une résis-

tance améliorée à la fissuration par stress-corrosion De fa-

çon générale, l'une des mesures connues utilisées pour éviter la fissuration par stress-corrosion des chemisages et/ou des tubes des puits de pétrole a consisté à injecter dans lé puits

un agent de suppression de la corrosion appelé "inhibiteur".

Cependant, cette mesure de prévention de la corrosion ne peut pas être utilisée dans tous les cas; par exemple, elle n'est

pas applicable aux puits de pétrole en mer.

Par conséquent, ces derniers temps, on a essayé d'utiliser un acier fortement allié de haute qualité résistant

à la corrosion, tel que les aciers inoxydables Incoloy et Has-

telloy, qui sont des dénominations commerciales Cependant le comportement de ces matériaux sous un environnement corrosif comprenant un système H 2 S-C 02-Cl tel que celui rencontré dans

les puits de pétrole profonds n'a pas encore été étudié de fa-

çon complète. Le brevet US 4 168 188 décrit un alliage à base de nickel contenant 12 à 18 % de molybdène, 10 à 20 % de chrome

et 10 à 20 % de fer et destiné à etre utilise dans la fabrica-

tion des tiges et des tubes pour puits Le brevet US 4 171 217

décrit également une composition d'alliage similaire dans la-

quelle, cette fois, la teneur en carbone est limitée à 0,030 % maximum Le brevet US 4 245 698 décrit un super-alliage & base de nickel contenant 10 à 20 % de molybdène et destiné à 4 tre

utilisé dans les puits de pétrole ou de gaz acide.

Le but de l'invention est de fournir un procédé de fabrication de chemisages et de tubes pour puits profonds

présentant une résistance mécanique suffisante et une résistan-

ce suffisante à la fissuration par stress-corrosion pour sup-

porter le forage en puits profonds et/ou un environnement sé-

vèrement corrosif, an particulier celui comprenant un système

H 2 S-C 02-C 1 (que l'on désignera ci-dessous comme un "environ-

nement contenant H 2 S -C 02 C 1, ou simplement comme un "environ-

nement H 2 S-C 02-C 1-").

D'autres caractéristiques et avantages de l'inven-

tlon apparaîtront au cours de la description qui va suivre,

donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et en regard des dessins annexés, sur lesquels: les Fig 1 à 3 sont des diagrammes qui montrent la relation entre la teneur en Ni et la valeur de l'équation:

Cr(%) + 10 Mo(%) + SW(%) par rapport à la résistance à la fis-

suration par stress-corrosion aux températures de bain respec-

tives indiquées; la Fig 4 est une vue schématique d'un spécimen maintenu par un bâti du type poutre à trois points de support; et

la Fig 5 est une vue schématique d'un échantil-

ion d'essai mis sous tension au moyen d'un système vis-écrou.

Au cours de ses recherches, la Demanderesse a découvert ce qui suit: a) Sous des environnements corrosifs contenant H 2 S, CO, et des ions chlorure (Cl), la corrosion appara t

principalement par fissuration par stress-corrosion Le méca-

nisme de la fissuration par stress-corrosion dans de tels cas est cependant tout à fait différent de celui que l'on observe généralement dans les aciers inoxydables austénitiques Ainsi, la cause principale de la fissuration par stress-corrosion dans le cas d'un acier inoxydable austénitique est la présence d'ions chlorure (Cl) Au contraire, la cause principale de cette fissuration par stress-corrosion que l'on observe dans

les chemisages et/ou les tubes installés dans les puits de pé-

trole profonds est la présence de H 2 S, bien que la présence

d'ions C 1 soit également an facteur.

b) Les chemisages et tubes en alliages destinés

à être utilisés dans les puits de pétrole profonds sont habi-

tuellement soumis à un écrouissage afin d'améliorer leur résis-

tance mécanique Cependant, l'écrouissage diminue sérieuse-

ment la résistance à la fissuration par stress-corrosion.

c) La vitesse de corrosion d'un alliage dans un environnement corrosif H 2 S-C 02-Cl dépend des teneurs en Cr, Ni, Mo et W de l'alliage Si le chemisage ou le tube comporte une couche superficielle constituée de ces éléments, l'alliage non seulement présente'une meilleure résistance à la corrosion de façon générale, mais il présente également une résistance améliorée à la fissuration par stress-corrosion, m 9 me dans

l'environnement corrosif que l Von trouve dans les puits de pé-

trole profonds Plus particulièrement, la Demanderesse a dé-

couvert que le molybdène est 10 fois plus efficace que le chro-

me, et que le molybdène est deux fois plus efficace que le tungstène, en ce qui concerne la résistance à la fissuration par stress-corrosion Ainsi, la Demanderesse a découvert que les teneurs en chrome, en tungstène et en molybdène satisfont les équations: Cr(%) + l O Mo(Z: + SW() 50 1,5 %o Ao(D) O /12 W( 5 o) i 4 % En outre, la teneur en Ni est de 35 à 60 %, et la teneur en chrome est 22,5 à 35 a Alors, m 9 me après avoir été soumis à un écrouissage, la couche superficielle de l'alliage résultant conserve une résistance notablement améliorée à la corrosion dans un environnement H 25-C 02-C 1 ', en particulier

dans un environnement contenant du H 2 S concentré à une tempé-

rature de 150 C ou moins.

Lorsque l'alliage est utilisé dans un environne-

ment extrêmement corrosif H 2 S-C 02-C 1 comme dans les puits de pétrole profonds, en particulier à une température de 200 C ou moins, il est souhaitable que les proportions de chrome(%), de tungstène(%) et de molybdène(%) satisfassent les équations: Cr(%) + l O Mo(re) + SW(%) 70 % 4 % 4 Mo(%) + l/2 W(%)< 8 S et que la teneur en Ni se situe entre 25 et 60 % et la teneur

en Cr entre 22,5 et 30 %.

En outre, lorsque l'alliage est utilisé dans un environnement H 2 S-C 02C 1 extrêmement corrosif comme dans les puits de pétrole profonds, en particulier & une température de

C ou supérieure, les proportions de chrome (X), de tungs-

tène (%) et de molybdène (%) satisfont les équations: Cr(%) + l O Mo(%)+ 5 W(%) 110 % 8 % Mo(%) + l/2 W(<%) _12 % et la teneur en Ni se situe entre 30 et 60 % et lae teneur en

Cr entre 15 et 30 %.

d) L'addition de nickel est efficace non seulement pour améliorer la résistance de la couche superficielle à la fissuration par stresscorrosion, mais également pour améliorer

la structure métallurgique elle-même de l'alliage Ainsi, l'ad-

dition de nickel a pour résultat une résistance nettement amé-

liorée à la fissuration par stress-corrosion.

e) Lorsque de l'azote, dans une quantité comprise entre 0,05 et 0,30 %, est ajouté intentionnellement à l'alliage

en tant qu'élément d'alliage, la résistance mécanique de l'al-

liage résultant est encore améliorée sans aucune réduction de sa résistance à la corrosion Une teneur préférée en azote est

0,05 à 0,25 %.

f) Le soufre est une impureté occasionnelle, et lorsque la teneur en S n'est pas supérieure à 0,0007 %, l'apti-

tude au façonnage à chaud de ltalliage résultant est notable-

ment améliorée.

g> Le phosphore est également une impureté occa-

sionnelle, et lorsque la teneur en P n'est pas superieure 'à 0,003 %, la susceptibilité à la fragilisation par l' hydrogène est notailenment ràduite,

h) Lorsque due cuivre dans une quantité non supe-

rieure à 2,0 %, et/ou du Co dans uïie quantit 4 non sup 4 rieure

%, ontajc'utés à lialliage en ta-nt quvéléments dtallia-

i 5 go a-d Oitâ onnels, la rés stance rà la corrosion e-st encore amiel-

il.orée.

il Lorsquie l Vun o plusileurs des éléments dqallia-

ge sii 4 vanits pt jc t'' à l -n-2 iage dans la pooto nîte l'apti-tude 3 au laçainmage c; chaudi L est encore améliozée 'terres rares, pas plus de 10 el 5 ô; Y, pas plus de 0,2 %,7 M Pas plus

de 0,10 Yô; '7,ie pas plus de 0,3 7 o at Ca pas plus de 0,10 %.

j) Poux obtenir la degré dêsiré de résistance mmé

canique, les alliages 2 _yant les omsion L tone C -

dessus 3 cnt de pr Lrérence scn iis à un t-raitemmez - de miise on so-

lution solide à unetr neat e ptaztant da la limte n Fr eu-

re ( O C) déf-iinie par la f:ormiule emîîpiriqu suliva-nte 260 log Ce% + 13 r-O et allant jusquî à la limiîte supézie 7 are de temp&rature ( O C) définie par la f ormule emipir-ique suivaxit 161 M(%) + l OW(%) + l O Cr(%a) + 7717 pendant une proede tcemps

ne dépassant pas 2 heures pour: dissoudre complètement les car-

bures qui s'y trouvent, et ils sont ensuite soumis à un écrouis-

sage avec une diminution d'épaisseur de 10 à 60 %.

k) Pour obtenir le degré voulu de résistance mé-

canique, il est également préférable que les alliages ayeant

les compositions mentionnées ci-dessus soient soumis à un trai-

tement de mise en solution solide, de préférence à une tempéra-

ture de 1050 à 1250 C, de sorte que les composés intermétal-

liques et les carbures puissent tous être dissous, et soient

ensuite soumis à un façonnage à chaud, la réduction dl'pais-

seur pour la gamme de températures 2 ion supérieure à leur tempé-

rature de recristallisation étant de 10 /% ou plus Le façonna- ge à chaud a pour but d'assurer que le traitzc nt thermique suivant produise des grains fins recristallisés, ce qui assure

un haut degré de résistance mécanique et une bonne ductilité.

Ensuite, l'alliage est soumis à un traitement de mise en solu-

tion solide à une température comprise entre la limite infé-

rieure ( C) définie par la formule empirique suivante: 266 log C(%) + 1300 et la limite supérieure ( C) définie par la formule empirique suivante: 16 Mo(%) + 1 W() + il O Cr(%) + 777 pendant une durée ne dépassant pas 2 heures, pour olournir les grains fins recristaliisés mentionnés ci-dessus et pour dissoudre simultanément les carbures éventuels précipit s ce qui donne une résistance très améliorée à la corrosion Enfin,

les alliages ainsi traités thermiquement sont soumis à un é-

crouissage, avec une diminution de'épaisseur de 10 à 60 % con-

tribuant au durcissement par façonnmlage.

1) En outre, pour obtenir un degré plus souhaitable de résis-

tance mécanique, les alliages mentionnés ci-dessus peuvent 9-

tre soumis à un traitement de mise en solution solide, de pré-

férence à une température de 1050 à 1250 C, pour dissoudre complètement les composés intermétalliques et les carbures, puis les alliages peuvent être soumis à un façonnage à chaud, avec une diminution d'épaisseur de 10 % ou plus pour la gamme

de température ne dépassant pas 1 000 C, la température de fi-

nissage étant de 800 C ou plus Ainsi, la précipitation des composés intermétalliques et des carbures, qui risquerait de

détériorer les propriétés de résistance à la corrosion de l'al-

liage, peut être efficacement évitée en donnant des grains cris-

tallins fins Ainsi, un degré élevé de résistance mécanique et de ductilité peut être obtenu grâce à la formation de ces grains cristallins fins Lesalliages peuvent alors 9 tre soumis à un

écrouissage avec réduction d'épaisseur de 10 à 60 % pour obte-

nir un durcissement par façonnage.

La présente invention a été mise au point sur la

base des découvertes mentionnées ci-dessus, et elle est cons-

tituée par un procédé de fabrication de chemisages et de tubes de haute résistance mécanique pour puits profonds présentant

une résistance améliorée & la fissuration par stress-corrosion.

La composition d'alliage à utiliser dans la pré-

sente invention est choisie de préférence dans le groupe cons-

titué par: I) C: pas plus de 0,05 % Si: pas plus de 1,0 %, Mn: pas plus de 2,0 r%, P: pas plus de 0,030 %, de préférence pas plus de 0,003 o%, S: pas plus de 0,005 %, de préférence pas plus de

0,0007 %,

Ni: 35 à 60 %, Cr: 22,5 à 35 o%, de préférence 24 à 35 %, un ou plusieurs des éléments Mo: moins de 4 %, et W: moins de 8 %, les équations suivantes étant satisfaites: Cr(%) + l O Mo( + 5 W W(%) 2 50 %, et 1, 5 % Mo(%) + 1/2 W(%) < 4 % le reste étant du fer avec des impuretés occasionnelles; II.) C: pas plus de 0,05 %, Si: pas plus de 1,0 %, Mn: pas plus de 2 i O %, P: pas plus de 0,030 %, de préférence pas plus de 0, 003 %, S: pas plus de 0,005 %, de préférence pas plus de

0,0007 %,

Ni: 25 à 60 %, de préférence 35 à 60 %, Cr: 22,5 à 30 %, de préférence 24 à 30 %, un ou plusieurs des éléments Mo: moins de 8 %, et W: moins de 16 %, les équations suivantes étant satisfaites: Cr(%) + 1 C 11 o(%) + 5 W(%) 7 70 %, et 4 % Mo(%) + l/2 W(%) < 8 % le reste étant du fer avec des impuretés occasionnelles; et III) C: pas plus de 0,05 %, Si: pas plus de 1,0 5, h Mn:pas plus de 2,0 %, P:pas plus de 0,030,, de préf 6 rence pas plus de

0,003 %,

S:pas plus de 0,005 ç, de préférence pas plus de

0,0007 %,

Ni:30 à 60 I 5, de préférence 40 à 60 %, Cr: 15 à 30 l, un ou plusieurs des éléments bo: pas plus de 12 %, et W: pas plus de 24 %, les équations suivantes étant satisfaites: Cr( 5) + l Oo(%) + 5 W( 5) 110 7, et 8 5 _ Mo(_%) + 1/2 W( 7) 12 %

le reste étant du fer avec des impuretés occasionnelles.

L'alliage suivant l'invention peut er outre com-

prendre une combinaison quelconque ces éléments suivants:

i) Cu, pas plus ce 2,0 %, et/ou Co, -

pas plus de 2,0 %, ii) une ou plusieurs terres rares, pas plus de 0,10 %; Y, pas plus de 0,20 %; Mg, pas plus de 0,10 %; Ti, pas plus de 0,5 %;Ca pas plus de

0,10 %

À.iii) de l'azote dans une quantité de 0,05 à 0,30 %, de préférence de 0, 05 à 0,25 %, peut 9 tre

ajouté intentionnellement à l'alliage.

Ainsi, suivant l'invention, un alliage -ayant une

composition telle que mentionnée ci-dessus est, après façon-

nage à chaud, soumis à un traitement de mise en solution soli-

de à une température comprise entre la température limite in-

férieure ( C) définie par la formule empirique suivante: 260 log C(%) + 1300 et la température limite supérieure ( C) définie par la formule empirique suivante: 16 Mo(%) + l OW(%) + l O Cr( 5) + 777 pendant une durée ne dépassant pas 2 heures

pour dissoudre les carbures présents, puis soumis à un écrouis-

sage avec une diminution d'épaisseur de 10 à 60 o.

Selon une autre forme de réalisation de la présente invention, i'alliage est soumis à un façonnage à chaud avec une diminution d'épaisseur de 10 % ou plus pour la gamme de

température ne dépassant pas sa température de recristallisa-

tion; puis l'alliage résultant est soumis à un traitement de mise en solution solide à une température comprise entre la

température limite inférieure ( C) définie par la formule em-

pirique suivante: 260 log C(%) + 1300

et la température limite supérieure ( C) définie par la for-

mule empirique suivaite: 16 Mof%) + 10 W(f) + l O Cr(%) + 777 pendant une durée ne dépassant pas 2 heures, et i ealliage ainsi

traité thermiquement est soumis a un écrouissage avec une ré-

duction d'épaisseur de 10 à 60 o De préférence, avant le fa-

çonnage à chaud, l'alliage peut 4 tre soumis 5 un traitement de

mise en solution solide 5 une temperature de 1050 à 1250 C.

Selon encore une forme de réalisation, 1 alliage

est soumis A un façonnage à chaud avec ur Le dininution dlépais-

seur de 10 % ou plus pour la gamme de température ne dépassant pas 1 000 C, la temnperat-Lre de finissage étant de 800 C ou

plus, puis l'alliage est soïlmis a un écroluissage avec une dimi-

nution d'épaisseur de 10 a 60 % e De preférenice avant le façon-

nage à chaud, I alliage peut etre soumis a un traitement de mise en solution solide a une temperature comprise entre 1050

et I 250 C.

Par conséquent, selon un aspect large, la presente invention réside dals umprocédé de fabrication de chemilsages et de tubes de puits profonds de grande resistance mécanique

et doués d'une meilleure résistance a une fissuration par cor-

rosion sous tension, comprenant la préparation d'un alliage

avant la composition suivante -

C: o,0 5 % Si: C 10 % Mn: C 2,0 % P: 0,030 %

S: = 0,005 $ N: 05030 %

Ni: 25 à 60 % Cr: 15 a 35 % Mo: O à 12 % W: O a 24 %o Cr(%) + l O Mo(o) + 5 W(%) 50 o 1,5 % < Mo(%) + 1/2 W(%) 12 % Cu: O à 2,0 % Co: O à 2,0 % Terres rares: O à 0,10 î Y:O à 0, 20 o Mg: O à 0,10 % Ti: O a 0,5 o Ca: O à 0,10 O Fe et impuretés occasionnelles: le reste;

l'application à l'alliage, après façonnage à chaud, du traite-

ment de mise en solution solide à une temperature comprise en-

tre la température limite inférieure ( C)définie par la formu-

le empirique suivante: 260 log C(%} + 1300 et la température

limite supérieure ( C) définie par la formule empirique suivan-

te: 16 Mo(%) + l OW( 5) + l O Cr(,) + 777 pendant une durée rne dé-

passant pas 2 heures; et l'application d'un écrouissage à l'alliage résultant avec une diminution d'épaisseur de 10 a %. Selon une autre forme de réalisation, le procédé de la présente invention consiste à appliquer un façonnage à

chaud à l'alliage avant le traitement de mise en solution soli-

de avec une diminution d'épaisseur de 10 % ou plus pour la gamn-

me de température non supérieure à sa température de recris-

tallisation, puis l'application dudit traitement de mise en solution solide et de l'écrouissage de la même manière De préférence, avant le façonnage à chaud, l'alliage peut 9 tre

soumis à un chauffage à une température de 1050 à 1250 C.

Selon encore une autre forme de réalisation, le

procédé de la présente invention consiste à appliquer un façon-

nage à chaud à l'alliage avec une diminution d'épaisseur de % ou plus pour la gamme de température non supérieure à 1 000 C, la température de finissage étant de 800 C ou plus, et à appliquer l'écrouissage à l'alliage écroui résultant avec une réduction d'épaisseur de 10 A 60 % De préférence, avant le façonnage à chaud ou l'écrouissage, on peut appliquer un

traitement de mise en solution solide A cet égard, le traite-

ment de mise en solution solide à effectuer à une température comprise entre la température limite inférieure ( C) définie il par la formule empirique suivante: 260 log C( 5 %) + 1300 et la

température limite supérieure ( C) définie par la formule em-

pirique suivante: 16 Mo(f) + 1 OW(o) + l O Cr(o) + 777 pendant une durée ne dépassant pas 2 heures, doit Atre appliqué avant l'écrouissage lorsqu'on utilise un tel traitement de mise en

solution solide.

On va maintenant décrire les raisons pour lesquel-

les la composition d'alliage suivant l'invention est telle que définie cidessus: Carbone (C): Plus faible est la teneur en C, moindre est la précipitation des carbures En conséquence, lorsque la teneur en C est faible, il est possible d'abaisser le niveau de la température de chauffage avant le façonnage à chaud à un point

tel qu'on peut s'attendre à une forte augmentation de la ré-

sistance mécanique après l'écrouissage Il est avantageux de maintenir la teneur en C aussi faible que possible A ce sujet,

lorsque la teneur en carbone est supérieure à 0,05 % S l'allia-

ge est assez susceptible de subir une fissuration par corrosion sous tension Sa limite supérieure est de 0,05 S. Silicium (Si):

Si est un élément nécessaire en tant qu'agent dé-

soxydant Cependant, lorsqu'il est présent dans une quantité

supérieure à 1,0 %, l'aptitude au façonnage à chaud de l'allia-

ge résultant se détériore La limite supérieure du silicium

est définie comme étant 10 %.

Manganèse (Mn):

Mn est également un agent désoxydant, comme Si.

Il est à noter que l'addition de Mn n'a pratiquement aucun ef-

fet sur la résistance & la fissuration par stress-corrosion.

Ainsi, la limite supérieure de cet élément a été ramenée à 2,0.

Phosphore (P):

P est présent dans l'alliage en tant qu'impure-

té La présence de P dans une quantité supérieure à 0,030 % conduit à une tendance à la fragilisation par l'hydrogène de l'alliage résultant Par conséquent, la limite supérieure de P est définie comme étant 0,030, de sorte que la tendance à la fragilisation par, l'hydrogène peut etre maintenue à un niveau inférieur Il est à noter que lorsque la teneur en P est réduite au-delà de 0,003 ro, la tendance â la fragilisation par l'hydrogène est considérablement améliorée Par conséquent, il est extrêmement souhaitable de réduire la teneur en P à

0,003 % ou moins lorsqu'on désire obtenir un alliage présen-

tant une résistance remarquablement améliorée à la fragilisa-

tion par l'hydrogène.

Soufre (S): Lorsque la quantité de S, qui est présent dans l'acier en tant qu'impureté occasionnelle, est supérieure à 0,005 %, l'aptitude au façonnage à chaud se détériore Ainsi, la quantité de S dans l'alliage est limitée à pas plus de

0,005 % afin d'empêcher la détérioration de l'aptitude au fa-

çonnageà chaud Lorsque la quantité de S est réduite à 0,0007 %o ou moins, lhptitude au façonnage à chaud est considérablement améliorée Par conséquent, lorsque l'on désire effectuer un

façonnage à chaud dans des conditions sévères, il est souhaita-

ble de réduire la teneur en S à 0,0007 %o ou moins.

Nickel (Ni): Le nickel améliore la résistance à la fissuration par stresscorrosion Lorsque l'on ajoute du nickel dans une

quantité inférieure à 25 %, cependant, il est impossible d'ob-

tenir un degré suffisant de résistance à la fissuration par stresscorrosion Par ailleurs, lorsqu'on l'ajoute dans une quantité supérieure à 60 %, la résistance à la fissuration par

stress-corrosion ne peut pas être encore améliorée Par consé-

quent, dans un but d'économie du matériaq la teneur en nickel est limitée à 25 à 60 % dans son aspect large La teneur en

nickel est de préférence comprise entre 40 et 60 %s afin d'amé-

liorer encore la ténacité.

Aluminium (Al): Al, comme Si et Mn, est un agent désoxydant En outre, puisque Ai ne possède aucun effet défavorable sur les propriétés de l'alliage, on peut autoriser la présence d'Al, en tant qu'Al en solution, dans une quantité allant jusqu'à

0,5 %.

Chrome (Cr):

Cr améliore la résistance à la corrosion sous ten-

sion en présence de Ni, Mo et W Cependant, une quantité de Cr inférieure A 15 % ne contribue pas à améliorer l'aptitude au façonnage A chaud, et il est nécessaire d'ajouter d'autres éléments tels que Mo et W afin de maintenir un niveau désiré de résistance à la fissuration par stresscorrosion D'un point de vue économique, par conséquent, il n'est pas souhaitable de réduire autant la quantité de Cro La limite inférieure de la teneur en Cr est d 4 finie coïime étant 15 %o D'un autre c 8 té, lorsque l'on ajoute Cr dans une quantité supérieure à 35 %, l'aptitude au façonnage a chaud se d 6 tériore, mtme lorsque la quantiti de S est réduite a moins de 0,0007 %o Molybdène (Mo) et Tungstène (W): Comme deja mentionne, ces deux éléments améliorent

* la résistance a la fissuration par stress-corrosion en presen-

ce de Ni et Cr Cependant, de façon g 6 nérale, lorsque Mo et W sont respectivement ajoutes dans des quantites supérieure à

12 % et supérieure a 24 %, les propriétes de résistance a la cor-

rosion ne peuvent plus être améliorées dans l Venvironnement H 2 S-C 02CI Plus particulièrement, l'addition de Mo et W dans

des proportions supérieures à 12 % et 24 % respectivement n'ap-

porte pas dtamtlioration supplémentaire A une température de C ou plus; supérieures à 8 % et 16 %, respectivement, à une temp 6 rature de 200 OC ou inférieure; et supérieures A 4 % et 8 %, respectivement, & une température de 150 C ou moins, En conséquence, en considérant l'téconomie de matière, Mo peut

être ajouté dans une proportion ne dépassant pas 12 %, ou in-

férieure à 8 %, ou inférieure à 4 %, et W peut atre ajouté dans une proportion ne dépassant pas 24 %, ou inférieure à 16 %, ou inférieure à 8 %, selon la sévérité du milieu corrosif dans

lequel les chemisages et/ou les tubes produits selon la pré-

sente invention sont utilisés.

En ce qui concerne la teneur en Mo et W, la Deman-

deresse a introduit l'équation: Mo(%o) + 1/2 W(%) Ceci est dû au fait que, puisque le poids atomique de W est deux fois le poids atomique de Mo, Mo est deux fois plus efficace que W

en ce qui concerne l'amélioration de la résistance à la fissu-

ration par stress-corrosion. Lorsque la valeur de cette équation est inférieure

à 8 %, il est impossible d'obtenir le niveau désiré de résis-

tancé à la fissuration par stress-corrosion, en particulier a

une température de 200 OC ou plus dans l'environnement sévère.

D'un autre c 8 té, lorsque la valeur est supérieure à 12 %, ceci signifie qu'un excès de Mo ou W a été ajouté, et ceci n'est pas

avantageux du point de vue économique.

Lorsque la valeur de cette équation est inférieure

à 4,0 %, il est impossible d'obtenir le degré désiré de résis-

tance à une fissuration par corrosion sous tension à une tempé-

rature de 200 OC ou inférieure dans le milieu sévère D'autre

part, lorsque la valeur n'est pas inférieure à 8 %, ceci signi-

fie qu'un excès de Mo et W a été ajouté, et ceci n'est pas a-

vantageux du point de vue économique dans un tel milieu sévère à une température de 200 OC ou moins.

Lorsque la valeur de cette équation est inférieure

à 1,5 %, il est impossible d'obtenir le degré désiré de résis-

tance à une fissuration par corrosion sous tension à une tempé-

rature de 150 OC ou inférieure dans le milieu sévère D'autre part, lorsque la valeur est supérieure à 4,0 %, ceci signifie

qu'un excès de Mo ou W a été ajouté, et ceci n'est pas avanta-

geux du point de vue économique dans un tel milieu corrosif à

une température de 150 OC ou moins.

Azote (N):

Lorsque N est ajouté intentionnellement à l'allia-

ge, cet élément améliore la résistance mécanique de l'alliage résultant en raison du durcissement en solution solide, sans

diminuer la résistance à la fissuration par corrosion sous ten-

sion Lorsque la teneur en N est inférieure à 0,05 %, il ne

confère pas à l'alliage un niveau désiré de résistance mécani-

que D'un autre c 8 té, il est assez difficile de préparer la masse fondue et le lingot de l'alliage si N est ajouté dans une quantité supérieure à 0,30 o Ainsi, suivant l'invention,

la teneur en N, lorsqu'on ajoute cet élément, est définie com-

me comprise entre 0,05 et 0,30 %, de préférence entre 0,05 et

0,25 %.

Cuivre (Cu) et Cobalt (Co): Cu et Co améliorent la résistance à la corrosion de l'alliage utilisé suivant l'invention Par conséquent, on

peut ajouter Cu et/ou Co lorsque l'on désire obtenir une ré-

sistance à la corrosion particulièrement élevée Cependant, l'addition de Cu dans une quantité supérieure à 2,0 % tend à diminuer l'aptitude au façonnage à chaud L'addition de Co dans une proportion supérieure à 2,0 % n'apporte pas d'amélioration supplémentaire La limite supérieure de chacun de ces éléments

est 2,0 %.

Terres rares, Y, Mg, Ti et Ca:

Tous ces éléments améliorent l'aptitude au façon-

nage à chaud Par conséquent, lorsque l'on doit soumettre l'al-

liage à un façonnage à chaud sévère, il est souhaitable d'in-

corporer dans l'alliage au moins un de ces éléments Cependant,

lorsque l'on ajoute des terres rares dans une quantité supé-

rieure à 0,10 o, ou bien Y dans une quantité supérieure a 0,205 OF, ou bien Mg dans une quantité supérieure à 0,10 %, ou bien Ti

dans une quantité supérieure à 0,5 %, ou bien Ca dans une quan-

tité supérieure à 0,10 %, il n'y a aucune amélioration notable de l'aptitude au façonnage à chaud Au contraire, on observe

parfois une détérioration de l'aptitude au façonnage à chaud.

Ainsi, l'addition de ces éléments est limitée à pas plus de 0,10 % pour les terres rares, à 0,20 % pour' Y,

à 0,10 o pour Mg, à 0,5 % pour Ti et à 0,10 % pour Ca.

Par ailleurs, suivant l'invention, les teneurs en Cr, Mo et W sont également liées par l'équation suivante:

Cr(%) + 10 OM(%) + 5 W (%).

Les Fig 3 A 7 montrent la relation entre Cr(%) + l O Mo(%) + 5 W(%) et Ni(%) en ce qui concerne la résistance à

la fissuration par stress-corrosion dans des conditions corro-

sives sévères.

Afin d'obtenir les données indiquées à la Fig 1,

on a préparé, coulé, forgé et laminé à chaud une série d'al-

liages Cr-Ni-Mo, Cr-Ni-W et Cr-Ni-bo-W dans chacun desquels on a fait varier les proportions de Cr, Ni, Mo et W, afin de réaliser des plaques d'alliage de 7 mm d'épaisseur Les plaques résultantes ont été alors soumises à un traitement de mise en solution solide à 1000 O C pendant 30 minutes, et refroidies à l'eau Après la fin du traitement de mise en solution solide, on a effectué un écrouissage avec une réduction d'épaisseur de 22 %, afin d'améliorer sa résistance mécanique Des spécimens

(épaisseur 2 mm x largeur 10 mm x longueur 75 mm) ont été dé-

coupés dans la feuille laminée à froid dans la direction per-

pendiculaire à la direction de laminage.

Chacun de ces spécimens a été maintenu sur un bâti du type poutre à trois points de support tel que représenté sur la Fig 4 Ainsi, le spécimen S sous tension, à un niveau de contrainte de traction correspondant à la limite élastique à 0,2 % d'hystérésis (ou de déviation résiduelle), a été soumis A l'essai de fissuration par stress-corrosion C'est ainsi que le spécimen et le bâti ont été immergés dans une solution à % de Na Cl (température du bain 150 OC) saturée en H S et en CO 2 à une pression de 10 atm, respectivement, pendant 1 OM O heures. Après immersion pendant 1 000 heures, on a examiné

visuellement l'apparition de la fissuration Les données résul-

tantes indiquent qu'il existe une relation définie, comme re-

présenté à la Fig 1, entre la teneur en Ni(%) et l'équation: Cr(%) + 1 c Mo(%) + 5 W(%o), qui est un paramètre conçu pour la

première fois par la Demanderesse, en ce qui concerne la résis-

tance à la fissuration par stress-corrosion.

Le mode opératoire ci-dessus a été répété à l'ex-

ception de ce qui suit: Ladite série d'alliages a été préparée, coulée, et forgée pour donner des brames de 50 mm d'épaisseur, qui ont

ensuite été laminées à chaud à 1 200 OC L'épaisseur de la bra-

me a été réduite à 10 mm tandis que la température a été abais-

sée à 1 000 C A ce moment, il ne se produit généralement pas

de recristallisation Ensuite, les brames ont encore été lamni-

nées à chaua à une épaisseur de 7 mm avec une réduction d'é-

paisseur de 30 % à des températures de i 000 C ou moins pour donner des plaques laminées à chaud de 7 mm d'épaisseur La température du bain de ladite solution de Na Cl à 20 % était de

C Les résultats obtenus sont récapitulés sur la Fig 2.

Ensuite, ce laminage à chaud des brames a été ef-

fectué avec une réduction d'épaisseur de 30 %o dans la gamme de température de 1 000 a 900 UC, qui était la température de finissage du laminage à chaud La température du bain de ladite solution à 22 % de Na C 1 était de 300 C Les résultats obtenus

sont récapitulés à la figure 3.

Aux Fig 1 a 3, le symbole " O "t représente le cas ou il ne s'est produit aucune fissuration notable, tandis que le symbole "XII indique l'apparition d'une fissuration Comme on le voit d'après les dolnnées indiquées aux Fig 1 à 3, les articles en alliage fabriqués selon la présente invention ont une bien meilleure résistance A la fissuration par corrosion

sous tension dans des conditions sévères.

L'alliage à utiliser suivant l'invention peut com-

prendre, en tant qu'impuretés occasionnelles, B, Sn, Pb, Zn,

etc, chacun dans une quantité inférieure à 01 %, sans condui-

re à aucun effet défavorable sur les propriétés de lalliageo Selon un premier aspect de la présente invention, les carbures sont compltement dissous en maintenant l'alliage

a une température comprise entre la température limite infé-

rieure ( C) définie par la formule: 260 log C(%) + 1300 O et la température limite supérieure ( C) définie par la formule: 16 Mo(%) + l OW(%) + 10 Cr(%) + 777 pendant une durée de 2 heures ou moins Ces formules ont été déterminées empiriquement sur la base des résultats obtenus après un certain nombre d'essaiso

Lorsque la température est inférieure à ladite température ii-

mite inférieure, il est impossible de dissoudre complètement

les carbures, et une quantité notable de carbures restent à 1 'é-

tat non dissous, ce qui rend l'alliage plus susceptible d'une fissuration par corrosion sous tension Par ailleurs, lorsque

la température est supérieure à la température limite supérieu-

re ou que la durée de séjour est supérieure à 2 heures, les grains cristallins deviennent plus grossiers, et il est impos-

sible de parvenir à un degré souhaitable de résistance mécani-

que par l'écrouissage consécutif En conséquence, selon la pré-

sente invention, la température du traitement de mise en solu-

tion solide et le temps de séjour de ce traitement ont été dé-

finis comme ci-dessus.

Comme on l Va déjà mentionné ci-dessus, la présente invention utilise un écrouissage aprés le traitement de mise en solution solide afin d'augmenter le degré de résistance de l'alliage Cependant, lorsque la diminution d'épaisseur dans l'écrouissage est inférieure à 10 %, on ne peut pas obtenir le degré désiré de résistance mécanique Par ailleurs, lorsque la diminution d'épaisseur est supérieure à 60 %, on constate

un degré notable d'altération de la ductilité et de la ténaci-

té En conséquence, selon la présente invention, la réduction d'épaisseur pendant l'écrouissage est fixée à la gamme de 10

à 60 5 %.

En outre, selon un autre aspect de la présente in-

vention, on conduit le façonnage à chaud avec une réduction d'épaisseur de 10 % ou plus pour la zone de température du point de recristallisation ou au-dessous Lorsque la réduction

d'épaisseur est inférieure à 10 %, il n'est pas possible dtob-

tenir une quantité suffisante de grains fins cristallins re-

cristallisés, qui sont essentiels pour obtenir des chemisages et des tubes ayant le degré désiré de résistance mécanique et

de ductilité dans le traitement thermique consécutif De préfé-

rence, un préchauffage à une température de 1050 à 1250 o C est appliqué avant le façonnage à chaud Lorsque la température est

inférieure à 1050 OC, la résistance de l'alliage à la déforma-

tion est encore grande, et il est assez difficile d'effectuer

le travail En outre, une quantité importante de composés in-

termétalliques et de carbures reste à l'état non dissoute,ce qui provoque une diminution de la ténacité et de la résistance à la corrosion de l'alliage Par contre, lorsque la température est supérieure à 1250 OC, la déformation dans le façonnage à

chaud est si fortement diminuée qu'il est assez difficile d'ap-

pliquer ce façonnage a chaud. Dans un mode de réalisation préféré, l'alliage est façonné à chaud avec une réduction d'épaisseur de 10 % ou plus

pour la plage de température comprise entre le point de recris-

tallisation, généralement environ 1 000 C, et la température de finissage, qui est de 800 C ou plus Lorsque la température de finissage est inférieure à 800 C, les carbures tendent à

précipiter pendant le façonnage à chaud, ce qui altère la ré-

sistance à la corrosion.

Le façonnage à chaud peut être suivi par le trai-

tement thermique, c'est-à-dire le traitement de mise en solu-

tion solide déjà décrit en détail ci-dessus.

Ainsi, selon la présente invention, il est possi-

ble de fabriquer des chemisages, des tubes et des tiges de fo-

rage, etc, pour puits profonds, ayant par exemple une limite élastique à 0,2 % d'hystérésis de 785 N/mm 2, de préférence de 834 N/mm ou plus, ainsi qu'une bonne ductilité et une bonne ténacité, et qui ont une excellente résistance à la fissuration

par corrosion sous tension, par une combinaison des composi-

tions d'alliage et des conditions de fabrication indiquées.

Exemples:

Des alliages fondus ayant chacun les compositions dïalliage respectives indiquées dans les tableaux ci-dessous

ont été préparés en utilisant une combinaison d'un four clas-

sique à arc électrique, d'un four de décarburation à l'argon

et à l'oxygène lorsqu'il est nécessaire d'effectuer une désul-

furation et une addition d'azote, et d'un four de refusion sous laitier électro-conducteur lorsqu'il est nécessaire d'effectuer une déphosphoration L'alliage fondu ainsi préparé a alors été coulé sous la forme d'un lingot rond ayant un diamètre de 500 mm,

lingot sur lequel on a effectué un forgeage A chaud à une tem-

pérature de 1200 C pour former une billette ayant un diamètre 2 C

de 130 mm.

Pendant le forgeage à chaud, on a examiné visuel-

lement la billette en ce qui concerne la formation de fissures,

dans le but d'évaluer l'aptitude au façonnage à chaud de l'al-

liage La billette a ensuite été soumise à une extrusion à chaud pour obtenir un tuyau ayant une dimension de 60 mm de diamètre x 4 mm d'épaisseur de paroi, et le tuyau ainsi obtenu

a alors été soumis à un écrouissage Les conditions de fabri-

cation sont également résumées dans les Tableaux suivants.

Ainsi, des tuyaux constitués d'un alliage suivant l'invention, des tuyaux comparatifs dans lesquels certains

des éléments d'alliage se trouvent en dehors de la plage sui-

vant l'invention, et des tuyaux classiques ont été réalisés* Les alliages classiques Nos 1 à 4 correspondent à SUS 316 (JIS),

SUS 310 S(JIS), Incoloy 800 et SUS 329 Jl(JIS), respectivement.

Un spécimen annulaire de 20 mm de long a été dé-

coupé dans chacun de ces tuyaux, puis une partie de la longueur circonférentielle de l'anneau correspondant à un angle de 600 a été élimin 6 epar découpage, comme représenté à la Fig 5 Le spécimen d'essai ainsi obtenu a été mis sous tension sur sa surface à un niveau de contrainte de traction correspondant à la limite élastique à 0,2 % d'hystérésis, au moyen d'un boulon

traversant les parties de paroi opposées de l'anneau Le spéci-

men et le boulon ont été immergés dans une solution à 20 % de Na Cl (température du bain 150 "C, 200 o C, 300 "CI pendant 1 000 heures La solution a été maintenue en équilibre avec une atmosphère dans laquelle la pression partielle de H 25 est 0,1 atm, ou 1 atm, ou 15 atm, et la pression partielle de C 02

atm Après avoir terminé l'essai de fissuration par stress-

corrosion dans ladite solution de Na CI, on a déterminé si une

fissuration par stress-corrosion était ou non apparue Les ré-

sultats des essais sont résumés dans les tableaux ci-dessous, en même temps que les résultats d'essais de fissuration par

façonnage à chaud pendant le forgeage à chaud et que des don-

nées expérimentales de propriétés mécaniques Dans les tableaux ci-dessous, dans chaque colonne, le symbole " O e indique le cas o on n'a pas observé de fissuration, tandis que le symbole

t"X"I repr 6 sente le cas o une fissuration s'est produite.

Commne on le voit d'après les données expérimenta-

les, les tuyaux comparatifs ne répondent aux exigences pour aucune des propri 6 tés d'aptitude au façonnage à chaud, de ré-

sistance mécanique et de résistance à la fissuration par stress-

corrosion Par contre, les tuyaux constitués d'un alliage sui-

vant l'invention sont satisfaisants en ce qui concerne toutes ces propriétés C'est-à-dire que les tuyaux constitu 6 S d'un

alliage suivant l'invention possèdent un niveau désiré de ré-

sistance mécanlique et de résistance à la fissuration par stress-

corrosion ainsi qu'une aptitude satisfaisante au façonnage à

chaud, et, en ce qui concerne ces propriét 6 s, elles sont égale-

ment supérieures à celles des tuyaux classiques constitués d'al-

liages classiques.

1 1

i 1 1 1 M

OX 01 0,25 0,88 0,016 0,002 0,23 59,3 2510 3,1 (N:0,028) 1050 -1

6 OOl 0,18 O,91 Op O 13 0,001, O,21 40,2 23 e 2 3,,3 (N:09023) 1020 0,5 7 01008 0,10 O 86 Oe O 3 O -0 O G 3O 19 3928 34,5 217 (N:0,018) LILOO

1 1

TAB 4 EAU I

traitemni cet & lecilicticn

nise s O uti d'épais-

Se Ur Ccrqposition d'alliage ( % en poids)

Allia-

ge No 1 IMM ID Urôe (OC) (h) c si Mn P S Al sol. Ni Cr Mo W Autres t % T

-12 1

0,02 O 24 0,59

0,017 0,001 0,14 50,6 25 e 3 3,7

(N 0, 026)

1 7 O

0,02 0,16 0175 0,014 0,002 0,19 35,9 24,9

2 9

(N: 0, 021)

il f 2- 0,02 0,01 0,02 0,31 0,52 0,38 0,11 0,97 0,69 0,82 0,71

O O 19

0,008 0,019 0,015 Oe 015 0,014 0,017 0,003 Mil 0,024 0,012 0,027 0,001

0,0005

01 > 002

0,001

0,0003

Ol OQ 2 0,17 0,,39 0, 09 Oe 2 O 0.,18 0,43 0,36 0,,18 O 27 Oyio 0)16 36, 7 ,Z ,6 56,5 57,2 51,3 49,8 475,2 49,6 41,3 49 e 6 47,2 ,5 233,8 34 e 8 29,6 28 x 2 28,7 ,1 31,2 ,,4 1 6 1,5

(N: 0, 026)

(N:Oe O 23)

2,8 (N:07020)

3,1 (N:0,024)

Prêsen-

te

Inven-

tion oeoi 0,01 0,07 0,23

0 > 22

0,35 0,22 0,34 0,17 0,14 0,69 0,77 0, si 1,76 0,92 0,72 0,98 0,93 Oeu 7,7 OY 4 (N-Oe O 23) 2 ? 4 2 P 6 3;, O 2,5 2,1 2,6 Cu:1,9 (N:0 024)li Cu:0,5, Co:1 > 7 (N:O 02 j La+Ce:0,023 (N:O,,022)

Y:0,043 (N-0,019)

Mg:01016 (N:O,022) 1 Ca:O,,025,Co:l,,ú

(N.01 * 016)

Ti:O,,39 (N -0; 019) Y:0,028 f Mcr:0,019

(N:O 018)

l'o m %A C> Co O w CD 29 e 6 2,9

2897 3 > 3

TABLEAU I (Suite) La ice 0,0 1 6,(,i: 0, OA 7 Ti:0,08 ( 11:0,017) Cu:1,6, Ca:0,036 (N:O, 025) Cu:1,7,Co:10,Y:0,046 000 Pig:0,009 (N 0,24)

N:0,25

N:0,16,Cu:1,3

N:0,18,Y:0,038

N-0,12,Yq:0,016 N:0,10,'la 4-Ce:0,027, Ti:0,13 1050 N-0,09,Cu:li,3,Co:0,9, Y.OO 3 l Ljq O 10

(N:OP 017)

(N:0,016)

(N:0,022)

(N 0,019) 1000

0,02 0,17 0,98 0,003 0,003 0,27 49,2 23,3 3,8 -

0,001 0, 09

0,001 0,14

0,002 0,12

0,001 0,15

O)OOO 9 Oj 35

0,002 0, 19

0,0008 0,21

48,6 24,6 2,7

,3 23,6 3,0

o,'oi 0,09 0,72 Op O 16

0,01 0,11 0,76 0,025

Pré- sente

Inven-

tion 41,2 46, 7 ,6 57,2 53,3 0,008 0,02 0,01 0,01 0,01 0,35

O, 27

* 0,15 0, 19 0,13 0,69 0, 91 çi,86 0,92 0,021 0,019 0,018 Oe O 26 27.f 2 29, 6 31,3 27,7 29,6 2,3 2, 6 3,3 2,7 2,8 ij O B* __

0,02 0,22 0,84 0,027 0,001 0,23 56,2 25,6 3,5 -

rj w 0,02 0,01 Oe O 3 0,02 0,26 0,35 0,17 0,13 0,75 0,88 0,49 0,83 0,018 0,026 0,019 0)002

07009 *

0 > 003

0,001 0) 26 0,20 0,17 0,16

33,8 *

46,3

38 > 2

,3 27,3

37, O*

29,2 23,5

3 yl -

2,6 014

1, 4 * -

2,8 * 1) O

ccmpara-

tif, 750 *

11.00 *

-l'O O -O -

0,02 0,21 0,79 0,017 0,002 0,14 41,6 25,2 2,0 -

(N:0)025)

0,04 0152

0,05 0,50

Oe O 5 0,52

0.04 ' 0 49

1,29 1,10 0.82 0,027 0,028 0,016 M 25 0,011 0,012 0)008 0.010 O)O 1 0,32 12)8 ,4 5.4 17,2 ,2 ,5 25.4 2,4 Cu:Ol (N 0,020)

(N:07014)

Tiffl> 26 (N:0,035)

2.2 (N:0 0271

Classi-

qoe M VI C> Co \ O W C> NOM * en dehors Les quantités

qu' impureté.

de l'intervalle suivant l'invention.

d'azote entre parenthèses correspondent à N en tant

T A BL EAU 2

Fissura- Fissuration sous H S-10 Limite dl&s$éisa Allia tion Pen-,atm CO danls 20 %Na Cî à tique à 0,2 A P 14 aongmeticoc ejdarit le d'hystérdsi 1 de sectiond Rsitncau iz ch Su H,J H tract'on I j gà oc)2 1 792,6 826,o 12 53 5,6

2 966,3 993,8 13 66 13,4

3 1219,41266,5il 61 8,6 4 82 D,l 850,5 16 77 18,9

835,8 874,1 18 79 21,3

61 825,0 846,6 16 78 20,4

7 848,6887,815 73 1816

résent8 915,3 9555 13 68 14,2

9 860,3894,717 79 22 9

ilenO O o 874,1 925,1 157 1, tion 1570 13,6

1112 813,2862,3 17 75 136,

13 820, 1876,0 21 80 24 il 14 l 881,9 924,' 14 70 19,5

866,2 918,2 15 72 20 >,8

16 849,5 885,8 1 82,

17 836,8 869,2 1 31 1

18 8178,0901,5 13 7 17,

19846 80

846,6880,0 16 75 17,6

820,1852,5 167923

79 2413 w i x L i -T n-ee Tcpl np xnec -9 que PU 0659 = 00 s G 6 'e',CTrlee P so N ss I M 0 % C> Ln

( 11 Y

anb TS -siens L'Ll s,,g E' LI TIEZ L, E LL 9 g 911 pz i

T' P 1

t, 1 971 9 d ET P E z T p E

6 ' ?S

O, TZL

1 -OL

S'L 69

Oj 6 ZI

8 IVL

S'ét L

G, ,ç 6

,l ZSL

T L 9 L

EL 1 Z 81 i 8 z TS ZE L EL t IT LE S'E ET ET

O' 669

L'GEL 9, e EL z, IL e 18 gui G, Ln

6 ISL

L'966

6109 L

Eloig x x x x Ln < 14 x -il 6 z SE LE 9 z

SE UOT,4

1 -Ua Aul a-4 1, asg) Ic úZ ?lz Tg ci s,LE: q

S " 6 6 L

047, p ', L-1 E:"G-l Ic 9 T 699 T 0 f SE k t,, 81 Czz: T 8 GL 9 L LS 6 L G L 6 L t IT t'l il ET ST úl

CI,098 1

C,, Sc,, 6

P 1696;

6 Lú 01

L, 0901

Z 4 9 LOT

q

PIG 50

llr-,Lo l Vozs,

611 EC 6

P 606

0,1 ú 86

ú IL TOT

9 j 1 wi

O'Z 96:

Tjozo n d rcr, v - (eq Tns) z N v a q g v i

Trai ternenti d.

Réduction

Colis Ccilposition d'alliage ( % en poids) mise en soliâ d'épais-

tion -solide __ seur c si Mn P S Al Ni Cr Mo W autres TerçpDurée (sol) (oc) (h M

TABLEAU 3

il 900-

0,01 0,17

Op O 2 0,19 0.1008 Oy 17

0,01 0,26

0101 0,08

0,01 0, 19

0,02 0,22

0,02 0114

0101 0116

0101 0106

0,02 Oyil

0,005 0119

0,02 OY 14

Qe OOS 0122

0,01 0)23

Oe 76 Oe 012 Op OO 2 0,17 le 3 24,6 5,9 (N:0,021) l'O

0,001 0,20

0, 002 Oe 14

0,0002 0,22

OX 81 Ox 73 O,46 Oy 7 l

0 90

0, si 0,98 0,015 0,014 Oy O 17 0,012 0,011 Ox 017 0.003

0.9021

0,013 Oe O 14 Op 021

O; 024

,8

59 , 1

,4 29,f, 3 le 5 32,6 40.5 ,6 4 l, 2 59.,3 ,8 ,4 23,0 29,1 29,3 P 5 285,8

29 2

28,1 ,6 29 e O 28 e 3 e 3 ,6 ,7 6,1 4 j, 2 7 9 3 p 1 5.9 6 e 2 6,-, 61, 6

(N: 0, 018)

(N: 0, 026)

(N: 0, 018)

(N: 0, 028)

(N: O $ 022)

(N:0,021)

îy 4 (N:01014) y 3 (N:O, 022)

,4 (N- O > 023)

Cu:l 9 -)6 r-0:118

Y:0,038

Ti,:0,34 i 0,5 1 l'o ,5 l'o 0,3 1.100 1 050 i i i i i i i i i 0,001 0,002 Moi 0,002 0,002 Oe 001 O.,Ooi 0,001

O, 43

0,26 Ox 16 O.,36 O 20 Oe 14 O 19 O; 16

Prâsen-

te

Inven-

tion E ll

(N: 0, 022)

(N: 0, 017)

(N: 0, 016)

(N:Op O 18)' hà VI C> C" % O Ly C> Yffl,025,Mg:0,011

(N:0,021)

1 1

l __ i i i T A B L E A U 3 ( Suite) Traitement de 1

iiiise -,n solu J Récuc-

tion solide 1 on,

i Telup , Durée 1 d'épais-

(C) 1 (h), seur

1 M

L 1 1 4 -

i d'alliage ( % en m ds) Ni Cr MC) W autres ccffpositiol C si Mn P S Al (sol) ge No

0,69 01014 01001 0114 4711

24,6 677

la+Ce:0,016,Ca:0,031 Ti:oylo (N:O,,014) i Cu:le 7,Ca:Oe O 3 l (N:0,02 ) Cu:1,2,CO:O,,9,Y:0,038 Mg:0,007 (N:Oy O 19)

N:0,26

N:0,14,Cu:',6 N:Oe 19,Y:0,037 N:0,10,Mg:0,014 N:0,08,1 a+Ce -O,022, Ti., 0908 N:0913,Cu:0,9,Co -1,3, Y:0,020,Mg:0,011

(N:0,024)

(N:01022)

(N:Oe O 27) :0 01

(N: 0, 020)

0, 02 Ox 11 01)22

0 ? 17

0,34

0 > 26

0)18 49,,3 38 e 6 56,2 ,6 Y 2 27,8 29 el 23 e 2 Mi

01 009

OO 1 O,02 0,96 0,93 Oe 72 O.j 3

O. 81

og 019

OY 018

0 > 022

03,002

Oe O 01

0 > 002

0,0007

Oezo O.,38 0,,22 Oe 26 Oy 27

0 > 13

,9 63,2

Présen-

te

Inven-

tion ,9 6.,3 6 2 7,3 6 e 6 1.3 760 * * j * *

5912 -27,6

4

0,01 0308 0,86 09017 0,001 0,21

0,15 0,26 Oe U 0.27 23 x 8 *

46 3

,2 ,6 x 6

31,5 *

27,2 26,3 1.,2 4.- M 2 01 fi

0 > 13

0,15 0.22 O 78 0.81 Oe O 16 0,024

0,,012

0.018 0,001

0, 011 *

O.,003

0.002 ,,8 6,1

3 ,7 *

7,4 Conpara tif

41,4 2556 433

0,01 0121

0,88 Op O 16 0,002 0 > 21 N %A C> C" % O w C> Hors de la plage de la présente invention

Les quantités d'azote entre parenthèses correspondent à N en tant qu'inpureté.

Remarque:

T A B LEAU 4

Fissuraissuration Bous H S-10 Limite 4 las RésistanceRésis-tari cf-

Allia-tion pen-Rtm CO dans 20 Naftique à 0,2 '%llongeRéduction de aux choc 9 gedant le d'hyst 4rdsis à lantecin (g/m H 2 SHS H 38 mentrsctioonkg m/c NOforgeage0,M a(N m 2 (N/mton__ _ __ _ _ _ _ __ _ _ _ _ à chaud 15 t i 1 at atm (/mNm 1 ( %) ào 01 C)

1 791,7 835,8 19 80 22,5

2 998, 7 1041, 814 75 15,4

3 -1166,4 1205,6 12 68 17,7

4 920,2 975, 11 91

961,41017,31 21 >

6 838, 8 870, 11 11

7 9431 957 10 44 15,6

8 i 896, 6 9447 12 51 10,6 Pré * 877,0 905 r 41 81, sente91 81, iO 834, 8 892 15 79 20,6 i On I 351005,510 43 15,2

12 918, 2 968, 214 66 11,5

13 847,6 907,419 76 19,11

14 948,6 1000,6 1 81,

869 2 v'908,4 15 79 10,6 16 844,6 913,e 319 75 11

17 878,0 938,8 20 77 20,> 4

18 928,0 973, 1181,

19 895, 7 936,917 77 19,6

877, 0 905, 515 78 16,3

M%. CO g'> CO %O -. j 1 x ci C'q i i i i 1 i i do m 0 % 4 = O &M r 4 -C nva Tqvl np xnao v -4 uapuodsajr:roz) sabe T-l-l,Pp s N sarj:SWN g

0 F-71,

t'IGZ i i glz l g 1 t, l 7,48 i i CLI: i s'O 1 - e, -4 t, SI 1 t, 6 vi 6 " 91 i

-1 1 9-1.

9 'L -1

Os T 8 z

Z 8 6 Z

TB 8 T

l 9 ET

L 9 ET

9 L ET

SI

*ZL SI

SL zi

IL LI

zt, OI

LE 8

z 1 99 E Tl i t? OSL; i 6#6 LL l t,,8 ç 6;

8 'LE 9

91006:

S'ú 96;

j t, Plol: 9 i 666 t', zio-1 9, t, soii e,oz i -1 i z, 6 ZZT 1 t bu L 9 isz P 9 d 6 t L

0 '0 ú 6

S, 6 6 L

0 " 9 L 8

Z 9 l 6

E ú 96

L Z t, 6

E L 9 6

L J t, 66 , 7, go T

S, T 9-IT

x i L i p 1 E 1 z 1 T 9 z i 1 sz 1; - i 7 z i úZ i zz i Tz x O'

-4 T 4

-e_ Tea

-IMD

UOT- 4

ueiiul aquas -9-id x (aq Tn s) , N v a q a v 1 TZ.DLDT U ma S Itaternentde Wd C t 4 ompçosition d'alliage <% en poids)ase e lu o

a Ni up, Duree d'@caais-

N O si Mn i S' Asl) r M wate (OC) (h > su -N (soi) <'e

1 9001 13

2 001 0,23 0,68 0, 0160,001 0,13 48,2 20,7 9,8 (N:0 O,027) 1100 1,0 35

3 I 60

4 0,03 0,33 0,92 0,022 0,002 0,16 31,2 20,4 9,6 (N:0,016) 105 05

0,02 0,21 0,76 0,007 0,001 0,22 59,5 19,8 10,2 (N:0 Op 034) 10 6 0,01 0, 12 0,92 0,016 090008 0,12 40,7 15,8 10,p 1 (N:0,019) 90 2,0 Presen 7 0,01 0,09 0,76 0,003 0,001 0,14 41,2 29,4 Ji O,6 (N:01,018) 1200 L 02 te 9 10 Iriven18 0,02 0,07 0,68 0,021 O p,0006 0,18339529,6 3,2 (N:01,024) 1100 9, k 02,100000202 4, 784281 (:,)0008 0,190,820,015 0,001 0,46 48,2 19,9 11,5 (N:0,017) 1000 * il 0,01 0, 330,86 03008 0,0005 0,12 46,2 28,7 16,7 (N:0, 023) 1100 22

12 002 0,08 0,70 0,022 0,001 0,14 50,5 1654 23 t 1(N:0,020) -

13 0,02 0,2 e 0,82 0,016 0,001 0,18 51,3 17,2 9,3 Cu:1,8 (N:0,019) j IOOO 14 0,006 0,34 11,6809015 0,002 0,33 56 > 6 20,5 11,22,7Co:0,7 (N:0,028) 1, 0 0,01 0,23 0,86 05012 0,001 0,13 34,2 1928 10,6 1,2 La-f Ce:0,026 (N:0, 014) 10

16 0,01 0,14 0988 0,029 0,001 0,12 35,6 25,6 9,3 Y:0,042 (N:0,019) 10

17 0,02 0,14 0,98 0,020 0,001 0,28 56,3 29,0 10,7 Ti:0)43 (N:0,017) 18 0, 01 0,28 O,9209022 0,001 0,16 50,5 28,6 11,6 Y:0,019,Mg:05021 i hi> %A c> oe Q tu co

1 1

T A B L E A U 5 (Suite) la+Ce:0,024,Ca:0,022 Ti:0,13 1 Cu:1,4,Ca:O, 031 (N 0,024) Cu- 0,7,Co:1,6,Y:0,039, Kg.-0,008 (N:0,017)

N:0,27

N:0,15,Cu:1,4 N:0,21,Y:0,041 il N:0,13,Mg:0,015 0,8 N:0,07,la 4 Cc:O O 17, Ti-0,03

0,002 0,15 37,6 20,6 10,3

19 10,01 Oe 17 0,73 0,012

0,01 0,34 0,79 0,010 0,001 0,36 39,1 21,3 9,9

21 10 02 0,21 1 14 0,013 O 00 l 0,13 45 t 6 16 e 8 10,4 Présen te

Inven-

tion 0,02

OY 007

Oj O 2 oeoi 0,022 0,019 0,017 0,002

O 0005

0,001

O? 001

0)002 0,14 0,25

0 > 17

0,18 0,27 48,2 ,6 ,6 58,2 17,6 ,2 24 e 6 23,5

22 Y 5

9,6 9)2 9,2 0,23 0,13 0,09 0,26 0,87 Y 3 1,29 0,67 0,79 w * *

27 10101 0713 0,78 0,025 0,002

0,21 57,6 20,9 8 ? 6 2,3 N:0,11,Cu:1,3,Co:0,7 Y:O 025,xkj:0,009

-11 -

0,26 28,8 27,3 9,2 (N:0,021)

0,21 49,3 31,5 * 8,6 (N-0,026)

0,38 35,2 20,6 7,4 * (N:0,017)

0,13 31,6 25,2 14 > 8 * (N:0,019)

0,17

0 ? 20

0,14 0,84 0,71 0,024 0,018 0,011 0,016 0,003

0, 010 *

0,002 1, O -A tig 1 r, O 02 Oe O 2 840 * e

),02 0117 01 76 0,012 0,002 0,21 4116 20,6 7,5 -

(N:0,018) -

Remarque * alors de la plage de la présente invention.

Les quantités d'azote entre -parenthèses corresporident à 'Li en tant(julinpuret C-.

r-J %A C> Co % O Lm C>

T A BL EA I 6

.issura*issuration sous H Sl O 10 Limite diaRsitrc i:; tir Cul( i Alliation pon-i Li C Oa çdans 20 %Na C& tique à 0,2 't Allonig Réduut:io de aux choc 9 go ant le 2 oocd'hystdrdsis à la nt scîn ( /îi àchaud j 015 (/mn(N/nmm

1 843, 7894,716 61 12,4

2 976,11025,116 73 9,7

3 1207,6 I 1264,5 il 67 9,0 4 869,2 931,0 il 49 5,1 i 877,0 952, 6 19 78 i 202

877,0 941,8I 16 74 14,11

8 862, 3 928,0 18 72 I 16,9 w sente8851 5 915,3 18 69 13,6 i 875,1 922,1 16 72 il 6 ticn10867,2 934, 9 18 70 17,4 il 852, 5918,217 67 12,5

12 861, 3 903, 5 18 79 23,6

13 910, 4 947,6 18 78 22,8

14 850 i 15928,0 19 73 16,2

890, 7 947, 6 13 62 7,7

6 847,6 915, 3 17 70 10,9

7 916,3973, 219 I 520,3

18 890,17 957, 5 19 68 13,3

UM VI CO T A BL EAU 6 (Suite>'

19 900,6 937, 8 15 63 I 9,,5

88 Q,9 934,9 13 61 776

Pré-2 8, 898,6 18 78 23,6 sete 22 1063,4 iî 105 6 13 71 19,8 If Ve 23 9996 11066,3 18 69 i 16,2 tion o

24 1037,9 1101,7 18 68 15,7

1016, 3 1083,0 17 69 13,9

26 959, 4 1034,0 18 71 21,4

27 999,6 1073, 2 19 70 18,8

1 x 807,4 852,5 9 3907 3 845,6882,9 10 58 j 6,7 para 934,9957,5 5 607 tif 5 x 954,5 984,9 12 68 311 6 o -0 84, 15 80 22,3 7 o x 432, 6 741,6 28 80 26,5

8 2 32,11284, 1 6 I 31 3 1

NOM 1: Les N O S d'alliages correspondent à ceux du Tableau 5.

M) Co w w i

1 1 1

TABLEAU 7

raçonnar p à diaud 4 r-îutjjmit'C 4 jucthn

CL mi;e cil ' è)a ïs-

Ck ti oil dution c,ur,xn-

chau &J ai s 1 S O 1

e C-

fac)e % ubrrp u crotiiss;àcjc

(OC) 1 1 M

Composition d'alliage (% en poids) si Mn P S Al sol. C Ni Cr Mo W autres 7 Ojol 0 I-12 O 78 0,010 0,002 0,13

48,6 25,2 3,2 0,2

(N:OJO 23)

9 Ili :12 0,03 0,01 0,02 0,01 0,02 0,01 0,01 0,02 0,38 0,34 0,24

0.% 26

0,18 0,19 0,17 0,14 1,58 1,09 0,88 0,74 0,58 0,93 0,88 0,79 0,021 0,015 OA 03 0,009 0,016 0,019 0,009 0,018 0,001 0,002

0,0005

0,001 0,002

0,0003

0,001

0,0008

0,23 0,16 0,11 0,24 0,22 0,19 0,18 0,17 ,6 59,0 38,6 39,2 47,2 ,5 ,3

44 2

29,6 27,2 34,4 34,6 34,7 28,3 23,6 ,6 2,6 2,2 2,8 1,6 2,9 3,1

0,3 (N:0,016)

1,6 (N:01031)

0,4 (N:0)013)

(N:0 > 024)

3,2 (N 0,023

7,7 (N:0,019)

Cu:1,9 (N:0,013) Y:0,034,Co:1,8

(N:0,018)

la 4 Ce:0,023

(N:0; 019)

Mg:0,014

(N:0,014)

S :a C 1 m l'O 2)0 1)0 0; 5 E&

0)01 0,13 0,92 0,013 0,002 0,21 46,3 26,2 2,6

0,03 0,18 0,76 O,016 0,001 0,19 47,9 24,8 3,3

NOEEC en dehors de l'intervalle suivant l'invention.

** Réduction d' aisseur pour la gamme de teupératures égale et inférieures à la

tenpérature: recristallisation.

Les quantités d'azote entre parenthèses correspondent à N en tant qu'inpureté.

ru t A C> Co %O LY C> CD in zlz VISE P 19 OTOIO szolo ESIO 6 plo PO O p ú, oz 811 Tú Wo 80010 9 TO 60 OTIT Eslo solo c cn zz z Isz VIOZ ETO'O 8 ZO'O 6 Z'I OSO Solo Z OCJOT VOMD P'z Z"LT 81 zi Tiolo tzoeo TPIT Z 540 Polo T (D

* 59 Oú

* 9 *OSTI ( 8 zo'O:N) ICT alúz E 16 9 T 10 TOO & O PTOO 9640 PT go zolo 4 *OGL

* 9 MET 9

* 9 sz z 9 z 6 ot, zz O zoolo PTOI O L 840 PZ O ZO'O p (STOIO-N) *CT C'6 Z OSE P Ze O Z 0040 6 TO'O 88 '0 SCO ZO'o E Ot 1 (PTOIO-N) Z'T 'Z *V 9 e Z'9 P WO * 600 'o 9 ZO'o SCO ú 00 Polo Z (LTO'O N) z c Z 9 '6 Z * 8 'úú SI'O M'O TZO'O 69 '0 9 VO TOO 1 go zz 't"'1:n D'ZT"O:M CE CO 8 'f Tî ú&'lP 9 T(O ZOO'O EZO'O EL'O 1-T'O ú O PZ Or IOT U 9 zogou (D IZTO O:L'D'9-l"ON VE L'O 9 Ze 9 'OP LT 40 TOO'O LIO'O 9 L'O úl'O TO'O EZ 9,T:C> o c L'-ln D'BI "O:N 9 'Z 9 O 6 'Tî Z'TP OT'O ZOO'O Bl O'O TL'O 6 ZIO zo'o zz

zz O:N r E Z 4 TE L'6 ú SU'O TWO LTO'O 68 '0 LZ'O TO'O TE rr.

1 O

Pdorr M, ZZO"O:M'9 '1:n D O'ú 6-89 BCGP WO ú 00 O STO'O 9810 PZ O 80010 oz

1 -Ezo,0:7.

4600 '0:f M'Zú'O:-FJ, S'O 'Z 9 "SE Zl TS PZ'O LOOO'O úZr,"O L 6 " O 9 Z'O TO'O 6 T 9 ú O 0-LM vz B Ez E g os fz O zooo 51010 89 'l SCO zo L O C)q Tl 1 S) L N 'd S 'l 9 'V % Fliaissurarissuratio 11 l sous H 510Limite éla&Résistance Rés is tance Alation pen-atm dan 20 %Na C? tique a 0, 2 % Rlngéduction de aux choc ge dant le C 21 cnrd'hystérésis à la mlonentscin-k ic No forgeage H 2 S 112 S JH 2 S 2 trc<nmn sectio (k c 0,1 a i atmn 115 atm(N/mm tr Nctmo I O àchaud _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ / m

1 827,0 856,4 16 79 25,6

2 856,4 888, 8 16 80 24,7

3 I 889,8 924,1 15 76 22,6

4 I 937, 8 962, 4 14 72 20,3

724,0 764 ',2 27 83 28,9

6 967, 3 1003,6 14 71 18,3

Présen 7 1152, 71 L 234, 113 72 13,6 te

8 O O O O 917, 2 930,0 15 75 19,2

tion 9 869,2 915,3 21 80 23,9

936,9 959,4 13 74 17,7

il 318, 2 945, 7 13 74 18,1

12 880,0 913, 3 16 76 21,6

13 846,6 897,615 77 24,5

14 953,5985,9 13 69 12,5

908, 4 944, 7 15 72 1411

16 877; 0 908, 4 16 76 I 22,3

17 828,0 j 848,6 18 80 24 6 w cc %O U 4 N T A B LEAU 8 (Suite) o o x o i t i I o x I x x

907,4 925, 1

815,2 852,5 879,O

1044,8 P

966, 3

995,7 928,0 819,1

786, 8

771,1

717, 1

869,2

712, 2

466,0

1048, 7

718, 1

728,9 750,5 NOTE: Les N's d'alliages correspondent à

851, 5

890,7

:907,4

:1075, 2

1007,5

1026,1

967, 3

1843, 7

i - 825,0

1787, 7

i 754, 4

I 1895,7

742,6

692, 6

1129,1

744,6

760, 3

769, 1

,7 18,6 23,0 12,5 13,4 b Si r r 11,3

14 76 19,3

i 80 21,3

19 79 27,3

14 68 4,3

81 29,6

28 82 31,6

8 54 3,6

14 75 20,6

16 j 78 15,1

14 74 20,9

12 70 16,4

Ceux du Tableau 7.

l Présente Inveri tion para- tif x o o i i i 1 assiqu w -J Co C> 1

iaqé ' __ -

kl- T 11 LULMAU l I Façonnaeje à diaud teffp * Èë de 3 # Mi sî chauf seur facje %

( 1,C)

Trai Lu tr ii t de nàse en solution -solide tlcl (h)

dl&>ais-

à: seur pen

dant llé-

Icruuissa(je M i Cún Wsiticn d'alliage (% en poids) c si b In P S Al sol. Ni Cr Mo W autres i i i i j

__ 6 O

i i 1

1 1

1 22 1

0,02 0114 0,86 01009 0,001 0,24

5019 25,6

6,0 012 (N:0,019)

i i

950 ;

1050

w II ru tn C> Co %O Lm C>

(N:01024) 1200

(N:01019)

(N:0 ? 022)

(N -01016)

(N:01027)

(N -0,014)

(N:010

(N -01023)

(N -01011)

Cu:118

(N:01014)

cozl, 7

N:070 18)

*la+Ce:O 024

Y:01023 IN:OFC 21)

Mg:01015 (N:01022) il 0,03 0118 0,77 01024 Offll, 0118 2519 2916 516 016 :O r. er. H e U) %a) > 4 P 4 lotoi ,02

0, 01

0,02 Ot O 2

0 ? 13

0, is O 27 0)24 0, 91 0,78 0, 91 0,51 0,81 0,97 0,013 Ot O 15

0.1002

Ot 2 O

0 ? 23

38 ? 1

39 ri 44)6

46 ? 3

28,6 6 2 6,5 j 2 ro r 7 b 612

i 9 -

c tl 2615 771

0101 0124 0,98 O O 17 01001 0126

0101 0126 1153 Oj O 14 O 0004 0,21 j 02 0122 1,02 01017 01002 0,19

4614 2519

4618 2419

920 110

10801 ors

1 1

i i i i C> èn 01 % CD tn Cj s.4 eindu Tnb quel ue N je -4 uepuorlsa=co ses Qtpuaxed ea-4 ue e 4 arep sq 4 ruenb sari ap exn 4,e-Tpcllr-n e T l? saana-gapju T la elebp sean-4-e 2 péliraq ap awm D lel =a Tness Tedg p u O ponpapa ** UOT:l,U 9 AUTT que 4 Tns elle Aiequ TT ap SIO Lpp ue *:&MN OSOT

* 09 TI

*OGL *G 9 * 9 L s e-

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( 6 TO'O:N)

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#P t T:ro"ETIO:N Ezoio:À

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9 T:roji TO:N

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TúO,O:À

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* 9 LL

PLT *ZIE

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8 & LE

915 P

* 81 EZ

oz 40 EZL O 81 &O SIL O zoo L O

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* 90040

ú 00 L O

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8 TO&O

610 LO

TZO'O

L 8 "O

98 L O

L 6 '0

99 ( 1 O'

sz L O TEL O K L O PTL O L O zot O zo L O TOL O i i i OSOT, i oi T 0 ( Li to zooio

TOO 40

z L 9 B& 1 06 Z 610 t,

9 L 1 PIE 818 Z 941 P

Cs Z:& l ZILZ Cot, z L 9 9 'SZ 69 BE ( 4 06 Z 8 i C, 9 zo L O IL LO silo 800 & O PZ 010 6 L LO L-1 l'o TO& O tu CD'% (n e FI. c e e. j CI)M OE 91 O

LZ ( O

OL LO Salo zo& O L O POO Oe O

TOOL O

Llo 1 O 8-10 l'o 6 z &O Pz &O

TZ &O TO&O

t'loto P 890 9 Z Io Po L O Co q&G T 69 Z 9 '9 9 ,Pz & Z;- z b E t 6 P 9 zo ZVO zoolo zoo' o Tzolo

PTOL O

zoli ZELT LCO z L O zo L O zoo i O 4 TnÈ) 6 N V 'a Il a V 1 T Aft LE AU l Q FissuraFissurationi SO Us Il S-bLỉmite tlasRdsistance Ei F;flta LI et deant le 2 H 2 9 M 2 Sd'hystérésisà la llnc utond au 2 hc gliei Olpn ti C Odas ila Cà mentiqetio àk 0,2 % c NO forgeage2 121 tii 2 tract 4 onmetscin (c /m ____ ___ ____ __ ch a ud___ ___ ____ ___ i___ _ a t m___ ___ _ a tm___ ___ ____ ___ ___ (N/mm__> ( __ _ _ _ __ _ _ __ _ _ _ _ ___à ________ Préser te

Invenf-

tion i 3 l 4 i 16 1 7 o o o o

895, 7

91 P,2

933,9

977, 1

727,9

1163,5

1233,1

998, 7

897, 6

896,6

965, 3

916,3 944,7 903,5

92.5, 1

875,1 962,4

944, 7

923, 1

877,0 O

936, f

Q 5116

975,1

1022,2

836,8

1227,2

1301,8

1043, 8

956,5 928,0

1016, 3

930,0 994,7 944,7 965,3 935,9

1005,5

972,2

957, 5

905,5 il il 22,3 21,16 22,3 ,4 23,8 11,3 7,6 6,4 18,3 6,8 5.8

16 3

17,5 19,4 17,7 5.19 7,6 1.0,4 16,4 o _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _i 1 J i J _ _ _ _ _ _ _ _ _ ru VI C> CO %O w i t i i i i i i i i i i i i i C> M a, . cb Ln Cu xnei P quepuodsaaa O o Sa 6 12 TTIP P SN Sel:Km Kr -6 nealcrel np x x 1 O x li i i O O 1 i i i i 6 i L 1 S

T L 8 ZI

T -ILL

plesq

ú 610-1

6 9 E: 61

T' 619 1

i 9 " 968 i 8 Ili t 7 s 54 LE i 18 t, 1 Ez l 8 L L 1 1 i 9

L&OT 1 89

641 l: GL 9,7,-l EL s'O 6 Z 9 'SI e à'

9 T EL

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9,18 T EL

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ú,19 T% EL

6 1, t'i OL TE 1 LI T i si i úl OT si LI 1 si SI L, L sic,l 9 1 E 9 t,

F,, SOS 1

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L#969

L 06 L

O q Lq Z'696

9 à SSOT

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9, E SOT

0 " 6 LS

6 JIE 6

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t, E z Pl 1 îz 1 9 z i SE 1 tz úZ i zz TE

i::il:i:-X-

1-4 q

ZIZZOT

E, 1 ZT-1

E 9 90 T

t, 6 S()

L IOTT

9 " 8 ú 6

6 'ú 86

ú'L 96

4 i 1 i uor 4 -Ue Aul i a-4 ue SlCj i i t t (a,4,rtls) 01 me 7 ZLEAU il composition d'alliage (% en poids) 1 1 Ai- lia- i A 1 1-'%-onnac p à diatid Dirai IîL-au 8 de valse en It on soluti n aiaï, on cur Pc chauf seur ï ide t I, L. f age % Durée crr)tussacj(: (oc) (h) M Ip jo c 1 4 Or 01 O si Mn P S Ai sol. Ni Cr Mo W autres i -0- -50

(N: 0, 021)

? 16 0,78 01012 01001 0,17 5112 25 ri 977 i l 1000 i

094 (N:0,015)

116 (N -OTO 25)

0,8 (N:0,020) 1200

4,0 (N:0,013)

(N:01025)

1618 (N:0,017)

2375 (N:01013)

1016 (N:0,015)

Cu:116 (N:OO 16)

C 0:118 (N:0,022 1150

416 Ia+Ce:0022,Y:0,016 (N:Oeo 2 l) 516 Mg:d IO 14 (N:01022)

8 0102

9 0103

Or O 4 il 0101

12 0102

13 0102

14 0101

Of 02

16 0102

17 0101

18 101

9 ? 01

0,25 0,14 0,25 Ojis 0,24 0,15 0.90 0,49 op 66 Oe 97 i 152 0,96 0,009 0, 001

O.,002

0.,001

0,002 0,001

0 $ 001

O 19 0,17 0,24 0,16 0,27 59,4 38,3 42,3 ? 2 49,6 ,3 26,2 r, j Z Q) Z H 1 30 i 1 i

1 1080

i i i 7 -

880 l 21 q-

F - 1 950 i i

1 1 O

-000 i 1120 015 ri P 0,22 0195 0,002 0 ? 002 0,22 54 r 3

2416 518

ru tn C> cn %O Uà c> 1, Ti:0,39,elg:'Oe O 2 l

Y: O 025 1

Cu:1,9,Ca:,018, Ti:0,06

N:0,23

S 7 N:0,12,Cu:l',,8 " Co:1,7 9,6 N:0,09,Ca:O',035,

Y:OY 022

2 y 4 N:0,19,Cu:l 4, Mg:0,010

016 (N:O,019)

(N:0,022)

(N:0,03 l 200

(N:05024)

TABLEAU

1 20 et r_ 23 e C 24 1 i B 25 ( 1) ci# 1 26 0 y 04 0.17 0,79

0 > 68

0,025 0,013 0.001 0,001 0.17 O; 21 35.3 2 19.6 ,2 9.4 8,6

0,02 0,16

0102 Or 35

0,01 0115

07008 0 ? 26

M 2 0,33

1128 07003 010004 0109

42,3 20 5 1091

0,82

OY 020

01,021

0,002 0,002 0,18

OJP 25

,6 le 2

241 > 2

9 e 2 i 1 1 1 1 ilo i 750 *

1160 *

1050

L-.- i i i 7 * 1 i i Il 0,96 07019 OY 003 Oe 14 55 e 3 26 el 3,6

0186 01019 01001 0718 54)9 27 2 713

5. 07 02 0,01

0 > 28

0,003 oe 011 0,002 0122, 0,26 oeig 28 e 5 * 4 Oe 3 l 2 e 3 r 9, 2

7; 5 *

2 31 e 6-À 28,,3 1 0,83

0 > 87

0,76 0,015

O;, 018

Oe O 13 14- w i i i * *

0723 01)87

03 002 Oe 18 49 7 20,6 7,3 * 0; 2 il

NOTE: * en dehors de l'intervalle suivant l'invention.

**éduction d'épaisseur pour la gamin de températures égale et inférieures

à la teffpérature de recristallisation.

Les quantités d'azote entre parenthèses'aorrespondent à N en tant (julinptiret(,.

ru un C> Co \o LA C> tii:uvju) t H 1 R 1

0,01 0,12 0 > 79 0)009

(ZUIU/N) (ZWLU/N) uiqu a 6,PUjcg 1 (DO v U 14 e uiqie T 110 19 M GT -4 uep ON

UOT 41 ZH

SDO(p xnp UD Tq Das op -Uad U 074 :4 uzw 'ma 4 lel V; %Z'o ig anb-r-1, DOOCTI UNO?, suip OD ODUL4 s Tsi:kjuo T:pnpm -a 6 uo T Iv jaoue-49,Ts*li, ,àl -v-Tn SST My -BVTP a ITLU ol-s B onos uo Tzean i i i i i i i i i i i CD rn el c> Ln Cj

91 ú 99 6

SI S Pool

LI Z' ZL 6

LI c ', 9 TOT

PT L' SP 6

81 S'Lú 6

81 6 ' SE 6

GT L ', Et, 6

01 L' 966

LI L Z 68

*ET 9 O 56

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TT L 9 OEI

PT P 1 goi

99 9 96 L

SI V T TOI

LI 8 Z 66

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61 L SP 6

11 çZ 6

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P 1 906

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0 '6 LS

L'969 L " Et, 6 O Il qzq Z'816

Z' 698

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8 " 686

9,1069

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ú & 61

P 181 9 &OZ

E L 61

9 t 6 11 ZE 6 à 8 1 & i P L 1 & E Tz i LITI

1 6 L 9

1 ZIS

1 9 i 6 1 gliz LIET 91 Pl z ', LI 6 '81 9 L TL 9 L PL ú 9 9 L PL ú 9 GP 9 L st, 9 G L 9 9 L OL IL PL EL 6 T 8 T LI 9 T SI PT ET zi TT OT L ty E z to m (D% O (D ::s r D P. ti rt, p :j zi úIVMM TABLEAU 12 (suite) o o xi o x

x _ _ 1 -

o x o x

NOIE: Les Nos d'alliages corres 7:xmndent à ceux du T Ip B=LU 11.

ru Co o

1 Présen-

lte

Inven-

Itioe

Dompara-

tif I i 6 q, 6 916,3

910, 4

1077, 1

977, 1

982,0

1073,2

969,2 908,4 895,7 851,5

1006,5

825,o

.447,3

1181, 1

o

937, 8

947,6

: 962,4

:1138, 9

* 1015,3

11038, 9

:11115,4

i 1022,2 945,7 936,9

895, 7

1042, 8

876,0 747,5

11241,9

:13 i 14 i 72 * 74 * 42 * 78 * 56 9,6 7,6

* 10,4

9,8 l 2217 23,3 27,6 b> i i T taduction l'épaisseur pendant

l'écrouis-

Sr%) -

1 i 1 i

0172 01025 01002 0,1 '6 3514

Tableau 13

àl

Façonnèffl à chaud-

con,çoeiticn dl alliage ( % en poids)

DUTE -

ue

chauf-

fage ("Ci

k Flemic-

ktion

d 1 épais-

seur M vem dé,

finissa-

ge

( 1,C)

Si ' Mn P S Al -

àol. Ni Cr Mo W autres C 0,01 0,23 0,87 07009 0,001 0,20 5695 25 x 6 3 yl (N:0,018) -ïîo- :O 1 îe e l Or O 3 0525

O 02 0)27

0101 oelo

0,01 0)09

0104 0516

O)01 0514

0101 0513

01009 OX 21

lo)02 0122 1 ml 0,27 28,,6

23 2

341,5 45.19 34.,6 e 3

24 9

23,6 251,2 3,3 3,,8 2,6 1,5 1,7 3,9

(N: 0, 027)

il 0168. 0,54 O 72 O 98 Oe 75 1,76 Oe 8 q 0)76 0,018 0,012 0,002 0,015

0; 024

0,019 0,003

0 ',010

59 ri 4 Op 3 41 im 2 ,6 49 e 3 47 x 6 56 e 3

(N: 0, 019)

(N:0 014) 120

(N:0 > 017)

(N:0,022)

(N:0,035)

(N:0,027)

(N:O,,019)

CU:48 (N:03016)

Y:0,044,Co-1 7

(N:0317)

La+Cet OI 024 (N:O; 012) Mg:Ot O 12 (N:O,,016)

0,.002

OYOO 1

MOI, 0,001

0,0037

0,002 Moi

O; 001

Op 38 0,12 OP 19 lO 3,2 7 eg 2,7 3 e 5 lu A C> m a A C> 0,38 O 43 3 pl. CD 00 1 SUTCW '4 G D CQOT GP Vxn-4 'Pa Pdu Gl le T m O d -Tn GES Te C 9,P u Or 4 Dn P',l

<> 'UDT

tn Iua&U Tl que A Tns GI Tela G:lu'l -l M S-TOIMP t G eu 000 E &Z P&Sz PIS OTO 1 O Szo'o Z 810 6 P à O Po 4 o P M 6 9 ZIO:T S'OZ 8 'TE EE'O 80 O&O 9 TO'O OT&I Z 940 So'o E ZE OL 6 O ú ZISZ Ploz ZTO'O 8-4 O'O 6 Z'I OS'o go & O Z 086 Tlomo P 1 E E, LT SIZT TTO'O LZO'O TV&I ZS'O PO'O T

OOET 6

O'SL (PTOIO-N) Z'O*Z"T 9 'úZ S'TP 6 T'O ú 00 '0 CZO'O W-O BCO ZO'O L

Z 06 Z 9 '09 Vl'O T O 07 -éT&î-8 TT È O T ( 10 '0:N) *ZIF Gloú 99 zv PE 10 coolo Szolo ps'o Tzlo T&O E ( 8-10 T E *Plgú 9-OP 9-110,*ETO'O 910 '0 WO TVO WO Z (giolo:N) S'Z S'LZ * 8 'ZE SZ'O ZOO'O úZO'O 68 IO LE'O ZO'O T zz 006 Oú ooz-l 19 T:M'6 T'O:N ú 4 9 'OC Z'OS Tú'O TOOIO STOO TL'O TZ'O TO'O SZ

TúO L 0-À

SZO'O:M'ZT'O:N S&E T ZLúú 9 ' i P 6 l'O TOO'O 9 TO'O 6 CO 6 T'O 90 O'O PZ

6 "T:OD

9 'T:n:)'L'E'O:N S'O 6 IT T&OC 9 & 6 P LZJO ZOO'O LTO'O ZCO 8 l'O TO O úZ

OEL O-N -

t O'O T P'E 9 '6 Z Z'15 VT'O TOO'O t TO'O 88 '0 PT'O 600 O ZZ Moltl. 181010 M CE Z&LZ E 1 os 9110 E 0010 E 00 1 O 96 '0 9 T'O lodo Tz lzolo:A 6 'Z 9 'Sr Z'TP 9 P'O TOO'O 6 TO'O P 9 '0 LZIO úO'O OZ aq-rns) E-r a -j a j g -j 1

TABI 3 EAIJ 14

Alliagcj Fissi-uca I Fissurationl sous H S-1 4 m rite élasi Iwsistancel Allongje-, I 4 u Lcn Ih L ic tionatm Co 2 das O %a 15 Oiocltique à 0,21 à la tracrn doscieaxd s No dan t le 11 125 Hi 2 S hs&sitj forçjpage à 0 3at latmn15 atm N /nr 2 (/m 1 C 2 872, 907, 4 18 72 28 t 3

3 842,875, 120 78 29,4

4 923, 1 964, 3 15 62 21 t 3

836,8 869,2 19 78 2716

6 990, 8 1063, 4 14 58 16,4

7 1307, 7 1365,6 9 46 5 3

9 964,3992, 813 74 18,6

ô O O O 917,2 972,2 19 7516 Co

> 10 885,8 917, 2 15 75 1819

G> i 978, 1 1016, 3 12 72 17 1

12 945, 7 983,0 15 72 16,7

13 918, 2 955,5 1575 16 9

14 888,8 924, 1 16 771,

924,11964, 315 7214

16 950,6 998,7 13 64 7,3

17 918,2958,4 18 80 23,1

18 887, 8928,0 16 70 23,4

19 858, 4 894,7 17 74 14412

-n Ln Co TABLEAU 14 (suite)

885, 8

931, 9

1071, 3

1025, 1

1005,5

1075,2

878,0 861,2 865,2 799,5

947, 6

422, 8

1296,9

767, 1

777, 9

787, 7

918,2 NOTúE: Les rios d'alliages correspondenlt à ceux di 918,2 15 75 16, b 9 964,3 14 70 12 t 7 1121, 3 16 68 9 t 3

1075,2 12 63 8,1

,45, 7 13 73 1 ?

1120, 3 il 54 6,6

922,1 14 6886

907, 4 13 72 12,5

881, 9 14 76 16 4

824,0 14 69 13,3

9.83, 9 6 43 3 1

770,1 26 82 23,7

1358, 7 4 21 2,0

813, 2 13 78 22,3

825,0 15 78 16,4

I 819, 1 12 72 18,8

942,7 il 69 15,8 a TABIEAU 13 I C> 1 i i i t i EIOEI Al-1 Caffposition d'alliage ( % en poids) lia 1 111 MT tion dcl Itvaisseur de nendant àlauf d'r,)ais-finissa 1,

c si b In P S Ai 'fage Seur écrouis-

Ni Cr Mo W autres sol M 1 (OC) sac (OC)

TABLEAU 15

i 4 I il

0101 0125 0168 0,016 0,002 0119 5514 25,4 6,2

(N:0,025)

- 60

900 1

i i

1 1

r, 1 H -P r.0 r. H Q) -P r. a) M %G m Cid Ot OO 9 0,13 Ot 7 O 01 024 O, '001 0137 59,3 ,6 23,0 29 t 8

24 T 3

? 4

513 (N: O 029)

518 (N: O 021)

4 ? 6 2 r 2 (N:01017)

317 114 (N:01014)

41 l (N:0,025)

717 (N:0,039)

814 (N:0,022)

,3 (N:01019)

M Cu:119 (N:Or O 14) ,4 Co:48 (N:Or O 16) 6,1 La+Ce:O,,016,Y:OP 034

(N:01016)

518 Mg:01009 (N:01014)j 0,03 0,02 0,02

0 ? 02

or 01 0,01 0,04 Oroi 0,02 0,01 0,25 0,24

0 ? 27

C, 22 0,27 0, 99 : 0,88 0,007

OT 025

0,024

O? 002

otolo

070305 0112

01002 0124

01001 0116

0,001 0,14

01002 0109

01003 0123

01001 0125

0,002 0,41

Ot OO 05 0118

01002 0116

L 200 1 960 0,01 0141 0175 01013 01001 Ori G

5511 2716

tu ui C> cn %O %A C> TABLEAU 15 (suite) 0,013 0,017 0,002 0,001 0,003 0, 23

0,013 0,002 0, 17

0,64 0,015 0,003 0,25

0,019 0,023 0,021 0,014 0,001 0,009 0,001 0,002 0,31 0,43 0,14

0,021 0,002 0, L 8

41,5 42,6 49 t 6 52,3 29,9 26,8 ,8 3,18

46,8 27,6 4,2 411

51,3 2376 12,6

24, 1 *

,6 41,5 36,8

,4 4,6

31,5 *

26,4 ,3 ,3 317 *

7,6 G*

39,5 23,9 4,3 -

Ca- 0,042 Ti:0,44,Mg:o,016,

N:0124

N:0,18,Cu:,1,4, Co:118 13 N:0111,Ca:0,025, 3

*Y:0,034 11200

N:0,18,Cu: 11,7, Mg:0, O 21

(N:0 ? 018)

(N:0,014)

N:0,016)

N:01023)

(N:01027)

J _ _ __ _ _ _

NOTE: * En dehlors de 1 '1 intervalle suivant l'1 invention.

** Réduction dl épaisseur pour la tenpérature de 10000 'C et moins.

les quantités d'azote entre parenthèses correspondent à N en tant qu'i Mpureté.

lu. oi o cc il il 0,21 0,31 0,20 0,10 0,0

021 0,0

4-P e 22 0,0

-H 23 0,C

r 24 0,C 0, m J %'w

P 25 O,

-+ +

0,76 0,98 0.,87

> 3 0,12

)2 0,24

0,35 0,14 0,39 0,66 0,59 0,19 0,76 0, 01 0,009 0,01

4 r 4-

0,34 0,76

u-> i i i i 900 750 * * *

TABIZAU 16

A 11 iag Ciss Ura-Fissuration sous H S-0 15 iit 1 a E 'ijtne'Jîne -u Lo j tI(t I Lion atm CO, dans 20 %Nal&Xo-ct que à 0,2 % à la trac nnnt Id soctiu'i aux dinc,;

Nk cd Jit le 112512 I'YSLérésis tis.

fr à 0 1 atmi 1 atu 115 atlr /22 NI(qr/1 t dianf)Nm(N/nmn)' <C 52,6ics, 513 6514,4 2 938, 8995,716 74 19,1 i

3 922,1975,116 77 21,8

4 977,11034,0 14 69 16,7

845,6901,5 17 77 23,4

6 1016,31062,4 15 70 12,2

i 1259,6 1320, 4 16

8 858, 4 892, 7 13 68 10,2

9 932,9997,718 72 16,8

1 > I 865, 2 895, 7 15 78 18,3

il 909, 4943, 7 177 27

12 877,0 927,0 197 11

13 925,1966,3177 2,

14 886 978 18 79 21 6

929 932 15 67 16,4

16 977,11031,0 136 3

17 941, 8 995 14 69 1818

is 928,01967,3 17 76 1912 19 889,'R 937, 8 17 75 16 r 1 Lni Co i i

x 1 -

1 i 0 O O x

x 1 1-

-J i i i TABIEAU 16 i SM Ite) i i t i pré 22 sente 23

inven-:,-

tion 24

Ccnpara-

tif 4 as-, 2 ique 1

798, 5

9 4 4, 7

1083, O

106 3, 4

1005,5

1108,5

848,6

856, 4

86 4, 3

9 13, 3

-# 85, 8

il :17 I 12 ll 15 i 1 il 8 ? 3 9,2 lot 5 lor 7 7 t 6

23 ? 1

j 1

I 1818

13 9

1 1

is 2

1 1

i 12 tl qu'o

994, 7

1116, 4

1115, 4

1043,8

11 411,9

886, 8

890, 7

908,4

96 7, 3

8 15, 2

: x ui w x : 437 p 5

1309,6

7, 3

77 4,0

760, 3

943, 7

689 6

136 4,6

7 71, 1

807,4 809,3 972 2 x x x NOTE: liés Nos d'alliages correscondu-it à ceux du TABIEAU 15 Ma ut C> Co % O Lq C> caqpositicn d'alliage % en poids) c si Mn P S Al Ni Cr Mo W autres soi.

0101 0,16 0158 01023 01001 0117 5112 20,7 10 ? 5 (N:0,026)

A An É% -15 -7f% Ic IlAnl,)lMnnli m il in 4,)A4 ci A i

TABLEAU 17

1 22

1 t

1

1

goo î

1 11

i 1 i i i i i

960 1

r. H -W r. r. H -P r. 0) m % O P P 4 ui O. m tn C> cc %O w C>

(N: O 016)

(N:07027)

(N:01012) > 200

(N:0,027)

(N:01023)

(N:01027)

(N:07019)

(N:01014)

Cu:lt 7 (N:01014) Co:149 (N:0,015) la+Ce:01019,Y:07038

(N:01018)

M:or O 16 (N:01012) VIVI

0 ? 69

0 ? 87

0,98

V 1 v 4 j.

07 026

VIVV-J

0,001

VI -J

0,23 O.r 3 l Vj-

48 ? 4

,9 1 - 8,6 Sil ulu'a Ot OO 5 oloi toi loi VIJI 4 i i i

0183 01021 01001 O 29 5712 18 ? 9 10,5

Ofoi 0023 TABLEAU 17 (suite) 0,24 O? 27 8,4

7,6 * -

1579,

1 1

k j j L Ca:0,028 Ti:0,31,Mg:01008 Y:0,031 'l Cu:11,6,Ca:0,028, Ti:0104

N:0126

N:0,17 e Cu:1,7,

CO:114 11200

N:0,10,Ca:0,017,

Y:07033

N:0,18,Cu:1,7,1 _:0 j 012 1

(N:07021)

(N:01036)

(N:07020)

(N:O O 12) 1200

i i l i 9 uu 2 Ot 4 26.,8 27,5

23 ? 6

0179 0,011 01001 0117

Or 9 9, 9

21 101002 0,33

O? 19 0,17

0 ? 23

0 ? 44

0,75 1,94 0,'71 0,76 0,021 0,014 0,003

01 > 024

0,017 0,001

OI)OO 05

0,01 O 0) Z ri -P e M %a) m P 4 9,2 Ln ul

0, 013 *

0,003 0,001

0 ? 23

0, os Olg

28,6 *

44,3 ,9 17,'6

, 91 *

28,8 0,01 c

0104 (

0,01 c

0101 (

)fis ),17 )711 ), 19 0,70

0 ? 79

0,71 0,011 4- -k n * 01018 010 o'L 0714

4013 2015 674

750 *

0102 0,26 0159

* * * En dehors de 1 1 intervalle suivant 1 1 invention

** Réduction d'épaisseur pour la teiq Dérature de 1000 "C et moins.

Les quantités d'azote entre parenthèses correspondent à N en tant qu'impureté.

NOTE: r%) tn C> Co %O Lb 4 C) Alliacje F ssura illi,,suration sous H S-10 Uete élas ic-Sistance Allonge Léduction WS j S L anc(-% ltien pon 'Atm C 02 dans 20 %Na 8 là 300-â 1 que à 0,2 % à la trac ment ( 32 Scr-tim aux d I Ocn I 1, 'Cl'liyst(-rôsis L-jon 2, mit le 25 No d, ( 5 acp tm à 01,C) for a O 1 atm 1 atm 1 l' a N/mm 2 (N Imm 2 cha i i i

TABIM 18

106 3,4

9 41, 8

9 15, 3

967, 3

898, 6

: 1026, 1

1286, 1

i

987, 9

i i

: 982,0

9 41, 8

925, 1

996, 7

1 1005 5

971, 2

9 40, 8

9 45, 7

1042, 8

1005, 5

99 1, 8

975, 1

i -

i i i i i il i 12 i is il il

1 918

21 2 l 2412

: 15 7

12 4 7 7 8

: 24 3

18 7

: 1713

1 2114

14 5 14 ti

1016, 3

899, 6

864, 3

9 12, 3

849 5

976, 1

12 37,0

928,0

916, 3

877,0 890,7

9 45, 7

9 33,9

9 19 2

906, 4

8 89, 8

i i i i i i i Ln CI) 61 â tn C> Co % O U 4 C> 914 ' cn

1002,6

962 4

909, 4

89 4, 7

TABIM 18 (suite) x i i i i i 0 O i x i x i

x i -

l 2 AI

G 0,6

i 89 4, 7

9 16, 3

1124,2

102 1,2

954,5

102 4,2

839,7

875, 1

896,6

102 4,2

8 47,6

*52 3, 9

12 71, 4

937, 8

9 46 7

: 986 'q

11178,2

i 1072,2 i

11005,5

i 105 8, 5

1 860, 3

i i i 903,5

1 95 4,5

i

11050, 7

i 885,8 i i i 771,1 113 1 IL, l i 915 16,3 14,16

11,4

i 112

1 O

îi i i x 1 O i i x

Note: Les cilai liac _s corresrcncbnt, Ce UX CI Ll Tebleau 17.

ru Ln C> Co %O UA C> i

résen-

1 'te

:Inven-

ition i i cmpara rtif Comme on l'a décrit de façon complète ci-dessus,

l'alliage suivant l'invention est supérieur par son niveau éle-

vé de résistance mécanique et de résistance à la fissuration par stresscorrosion, et il est particulièrement utile pour la fabrication de chemisages et/ou de tubes et/ou de colonnes per- dues et/ou de tiges de forage destinés à 4 tre utilisés dans

les puits profonds de production de pétrole brut, de gaz natu-

rel et d'eau géothermique, et pour d'autres applications.

59 2508930

Claims (10)

REVENDICATIONS -

1. Procédé de fabrication de chemisages et de tubes à haute résistance mécanique pour puits profonds présentant une résistance améliorée à la fissuration par corrosion sous tension, ce procédé étant caractérisé en ce que l'on prépare un alliage ayant la composition suivante: C: < 0,05 % Si: 1,0 % Mn: < 2,0 % P: 4 0,030 %

S: 0,005 % N: à 0,30 %

Ni:25 à 60 % Cr: 15 à 35 % IO Mo: O à 12 % W: O à 24 % Cr(%) + -l O Mo(%) + 5 W(%) > 50 % 1,5 % c Mo(%) + 1/2 W(%) 12 % Cu: O à 2,0 % Co: O à 2,0 % Terres rares: O à 0,10 % Y: O à 0,20 % I 5 Mg: O à 0,10 % Ti: O à 0,5 % Ca: O à 0,10 % Fe et impuretés occasionnelles: le reste;

après façonnage à chaud, on applique à l'alliage un trai-

tement de mise en solution solide à une température compri-

se entre la température limite inférieure ( C) définie par la formule empirique suivante: 260 log C(%) + 1300 et la température limite supérieure ( C) définie par la formule empirique suivante: 16 Mo(%) + 1 OW(%) + l O Cr(%) + 777 pendant une durée non supérieure à 2 heures; et on applique un

écrouissage à l'alliage résultant avec une réduction d'é-

paisseur de 10 à 60 %.

2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé

en ce que l'on effectue le façonnage à chaud avec une réduc-

tion d'épaisseur de 10 % ou plus pour la gamme de températu-

res non supérieure à sa température de recristallisation.

3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé

en ce que l'on effectue le façonnage à chaud avec une réduc-

tion d'épaisseur de 10 % ou plus pour la gamme de températu-

res non supérieure à 1000 C, la température de finissage

étant 800 C ou plus.

4. Procédé de fabrication de chemisages etde tubes à haute résistance mécanique pour puits profonds présentant une résistance améliorée à la fissuration par corrosion sous tension, ce procédé étant caractérisé en ce que l'on prépare un alliage ayant la composition suivante: C: 0,05 % Si: 1,0 % Mn: 4 2,0 % P: 0,030 %

S: 0,005 % N: à 0,30 %

Ni:25 à 60 % Cr: 15 à 35 % Mo: O à 12 % W:0 à 24 % Cr(%) + 1 O Mo(%) + 5 W(%) > 50 % IO 1,5 % 4 Mo(%) + 1/2 W(%) 12 % Cu: O à 2,0 % Co: Q à 2,0 % Terres rares: O à 0,10 % Y: O à 0,20 % Mg: O à 0,10 % Ti: O à 0,5 % Ca: O à 0,10 % I 5 Fe et impuretés occasionnelles: le reste; on applique à l'alliage résultant un façonnage à chaud avec une réduction d'épaisseur de 10 %-ou plus pour la gamme de températures non supérieure à 1000 C, la température de finissage étant 80 CO ou plus, et on applique un écrouissage à l'alliage façonné à chaud résultant avec

une réduction d'épaisseur de 10 à 60 %.

5. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé

en ce que, avant le façonnage à chaud, l'alliage est chauf-

fé à une température de 1050 à 1250 C.

6 Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que, avant l'écrouissage, l'alliage façonné à chaud est chauffé à une température comprise entre la température limite inférieure ( C) définie par la formule empirique suivante: 260 log C (%) + 1300 et la température limite supérieure ( C) définie par la formule empirique suivante: 16 Mo(%) + 10 W(%) + l O Cr(%) + 777 pendant une durée non

supérieure à 2 heures.

7. Procédé suivant l'une des revendications 1 et 4,

caractérisé en ce que la teneur en soufre n'est pas supé-

rieure à 0,0007 %.

8. Procédé suivant l'une des revendications 1 et 4,

caractérisé en ce que la teneur en phosphore n'est pas

supérieure à 0,003 %-

9. Procédé suivant l'une des revendications 1 et 4,

caractérisé en ce que la teneur en azote est comprise entre

0,05 et 0,30 %.

10 Procédé suivant l'une quelconque des revendica- tions 1 à 9, caractérisé en ce que la teneur en Ni est à 60 %, la teneur en Cr est 22, 5 à 35 %, et: Cr(%) + 10 Mo(%) + 5 W(%) ? 50 %,

1,5 % L Mo(%) + 1/2 W(%) z 4 %.

IO 11 Procédé suivant l'une quelconque des revendica-

tions 1 à 9, caractérisé en ce que la teneur en Cr est 22,5 à 30 %, et: Cr(%) + 10 Mo(%) + 5 W(%) > 70 %,

4 % 4 Mo(%) + 1/2 W(%) 4 8 %.

I 5 12 Procédé suivant l'une quelconque des revendica-

tions 1 à 9, caractérisé en ce que la teneur en Ni est 30 à 60 %, la teneur en Cr est 15 à 30 %, et: Cr(%) + 10 Mo(%) + 5 W(%) > 110 %,

8 % Mo(%) + 1/2 W(%) C 12 %.