ES2944258T3 - Sistema para recibir, transportar y entregar un producto, así como procedimiento para controlar tal sistema - Google Patents

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Abstract

La presente invención se refiere a un sistema para recoger, transportar y entregar un producto alimenticio (P) a una máquina procesadora (300) que comprende preferentemente al menos un tubo cargador vertical (310), conteniendo dicho sistema: un dispositivo de manejo (R) , un dispositivo de agarre (100) que se puede unir de forma desmontable al dispositivo de manipulación (R), un dispositivo de transporte (200) y una unidad de control (400); en el que el dispositivo de transporte (200) tiene una sección de transporte en la que el producto alimenticio (P) a recoger por el dispositivo de agarre (100) se puede colocar en una posición de recogida (A) para que el dispositivo de agarre (100) recoger el producto alimenticio (P), y la unidad de control (400) se conecta al menos al dispositivo de manipulación (R), al dispositivo de agarre (100) y al dispositivo de transporte (200); (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Sistema para recibir, transportar y entregar un producto, así como procedimiento para controlar tal sistema
Campo de la invención
La presente invención se refiere a un sistema para recibir, transportar y entregar un producto y a un procedimiento para controlar tal sistema. El sistema incluye un dispositivo de transporte y un dispositivo de agarre, en particular un dispositivo de agarre montado en un aparato de manipulación, para procesar alimentos.
ANTECEDENTES
En el marco de la presente invención, el sistema sirve, por una parte, para recibir, transportar y entregar un producto y, por otra, para comprimir el producto dándole una forma predefinida. Preferiblemente, el producto es recibido por un soporte de producto o un dispositivo de transporte y es recogido por el dispositivo de agarre. A continuación, el producto es transportado a una posición predefinida, por medio del aparato de manipulación, en el que está montado el dispositivo de agarre, y es entregado allí. Además, el producto es comprimido por el dispositivo de agarre de forma selectiva en su circunferencia, preferiblemente desde arriba y lateralmente.
Por ejemplo, para poder cortar un producto, como un ramal de carne, en lonchas aproximadamente igual de gruesas y pesadas, por medio de una máquina porcionadora, es necesario prensar primero el ramal de carne dándole una forma predefinida para facilitar el proceso de corte en la máquina porcionadora. Para ello, según el documento DE102010035657A1, el ramal de carne se introduce en un tubo conformador y se comprime mediante una chapa intermedia giratoria en un extremo del tubo conformador y un punzón de prensa desplazable. La forma del ramal de carne queda determinada por la del tubo conformador.
Dado que especialmente los ramales de carne largos pueden tener un peso considerable, recibir e insertar estos ramales de carne supone un gran esfuerzo y una gran carga para un operario.
El objetivo de la invención es proporcionar un sistema para recibir, transportar y entregar un producto, así como un procedimiento para controlar tal sistema, que sea capaz de reducir la carga para un operario, comprimir el producto, preferiblemente comprimirlo lateralmente, y acortar los tiempos de ciclo.
RESUMEN DE LA INVENCIÓN
El objetivo se consigue proporcionando un sistema para recibir, transportar y entregar un producto y un procedimiento para controlar tal sistema según la presente invención, que se definen por las reivindicaciones independientes 1 y 15. Otras variantes de la invención se definen en las reivindicaciones dependientes.
Un sistema según la invención para recibir, transportar y entregar un producto a una máquina de procesamiento, que preferiblemente presenta al menos un tubo almacén vertical, comprende: un aparato de manipulación, un dispositivo de agarre que se puede montar de forma separable en el aparato de manipulación, un dispositivo de transporte y una unidad de control, presentando el dispositivo de transporte una sección de transporte en la que el producto que ha de ser recibido por el dispositivo de agarre puede posicionarse en una posición de recepción para la recepción del producto por el dispositivo de agarre, y estando unida la unidad de control al menos al aparato de manipulación, al dispositivo de agarre y al dispositivo de transporte, estando la unidad de control adaptada para detectar que el producto que ha de ser recibido alcanza la posición de recepción.
Este sistema es capaz de recoger o agarrar un producto como, por ejemplo, un alimento en forma de ramal de carne o un alimento dotado de una consistencia similar, como por ejemplo pescado o pan, y transportarlo, por ejemplo, a una estación de procesamiento y, preferiblemente, prepararlo simultáneamente para el siguiente paso de procesamiento. De este modo, pueden ser alimentadas varias estaciones de procesamiento con la ayuda de un único aparato de manipulación, ahorrando así costes y tiempo. Además, el mayor grado de utilización del aparato de manipulación aumenta la eficiencia.
En algunas formas de realización, el sistema incluye un primer medio de detección que está montado por encima del dispositivo de transporte, estando el primer medio de detección concebido para detectar el alcance de la posición de recepción sobre el dispositivo de transporte por el producto que ha de ser recibido. Con la ayuda del primer medio de detección, como por ejemplo una barrera de luz, un sensor capacitivo, un sensor mecánico o un sensor generador de imágenes, se puede detectar un producto situado en una posición de recepción en la que el producto que ha de ser recibido es recogido por el dispositivo de agarre.
En algunas formas de realización, el sistema incluye un segundo medio de detección, pudiendo posicionarse el dispositivo de agarre encima del al menos un tubo almacén en una posición de entrega para entregar el producto recibido por el dispositivo de agarre al tubo almacén, y estando concebido el segundo medio de detección para detectar el producto posicionado por encima del tubo almacén por el dispositivo de agarre. El segundo medio de detección puede ser, por ejemplo, una barrera de luz, un sensor capacitivo, un sensor mecánico o un sensor generador de imágenes.
En algunas formas de realización, el sistema incluye un tercer medio de detección montado por encima del al menos un tubo almacén de la máquina de procesamiento, estando el tercer medio de detección concebido para detectar un producto que cae al tubo almacén. El tercer medio de detección puede ser, por ejemplo, una barrera de luz, un sensor capacitivo, un sensor mecánico o un sensor generador de imágenes.
En algunas formas de realización, el dispositivo de agarre incluye una estructura de base que se puede montar de forma separable, preferiblemente de forma no destructiva, en un aparato de manipulación, por medio de un elemento de acoplamiento, al menos dos elementos de agarre que presentan respectivamente al menos una superficie lateral inferior y al menos una superficie lateral superior, estando orientadas las superficies laterales superiores de los elementos de agarre en dirección al elemento de acoplamiento y estando orientadas las superficies laterales inferiores de los elementos de agarre en sentido opuesto al elemento de acoplamiento; al menos un medio de accionamiento para mover de forma reversible los elementos de agarre entre una primera posición, en la que los elementos de agarre pueden posicionarse en lados opuestos del producto que ha de ser recibido, y una segunda posición, en la que los elementos de agarre recogen el producto que ha de ser recibido, y una placa de tope que descansa al menos aproximadamente sobre las superficies laterales superiores de los elementos de agarre.
En algunas formas de realización, los elementos de agarre del dispositivo de agarre presentan superficies de agarre cóncavas que son capaces de agarrar al menos parcialmente por debajo el producto que ha de ser recibido. Mediante esta conformación de los elementos de agarre queda garantizado que el producto no se desvíe hacia abajo. Además, con la ayuda de las superficies de agarre se influye en la forma del producto.
La placa de tope puede estar realizada de forma sustancialmente plana y/o planar al menos en un lado orientado hacia los elementos de agarre, en particular el lado inferior. La placa de tope debe impedir que el producto que ha de ser recibido por los elementos de agarre se desvíe lateralmente hacia arriba mientras el producto al ser recogido por los elementos de agarre. La placa de tope puede descansar sobre las superficies superiores de los elementos de agarre tanto en la primera posición como en la segunda. La placa de tope puede estar dimensionada y/o una dimensión de la placa de tope puede ajustarse en relación con una distancia entre los elementos de agarre y/o una amplitud de movimiento de los elementos de agarre, de tal manera que la placa de tope descanse sobre las superficies superiores de los elementos de agarre en la primera posición y en la segunda posición.
Los elementos de agarre pueden, por ejemplo, tener forma de concha y/o estar curvadas de forma cóncava. Además, la superficie lateral superior y la superficie lateral inferior de los elementos de agarre pueden ser de una sola pieza. Los elementos de agarre pueden estar configurados y/o dimensionados de forma que agarren por debajo sólo parcialmente el producto recibido, de modo que siempre haya contacto entre el producto y el soporte del producto. Por ejemplo, en total, los elementos de agarre agarran por debajo menos de 90%, menos de 80%, menos de 70%, menos de 60% o menos de 50% del producto.
En un ejemplo de realización, un motor, por ejemplo un servomotor, un motor paso a paso, un motor asíncrono y/o un motor de corriente continua, puede estar acoplado a los elementos de agarre para controlar su movimiento, ajustar una fuerza de presión que se aplicará al producto que ha de ser comprimido y/o transferir el producto, recibido por los elementos de agarre y, dado el caso, comprimido, a una estación de procesamiento posterior deseada, como por ejemplo una máquina porcionadora de carne. El motor puede estar concebido para proporcionar una fuerza de presión de al menos 100 N, al menos 500 N, al menos 1000 N, al menos 1500 N, al menos 2000 N, al menos 2500 N o al menos 3000 N.
Mediante el motor se puede reaccionar de manera flexible a diferentes dimensiones del producto, de modo que productos de diferentes dimensiones y/o consistencia pueden ser recogidos y manipulados por medio del dispositivo de agarre según la invención. Sobre todo en lo que se refiere a la manipulación de productos crudos que deben ser recogidos y procesados en un estado congelado o al menos parcialmente congelado, el uso del motor ha demostrado ser ventajoso. Por un lado, los productos que han de ser manipulados tienen un elevado peso y, por otro, para la compresión conformadora del producto (parcialmente) congelado se requiere una fuerza considerable que puede ser proporcionada o ajustada fácilmente por medio del motor. Básicamente, los productos crudos también pueden ser procesados en estado no (parcialmente) congelado.
Según otro ejemplo de realización, la recogida y posterior compresión del producto se realizan de la siguiente manera: descenso vertical translatorio de las placas de soporte sobre el producto que ha de ser recibido y comprimido; movimiento horizontal translatorio de los elementos de agarre uno hacia otro para formar un espacio de recepción entre los elementos de agarre laterales, la placa de tope dispuesta verticalmente arriba y, dado el caso, el soporte de producto dispuesto verticalmente abajo, como por ejemplo un transportador de alimentación, que puede estar realizado, por ejemplo, mediante una cinta transportadora/de transporte; ejercicio de una presión/fuerza de presión deseada sobre el producto recibido por medio de los elementos de agarre, pudiendo efectuarse y/o controlarse la aplicación de la fuerza de sujeción por medio de un motor, por ejemplo un servomotor, un motor paso a paso, un motor asíncrono y/o un motor de corriente continua. La placa de tope puede permanecer inmóvil y servir para impedir que el producto se desvíe hacia arriba.
En un ejemplo de realización, la placa de soporte descansa sobre las superficies superiores de los elementos de agarre en cualquier posición operativa de los elementos de agarre. En otras palabras, una amplitud de movimiento horizontal translatorio de los elementos de agarre está ajustada de tal manera que la placa de tope siempre descansa sobre las superficies laterales superiores de los elementos de agarre.
En algunas formas de realización, al menos uno de los elementos de agarre es móvil por traslación y/o rotación con respecto a la estructura de base. Mediante los elementos de agarre móviles por traslación y/o rotación, los productos también pueden recibirse en puntos de difícil acceso, ya que puede reducirse la anchura del dispositivo de agarre. Esto puede realizarse, por ejemplo, mediante elementos de agarre soportados de forma giratoria que pueden abrirse y cerrarse de forma reversible a modo de tijeras, por lo que se requiere un reducido ancho de abertura de agarre para recoger el producto.
En algunas formas de realización, los elementos de agarre están montados en el dispositivo de agarre mediante medios de fijación que pueden separarse sin herramientas. Esto permite intercambiar rápidamente los elementos de agarre, por lo que puede realizarse una adaptación por parte de los elementos de agarre según el tipo de producto y su conformación.
En algunas formas de realización, en la placa de tope está dispuesto al menos un elemento de succión, que durante un proceso de succión levanta al menos parcialmente el producto que ha de ser recibido. El elemento de succión sirve aquí para succionar el producto de una superficie de soporte para el producto que puede ser, por ejemplo, una cinta transportadora, con la que se transporta el producto al dispositivo de agarre. De esta manera, los elementos de agarre no tienen que colocarse sobre el soporte del producto para recogerlo de manera selectiva.
En algunas formas de realización, el elemento de succión está encastrado o integrado en la placa de tope de tal manera que forma al menos aproximadamente una superficie recta con la placa de tope durante el proceso de succión. Mediante esta disposición específica del elemento de succión se garantiza que el producto no sea deformado de manera no deseada por el elemento de succión.
En algunas formas de realización, cada uno de los elementos de agarre está guiado por al menos dos barras guía. De esta manera, se aumenta la estabilidad de los elementos de agarre y se evita un movimiento rotatorio alrededor de una de las barras guía o reduce las fuerzas para evitar dicha rotación.
En algunas formas de realización, los elementos de agarre del dispositivo de agarre son capaces de comprimir el producto dándole una forma predefinida. Una compresión del producto frecuentemente es necesaria, por ejemplo, para introducirlo en un denominado tubo conformador o almacén. Dado que el transporte y la compresión se realizan en una sola fase de procesamiento, se puede ahorrar tiempo y componentes adicionales en la estación de procesamiento posterior.
En algunas formas de realización, está montado un medio de detección en la placa de tope capaz de detectar el producto. La detección del producto sirve para recoger el producto entre los elementos de agarre, lo que permite un agarre selectivo y controlado en el tiempo.
En algunas formas de realización, el dispositivo de transporte presenta un cinta transportadora sin fin que comprende al menos dos rodillos de desviación y una cinta transportadora sin fin, en la que en una sección de transporte de producto de la cinta transportadora el producto que debe ser recibido por el dispositivo de agarre es transportado en una dirección de movimiento. La cinta transportadora sirve para desplazar el producto que ha de ser recibido hasta el alcance del aparato de manipulación.
Según un procedimiento según la invención para controlar un sistema, este comprende los siguientes pasos: La detección del producto que ha de ser recibido en un soporte de producto del dispositivo de transporte, el posicionamiento de los elementos de agarre del dispositivo de agarre en una primera posición en la que los elementos de agarre estén situados en lados opuestos del producto que ha de ser recibido, la recogida del producto que ha de ser recibido, moviéndose de forma reversible al menos uno de los elementos de agarre en dirección al producto hasta alcanzar una segunda posición, la compresión del producto, siendo prensado el producto adquiriendo una forma predefinida por medio de los elementos de agarre y la placa de tope y, dado el caso, el soporte de producto, el desplazamiento del dispositivo de agarre con el producto hasta una posición predefinida, y la entrega del producto a un tubo almacén de una máquina de procesamiento. En la posición predefinida, el producto se encuentra preferiblemente perpendicularmente al tubo almacén de la máquina de procesamiento, de manera que puede ser entregado fácilmente al tubo almacén.
Según otro procedimiento, el producto es prensado adquiriendo una forma predefinida sobre el soporte de producto de la cinta transportadora por medio de los elementos de agarre, la placa de tope y el soporte de producto.
Según otro procedimiento, el producto es prensado adquiriendo una forma predefinida durante el desplazamiento por medio de los elementos de agarre y la placa de tope.
Según otro procedimiento, está previsto un segundo medio de detección que detecta el producto en el dispositivo de agarre mientras este se encuentra en la posición predefinida por encima del tubo almacén.
Según otro procedimiento, está previsto un tercer medio de detección que detecta un tiempo de lanzamiento, correspondiendo el tiempo de lanzamiento a un período de tiempo que comienza sustancialmente cuando el producto es entregado por el dispositivo de agarre al tubo almacén y termina cuando el producto se encuentra sustancialmente completamente dentro del tubo almacén.
En otra forma de realización, puede estar dispuesto un elevador por debajo de un soporte de producto y/o de una cinta transportadora, siendo el elevador capaz de levantar el producto que ha de ser recibido y el soporte de producto y/o la cinta transportadora. La elevación del soporte del producto y/o de la cinta transportadora sirve para que estos no sean dañados o agarrados accidentalmente durante la recogida del producto por el dispositivo de agarre. De este modo, el elevador además aumenta la vida útil del soporte del producto y/o de la cinta transportadora, ya que el dispositivo de agarre prácticamente no tiene contacto con los mismos. Una configuración de este tipo también puede utilizarse independientemente del dispositivo de agarre descrito anteriormente.
Según otro aspecto de la presente invención, se proporciona un sistema que está concebido para llenar una máquina de procesamiento de alimentos, como por ejemplo una máquina porcionadora, que comprende al menos un tubo almacén.
El sistema comprende una máquina porcionadora de alimentos que presenta al menos un tubo almacén. El tubo almacén puede estar dispuesto preferiblemente en posición vertical. Las máquinas porcionadoras se utilizan generalmente para cortar alimentos en forma de ramal tales como carne, pescado, aves, embutidos o productos de panadería en lonchas del mismo grosor y/o peso, que a continuación se envasan en porciones individuales o en porciones con varias lonchas. Las máquinas porcionadoras pueden utilizarse para dividir un producto en forma de cordón en porciones individuales.
Además, el sistema presenta un dispositivo de transporte para transportar el producto alimenticio. El dispositivo de transporte puede ser, por ejemplo, una cinta transportadora o de transporte sin fin. Por medio del dispositivo de transporte, los productos alimenticios se suministran sustancialmente en horizontal. La dirección de transporte del dispositivo de transporte corresponde sustancialmente a la orientación del producto alimenticio en forma de ramal sobre el dispositivo de transporte.
Un dispositivo de agarre está concebido para recibir o levantar el producto alimenticio del dispositivo de transporte y entregarlo a la máquina de procesamiento de alimentos. En un ejemplo de realización, el producto alimenticio se entrega al tubo almacén. Por ejemplo, el tubo almacén puede estar configurado sustancialmente en forma de columna y/o tener una sección transversal cilíndrica y presentar pasos para que pase el producto alimenticio. Generalmente, el tubo almacén está orientado verticalmente, de modo que los ejes de paso también están orientados verticalmente. Pero básicamente, también es concebible que el tubo almacén esté dispuesto en un ángulo agudo con respecto a la dirección vertical o al eje de la máquina de procesamiento de alimentos. En otro ejemplo de realización, el producto alimenticio se introduce en el tubo almacén. La inserción del producto alimenticio en el tubo almacén puede tener lugar sustancialmente bajo el efecto exclusivo de la fuerza de peso y/o sin ayudas adicionales.
Además, el sistema tiene un aparato de manipulación al que se puede acoplar el dispositivo de agarre. El aparato de manipulación es, por ejemplo, un robot de brazo articulado o un robot de seis ejes, un robot de pórtico, un robot scara, un robot paralelo o una grúa, representando un robot generalmente un manipulador que es una máquina universal programable para manipular o procesar piezas de trabajo o similares. El aparato de manipulación sirve para manipular el dispositivo de agarre. En un ejemplo de realización, el aparato de manipulación se utiliza para transportar el producto alimenticio alimentado por medio del dispositivo de transporte al tubo almacén de la máquina porcionadora. El aparato de manipulación puede ser capaz de permitir que el dispositivo de agarre recoja y prense previamente el producto alimenticio alimentado orientado sustancialmente en horizontal.
El producto alimenticio se comprime adquiriendo una sección transversal predefinida, de manera que a continuación puede ser entregado al tubo almacén de la máquina porcionadora. Por lo tanto, la sección transversal predefinida es preferiblemente más pequeña que la sección transversal del tubo almacén de la máquina porcionadora. El aparato de manipulación puede ser capaz de permitir que el dispositivo de agarre haga pivotar el producto alimenticio durante el transporte desde el dispositivo de transporte hasta el tubo almacén, de modo que se coloque en una posición adecuada en la que el producto alimenticio pueda ser entregado al tubo almacén. Por ejemplo, el producto alimenticio puede girarse hacia el tubo almacén durante el transporte desde el dispositivo de transporte, de modo que quede posicionado perpendicularmente al tubo almacén y pueda ser entregado o insertado en el tubo almacén.
Además, está prevista una unidad de control. La unidad de control puede estar prevista para controlar el funcionamiento del sistema.
El dispositivo de transporte presenta además una sección de transporte en la que el producto alimenticio que ha de ser recogido por el dispositivo de agarre puede ser posicionado en una posición de recepción para recibir el producto alimenticio por el dispositivo de agarre.
Según la presente invención, la unidad de control está conectada al menos al aparato de manipulación, al dispositivo de agarre y al dispositivo de transporte. Por ejemplo, la unidad de control está conectada al aparato de manipulación, al dispositivo de agarre y al dispositivo de transporte de acuerdo con la transmisión de señales o el control. Esto significa que la unidad de control puede controlar el funcionamiento de los componentes individuales del sistema según la invención. Según una variante a modo de ejemplo, los componentes individuales pueden ser controlados independientemente unos de otros, con lo que el sistema puede funcionar de forma especialmente eficiente. Además, la unidad de control está concebida para detectar cuándo el producto alimenticio que ha de ser recibido alcanza la posición de recepción. La detección de la posición de recepción por parte del producto alimenticio puede, por ejemplo, usarse como una especie de disparador o iniciador para desencadenar medidas de procesamiento.
En la presente invención se trata, entre otras cosas, de alimentar un producto alimenticio en forma de ramal, que es transportado sustancialmente en la dirección horizontal por medio del dispositivo de transporte, a una máquina porcionadora para su posterior procesamiento, como la compresión y el posterior porcionado. El producto en forma de ramal debe girarse para poder ser lanzado al tubo almacén de la máquina porcionadora. Según la invención, esto se realiza de manera particularmente eficiente, entre otras cosas, de tal forma que una unidad de control está conectada a todos los componentes con el fin de controlar su funcionamiento independientemente unos de otros
Descripción de los dibujos
La figura 1 muestra una vista en perspectiva de un sistema, estando compuesto el sistema por un aparato de manipulación, un dispositivo de agarre que puede montarse de forma separable en el aparato de manipulación, un dispositivo de transporte, y una máquina de procesamiento, según una forma realización de la presente invención;
la figura 2 muestra una vista en perspectiva del aparato de manipulación mostrado en la figura 1, en el que está montado el dispositivo de agarre;
la figura 3 muestra una vista en perspectiva del dispositivo de agarre mostrado en la figura 1;
la figura 4 muestra una vista en planta desde arriba del dispositivo de agarre mostrado en la figura 1.
la figura 5 muestra una vista en sección a lo largo de la línea V-V de la figura 4 del dispositivo de agarre mostrado en la figura 1;
la figura 6 muestra una vista frontal del dispositivo de agarre mostrado en la figura 1 en estado abierto;
la figura 7 muestra una vista frontal del dispositivo de agarre mostrado en la figura 1 en estado cerrado;
la figura 8 muestra una vista frontal de un dispositivo de agarre en estado abierto según otra forma de realización de la presente invención;
la figura 9 muestra una vista en perspectiva parcial del sistema mostrado en la figura 1 con un primer medio de detección para detectar una posición de recepción de un producto que ha de ser manipulado en un dispositivo de transporte, según una forma de realización de la presente invención;
la figura 10 muestra una vista en perspectiva parcial del sistema mostrado en la figura 1 con un segundo medio de detección para detectar un producto que ha de ser manipulado, que está situado en una posición de entrega, según una forma de realización de la presente invención;
la figura 11 muestra una vista en perspectiva parcial del sistema mostrado en la figura 1 con un tercer medio de detección para detectar un producto que ha de ser manipulado entre un dispositivo de agarre y un tubo almacén de entrega, según una forma de realización de la presente invención; y la figura 12 muestra una vista en perspectiva parcial del sistema mostrado en la figura 1 con un tercer medio de detección para detectar un producto que ha de ser manipulado entre un dispositivo de agarre y un tubo almacén de entrega, según otra forma de realización de la presente invención.
Descripción detallada
La figura 1 muestra una vista general en perspectiva de un sistema compuesto por un aparato de manipulación R, un dispositivo de agarre 100 que se puede montar de forma separable en el aparato de manipulación R, un dispositivo de transporte 200 y una máquina de procesamiento 300.
La figura 2 muestra una vista en perspectiva general de un aparato de manipulación R que es un robot de brazo articulado o un robot de seis ejes. Un robot es un manipulador que a su vez es una máquina universal programable para manipular, montar o procesar piezas de trabajo o similares. Sin embargo, el aparato de manipulación R también podría ser cualquier otro dispositivo capaz de recibir, transportar y entregar un producto. Serían concebibles, por ejemplo, un robot pórtico, un robot scara , un robot paralelo o una grúa.
El robot R se apoya sobre una o varias placas de fundamento F, estando el robot R y las placas de fundamento F anclados en el suelo, preferiblemente mediante medios de fijación, como por ejemplo tornillos. Las placas de fundamento F disipan las fuerzas originadas durante el funcionamiento del robot R al suelo por una gran superficie. Por el término "suelo" se entiende aquí un fundamento adecuado que absorbe las fuerzas del robot R, las atenúa en la mayor medida posible y las disipa a la tierra por una gran superficie.
En el extremo libre del brazo robótico no designado en detalle, está prevista una brida final E para montar de forma separable un dispositivo de agarre 100 según la invención, como se describe más adelante en relación con las figuras 3 a 8.
El control del robot R, del dispositivo de agarre 100 y del dispositivo de transporte 200 se efectúa preferiblemente a través de una unidad de control 400 conectada al robot R, al dispositivo de agarre 100 y al dispositivo de transporte 200. La unidad de control 400 es capaz de controlar el robot R así como el dispositivo de agarre 100 y el dispositivo de transporte 200 independientemente uno del otro.
La unidad de control 400 está conectada al menos al aparato de manipulación R, al dispositivo de agarre 100 y al dispositivo de transporte 200. Por ejemplo, la unidad de control 400 está conectada, en términos de transmisión de señales o de control, al aparato de manipulación R, al dispositivo de agarre 100 y al dispositivo de transporte 200. Esto significa que la unidad de control 400 puede controlar el funcionamiento de los componentes individuales del sistema según la invención. Los distintos componentes pueden controlarse independientemente unos de otros, lo que permite que el sistema funcione con especial eficiencia. Además, la unidad de control 400 puede detectar que el producto alimenticio que ha de ser recibido alcanza la posición de recepción A. La detección de que el producto alimenticio ha alcanzado la posición de recepción A, por ejemplo, puede usarse como una especie de disparador o iniciador para desencadenar medidas de procesamiento.
Preferiblemente, tanto el robot R, el dispositivo de agarre 100, el dispositivo de transporte 200 y la unidad de control 400 se alimentan por medio de al menos un suministro de energía externo.
El robot de brazo articulado R es capaz de realizar movimientos tanto de traslación como de rotación, por lo que puede moverse libremente en el espacio. Además, el dispositivo de agarre 100 acoplado al robot R puede ser controlado por separado del robot R, lo que permite el control simultáneo del robot R y del dispositivo de agarre 100. Esto significa que el dispositivo de agarre 100 puede abrirse y cerrarse durante el desplazamiento del robot R o que el producto P puede comprimirse adquiriendo una forma predefinida. Por ejemplo, el producto se comprime adquiriendo una sección transversal predefinida de modo que pueda entregarse al tubo con formador o almacén 310 de la máquina porcionadora 300. Por lo tanto, la sección transversal predefinida es preferiblemente más pequeña que la sección transversal de la abertura del tubo conformador o almacén 310 de la máquina porcionadora 300.
Además, la figura 1 muestra un dispositivo de transporte 200 dispuesto al menos parcialmente al alcance del dispositivo de agarre 100 del robot R. En la presente forma de realización, el dispositivo de transporte 200 es un cinta transportadora sin fin 200 o una cinta transportadora 200.
En la presente forma de realización, la cinta transportadora sin fin 200 está dispuesta directamente delante del robot R y está compuesta sustancialmente de una carcasa 210, al menos dos rodillos de desviación 220, un accionamiento 230 (no representado) y una cinta transportadora sin fin 240.
La carcasa 210 de la cinta transportadora 200 está compuesta sustancialmente por una carcasa 210 paralelepipédica. La carcasa 210 paralelepipédica tiene un lado inferior 212 orientado hacia el suelo y un lado superior 214 paralelo opuesto. En el lado inferior 212 de la carcasa 210, en las cuatro esquinas de esta está montado respectivamente un pie de base 216. Los pies de base 216 son ajustables en altura y sirven para equilibrar la cinta transportadora 200.
La carcasa 210 y los pies de base 216 están compuestos, por ejemplo, de acero inoxidable u otro material apto para uso alimenticio. Además, la carcasa 210 y los pies de base 216 pueden presentar un recubrimiento que proteja el material y/o haga que la carcasa sea apta para uso alimenticio.
Los rodillos de desviación 220 y la cinta transportadora sin fin 240 están dispuestos en el lado superior 214 de la carcasa 210. A este respecto, dos rodillos de desviación 220 están montados de forma giratoria en extremos opuestos del lado superior 214 de la carcasa 210, estando la cinta transportadora sin fin 240 dispuesta de tal manera que los rodillos de desviación 220 están situados dentro de la cinta transportadora sin fin 240 y la cinta transportadora sin fin 240 está en contacto firme con los rodillos de desviación 220 para poder transmitir fuerzas entre la cinta transportadora sin fin 240 y los rodillos de desviación 220.
En la presente forma de realización, el accionamiento 230 de la cinta transportadora 200 está dispuesto dentro de la carcasa 210, siendo el accionamiento 230 capaz de accionar al menos uno de los rodillos de desviación 220 y por tanto también la cinta transportadora sin fin 240. El accionamiento 230 es, por ejemplo, un accionamiento eléctrico, pudiendo realizarse por ejemplo también un accionamiento magnético. En otra forma de realización, el accionamiento 230 de la cinta transportadora 200 acciona la cinta transportadora sin fin 240, careciendo de accionamiento los rodillos de desviación 220. Además, el accionamiento 230 o partes del accionamiento 230 pueden disponerse entre los rodillos de desviación 220, lo que permite ahorrar espacio.
En este caso, la cinta transportadora sin fin 200 sirve para transportar el producto P hasta el alcance del robot R. En una sección de transporte de producto de la cinta transportadora sin fin 240, que sirve como soporte de producto PA, el producto P que ha de ser recibido por el dispositivo de agarre 100 es transportado en una dirección de movimiento X orientada en dirección hacia el alcance del robot R. El producto P que ha de ser recibido es transportado por la cinta transportadora sin fin 200 hasta una posición de recepción A, en la que el robot R recibe el producto P.
Además, la figura 1 muestra una máquina de procesamiento 300 que en la presente forma de realización es una máquina porcionadora 300. La máquina porcionadora 300 está dispuesta de tal forma que el robot R puede introducir el producto P en un tubo almacén vertical o tubo conformador 310 de la máquina porcionadora 300. El tubo almacén o tubo conformador 310 no tiene por qué estar dispuesto en posición vertical. Por ejemplo, también puede disponerse en un ángulo agudo con respecto al eje central/vertical de los segmentos del tubo conformador que contienen el tubo almacén o el tubo conformador 310.
Por lo tanto, por un tubo almacén 310 vertical también se entiende un tubo almacén 310 que está inclinado al menos hasta tal punto que, después de que el producto P haya sido entregado por el dispositivo de agarre 100, el producto P cae al tubo almacén 310 sin medios auxiliares.
Por ejemplo, el tubo almacén 310 puede estar configurado sustancialmente en forma de columna y/o tener una sección transversal cilíndrica y puede presentar, por ejemplo, pasos ovalados para que pase el producto alimenticio. Generalmente, el tubo almacén está orientado verticalmente, de modo que también los pasos están orientados verticalmente. Como se ha mencionado, los pasos también pueden tener una cierta inclinación con respecto al eje vertical de la máquina porcionadora 300.
En este caso, la máquina porcionadora 300 presenta una posición de entrega B en la que debe ser entregado el producto P, encontrándose la posición de entrega B directamente encima de un tubo almacén 310. El tubo almacén 310 sirve para transportar el producto P en dirección a una unidad de porcionado de la máquina porcionadora 300, que porciona el producto P.
La disposición del robot R en la que está montado el dispositivo de agarre 100, del dispositivo de transporte 200 y de la máquina de procesamiento 300 puede adaptarse según las circunstancias. La disposición será al menos tal que el dispositivo de agarre 100 acoplado al robot R pueda recibir el producto P que ha de ser recogido del dispositivo de transporte 200 y lanzarlo al tubo almacén o tubo conformador 310 de la máquina porcionadora 300.
Las figuras 3 a 5 muestran diversas vistas del dispositivo de agarre 100 según la invención. El dispositivo de agarre 100 presenta sustancialmente una estructura de base 110 paralelepipédica, dos elementos de agarre 120, medios de accionamiento 130 para el desplazamiento translatorio de los elementos de agarre 120 y una placa de tope 140.
La figura 3 muestra una vista en perspectiva del dispositivo de agarre 100. En este caso, el dispositivo de agarre 100 comprende una estructura básica 110 sustancialmente cuboidal y alargada, que preferiblemente es de acero inoxidable o de otro material adecuado para productos alimenticios y, en función de las cargas que se produzcan, comprende un material macizo o un material o una chapa doblados en forma paralelepipédica. Además, la estructura de base 110 puede presentar un recubrimiento que proteja el material y/o haga que la estructura de base 110 sea apta para uso alimenticio.
La estructura de base 110 paralelepipédica tiene una superficie 110a orientada hacia la brida final E del robot R, una superficie 110b paralelamente opuesta, orientada en sentido opuesto a la brida final E del robot R, dos superficies laterales 110c opuestas una a otra, una superficie delantera 110d y una superficie trasera 110d, uniendo las dos superficies laterales 110c y las superficies delantera y trasera 110d las dos superficies 110a, 110b entre sí. La superficie delantera 110d y correspondientemente la superficie trasera 110d opuesta están realizadas de forma rectangular, siendo su longitud y anchura al menos aproximadamente similares geométricamente. En cambio, las dos superficies laterales 110c, la superficie 110a orientada hacia la brida final E y la superficie 110b orientada en sentido opuesto brida final E de la estructura de base 110 tienen una longitud que es un múltiplo mayor que la longitud o anchura de la superficie delantera o trasera 110d de la estructura de base 110. A este respecto, la longitud de las superficies 110a, 110b, 100c de la estructura de base 110 perpendicular a las superficies delantera y trasera 110d depende sustancialmente de la longitud del producto P que ha de ser recibido.
La estructura de base 110 está unida de forma separable a la brida final E del robot R en su lado orientado que, en el estado montado en el robot R, está orientado hacia el robot R, por medio de un elemento de acoplamiento 112 fijado a la estructura de base 110. El elemento de acoplamiento 112 está montado centralmente en la superficie 110a de la estructura de base 110 que está orientada hacia la brida final E del robot, haciendo posible el elemento de acoplamiento 112 un acoplamiento separable al robot R. El elemento de acoplamiento 112 está fijamente unido a la estructura de base 110 y tiene en su extremo libre una sección de unión sustancialmente en forma de disco, no designada en concreto, que puede unirse de forma separable a la brida final E del robot R, por ejemplo, por medio de tornillos.
En las superficies laterales 110c de la estructura de base 110 están realizados o incorporados respectivamente cuatro orificios 114 sustancialmente circulares. Como se muestra en la vista en sección de la figura 5, las aberturas 114 están dispuestas de forma centrada en sentido longitudinal con respecto a las superficies laterales 110c de la estructura de base 110.
Además, de manera ventajosa, en las respectivas secciones finales de las aberturas 114 están montadas respectivamente lateralmente en ambos lados tubuladuras de prolongación cilíndrica 116 o casquillos guía, que están dispuestos de manera que están orientados perpendicularmente a las superficies laterales 110c de la estructura de base 110 y que aumentan lateralmente las respectivas longitudes axiales de la estructura de base 110. En este caso, las tubuladuras de prolongación cilíndrica 116 están orientadas de manera que son paralelas a las superficies delantera y trasera 110d, así como a la superficie 110a orientada hacia la brida final E y a la superficie 110b orientada en sentido opuesto a la brida final E.
La figura 4 muestra una vista en planta desde arriba del dispositivo de agarre 100. Las tubuladuras de prolongación cilíndrica 116 están dispuestas de manera que cuatro tubuladuras de prolongación cilíndrica 116 están presentes en una sección final de las superficies laterales 110c de la estructura de base 110. Respectivamente alternativamente dos tubuladuras de prolongación cilíndrica 116 correspondientes pertenecen alternativamente a uno de los elementos de agarre 120 y las tubuladuras de prolongación cilíndrica 116 más próximas pertenecen al otro elemento de agarre 120.
Especialmente en la figura 5 se puede ver que las tubuladuras de prolongación cilíndrica 116 están encastradas sustancialmente paralelamente a la superficie 110a orientada hacia la brida final E y a la superficie 110b orientada en sentido opuesto a la brida final E, de la estructura de base 110.
En respectivamente dos tubuladuras de prolongación cilíndrica 116 está alojado un pistón 188 cilíndrico o una barra guía 118, desplazables axialmente de forma reversible, que de manera ventajosa tienen una longitud axial mayor que la longitud axial entre dos tubuladuras de extensión del cilindro 116 opuestas. En la presente forma de realización, dos barras guía 118 o cuatro tubuladuras de prolongación cilíndrica 116 están asignados a un elemento de agarre 120 respectivamente.
Las barras guía 118 sirven para extender y retraer reversiblemente los elementos de agarre 120 del dispositivo de agarre 100, como se muestra en las figuras 6 y 7 y se explicará con más detalle a continuación. En este caso, las barras guía 118 se mueven hacia adelante y hacia atrás dentro de las tubuladuras de prolongación cilíndrica 116 mediante un medio de accionamiento 130, que también se describe con más detalle a continuación.
El accionamiento de las cuatro barras guía 118 es realizado por un servomotor a través de un dentado, preferiblemente a través de una cremallera o un husillo de accionamiento. En este caso, las dos barras guía 118 más cercanas al lado delantero 110d de la estructura de base 110 son accionadas por un medio de accionamiento 130 y las dos barras guía 118 más cercanas al lado trasero 110d de la estructura de base 110, que están unidas al medio de accionamiento 130 mediante una correa de transmisión, también son accionadas, por lo que las barras guía 118 realizan un movimiento sincrónico.
Como puede verse en las figuras 6 y 7, las tubuladuras de prolongación cilíndrica 116 sirven, por una parte, para guiar las barras guía 118 y, por otra, hacen posible una mayor anchura de la abertura de agarre para poder agarrar productos P más grandes o más pequeños, según las circunstancias. Al mismo tiempo, la estructura básica 110 puede mantenerse pequeña en sus dimensiones espaciales. La adaptación de la anchura máxima de la abertura de agarre del dispositivo de agarre 100 a la anchura del producto P conduce, por una parte, al modo de construcción más compacto posible del dispositivo de agarre 100 y, por otra parte, a tiempos de ciclo más cortos, ya que los elementos de agarre 120 tienen que recorrer una distancia más corta durante el elemento de unión o la apertura del dispositivo de agarre 100.
Si debe aumentarse la anchura de la abertura de agarre del dispositivo de agarre 100, se requieren para ello barras guía 118 más largas. En la posición abierta de los elementos de agarre 120 del dispositivo de agarre 100, esto conduce a fuerzas de palanca más altas en el punto de salida de la barra guía 118 debido a la barra guía 118 extendida (aquí: superficies laterales 110c de la estructura de base 110). Estos pueden reducirse o mitigarse utilizando piezas de extensión del cilindro 116, que desplazan el punto de aplicación de la fuerza de palanca.
Además, en los extremos libres de respectivamente dos barras guía 118 pertenecientes a un elemento de agarre 120 está montada una chapa lateral 128 por medio de respectivamente dos elementos de unión 119, sustancialmente perpendicularmente a las barras guía 118, estando el respectivo extremo libre de las chapas laterales 128 orientado en sentido opuesto a la brida final E del robot R.
Los elementos de unión 119 presentan en un extremo una escotadura cilíndrica que se puede encajar respectivamente sobre las barras guía 118 y, por ejemplo, comprimirse o atornillarse. Para unir la barra guía 118 al elemento de unión 119 pueden usarse medios como el encolado, la soldadura directa o la soldadura indirecta.
El elemento de unión 119 se compone, por ejemplo, de acero inoxidable o de otro material apto para uso alimenticio. Además, el elemento de unión 119 puede presentar un recubrimiento que proteja el material y/o haga que el elemento de unión sea apto para uso alimenticio.
El elemento de unión 119 sirve para transmitir el movimiento lineal de las barras guía 118 a las chapas laterales 128, que están unidas a los extremos libres de los elementos de unión 119. En este caso, las chapas laterales 128 están preferiblemente soldadas, pegadas o atornilladas a los elementos de unión 119.
Las chapas laterales 128 están formadas por una chapa angular plegada de forma múltiple, en la que una primera sección 128a que está unida fijamente al elemento de unión 119, es sustancialmente vertical con respecto a la figura 6, una segunda sección 128b es sustancialmente horizontal, y una tercera sección 128c es sustancialmente vertical, de manera que resulta una configuración en forma de escalera para una chapa lateral 128. Las secciones primera y tercera 128a, 128c tienen una anchura mayor que la segunda sección 128b. Una primera línea de plegado está situada aproximadamente a un tercio de la anchura de la chapa lateral 128 y la segunda línea de plegado está situada aproximadamente a dos tercios de la anchura de la chapa lateral 128.
Para poder garantizar una rigidez suficiente de las chapas laterales 128 bajo carga, las chapas laterales 128 en forma de escalera están reforzadas con traviesas o chapas transversales en función de los requisitos y la carga. Las traviesas 129 o chapas transversales están dispuestas aquí de tal manera que refuerzan las secciones sustancialmente dobladas verticalmente de las chapas laterales 128.
Las dos chapas laterales 128 están dispuestas sustancialmente de forma opuesta una a otra, encontrándose entre las chapas laterales 128 parcialmente la estructura de base 110. A las chapas laterales 128, a su vez en sus extremos libres, está montado en la dirección longitudinal respectivamente un elemento de agarre 120 que está fijado de manera ventajosa por medio de al menos un medio de fijación 150 separables sin herramientas, como, por ejemplo, un cierre de retención o un cierre roscado accionable manualmente. Naturalmente, para unir la chapa lateral 128 al elemento de agarre 120 también se pueden usar elementos de fijación no separables sin herramientas, como por ejemplo uniones por tornillo o soldadura.
En la presente forma de realización, en la dirección longitudinal está montados en serie una pluralidad de elementos de fijación 150 o uniones roscadas para fijar los elementos de agarre 120 a los extremos de las chapas laterales 128 que están orientadas en sentido opuesto a la brida final E del robot R. Evidentemente, también puede estar previsto respectivamente sólo un medio de fijación 150 por elemento de agarre 120.
Las superficies de agarre 126 de los elementos de agarre 120 tienen una configuración en forma de C que se extiende sustancialmente en dirección longitudinal, estando dispuestos los elementos de agarre 120 de tal manera que sus superficies de agarre 126 en forma de C o cóncavas están orientadas una hacia la otra. Las superficies de agarre 126 pueden tener estructuras superficiales lisas, así como onduladas o acanaladas o ranuradas longitudinal o transversalmente.
Los elementos de agarre 120 están hechos, por ejemplo, de acero inoxidable, materia sintética u otro material apto para uso alimenticio. Además, los elementos de agarre 120 pueden tener un recubrimiento que proteja el material y/o conduzca a aptitud para uso alimenticio de los elementos de agarre 120.
La longitud axial de los elementos de agarre 120 depende preferiblemente de la longitud del producto P que ha de ser recogido. En la presente forma de realización, la longitud de los elementos de agarre 120 es ligeramente mayor que la del producto P que ha de ser agarrado, como se muestra por ejemplo en la figura 3.
Para el movimiento translatorio reversible de los elementos de agarre 120 en dirección al elemento de agarre 120 opuesto, a cada elemento de agarre 120 está asigna al menos una barra guía 118, preferiblemente dos barras guía 118, que pueden accionarse, por ejemplo, de forma neumática, servoneumática, hidráulica o mediante un accionamiento eléctrico.
Como ya se ha mencionado, básicamente, pueden estar previstos respectivamente sólo una barra guía 118 y/o un accionamiento 130 a la vez para mover los elementos de agarre 120. Sin embargo, debido a la longitud de los elementos de agarre 120, resultan ventajosas al menos cuatro tubuladuras de prolongación cilíndrica 116 y dos barras guía 118 por elemento de agarre 120, ya que pueden servir de guía, evitando así torsiones no deseadas de los elementos de agarre 120.
Mediante medios de accionamiento 130 que accionan las barras de guía 118 en las tubuladuras de prolongación cilíndrica 116, los elementos de agarre 120 pueden moverse de forma translatoria y reversible uno hacia otro desde una primera posición abierta, en la que los elementos de agarre 120 pueden situarse en lados opuestos del producto P que ha de ser recibido y, por tanto, presentan su mayor distancia entre sí (figura 6), hasta una segunda posición cerrada, en la que los elementos de agarre 120 agarran o recogen el producto P que ha de ser recibido (figura 7). Las figuras 6 y 7 muestran el dispositivo de agarre 100 en posición abierta y cerrada. Las posiciones abierta y cerrada pueden ajustarse de forma variable mediante los medios de accionamiento 130 o el servomotor 1130.
El motor, por ejemplo configurado en forma de servomotor 130, puede acoplarse a los elementos de agarre 120 para controlar su movimiento, ajustar una fuerza de presión que se aplicará al producto que ha de ser comprimido y/o transferir el producto recogido por los elementos de agarre 120 y, dado el caso, comprimido, a una estación de procesamiento posterior deseada, como por ejemplo una máquina porcionadora de carne. El servomotor 130 puede estar preparado para proporcionar una fuerza de presión de al menos 100 N, al menos 500 N, al menos 1000 N, al menos 1500 N, al menos 2000 N, al menos 2500 N o al menos 3000 N.
Mediante el servomotor 130 se puede reaccionar de forma flexible a las diferentes dimensiones del producto, de modo que productos de diferentes dimensiones y/o consistencia pueden ser recogidos y manipulados por el dispositivo de agarre según la invención. El uso del servomotor 130 ha demostrado ser ventajoso, especialmente en lo que respecta a la manipulación de productos crudos que deben ser recogidos y seguir procesándose en estado congelado o, al menos, parcialmente congelado. Por un lado, los productos que han de ser manipulados son pesados y, por otro, se requiere una fuerza considerable para la compresión conformadora del producto congelado, que puede proporcionarse o ajustarse fácilmente mediante el motor. Evidentemente, también es posible manipular productos crudos que no estén (parcialmente) congelados.
En este caso, las barras guía 118 que se mueven dentro de las tubuladuras de prolongación cilíndrica 116 transmiten su movimiento lineal a los elementos de unión 119, a las chapas laterales 128 y, por tanto, también a los elementos de agarre 120 fijados a estas. De manera ventajosa, los elementos de agarre 120 actúan agarrando en paralelo, es decir, los elementos de agarre 120 se mueven sincrónicamente uno hacia otro o uno en sentido opuesto a otro durante el cierre y la apertura. Evidentemente, los elementos de agarre 120 también pueden accionarse secuencialmente o sólo un elemento de agarre 120 se mueve de forma reversible hacia el otro elemento de agarre 120 que entonces preferiblemente es fijo.
Los elementos de agarre 120 tienen respectivamente una superficie inferior 122 y una superficie superior 124, estando las superficies superiores 124 de los elementos de agarre 120 orientadas en dirección a la estructura de base 110 del dispositivo de agarre 100 y estando las superficies inferiores 122 de los elementos de agarre 120 orientadas en dirección a la estructura de base 110 del dispositivo de agarre 100.
Los elementos de agarre 120 pueden, por ejemplo, tener forma de concha y/o estar curvados de forma cóncava. Además, la superficie superior 124 y la superficie inferior 122 de los elementos de agarre 120 pueden estar hechas de una sola pieza. De acuerdo con los ejemplos de realización representadas en las figuras, los elementos de agarre 120 agarran el por debajo sólo parcialmente el producto recibido, de modo que siempre hay un contacto entre el producto y el soporte de producto PA. En otro ejemplo de realización, los elementos de agarre 120 tienen una estructura en forma de L en sección transversal. En este caso, las superficies superiores 124 pueden extenderse en línea recta. Además, las superficies laterales inferiores 122 también pueden estar configuradas de forma rectilínea por secciones, extendiéndose un flanco contiguo a la respectiva superficie lateral superior 124 paralelamente a las superficies laterales superficiales y/o estando orientado un flanco inferior, que debe disponerse sobre el soporte de producto PA, sustancialmente perpendicularmente con respecto al otro flanco. El dimensionamiento del flanco inferior puede ser mayor que el dimensionamiento del otro flanco y, dado el caso, adicionalmente de la superficie del lado superior 124.
La placa de tope 140 está configurada de forma sustancialmente plana y/o planar al menos en un lado orientado hacia los elementos de agarre 120, en particular el lado inferior (véanse la figura 6 y la figura 7). La placa de tope 140 puede servir para evitar que el producto que ha de ser recibido por los elementos de agarre 120 se desvíe lateralmente hacia arriba mientras el producto está siendo recogido por los elementos de agarre 120. Como puede verse en una vista conjunta de las figuras 6 y 7, la placa de tope 140 está concebida para descansar sobre las superficies del lado superior 124 de los elementos de agarre 120 tanto cuando los elementos de agarre 120 están en la posición abierta (figura 6) como en la posición cerrada (figura 7). La placa de tope 140 está dimensionada y/o una dimensión de la placa de tope 140 está adaptada con respecto a una distancia horizontal máxima de los elementos de agarre 120 entre sí y/o con respecto a una amplitud de movimiento de los elementos de agarre 120 de tal manera que la placa de tope 140 se apoya en las superficies del lado superior 124 de los elementos de agarre 120 en la primera posición y en la segunda posición.
El al menos un medio de accionamiento 130 está montado en el lado de la estructura de base 110 orientado hacia la brida final E, centralmente entre dos barras guía adyacentes 118, que están situadas respectivamente entre el elemento de acoplamiento 112, como se muestra en la figura 4. Por medio de una abertura en el lado de la estructura de base 110 orientado hacia la brida final E, el medio de accionamiento 130 es guiado a las barras guía 118 que han de ser accionadas.
Las barras guía 118 preferiblemente son accionadas mediante un servomotor y cremalleras. También la barra guía 118 puede estar configurada como cremallera. Además, las barras guía 118 también pueden accionarse opcionalmente, por ejemplo, con la ayuda de un husillo roscado, un husillo de bolas de recirculación o un husillo de rosca métrica en lugar de una cremallera. Además, en lugar de la cremallera, también se puede utilizar el denominado accionamiento de manivela para accionar los elementos de agarre 120.
En la presente forma de realización, un accionamiento 130 es suficiente para mover los elementos de agarre 120, en siendo accionadas dos barras guía 118 por medio del accionamiento 130 y estando unidas las otras dos barras guía 118 a las barras guía 118 accionadas, a través de un accionamiento por correa dentada y, por lo tanto, también son accionadas. Sin embargo, en algunas formas de realización, pueden estar previstos dos medios de accionamiento 130, accionando un medio de accionamiento 130 respectivamente dos barras guía 118. Como puede verse en la figura 4, para el segundo medio de accionamiento 130 ya se ha previsto una abertura correspondiente en la superficie 110a de la estructura de base 110 que está orientada hacia la brida final E del robot.
Además, en otra forma de realización, puede estar previsto un elemento de acoplamiento que une respectivamente dos barras guía 118 pertenecientes a un elemento de agarre 120. De esta manera, se puede realizar un control de dos barras guía 118 pertenecientes una a otra, mediante un medio de accionamiento 130.
En el lado 110b de la estructura de base 110 que está orientada en sentido opuesto a la brida final E se encuentra la placa de tope 140 sustancialmente rectangular. En este caso, la placa de tope 140 tiene una anchura que corresponde al menos a la anchura máxima de apertura de los elementos de agarre 120 y una longitud que corresponde preferiblemente a la longitud axial de los elementos de agarre 120. La placa de tope 140 está dispuesta de tal manera que descansa de forma al menos aproximadamente planar sobre las superficies superiores 124 de los elementos de agarre 120.
En este caso, los elementos de agarre 120, así como la placa de tope 140, están hechos de POM alimenticio, acero inoxidable o materia sintética, aunque también son posibles otros materiales de calidad alimenticia, que además soporten las cargas durante el proceso de agarre. Además, los elementos de agarre 120 y la placa de tope 140 pueden tener un recubrimiento que proteja el material y/o conduzca a la aptitud para uso alimenticio de la estructura de base 110.
Los cantos 122a, 124a y/o las superficies superior e inferior 122, 124 de los elementos de agarre 120 están de manera ventajosa redondeados para reducir la fricción entre el soporte de producto PA y la placa de tope 140. Además, los elementos de agarre 120 pueden estar total o parcialmente recubiertos en sus cantos 122a, 124a, superficies superior e inferior 122, 124, teniendo el recubrimiento un efecto reductor de la fricción.
De manera ventajosa, las chapas laterales 128 a las que están fijados los elementos de agarre 120 están curvadas de tal manera que, por un lado, no colisionan con la placa de tope 140 durante el agarre y, por otro lado, hacen posible un agarre seguro del producto P.
Como ya se ha explicado, las chapas laterales 128 están configuradas en forma de escalera, por lo que las chapas laterales 128 pueden fabricarse de forma económica y sencilla, por ejemplo mediante una máquina dobladora.
Además, el medio de accionamiento 130 de las barras guía 118 es capaz de comprimir el producto P recibido por medio de los elementos de agarre 120. A este respecto, la compresión tiene lugar sustancialmente de forma lateral, siendo prensado el producto P adquiriendo una forma predefinida. Además, el término compresión debe entenderse de forma que se realice un prensado del producto P más allá de la fuerza de sujeción. El producto P es prensado adquiriendo una forma predefinida que permita introducirlo, por ejemplo, en un canal sustancialmente vertical o en un tubo conformador o almacén.
Por lo tanto, el producto P puede comprimirse, por una parte, durante el transporte del producto P por medio del aparato de manipulación R. En este caso, la placa de tope 140 sirve para que el producto P que ha de ser comprimido no pueda desviarse lateralmente hacia arriba durante el proceso de prensado.
Por otra parte, el producto P que ha de ser comprimido puede ser prensado sobre el soporte de producto PA. El soporte del producto PA es, por ejemplo, un dispositivo transportador como una cinta transportadora u otro dispositivo de transporte. Esto tiene la ventaja de que el soporte del producto PA garantiza que el producto P a prensar no pueda desviarse lateralmente hacia abajo. El proceso de prensado puede realizarse directamente al agarrar el producto P, así como durante el desplazamiento del aparato de manipulación R.
En otra forma de realización, los elementos de agarre 120 son móviles por traslación y/o rotación. Los posibles puntos de giro para el movimiento rotacional de un elemento de agarre 120 son, por ejemplo, los elementos de unión 119, que están dispuestos entre las barras guía 118 y las chapas laterales 128, por lo que es posible un movimiento de traslación y rotación de los elementos de agarre 120. Un dispositivo de agarre 100 puramente móvil por rotación puede realizarse, por ejemplo, mediante una estructura en forma de tijera de los elementos de agarre 120.
La figura 8 muestra otra forma de realización de un dispositivo de agarre 100 de la presente invención, en la que al menos un elemento de succión 160 está dispuesto en el lado 140a de la placa de tope 140 que está orientada en dirección opuesta a la brida final E del robot R. Preferiblemente, el al menos un elemento de succión 160 está dispuesto central o lateralmente en la placa de tope 140 o está encastrado en ella. Dependiendo de la longitud del producto P, pueden ser necesarios varios elementos de succión 160, que están dispuestos axialmente uno detrás de otro centrados en dirección longitudinal en la placa de tope 140.
En este caso, los elementos de succión 160 están concebidos de tal manera que son capaces de levantar el producto P que ha de ser recibido al menos parcialmente de su superficie de apoyo PA, como por ejemplo una cinta transportadora. En este caso, los elementos de succión 160 están preferiblemente encastrados en la placa de tope 140 de tal manera que, durante el proceso de succión, forman al menos aproximadamente una superficie recta con el lado 140a de la placa de tope 140 orientado en dirección opuesta a la brida final E del robot R.
La figura 8 muestra además un elevador 180 alargado dispuesto por debajo del soporte de producto PA. En lo sucesivo, el elevador 180 puede entenderse como un sistema, en el que el elevador 180 puede utilizarse o controlarse independientemente de la presencia del elemento de succión 160 y del robot R.
El elevador 180 tiene preferiblemente una configuración en forma de T en la dirección longitudinal, por lo que el elevador 180 tiene preferiblemente aproximadamente la longitud del producto P que ha de ser recibido.
En este caso, el elevador alargado 180 está dispuesto bajo el soporte de producto PA, que es preferiblemente una cinta transportadora, de tal manera que se encuentra, al menos temporalmente, sustancialmente completamente por debajo del producto P.
El elevador 180 es capaz de levantar el producto P y el soporte de producto PA, esto sirve para que los elementos de agarre 120 puedan ser empujados más fácilmente hasta debajo del producto P y, de esta manera, agarrarlo por debajo. Además, el soporte del producto PA no se daña durante el agarre, ya que los elementos de agarre 120 no descansan sobre el soporte del producto PA. El elevador 180 puede ser controlado, por ejemplo, de forma neumática, eléctrica o hidráulica.
Además, el elevador 180 puede ser controlado independientemente del robot R y/o ser activado por medio de un mecanismo de activación, como por ejemplo un sensor fotoeléctrico. El mecanismo de activación está posicionado de tal manera que el producto P lo activa en el punto en el que el producto P debe ser agarrado o poco después.
Opcionalmente, en la placa de tope 140 puede estar montado adicionalmente al menos un medio de detección 170, que registre o detecte si el producto P está en contacto con la placa de tope 140 y/o si el elemento de succión 160 ha succionado el producto P o si el elevador 180 ha levantado el producto P. El medio de detección 170 puede ser, por ejemplo, un interruptor de presión o un sensor (no mostrado) que está al menos parcialmente encastrado en la placa de tope 140.
Como se muestra en la figura 9, el sistema presenta además un primer medio de detección 250, como por ejemplo una barrera de luz 250, capaz de detectar un producto P tan pronto como se encuentra en una posición de recepción A en el dispositivo de transporte 200 o el transportador sin fin 200. En la presente forma de realización, la barrera de luz 250 está montada lateralmente en el transportador sin fin 200.
Un sensor fotoeléctrico 250 se compone sustancialmente de una fuente de rayos de luz 252 que forma el emisor 252, y de un sensor 254 que forma el receptor 254 de los rayos de luz. El emisor 252 y el receptor 254 de la barrera de luz 250 están dispuestos sustancialmente perpendicularmente a la dirección de movimiento X de la cinta transportadora 200. Además, la barrera de luz 250 está dispuesta a una altura por encima del soporte de producto PA de la cinta transportadora sin fin 240, que se elige de tal forma que sea menor que la altura o anchura del producto P que ha de ser recibido. La altura de la barrera de luz 250 puede ajustarse en función de las condiciones y de la altura del producto P que ha de ser recibido.
El dispositivo de transporte 200 o transportador sin fin 200 transporta el producto P que ha de ser recibido a lo largo de la dirección de movimiento X de la cinta transportadora 200. Si el producto P toca ahora el rayo de luz de la barrera de luz 250, se dispara una señal que comunica al robot R que debe recoger el producto P. Adicionalmente, al pasar por la barrera de luz 250, opcionalmente el transportador sin fin 200 puede detenerse automáticamente hasta que la barrera de luz 250 deje de detectar un objeto, como el producto P o los elementos de agarre 120.
El primer medio de detección 250 no se limita a un sensor fotoeléctrico 250, sino que existen muchas posibilidades de detectar un producto P sobre un soporte de producto PA en una posición predefinida, como por ejemplo mediante un sensor capacitivo, un sensor mecánico o un sensor generador de imágenes. Además, la disposición del primer medio de detección 250 no está limitada a una orientación determinada con respecto al dispositivo de transporte 200. También es posible disponer, por ejemplo, un sensor generador de imágenes por encima u oblicuamente por encima del dispositivo de transporte 200.
De este modo, cuando la barrera fotoeléctrica 250 dispara una señal que detecta que el producto P se encuentra en la posición de recepción A, el robot R se desplaza a la posición de recepción A por medio del dispositivo de agarre 100 y recoge el producto P que ha de ser recibido, o bien mientras la cinta transportadora 200 está en marcha o bien mientras está parada.
La figura 10 muestra una vista en perspectiva de un fragmento del dispositivo de agarre 100 y de la máquina porcionadora 300. La máquina porcionadora 300 tiene una posición de entrega B en la que el producto P debe ser entregado. En el caso de la máquina porcionadora 300, esta presenta uno o varios de los llamados tubos almacén 310, uno de los cuales es el tubo almacén de entrega 312 en el que debe ser entregado el producto P. El tubo almacén 310 o el tubo almacén de entrega 312 presenta preferiblemente una abertura sustancialmente redonda u ovalada.
En la presente forma de realización, la posición de entrega B del dispositivo de agarre 100 se encuentra directamente encima del tubo almacén de entrega 312, estando la posición de entrega B preferiblemente situada 10mm encima del tubo almacén de entrega 312. En consecuencia, el dispositivo de agarre se posiciona de modo que los elementos de agarre 120 se alineen con el tubo almacén de entrega 312, permitiendo así que el producto P caiga longitudinalmente al tubo almacén de entrega 312, después de que el dispositivo de agarre 100 se haya abierto.
Dependiendo de las circunstancias, la distancia entre el dispositivo de agarre 100 y el tubo almacén de entrega 312 puede variar para asegurar que el producto P caiga al tubo almacén de entrega 312.
En la máquina porcionadora 300 está montado un segundo medio de detección 320, como por ejemplo un sensor capacitivo 320 que, por ejemplo, está montado por encima o sobre el tubo almacén 310. El sensor capacitivo 320 está orientado de tal forma que detecte un producto P situado en la posición de entrega B, que se encuentra en el dispositivo de agarre 100. Si el sensor capacitivo 320 detecta un producto P, transmite una señal que sirve para abrir los elementos de agarre 120 del dispositivo de agarre 100 de manera que el producto P caiga o se deslice al tubo del depósito entregador 312.
En la máquina de porcionado 300 está montado un tercer medio de detección 330, como por ejemplo una barrera de luz o una cortina de luz como se muestra en las figuras 11 y 12, que, cuando el dispositivo de agarre 100 está en la posición de entrega B, está dispuesto de tal forma que detecta un producto P entre el dispositivo de agarre 100 y el tubo almacén de entrega 312.
El tercer medio de detección 330 sirve para garantizar que el producto P ha sido entregado completamente al tubo almacén de entrega 312. Para ello, pueden utilizarse distintos sensores, como una barrera de luz, como ya se ha descrito en relación con la figura 9, una rejilla fotoeléctrica, un sensor capacitivo, un sensor mecánico o un sensor generador de imágenes.
Cuando el dispositivo de agarre 100 abre sus elementos de agarre 120, el producto P situado entre los elementos de agarre 120 cae al tubo del depósito entregador 312. En este caso, el tercer medio de detección 330 detecta primero que un producto P está situado entre el dispositivo de agarre 100 y el tubo almacén de entrega 312, y posteriormente o simultáneamente mide cuánto tiempo tarda el producto P en ser entregado completamente al tubo almacén de entrega 312. Para ello, los medios de detección 330 comprueban si el producto P ha sido entregado al tubo almacén de entrega 312 dentro de un tiempo de lanzamiento predefinido, preferiblemente de 0,05s a 1s.
Si el tiempo de lanzamiento está fuera del periodo de tiempo predefinido, el tercer medio de detección 330 emite un mensaje de error que hace que el sistema se apague o entre en un estado de reposo que debe ser anulado manualmente por un operador.
Los medios de detección primero, segundo y tercero 250, 320, 330 pueden utilizarse independientemente unos de otros en función de las condiciones. Esto significa que el primer medio de detección 250 y/o el segundo medio de detección 320 y/o el tercer medio de detección 330 pueden preverse en el sistema.
Los medios de detección 250, 320, 330 no se limitan a sensores determinados como ya se ha explicado anteriormente, sino que hay muchas formas de detectar un producto P, como por ejemplo mediante un sensor capacitivo, un sensor mecánico o un sensor generador de imágenes. Además, la disposición de los medios de detección 250, 320, 330 no está limitada a una orientación particular. Asimismo es posible disponer, por ejemplo, un sensor generador de imágenes por encima, oblicuamente por encima o lateralmente del sistema.
A continuación se describe un procedimiento para controlar un sistema de recogida, transporte y entrega de un producto P, que incluye un aparato de manipulación R, un dispositivo de agarre 100 que se puede montar de forma separable en el aparato de manipulación R, un dispositivo de transporte 200 y una unidad de control 400. En primer lugar, el producto P que ha de ser recibido se detecta en un soporte de producto PA, por ejemplo mediante un primer medio de detección 250, como por ejemplo una barrera de luz. El primer medio de detección 250 transmite una señal al robot R, que a continuación se posiciona con los elementos de agarre 120 abiertos del dispositivo de agarre 100 en una primera posición en la que los elementos de agarre 120 están posicionados en lados opuestos del producto P que ha de ser recibido. Una vez alcanzada la primera posición, el robot R agarra el producto P que ha de ser recibido por medio del dispositivo de agarre moviéndose de forma reversible al menos uno de los elementos de agarre 120 en dirección al producto P hasta alcanzar una segunda posición en la que el producto P ha sido recogido por el dispositivo de agarre 100. A continuación, el producto P es prensado o comprimido adquiriendo una forma predefinida o es comprimido por medio de una fuerza predefinida, esto se realiza por medio de los elementos de agarre 120 y la placa de tope 140, así como, dado el caso, el soporte del producto PA. A continuación, el robot R se desplaza con el dispositivo de agarre 100 y el producto P recibido hasta una posición predefinida en la que un segundo medio de detección 320 comprueba si el producto P se encuentra en el dispositivo de agarre 100. A continuación, los elementos de agarre 120 del dispositivo de agarre se abren y el producto P es entregado a un tubo almacén, siendo vigilado el tiempo de entrega por medio de un tercer medio de detección 330.
Por una parte, el producto P ya puede ser prensado adquiriendo una forma predefinida sobre el soporte de producto PA por medio de los elementos de agarre 120, la placa de tope 140 y el soporte de producto PA. Por otra parte, el producto P puede ser prensado adquiriendo una forma predefinida durante el desplazamiento por medio de los elementos de agarre 120 y la placa de tope 140, con lo que, adicionalmente, mediante el desplazamiento y la compresión simultáneos se puede acortar el tiempo de ciclo.
Lista de signos de referencia
A Posición de recepción
B Posición de entrega
R Aparato de manipulación
E Brida final
F Placa de fundamento
P Producto
PA Soporte de producto
X Dirección del movimiento
100 Dispositivo de agarre
110 Estructura de base
110a Una superficie de la estructura de base, orientada hacia la brida final del robot
110b Una superficie de la estructura de base, orientada en sentido opuesto a la brida final del robot
110c Superficies laterales de la estructura de base
110d Superficies delantera y trasera de la estructura de base
112 Elemento de acoplamiento
114 Aberturas
116 Tubuladura de prolongación cilíndrica
118 Pistón
119 Elemento de unión
120 Elemento de agarre
122 Superficie del lado inferior
122a Canto
124 Superficie del lado superior
124a Canto
126 Superficies de agarre
128 Chapa lateral
128a Primera sección de la chapa lateral
128b Segunda sección de la chapa lateral
128c Tercera sección de la chapa lateral
129 Travesaños
130 Medio de accionamiento
140 Placa de tope
140a Lado de la placa de tope, orientado en sentido opuesto a la brida final del robot
150 Medio de fijación
160 Elemento de succión
170 Medio de detección
180 Elevador
200 Dispositivo de transporte
210 Carcasa
212 Lado inferior
214 Lado superior
216 Pie de base
220 Rodillos de desviación
230 Accionamiento
240 Cinta transportadora sin fin
250 Primer medio de detección
252 Emisor
254 Receptor
300 Máquina de procesamiento
310 Tubo almacén
320 Segundo medio de detección
330 Tercer medio de detección
400 Unidad de control

Claims (15)

REIVINDICACI0NES
1. Sistema que comprende:
una máquina porcionadora de alimentos (300) que presenta al menos un tubo almacén (310);
un dispositivo de transporte (200) para transportar un producto alimenticio en forma de ramal (P);
un dispositivo de agarre (100) para recibir el producto alimenticio (P) del dispositivo de transporte (200) y para entregar el producto alimenticio (P) al tubo almacén (310);
un aparato de manipulación (R) en el que se puede montar de forma separable el dispositivo de agarre (100); en el cual el dispositivo de transporte (200) comprende una sección de transporte en la que el producto alimenticio (P) que ha de ser recibido por el dispositivo de agarre (100) puede ser posicionado en una posición de recepción (A) para la recepción del producto alimenticio (P) por el dispositivo de agarre (100), y la unidad de control (400) está unida al menos al aparato de manipulación (R), al dispositivo de agarre (100) y al dispositivo de transporte (200);
y en el cual la unidad de control está concebida para detectar que el producto alimenticio (P) que ha de ser recibido alcanza la posición de recepción (A).
2. Sistema según la reivindicación 1, que además incluye:
un primer medio de detección (250) que está montado por encima del dispositivo de transporte (200); estando el primer medio de detección (250) concebido para detectar el alcance de la posición de recepción (A) sobre el dispositivo de transporte (200) por el producto alimenticio (P) que ha de ser recibido.
3. Sistema según la reivindicación 1 o 2, que además incluye:
un segundo medio de detección (320),
en el cual el dispositivo de agarre (100) puede posicionarse encima del al menos un tubo almacén (310) en una posición de entrega (B) para entregar el producto alimenticio (P) recibido por el dispositivo de agarre (100) al tubo almacén (310), y
el segundo medio de detección (320) está concebido para detectar el producto alimenticio (P) posicionado por encima del tubo almacén (310) por el dispositivo de agarre (100).
4. Sistema según una de las reivindicaciones 1 a 3, que además incluye:
un tercer medio de detección (330) montado por encima del al menos un tubo almacén (310) de la máquina de procesamiento (300);
estando el tercer medio de detección (330) concebido para detectar un producto alimenticio (P) que cae al tubo almacén (310).
5. Sistema según una de las reivindicaciones 1 a 4, en el que el dispositivo de agarre (100) incluye:
una estructura de base (110) que se puede montar de forma separable, preferiblemente de forma no destructiva, en un aparato de manipulación (R), por medio de un elemento de acoplamiento (112), al menos dos elementos de agarre (120) que presentan respectivamente al menos una superficie lateral inferior (122) y al menos una superficie lateral superior (124),
estando orientadas las superficies laterales superiores (124) de los elementos de agarre (120) en dirección al elemento de acoplamiento (112) y estando orientadas las superficies laterales inferiores (122) de los elementos de agarre (120) en sentido opuesto al elemento de acoplamiento (112);
al menos un medio de accionamiento (130) para mover de forma reversible los elementos de agarre (120) entre una primera posición, en la que los elementos de agarre (120) pueden posicionarse en lados opuestos del producto alimenticio (P) que ha de ser recibido, y una segunda posición, en la que los elementos de agarre (120) recogen el producto alimenticio (P) que ha de ser recibido; y
una placa de tope (140) que descansa al menos aproximadamente sobre las superficies laterales superiores (124) de los elementos de agarre (120).
6. Sistema según una de las reivindicaciones 1 a 5,
en el que los elementos de agarre (120) del dispositivo de agarre (100) presentan superficies de agarre (126) cóncavas que son capaces de agarrar al menos parcialmente por debajo el producto alimenticio (P) que ha de ser recibido y/o
en el que al menos uno de los elementos de agarre (120) puede moverse por traslación y/o rotación con respecto a la estructura de base (110).
7. Sistema según una de las reivindicaciones 1 a 6,
en el que los elementos de agarre (120) están montados en el dispositivo de agarre (100) mediante medios de fijación (150) que pueden separarse sin herramientas.
8. Sistema según una de las reivindicaciones 1 a 7,
en el que en la placa de tope (140) está dispuesto al menos un elemento de succión (160) que durante un proceso de succión levanta al menos parcialmente el producto alimenticio (P) que ha de ser recibido, y en el que el elemento de succión (160) preferiblemente está encastrado en la placa de tope (140) de tal manera que forma al menos aproximadamente una superficie recta con la placa de tope (140) durante el proceso de succión.
9. Sistema según una de las reivindicaciones 1 a 8,
en el que cada uno de los elementos de agarre (120) está guiado por al menos dos barras guía (118) y/o en el que los elementos de agarre (120) del dispositivo de agarre (100) son capaces de comprimir el producto alimenticio (P) dándole una forma predefinida.
10. Sistema según una de las reivindicaciones 1 a 9,
en el que en la placa de tope (140) está montado un medio de detección (170) que es capaz de detectar el producto alimenticio (P).
11. Sistema según una de las reivindicaciones 1 a 10,
en el que el dispositivo de transporte (200) presenta un cinta transportadora sin fin (200) que comprende al menos dos rodillos de desviación (220) y una cinta transportadora sin fin (240),
en el que en una sección de transporte de producto de la cinta transportadora (200), el producto alimenticio (P) que ha de ser recibido por el dispositivo de agarre (100) es transportado en una dirección de movimiento (X).
12. Procedimiento para controlar un sistema para recibir, transportar y entregar un producto alimenticio (P) en forma de ramal a una máquina porcionadora de alimentos (300) que presenta al menos un ubo almacén (310), incluyendo los siguientes pasos:
la detección del producto alimenticio (P) que ha de ser recibido en un soporte de producto alimenticio (PA) de un dispositivo de transporte (200);
el posicionamiento de elementos de agarre (12) de un dispositivo de agarre (100) en una primera posición en la que los elementos de agarre (120) están situados en lados opuestos del producto alimenticio (P) que ha de ser recibido,
la recogida del producto alimenticio (P) que ha de ser recibido, moviéndose de forma reversible al menos uno de los elementos de agarre (120) en dirección al producto alimenticio (P) hasta alcanzar una segunda posición; la compresión del producto alimenticio (P), siendo prensado el producto alimenticio (P) adquiriendo una forma predefinida por medio de los elementos de agarre (120) y una placa de tope (140) y, dado el caso, el soporte de producto alimenticio (PA);
el desplazamiento del dispositivo de agarre (100) con el producto alimenticio (P) hasta una posición predefinida; y
la entrega del producto alimenticio (P) al tubo almacén (310) de la máquina porcionadora de alimentos (300).
13. Procedimiento para controlar un sistema según la reivindicación 12,
en el que el producto alimenticio (P) es prensado adquiriendo una forma predefinida sobre el soporte de producto alimenticio (PA) de la cinta transportadora (200) por medio de los elementos de agarre (120), la placa de tope (140) y el soporte de producto alimenticio (PA) o
en el que el producto alimenticio (P) es prensado adquiriendo una forma predefinida durante el desplazamiento por medio de los elementos de agarre (120) y la placa de tope (140).
14. Procedimiento para controlar un sistema según la reivindicación 12 o 13,
en el que está previsto un segundo medio de detección (320) que detecta el producto alimenticio (P) en el dispositivo de agarre (100) mientras este se encuentra en la posición predefinida por encima del tubo almacén (310).
15. Procedimiento para controlar un sistema según una de las reivindicaciones 12 a 14,
en el que está previsto un tercer medio de detección (330) que detecta un tiempo de lanzamiento, en el que el tiempo de lanzamiento corresponde a un período de tiempo que comienza sustancialmente cuando el producto alimenticio (P) es entregado por el dispositivo de agarre (100) al tubo almacén (310) y termina cuando el producto alimenticio (P) se encuentra sustancialmente completamente dentro del tubo almacén (310).
ES19835279T 2018-12-19 2019-12-18 Sistema para recibir, transportar y entregar un producto, así como procedimiento para controlar tal sistema Active ES2944258T3 (es)

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