ES2929716T3 - Procedimiento e instalación de producción para la fabricación de vehículos e instalación de tratamiento de superficies para el tratamiento de superficies de carrocerías de vehículo - Google Patents

Procedimiento e instalación de producción para la fabricación de vehículos e instalación de tratamiento de superficies para el tratamiento de superficies de carrocerías de vehículo Download PDF

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Abstract

En un método para producir vehículos, las carrocerías de vehículos (10) se transportan a través de múltiples zonas de sistema (12.i, 14.i, 18.i, 20.i) de un sistema de producción (8) para producir vehículos. En las carrocerías de vehículos (10) se realizan diferentes tipos de trabajo en dos zonas de sistema respectivas (12.i, 12.i+1; 14.i, 14.i+1; 18.i, 18.i+1; 20.i, 20.i+1) que se suceden. Las carrocerías de vehículos (10) son transportadas a través de las zonas del sistema (20.i) del sistema de tratamiento superficial (16) al menos desde un tratamiento anticorrosivo hasta un montaje final utilizando un mismo sistema transportador (22) en un tratamiento superficial sistema (16) para el tratamiento de la superficie de las carrocerías de vehículos (10). Además, se proporciona un sistema de tratamiento de superficie (16) para tratar la superficie de las carrocerías de vehículos (10), que comprende múltiples zonas de sistema (20.i), y las carrocerías de vehículos (12) se tratan de manera diferente en dos zonas de sistema respectivas. (20.1, 20.1+1) que se suceden. El sistema de tratamiento superficial (16) está diseñado de manera que las carrocerías de vehículos (10) puedan ser transportadas a través de las zonas del sistema (20.i) del sistema (16) utilizando un mismo sistema transportador (22). La invención también se refiere a un sistema de producción para producir vehículos utilizando un sistema de tratamiento de superficie (16), que está dispuesto entre un sistema de protección contra la corrosión (14) y un sistema de ensamblaje final (18), comprendiendo dicho sistema de producción dicho sistema de tratamiento de superficie (16). dieciséis). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento e instalación de producción para la fabricación de vehículos e instalación de tratamiento de superficies para el tratamiento de superficies de carrocerías de vehículo
La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de vehículos, en el que se transportan carrocerías de vehículo a través de varias zonas de instalación de una instalación de producción para la fabricación de vehículos, en donde en dos zonas de instalación en cada caso, que se suceden la una a la otra, se llevan a cabo trabajos de diferente tipo en las carrocerías de vehículo, en donde las carrocerías de vehículo son transportadas al menos desde un tratamiento de protección contra la corrosión hasta un montaje final en una instalación de tratamiento de superficies de las carrocerías de vehículo con un mismo sistema transportador a través de las zonas de instalación de la instalación de tratamiento de superficies.
Además, la invención se refiere a una instalación de tratamiento de superficies para el tratamiento de superficies de carrocerías de vehículo con varias zonas de instalación, en donde las carrocerías de vehículo pueden ser tratadas de diferente manera en dos zonas de instalación en cada caso, que se suceden la una a la otra, en donde la instalación de tratamiento de superficies está configurada de tal manera que las carrocerías de vehículo pueden ser transportadas a través de las zonas de instalación con un mismo sistema transportador.
Además, la invención se refiere a una instalación de producción para la fabricación de vehículos con una instalación de tratamiento de superficies, que está dispuesta entre una instalación de protección contra la corrosión y una instalación de montaje final.
Un procedimiento y una instalación de tratamiento de superficies del tipo mencionado al principio se describen en el documento US 200l/050046 A1.
Después de que las carrocerías de vehículo hayan sido ensambladas a partir de piezas individuales en una instalación de carrocería bruta y hayan recibido protección contra la corrosión en una instalación de protección contra la corrosión, en particular mediante pintura por inmersión cataforética, se someten a un tratamiento de superficies en una instalación de tratamiento de superficies antes de llegar a una instalación de montaje final, que comprende en conjunto una cantidad relativamente grande de etapas de tratamiento individuales y que suele comenzar con el secado de la pintura cataforética por inmersión. En la instalación de carrocería bruta, se trabaja en fases preliminares de la carrocería de vehículo, en concreto, las fases individuales durante el ensamblaje de la carrocería de vehículo, mientras que en la instalación de montaje final, se trabaja en fases posteriores de la carrocería de vehículo, es decir, las fases individuales durante el montaje de componentes y piezas en y sobre la carrocería de vehículo terminada. En el presente caso, tanto las fases preliminares de la carrocería de vehículo como las fases posteriores de la carrocería de vehículo entran dentro del término de carrocería de vehículo. Por lo tanto, en relación con la carrocería bruta, ya la primera pieza de chapa y todas las superestructuras intermedias hasta la carrocería final del vehículo pueden entenderse ya como carrocería de vehículo.
En consecuencia, una instalación para la fabricación de carrocerías de vehículo comprende varias zonas de instalación por las que deben pasar las carrocerías de vehículo en una secuencia específica y en las que se realizan trabajos de distinto tipo en las carrocerías de vehículo. Tales trabajos abarcan tanto medidas con las que se actúa activamente sobre la carrocería de vehículo o se la modifica o complementa, como el ensamblaje de piezas individuales en la carrocería bruta o el montaje final, la aplicación de material o el secado de las carrocerías de vehículo, así como medidas con las que no se actúa activamente sobre la carrocería de vehículo, como la auditoría o someter a evaporación la carrocería de vehículo. En la instalación de tratamiento de superficies, las carrocerías de vehículo reciben distintos tratamientos en las diferentes zonas de instalación como parte de esos trabajos.
En todas las zonas de trabajo hay equipos de trabajo con o en los que se realizan los trabajos correspondientes. En la instalación de tratamiento de superficies, estos equipos de trabajo se diseñan correspondientemente como equipos de tratamiento.
En una instalación de carrocería bruta se realizan, por ejemplo, diferentes tipos de sujeción de piezas de chapa entre sí en diferentes zonas de instalación.
En el caso de un tratamiento por inmersión cataforética para la protección contra la corrosión en la instalación de protección contra la corrosión, solo puede haber una zona de contacto. Sin embargo, puede haber varias zonas, dependiendo de las técnicas elegidas para aplicar la protección contra la corrosión que no sean tratamientos de inmersión o solo de inmersión.
Las distintas zonas de instalación de tratamiento de superficies pueden dividirse esencialmente en zonas de aplicación, zonas de regulación de la temperatura y zonas funcionales, pudiendo disponerse uno o varios equipos de tratamiento en las distintas zonas de instalación de tratamiento de superficies.
En las zonas de aplicación, se aplica un revestimiento o material a las carrocerías de vehículo. Por ejemplo, esto incluye la aplicación de masilla, capa base o capa de cobertura, o la aplicación de material para la protección de Ios bajos o material para el sellado de las costuras.
La temperatura de las carrocerías de vehículo se regula en las zonas de regulación de la temperatura. Por "regulación de la temperatura" quiere decirse provocar una cierta temperatura en la carrocería de vehículo, que esta no tenía aún inicialmente. Puede tratarse de un aumento de la temperatura o de una disminución de la temperatura. La evaporación de una carrocería de vehículo también cuenta como tratamiento en el contexto de la "regulación de la temperatura".
En las zonas funcionales se adoptan medidas que favorecen el proceso global y el flujo de trabajo global. Esto incluye, por ejemplo, la realización de auditorías y, dado el caso, el repaso de zonas de superficie de la carrocería de vehículo que no cumplen el estándar de calidad exigido. Otra zona funcional es, por ejemplo, una zona de almacenamiento en la que las carrocerías de vehículo pueden almacenarse temporalmente y/o mantenerse en stock. Una instalación de montaje final definirá aquí básicamente una sola zona de instalación, ya que las medidas de instalación y montaje cuentan allí como trabajos de un solo tipo.
En las instalaciones de producción conocidas en el mercado para la fabricación de vehículos, y en particular en las instalaciones de tratamiento de superficies pertenecientes a tales instalaciones, las carrocerías de vehículo se transportan a diferentes zonas de instalación con diferentes sistemas transportadores adaptados a las respectivas zonas de instalación y al equipo de trabajo o de tratamiento presente en ellas, ya que los diferentes tipos de trabajo y tratamiento en las instalaciones conocidas requieren diferentes sistemas transportadores. Incluso puede darse el caso a este respecto de que haya que utilizar sistemas transportadores diferentes para dos equipos de trabajo o de tratamiento sucesivos en una misma zona de instalación. Los diferentes sistemas transportadores conocidos que se utilizan en las distintas zonas de instalación y/o equipos de trabajo o de tratamiento son, por ejemplo, transportadores de cadena suspendidos, transportadores de rodillos con o sin carros de transferencia transversal y mesas giratorias, así como transportadores aéreos. A este respecto, las carrocerías de vehículo pueden sujetarse temporalmente a unos denominados patines, tal y como se conocen en sí mismos. Dado el caso, es posible que un mismo sistema transportador se utilice en dos zonas de instalación sucesivas diferentes, al menos para el último equipo de trabajo o de tratamiento de una primera zona de instalación y el primer equipo de trabajo o de tratamiento de una segunda zona de instalación subsiguiente.
En cada caso, la transferencia de la carrocería de vehículo de un sistema transportador a otro tiene lugar entre dos sistemas transportadores diferentes en una zona de transferencia. Dado el caso, la carrocería de vehículo se sujeta a este respecto a un patín o se retira de un patín o se transfiere de un patín de un primer tipo a un patín de un segundo tipo.
El uso de diferentes sistemas transportadores con o sin patines es, por un lado, muy costoso en términos de construcción. Por otro lado, la transferencia respectiva de un sistema transportador al siguiente requiere una cantidad de tiempo correspondiente, lo que reduce el posible rendimiento total de la instalación de tratamiento de superficies.
El objetivo de la invención es proporcionar un procedimiento, una instalación de tratamiento de superficies y una instalación de producción del tipo mencionado al principio, que tengan en cuenta estas ideas.
Este objetivo se consigue en el caso de un procedimiento del tipo mencionado al principio por que se usa un sistema transportador que comprende una pluralidad de carros de transporte que pueden desplazarse en una dirección de transporte sobre un sistema de carriles, en donde cada carro de transporte comprende un chasis de carro de transporte y un equipo de sujeción para al menos una carrocería de vehículo, que están acoplados entre sí por medio de un equipo de conexión;
y
las carrocerías de vehículo son tratadas en al menos una zona de instalación en al menos un equipo de tratamiento que comprende una carcasa en la que se aloja un túnel de tratamiento con un suelo de túnel, en donde el suelo de túnel presenta un paso de conexión y hay un espacio de desplazamiento, dispuesto debajo del túnel de tratamiento, para el chasis de carro de transporte, de tal manera que el chasis de carro de transporte puede desplazarse en el espacio de desplazamiento, en donde el equipo de sujeción es arrastrado a lo largo del túnel de tratamiento y el equipo de conexión se extiende a través del paso de conexión.
De acuerdo con la invención, esto ha dado lugar a una separación del área tratamiento con respecto al área de transporte y se ha observado que de este modo es posible, a este respecto, al menos en una instalación de tratamiento de superficies, lograr una coordinación de las zonas de instalación y un sistema transportador, mediante la cual un único sistema transportador es apto para todas las zonas de instalación de la instalación de tratamiento de superficies. Esto elimina la necesidad de transferencias desde un primer sistema transportador a un segundo sistema transportador diferente del primero, lo que significa que el proceso global de tratamiento de superficies puede llevarse a cabo de manera más eficaz, con menos esfuerzo de construcción y, por lo tanto, de una manera que ahorra tiempo y es rentable.
Es especialmente eficaz que las carrocerías de vehículo sean transportadas en una instalación de protección contra la corrosión con el mismo sistema transportador que en la instalación de tratamiento de superficies.
Preferentemente, las carrocerías de vehículo también serán transportadas en una instalación de carrocería bruta con el mismo sistema transportador que en la instalación de tratamiento de superficies.
De forma especialmente ventajosa, las carrocerías de vehículo también son transportadas en una instalación de montaje con el mismo sistema transportador que en la instalación de tratamiento de superficies.
De este modo, a diferencia de las instalaciones conocidas, se explota una instalación de producción en la que se ha desarrollado una tecnología de transporte que permite la coordinación con las técnicas de trabajo y tratamiento, de modo que se puede utilizar un mismo sistema transportador en las instalaciones individuales de una instalación para la fabricación de vehículos, pero en todo caso en su instalación de tratamiento de superficies. Aunque, por ejemplo, el tratamiento por inmersión cataforética en la instalación de protección contra la corrosión deba mantenerse, puede estar previsto un mismo sistema transportador al menos en la instalación de tratamiento de superficies o, de manera complementaria, en una o más o en todas las demás instalaciones aparte de la instalación de protección contra la corrosión. Aunque, por ejemplo, se pueda utilizar un mismo sistema transportador en la instalación de carrocería bruta y en la instalación de tratamiento de superficies, pero no en la instalación de protección contra la corrosión, se consigue una ventaja considerable porque los sistemas transportadores en la carrocería bruta y en el tratamiento de superficies no tienen que diseñarse de forma diferente.
Ventajosamente, se utilizan carros de transporte que llevan en cada caso su propio sistema de accionamiento y se accionan y mueven independientemente unos de otros. De este modo, las carrocerías de vehículo pueden ser guiadas individualmente por las zonas de instalación. De este modo, las carrocerías de vehículo también pueden ser transportadas a través de la instalación dado el caso por diferentes rutas de transporte, pero en cualquier caso pueden moverse bien en las zonas de almacenamiento o de almacenamiento intermedio, lo que no es fácilmente posible con un sistema de accionamiento centralizado, ya que para ello los carros de transporte deben desacoplarse de un primer sistema de accionamiento para una primera ruta y acoplarse a un segundo sistema de accionamiento para una segunda ruta.
El objetivo mencionado al principio se consigue en el caso de una instalación de tratamiento de superficies del tipo mencionado al principio por que el sistema transportador comprende una pluralidad de carros de transporte que pueden desplazarse en una dirección de transporte sobre un sistema de carriles, en donde cada carro de transporte comprende un chasis de carro de transporte y un equipo de sujeción para al menos una carrocería de vehículo, que están acoplados entre sí por medio de un equipo de conexión;
y
al menos una zona de instalación comprende al menos un equipo de tratamiento en el que las carrocerías de vehículo son tratadas y que comprende una carcasa en la que se aloja un túnel de tratamiento con un suelo de túnel, en donde el suelo de túnel presenta un paso de conexión y hay un espacio de desplazamiento, dispuesto debajo del túnel de tratamiento, para el chasis de carro de transporte, de tal manera que el chasis de carro de transporte puede desplazarse en el espacio de desplazamiento, en donde el equipo de sujeción es arrastrado a lo largo del túnel de tratamiento y el equipo de conexión se extiende a través del paso de conexión.
Las ventajas conseguidas de este modo se corresponden con las ventajas explicadas anteriormente para el procedimiento.
En este caso, es ventajoso que estén previstos medios de apantallamiento mediante los cuales al menos se reduce un contacto al menos entre los carros de transporte y la atmósfera del túnel a través del paso de conexión. De este modo, se evita eficazmente la exposición del sistema transportador y, en particular, de los carros de transporte a la atmósfera del túnel o a sustancias presentes en la atmósfera del túnel.
Si el chasis de carro de transporte está compuesto por una unidad delantera que va por delante en la dirección de transporte y una unidad trasera que va por detrás en la dirección de transporte, el sistema se puede hacer curvo si los puntos de acoplamiento están formados por correspondientes acoplamientos giratorios.
Con vistas a la movilidad en curva de los carros, puede ser ventajoso entonces que el equipo de conexión comprenda al menos dos puntales verticales articulados que acoplen la unidad delantera y la unidad trasera al equipo de sujeción.
Para el tratamiento individual de una carrocería de vehículo, es favorable que los carros de transporte lleven en cada caso su propio sistema de accionamiento, de modo que los carros de transporte puedan accionarse y moverse independientemente unos de otros.
Preferentemente, el sistema de accionamiento comprende al menos un rodillo de accionamiento, que está apoyado en el chasis de carro de transporte y puede rodar sobre una superficie de rodadura de accionamiento del sistema de carriles, y al menos un motor de accionamiento para el al menos un rodillo de accionamiento, que es arrastrado por el chasis de carro de transporte.
Es particularmente ventajoso que al menos uno de los carros de transporte lleve un equipo de suministro de energía autosuficiente mediante el cual se puede alimentar con energía al menos un motor de accionamiento del carro de transporte. De este modo, se puede prescindir de una instalación para el suministro de energía a lo largo del sistema de carriles. De este modo, un mal funcionamiento del suministro de energía de un carro se limita siempre al propio carro, de modo que dicho carro defectuoso o sus componentes de suministro de energía pueden sustituirse sin afectar a otros carros ni requerir trabajos en el sistema de carriles. Si se producen fallos en la alimentación eléctrica cuando el carro de transporte está fuera del secador, el carro de transporte puede ser reparado de forma aislada de la línea de transporte y de los demás carros de transporte sin afectar al sistema transportador.
Es particularmente ventajoso a este respecto que el equipo de suministro de energía autosuficiente comprenda al menos un acumulador de energía recargable. Los acumuladores o condensadores son especialmente adecuados para este fin.
El objetivo mencionado anteriormente se soluciona en el caso de una instalación de producción del tipo mencionado al principio por que la instalación de tratamiento de superficies es una instalación de tratamiento de superficies con algunas o todas las características mencionadas anteriormente. Las ventajas de esto se corresponden con las explicadas en relación con el procedimiento y la instalación de tratamiento de superficies.
De manera correspondiente, es favorable que en la instalación de protección contra la corrosión esté presente el mismo sistema transportador para las carrocerías de vehículo que en la instalación de tratamiento de superficies. Preferentemente, en la instalación de montaje final está presente el mismo sistema transportador de las carrocerías de vehículo que en la instalación de tratamiento de superficies.
Además, la instalación de producción comprende preferentemente una instalación de carrocería bruta en la que está presente el mismo sistema transportador para carrocerías de vehículo que en la instalación de tratamiento de superficies.
A continuación, mediante los dibujos se explican con más detalle ejemplos de realización de la invención. En estos muestran
la Figura 1 de forma esquemática, una instalación de tratamiento de superficies para carrocerías de vehículo con varias zonas de instalación de diferente funcionalidad en las que las carrocerías de vehículo son tratadas de diferente manera;
la Figura 2 una vista en perspectiva de un sistema transportador para carrocerías de vehículo, en donde se muestra un carril de soporte de un sistema de carriles con un carro de transporte que puede desplazarse sobre el mismo y que comprende un chasis de carro de transporte que está conectado a un equipo de sujeción para piezas de trabajo a través de un equipo de conexión;
la Figura 3 una vista en perspectiva de una sección de un equipo de tratamiento de una zona de instalación con el sistema transportador según la figura 2, en donde se muestra un túnel de tratamiento, cuyo suelo de túnel presenta un paso de conexión complementario al equipo de conexión, que conduce a un espacio de desplazamiento para el chasis de carro de transporte, en donde el equipo de sujeción está dispuesto en el túnel de tratamiento y el chasis de carro de transporte en el espacio de desplazamiento;
la Figura 4 una sección transversal del túnel de tratamiento según la figura 3, estando indicados los medios de apantallamiento del espacio de desplazamiento; las Figuras 5A a 5F de la figura 5A secciones detalladas con diferentes medios de apantallamiento.
La figura 1 ilustra esquemáticamente una instalación de producción 8 para la fabricación de carrocerías de vehículo 10, que a su vez comprende instalaciones 12, 14, 16 y 18 individuales. Después de una instalación de carrocería bruta 12, las carrocerías de vehículo 10 entran en una instalación de protección contra la corrosión 14 y luego pasan por una instalación de tratamiento de superficies 16. A continuación, las carrocerías de vehículo 10 se llevan a una instalación de montaje final 18, en la que se montan los vehículos de motor listos para funcionar. En aras de la claridad, solo una de las carrocerías de vehículo 10 lleva referencia.
Las instalaciones 12, 14, 16 y 18 pueden comprender diferentes zonas de instalación sucesivas, de las cuales diferentes zonas de la instalación de carrocería bruta 12, de la instalación de protección contra la corrosión 14 y de la instalación de montaje 18 se indican mediante la referencia de la instalación respectiva más el índice ".i", es decir, mediante 12.i, 14.i y 18.i, respectivamente. Solo las diferentes zonas de la instalación de tratamiento de superficies 16 llevan sus propias referencias 20.i. El índice ".i" representará que puede haber en cada caso i=1 a n zonas de instalación, en donde n indica el número total de zonas de instalación 12.i, 14.i, 18.i y 20.i, respectivamente, en las que las carrocerías de vehículo 10 son tratadas de forma diferente. Si solo hay una zona, n es por tanto igual a 1 en cada caso. Este es el caso, como se ha mencionado anteriormente, por ejemplo en la instalación de montaje final 18, en la que solo hay una zona de instalación 18.1. Si hay dos zonas consecutivas, llevarán los índices "i" e "i+1". En la instalación de carrocería bruta 12, las piezas de chapa producidas en una prensa se ensamblan para formar las carrocerías de vehículo 10. Esto puede hacerse en diferentes zonas de instalación de carrocería bruta 12.i mediante diferentes técnicas conocidas. Algunos ejemplos son la soldadura por puntos, la soldadura en banda, la unión por presión, el remachado y el pegado. Por consiguiente, se trabaja en este caso sobre una carrocería de vehículo 10.
En la instalación de protección contra la corrosión 14, las carrocerías de vehículo 10 reciben un tratamiento de protección contra la corrosión. La instalación de protección contra la corrosión 14 comprende zonas de instalación de protección contra la corrosión 14.i individuales y puede estar diseñado como un sistema conocido en sí mismo para la pintura por inmersión cataforética (KTL). En el presente ejemplo de realización, este es el caso, como se indica esquemáticamente en la figura 1 mediante un baño de inmersión KTL 14A. Pero también se pueden llevar a cabo otros tratamientos de protección contra la corrosión, como la aplicación de una protección contra la corrosión por rociado o pulverización o similar.
En la instalación de montaje 18, las carrocerías de vehículo 10 se equipan con los componentes y piezas necesarios para un vehículo listo para funcionar.
La instalación de tratamiento de superficies 16 mostrada con más detalle comprende ahora varias zonas de instalación 20.i diferentes, en las que las carrocerías de vehículo 10 son tratadas de diferentes maneras y que dado el caso comprenden varios equipos de tratamiento 20.i-j. Las diferentes zonas de instalación 20.i están enmarcadas con líneas discontinuas.
Así, las diferentes zonas de instalación 20.i sucesivas llevan en cada caso la referencia 20 con un índice numérico consecutivo ".i", es decir, 20.1, 20.2, 20.3, etc. Los equipos de tratamiento incluidos en una zona de instalación 20.i llevan la referencia de la zona de instalación 20.i más un índice numérico "-j". Si solo hay un equipo de tratamiento en una zona de instalación 20.i, este por lo tanto lleva la referencia 20.Í-1, si hay varios equipos de tratamiento en una zona de instalación 20.i, habrá correspondientemente equipos de tratamiento 20.Í-1, 20.Í-2, etc.
En las demás instalaciones 12, 14 y 18 y en las zonas de instalación 12.i, 14.i y 18.i correspondientes a las mismas, hay instalaciones de trabajo o de tratamiento que no se muestran por separado en este documento ni están dotadas de referencias.
Las carrocerías de vehículo 10 son tratadas en la instalación de tratamiento de superficies 16 de forma diferente en dos zonas de instalación 20.i y 20.Í+1 en cada caso, que se suceden la una a la otra. Esto significa que en la secuencia de zonas de instalación 20.i, puede haber varias zonas de instalación 20.i en las que las carrocerías de vehículo 10 sean tratadas de la misma manera. El límite entre dos zonas de instalación 20.i y 20.Í+1 adyacentes se define en el presente documento por el hecho de que el tipo de tratamiento cambia. Por lo tanto, en el sentido de la clasificación explicada anteriormente, hay un cambio en el tipo de tratamiento cuando hay una transición entre zonas de aplicación, zonas de regulación de la temperatura y zonas funcionales.
En el presente ejemplo de realización, la instalación de tratamiento de superficies 16 comprende las siguientes zonas de la instalación 20.i a modo de ejemplo con los equipos de tratamiento 20.i-j correspondientes a la misma: 20.1 primera zona de regulación de la temperatura
20.1- 1 secador KTL
20.1- 2 equipo de enfriamiento KTL
20.1- 3 equipo de evaporación KTL
20.2 primera zona funcional
20.2- 1 equipo de auditoría/rectificado
20.2- 2 equipo de almacenamiento
20.3 primera zona de aplicación
20.3- 1 equipo de aplicación de protección de los bajos
20.3.2 equipo de aplicación de sellado de costuras
20.4 segunda zona de regulación de la temperatura
20.4- 1 secador PVC
20.5 segunda zona de aplicación
20.5- 1 equipo de aplicación de masilla
20.6 tercera zona de regulación de la temperatura
20.6- 1 secador de masilla
20.7 segunda zona funcional
20.7- 1 equipo de auditoría/rectificado
20.8 tercera zona de aplicación
20.8- 1 equipo de pintura con capa base (BC)
20.9 cuarta zona de regulación de la temperatura
20.9- 1 secador BC
20.10 cuarta zona de aplicación
20.10- 1 equipo de pintura con capa de cobertura (CC)
20.11 quinta zona de regulación de la temperatura
20.11- 1 secador CC
20.12 tercera zona funcional
20.12- 1 almacén
La instalación de tratamiento de superficies 16 está configurada de tal manera que las carrocerías de vehículo 10 pueden ser transportadas con un mismo sistema transportador 22 a través de las zonas de instalación 20.i, es decir, 20.1, 20.2, ..., 20.n, en donde n indica el número de zonas de instalación presentes. En el presente ejemplo de realización n = 12. Para ello, el sistema transportador 22 y los equipos de tratamiento 20.i-j están coordinados entre sí, como se verá más adelante.
Entre el baño de inmersión 14A de la instalación de protección contra la corrosión 14 y la primera zona de regulación de la temperatura 20.1 se encuentra un equipo de transferencia 24, mediante el cual se puede transferir una carrocería de vehículo 10 que se va a tratar desde el sistema transportador de la instalación de protección contra la corrosión 14 al sistema transportador 22 de la instalación de tratamiento de superficies 16. De manera correspondiente, entre la tercera zona funcional 20.12, es decir, la última zona de instalación de la instalación de tratamiento de superficies 16, y la instalación de montaje final 18, hay un equipo de transferencia 26 mediante el cual se puede transferir una carrocería de vehículo 10 tratada desde el sistema transportador 22 de la instalación de tratamiento de superficies 16 al sistema transportador de la instalación de montaje final 18.
Si el sistema transportador en la instalación de protección contra la corrosión 14 y/o la instalación de montaje final 18 es el mismo sistema transportador 22 que en el sistema de tratamiento de superficies 16, los equipos de transferencia 24 y/o el equipo de transferencia 26 no están presentes. Si en la instalación de carrocería bruta 12 no se utiliza el mismo sistema transportador que en la instalación de protección contra la corrosión 14, como es el caso si hay un baño de inmersión KTL 14A, entre estas dos instalaciones hay un equipo de transferencia que no se muestra específicamente en el presente el conducto.
El sistema transportador 2 comprende una pluralidad de carros de transporte 28 sobre los que se transportan las carrocerías de vehículo 10 y que se desplazan sobre un sistema de carriles 30, en donde en la figura 1 solo un carro de transporte 28 lleva su referencia.
La figura 2 muestra ahora un único carro de transporte 28 sobre el sistema de carriles 30. Este comprende un carril de soporte 32 sobre el que se desplaza el carro de transporte 28 y que está diseñado como un perfil en I de una manera conocida en sí misma y está anclado al suelo. El carril de soporte 32, por tanto, unido al suelo, es de vía única. Alternativamente, también puede haber un sistema de carriles 30 de varias vías, en particular de dos vías. El carro de transporte 28 comprende un equipo de sujeción 34 al que se puede sujetar una carrocería de vehículo 10. Para ello, el equipo de sujeción 34 comprende un perfil de soporte 36 con pernos de apoyo, que no pueden verse en las figuras, los cuales cooperan de manera conocida en sí misma con elementos complementarios en la carrocería de vehículo 10, de modo que la carrocería de vehículo 10 puede fijarse al equipo de sujeción 34. El equipo de sujeción 34 también puede presentar varios juegos de tales pernos de apoyo, que están adaptados a diferentes carrocerías de vehículo 10 con diferentes dimensiones y configuraciones, de modo que el equipo de sujeción 34 se puede usar de forma flexible para diferentes tipos de carrocerías de vehículo.
El equipo de sujeción 34 aloja así directamente una carrocería de vehículo 10 sin que la carrocería de vehículo 10 esté sujeta a un portapiezas de trabajo, como por ejemplo un patín conocido en sí mismo.
El carro de transporte 28 comprende un chasis de carro de transporte 38 que se desplaza sobre el carril de soporte 32 y soporta el equipo de sujeción 34. En el presente ejemplo de realización, el chasis de carro de transporte 38 comprende una unidad delantera 42 que va por delante en la dirección de transporte 40 y una unidad trasera 44 que va por detrás en la dirección de transporte 40. La dirección de transporte 40 se indica en la figura 1 mediante flechas correspondientes, de las cuales solo una lleva referencia.
La unidad delantera 42 y la unidad trasera 44, es decir, en general el chasis de carro de transporte 38, están acopladas al equipo de sujeción 34 a través de un equipo de conexión 46. El acoplamiento está configurado de tal manera que el carro de transporte 28 es capaz de recorrer tramos curvos del carril de soporte 32. En el presente ejemplo de realización, el equipo de conexión 46 comprende dos puntales verticales articulados 48 y 50, respectivamente, que acoplan la unidad delantera 42 y la unidad trasera 44 al equipo de sujeción 34. Los puntales articulados 48, 50 permiten que el equipo de sujeción 34 pivote alrededor de un eje de rotación vertical con respecto a la unidad delantera 42 y la unidad trasera 44 mediante una articulación 48a y 50a, respectivamente.
Además, el carro de transporte 28 está configurado de tal manera que también puede superar tramos inclinados, es decir, tramos de subida o descendentes del carril de soporte 32, visto en la dirección de transporte 40. Para ello, el perfil de soporte 36 sigue fijado a los puntales articulados 48, 50, de modo que puede girar alrededor de un eje de rotación horizontal en cada caso.
La unidad delantera 42 y la unidad trasera 44 son sustancialmente idénticas en su construcción, con piezas y componentes individuales colocados en espejo en un tramo recto del carril de soporte 32 con respecto a un plano perpendicular a la dirección de transporte 40. Las piezas y componentes correspondientes de la unidad delantera 42 y la unidad trasera 44 llevan las mismas referencias con los índices ".1" y ".2" respectivamente. La unidad delantera 42 forma una unidad de tren de rodaje 52.1 y la unidad trasera 44 forma una unidad de tren de rodaje 52.2 del chasis de carro de transporte 38 del carro de transporte 28.
A continuación, se explicará la unidad delantera 42; lo dicho al respecto se aplica análogamente a la unidad trasera 44. La unidad delantera 42 soporta un rodillo de accionamiento 54.1, que rueda sobre una superficie de rodadura de accionamiento 56 del carril de soporte 32 y es accionado por medio de un motor de accionamiento 58.1, que es arrastrado por la unidad delantera 42. En el presente ejemplo de realización, la superficie de rodadura de accionamiento 56 del carril de soporte 32 es la superficie del lado superior del perfil en I y, en consecuencia, también discurre horizontalmente en tramos horizontales del carril de soporte 32. En variantes no mostradas específicamente, la superficie de rodadura del accionamiento 56 también puede discurrir verticalmente, por ejemplo; en este caso, el rodillo de accionamiento 54.1 presiona lateralmente contra el carril de soporte 32 como una rueda de fricción.
En general, los carros de transporte 28 llevan en cada caso su propio sistema de accionamiento, de modo que los carros de transporte 28 pueden ser accionados y movidos independientemente unos de otros. En el presente ejemplo de realización, el sistema de accionamiento propio está formado por los rodillos de accionamiento 54.1,54.2 y los motores de accionamiento 58.1, 58.2 correspondientes a los mismos.
Además o en lugar de los carros de transporte 28 explicados aquí, con su propio sistema de accionamiento, también pueden estar presentes dado el caso otros carros de transporte accionados por un sistema de accionamiento centralizado. Por ejemplo, un sistema de accionamiento centralizado de este tipo puede estar formado por un polipasto de cadena o similar. De manera correspondiente, los carros de transporte 28 explicados aquí también pueden ser accionados y desplazados independientemente por otros equipos de accionamiento.
Para evitar que la unidad delantera 42 bascule en la dirección de transporte 40, es decir, alrededor de un eje horizontal perpendicular a la dirección de transporte 40, la unidad de tren de rodaje 52.1 de la unidad delantera 42 soporta un rodillo de apoyo pasivo 60.1 a una distancia del rodillo de accionamiento 54.1, que también rueda sobre la superficie de rodadura de accionamiento 56 del carril de soporte 32. Además, la unidad de tren de rodaje 52.1 de la unidad delantera 42 soporta varios rodillos guía laterales 62.1, de los cuales solo dos llevan referencia y que se apoyan contra el carril de soporte 32 desde ambos lados y, por lo tanto, evitan que la unidad delantera 42 bascule hacia un lado de forma conocida en sí misma.
En el presente ejemplo de realización, la unidad delantera 42 comprende un bastidor de accionamiento 64.1 que soporta el rodillo de accionamiento 54.1 con el motor de accionamiento 58.1 y cuatro rodillos guía 62.1 a cada lado del carril de soporte 32. El bastidor de accionamiento 64.1 está articulado a un bastidor de apoyo 68.1 a través de una viga de apoyo 66.1, que a su vez soporta el rodillo de apoyo 60.1 y también cuatro rodillos guía 62.1 a cada lado del carril de soporte 32. La conexión articulada del bastidor de accionamiento 64.1 con el bastidor de apoyo 68.1 se realiza mediante articulaciones de acoplamiento, no provistas específicamente de referencia, que permiten recorrer tramos curvos del carril de soporte 32.
En el presente ejemplo de realización, tanto la unidad delantera 42 como la unidad trasera 44 soportan en cada caso un rodillo de accionamiento 54.1 y 54.2, respectivamente, así como en cada caso el motor de accionamiento 58.1, 58.2 correspondiente al mismo. En una variante no mostrada específicamente, puede ser suficiente que solo haya un rodillo de accionamiento 54.1 con motor de accionamiento 58.1 en la unidad delantera 42. En cualquier caso, el chasis de carro de transporte 38 del carro de transporte 28 soporta al menos un rodillo de accionamiento y lleva su motor de accionamiento.
Para la alimentación con energía de los motores de accionamiento 58.1 y 58.2 de la unidad delantera 42 y de la unidad trasera 44, el carro de transporte 28 lleva un equipo de suministro de energía 70 autosuficiente. Este debe entenderse como un equipo de suministro de energía que asegura la alimentación de los motores de accionamiento 58.1, 58.2 con energía durante el desplazamiento, es decir, durante el movimiento del carro de transporte 28, independientemente de fuentes de energía externas.
En el presente ejemplo de realización, el equipo de suministro de energía 70 está diseñado con acumuladores de energía recargables 72 con al menos una unidad de almacenamiento de energía 74. Cada unidad de tren de rodaje 52.1, 52.2 tiene, a este respecto, una unidad de almacenamiento de energía 74 para el respectivo motor de accionamiento 58.1, 58.2. Una unidad de almacenamiento de energía 74 recargable para la energía eléctrica puede ser proporcionada en forma de un acumulador o un condensador. En una variante no mostrada específicamente, puede estar prevista solo una unidad de almacenamiento de energía para ambos motores de accionamiento 58.1, 58.2, Alternativamente, también pueden estar presentes acumuladores de gas comprimido como fuente de energía para accionamientos de gas comprimido.
En principio, los carros de transporte 28 también pueden ser alimentados con energía con la ayuda de sistemas de suministro conocidos en sí mismos. Esto incluye, en particular, un diseño en el que el carril de soporte 32 comprende una línea de contacto conductora de corriente, en donde los carros de transporte 28 llevan entonces correspondientes medios receptores que tocan la línea de contacto de manera conductora. También se pueden utilizar equipos de transferencia de energía sin contacto conocidos.
La unidad trasera 46 también lleva un equipo de control 76 mediante el cual se controlan y sincronizan los motores de accionamiento 58.1, 58.2. El equipo de control 76 se comunica con un control central de la instalación de tratamiento de superficies 16, que no se muestra en sí mismo.
La figura 3 ilustra el concepto básico de un equipo de trabajo o equipo de tratamiento en las instalaciones 12, 14, 16, 18 y muestra, en particular, un equipo de tratamiento 20.i-j, tal como puede estar previsto en una de las zonas de regulación de la temperatura 20.1, 20.4, 20.6, 20.9, 20.11 o en una de las zonas de aplicación 20.3, 20.5, 20.8, 20.10, mediante un equipo de tratamiento 78. El equipo de tratamiento 78 es, pues, a modo de ejemplo de los equipos de tratamiento 20.i-j presentes en el presente ejemplo de realización y de los equipos de trabajo y de tratamiento de las demás instalaciones 12, 14 y 18, que no se muestran específicamente.
Los respectivos componentes del equipo de tratamiento 78 que se explican a continuación solo reflejan la funcionalidad básica del componente. Por ejemplo, la carcasa de un secador está diseñada de forma diferente a la de una cabina de pintura, por ejemplo, de manera conocida.
El equipo de tratamiento 78 comprende una carcasa 80 que define un túnel de tratamiento 82 y que comprende paredes laterales 84, un techo 86 y un suelo de túnel 88. El suelo de túnel 88 presenta un paso de conexión 90 complementario al equipo de conexión 46 de los carros de transporte 28, que conduce a un espacio de desplazamiento 92 para el chasis de carro de transporte 38 que está dispuesto debajo del túnel de secado 82 y en el que se aloja el sistema de carriles 30.
En la figura 1, los suelos de túnel de los equipos de tratamiento 20.i-j, que están construidos funcionalmente como el equipo de tratamiento 78, se ilustran en cada caso con una línea discontinua; en aras de la claridad, en el caso del secador KTL 20.1-1 solo el equipo de tratamiento 78, el túnel de tratamiento 82, el suelo de túnel 88 y el espacio de desplazamiento 92 están dotados de referencias. En los equipos de auditoría/rectificado 20.2-1 y 20.7-1, a modo de ejemplo, no se muestra ninguna separación entre un espacio de desplazamiento y un túnel de tratamiento mediante un suelo de túnel. Siempre se puede prescindir de ello si no hay riesgo de que los componentes y piezas del sistema transportador 22 se vean afectados durante el tratamiento.
El espacio de desplazamiento 92 puede estar abierto hacia el entorno del equipo de tratamiento 78; en cualquier caso, no tiene por qué estar presente una carcasa propia para el espacio de desplazamiento 92. En una variante no mostrada específicamente, el espacio de desplazamiento 92 está delimitado por su propia carcasa. Alternativamente, las paredes laterales 84 de la carcasa 80 pueden extenderse hacia abajo más allá del suelo del túnel 88, de modo que delimiten lateralmente el espacio de desplazamiento 92.
Cuando un carro de transporte 28 cargado con una carrocería de vehículo 10 entra en un equipo de tratamiento 78, el equipo de conexión 46 del carro de transporte 28 se inserta, por así decirlo, en el paso de conexión 90 del suelo de túnel 88. A medida que las carrocerías de vehículo 10 son transportadas a través del túnel de tratamiento 82, el chasis de carro de transporte 38 se desplaza dentro del espacio de desplazamiento 92 y arrastra el equipo de sujeción 34 dentro del túnel de tratamiento 82, extendiéndose el equipo de conexión 46, es decir, en el presente ejemplo de realización, los puntales articulados 48 y 50, a través del paso de conexión 90 en el suelo de túnel 88.
Como puede verse en las figuras 3 y 4, el paso de conexión 90 en el presente ejemplo de realización está formado como una ranura pasante vertical 94 de manera ajustada a los puntales articulados 48, 50 que discurren verticalmente. En este caso, la atmósfera del túnel podría fluir hacia abajo desde el túnel de tratamiento 82, a través del paso de conexión 90, hacia el espacio de desplazamiento 92, en gran medida sin impedimento, si las condiciones de flujo fueran adecuadas. En un secador, la atmósfera del túnel está contaminada con disolventes. En un equipo de pintura, la atmósfera del túnel arrastra en particular un exceso de pintura, que podría depositarse entonces en el chasis de carro de transporte 38.
Para evitar tal escape de la atmósfera del túnel de tratamiento 82, están previstos de manera complementaria medios de apantallamiento 96, mediante los cuales al menos se reduce el contacto de los chasis de carro de transporte 38 con la atmósfera del túnel a través del paso de conexión 90. Del mismo modo, el reflujo de la atmósfera del espacio de desplazamiento 92 hacia el túnel de tratamiento 82 puede reducirse para mantener una atmósfera estable en el túnel de tratamiento 82. En la figura 4, los medios de apantallamiento 96 solo se indican esquemáticamente; las figuras 5A a 5F muestran varios ejemplos de realización de medios de apantallamiento 96.
La figura 5A ilustra los medios de apantallamiento 96 en forma de una junta a presión 98 con dos cordones de sellado 100 enfrentados en la dirección longitudinal del túnel de tratamiento 82. En el estado relajado, que se indica con líneas discontinuas, los cordones de sellado 100 se apoyan uno contra otro, de modo que el paso de conexión 90 en el suelo de túnel 88 queda cubierto. Cuando el carro de transporte 28 entra en el espacio de desplazamiento 92 del equipo de tratamiento 78, los puntales articulados 48, 50 pasan entre los cordones de sellado 100, que son empujados separándose y envuelven herméticamente los puntales articulados 48, 50. Los medios de apantallamiento 96 forman así un equipo de sellado 102.
La figura 5B muestra los medios de apantallamiento 96 en forma de una junta en escamas 104 en la que una pluralidad de aletas de sellado 106 están dispuestas de forma superpuesta en la dirección longitudinal del túnel de tratamiento 82 de tal modo que cubren el paso de conexión 90 en el suelo de túnel 88. En la práctica, las aletas de sellado 106 están hechas de una chapa flexible o de un plástico flexible, que dado el caso es resistente a la temperatura. Cuando el carro de transporte 28 entra en el equipo de tratamiento 78, los puntales articulados 48, 50 entran en el paso de conexión 90 y empujan las aletas de sellado 106 fuera de su camino de una manera conocida en sí misma, de modo que siempre hay una pequeña ventana de paso para la atmósfera del túnel solo en el área de los puntales articulados 48, 50. La junta en escamas 102 puede al menos reducir el efecto de escape de radiación térmica y/o de la atmósfera del túnel hacia abajo al espacio de desplazamiento 92 por toda la longitud del túnel de tratamiento 82. También en este caso, los medios de apantallamiento 96 forman un equipo de sellado 102.
La figura 5C muestra un ejemplo de realización en el que los medios de apantallamiento 96 solo actúan localmente para el área de los motores de accionamiento 58.1, 58.2 del carro de transporte 28. Para ello, los medios de apantallamiento 96 comprenden dos carriles 108a, 108b de sección transversal en C que flanquean el paso de conexión 90 en el lado del suelo de túnel 88 orientado hacia el espacio de desplazamiento 92 de forma que sus lados abiertos quedan enfrentados. Además, los medios de apantallamiento 96 comprenden un collarín de apantallamiento 110 en cada puntal articulado 48, 50, que es complementario a los carriles 108a, 108b. Los collarines de apantallamiento 110 están dispuestos por encima de los motores de accionamiento 58.1, 58.2 y los cubren en gran medida, de modo que los motores de accionamiento 58.1, 58.2 están protegidos al menos contra la radiación térmica y/o la atmósfera del túnel de tratamiento 82. Al entrar en el equipo de tratamiento 78, los collarines de apantallamiento 110 son guiados contra los puntales articulados 48, 50 en los carriles 108a, 108b, de modo que se forma una especie de junta de laberinto en las áreas en las que los collarines de apantallamiento 110 encajan en los carriles 108a, 108b.
Si el trazado en un equipo de tratamiento 78 está diseñado para un recorrido recto solamente, los collarines de apantallamiento 110 pueden ser más largos en la dirección longitudinal del túnel de tratamiento 82 que transversalmente al mismo. Cuando se contempla un recorrido en curva en el equipo de tratamiento 78, los collarines de apantallamiento 110 están formados como un disco circular.
La figura 5D muestra otro ejemplo de realización en el que los medios de apantallamiento 96 solo actúan localmente para el área de los motores de accionamiento 58.1, 58.2 del carro de transporte 28. Para ello, los medios de apantallamiento 96 comprenden dos pletinas de rozamiento 112a, 112b que flanquean el paso de conexión 90 en el lado del suelo de túnel 88 orientado hacia el espacio de desplazamiento 92. Además, los medios de apantallamiento 96 comprenden un collarín de rozamiento 114 en cada puntal articulado 48, 50 que tiene una forma complementaria a las pletinas de rozamiento 112a, 112b y puede presionar contra ellas desde abajo cuando el chasis de carro de transporte 38 se encuentra en el espacio de desplazamiento 92. Los collarines de rozamiento 114 están dispuestos por encima de los motores de accionamiento 58.1, 58.2 y los cubren en gran medida, de modo que los motores de accionamiento 58.1, 58.2 están protegidos al menos contra la radiación térmica y/o la atmósfera del túnel de tratamiento 82.
La figura 5E, por otra parte, muestra de nuevo un ejemplo de realización en el que los medios de apantallamiento 96 forman un equipo de sellado 102 que, por toda la longitud del túnel de tratamiento 82, puede al menos reducir el efecto de escape de la radiación térmica y/o la atmósfera del túnel hacia abajo al espacio de desplazamiento 92. Allí, unas toberas 116a, 116b están dispuestas en el lado del suelo de túnel 88 orientado hacia el túnel de tratamiento 82, las cuales flanquean el paso de conexión 90 por ambos lados. Hay una pluralidad de toberas 116a y 116b en cada caso, que están dispuestas a intervalos regulares a lo largo del paso de conexión 90. A través de las toberas 116a, 116b se inyecta en el túnel de tratamiento 82, por encima del paso de conexión 90, un fluido separador procedente de una fuente de fluido no mostrada específicamente, por ejemplo, aire o incluso un gas inerte, formando una especie de junta de aire en el paso de conexión 90. Las aberturas de salida de las toberas 116a, 116b están orientadas a este respecto de tal manera que el fluido de separación es soplado hacia el túnel de tratamiento 82 con una componente de flujo orientada hacia arriba. En variantes no mostradas en sí mismas, las aberturas de salida también pueden estar orientadas de manera diferente. Por ejemplo, pueden existir condiciones de flujo más favorables en el paso de conexión 90 si las aberturas de salida enfrentadas de las toberas 116a, 116b están orientadas horizontalmente.
La figura 5F muestra otro ejemplo de realización en el que los medios de apantallamiento 96 forman un equipo de sellado 102 que actúa por toda la longitud del túnel de tratamiento 82. Allí, unos cepillos 118a, 118b y 120a, 120b, respectivamente, están dispuestos en el suelo de túnel 88 tanto en el lado orientado hacia el túnel de tratamiento 82 como en el lado orientado hacia el espacio de desplazamiento 92, los cuales están orientados los unos hacia los otros en el paso de conexión 90 y cubren el paso de conexión 90. Los cepillos 118a, 118b, 120a, 120b rodean el equipo de conexión 46 del carro de transporte 28, en este caso los puntales articulados 58, 50, a medida que el carro de transporte 28 recorre el equipo de tratamiento 78.
Como se ha mencionado anteriormente, los equipos de tratamiento 20.i-j están diseñados conceptualmente de la misma manera que el equipo de tratamiento 78, de modo que el equipo de conexión 46 de los carros de transporte 28 puede cooperar con el suelo de túnel 88 y los medios de apantallamiento 96 presentes en él. Los equipos necesarios para el tratamiento respectivo están presentes de forma independiente en los respectivos equipos de tratamiento 20.i-j. Se trata, por ejemplo, de robots de aplicación, pintura y/o manipulación en el caso de los equipos de aplicación de las zonas de aplicación o de equipos de iluminación correspondientes en el caso de los equipos de auditoría/rectificado, así como de la tecnología necesaria para el funcionamiento de los equipos de tratamiento 20.i-j, por ejemplo en forma de tecnología para el equilibrio del aire en las cabinas de pintura.

Claims (17)

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento para la fabricación de vehículos, en el que
se transportan carrocerías de vehículo (10) a través de varias zonas de instalación (12.i, 14.i, 18.i, 20.i) de una instalación de producción (8) para la fabricación de vehículos, realizándose trabajos de diferente tipo en las carrocerías de vehículo (10) en dos zonas de instalación (12.i, 12.Í+1; 14.i, 14.Í+1; 18.i, 18.Í+1; 20.i, 20.Í+1) en cada caso, que se suceden la una a la otra,
en donde
las carrocerías de vehículo (10) son transportadas al menos desde un tratamiento de protección contra la corrosión hasta un montaje final en una instalación de tratamiento de superficies (16) para el tratamiento de superficies de las carrocerías de vehículo (10) con un mismo sistema transportador (22) a través de las zonas de instalación (20.i) de la instalación de tratamiento de superficies (16);
caracterizado por que
se usa un sistema transportador (22) que comprende una pluralidad de carros de transporte (28) que pueden desplazarse en una dirección de transporte (40) sobre un sistema de carriles (30), en donde cada carro de transporte (28) comprende un chasis de carro de transporte (38) y un equipo de sujeción (34) para al menos una carrocería de vehículo (10) que están acoplados entre sí por medio de un equipo de conexión (46);
y
las carrocerías de vehículo (10) son tratadas en al menos una zona de instalación (12.i, 14.i, 18.i, 20.i) en al menos un equipo de tratamiento (20.i-j; 78) que comprende una carcasa (80) en la que se aloja un túnel de tratamiento (82) con un suelo de túnel (88), en donde el suelo de túnel (88) presenta un paso de conexión (90) y hay un espacio de desplazamiento (92), dispuesto debajo del túnel de tratamiento (82), para el chasis de carro de transporte (38), de tal manera que el chasis de carro de transporte (38) puede desplazarse en el espacio de desplazamiento (92), en donde el equipo de sujeción (34) es arrastrado a lo largo del túnel de tratamiento (82) y el equipo de conexión (46) se extiende a través del paso de conexión (90).
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que las carrocerías de vehículo (10) son transportadas en una instalación de protección contra la corrosión (14) con el mismo sistema transportador (22) que en la instalación de tratamiento de superficies (16).
3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que las carrocerías de vehículo (10) son transportadas en una instalación de carrocería bruta (12) con el mismo sistema transportador que en la instalación de tratamiento de superficies (16).
4. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que las carrocerías de vehículo (10) son transportadas en una instalación de montaje (18) con el mismo sistema transportador (22) que en la instalación de tratamiento de superficies (16).
5. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por que se usan carros de transporte (28) que llevan en cada caso su propio sistema de accionamiento (54.1, 54.2, 58.1, 58.2) y son accionados y desplazados independientemente unos de otros.
6. Instalación de tratamiento de superficies para el tratamiento de superficies de carrocerías de vehículo (10) con varias zonas de instalación (20.i), en donde las carrocerías de vehículo (12) pueden ser tratadas de manera diferente en dos zonas de instalación (20.i, 20.Í+1) en cada caso, que se suceden la una a la otra, en donde
la instalación de tratamiento de superficies (16) está configurada de tal manera que las carrocerías de vehículo (10) pueden ser transportadas por un mismo sistema transportador (22) de la instalación de tratamiento de superficies a través de las zonas de instalación (20.i) de la instalación (16);
caracterizada por que
el sistema transportador (22) comprende una pluralidad de carros de transporte (28) que pueden desplazarse en una dirección de transporte (40) sobre un sistema de carriles (30), en donde cada carro de transporte (28) comprende un chasis de carro de transporte (38) y un equipo de sujeción (34) para al menos una carrocería de vehículo (10) que están acoplados entre sí por medio de un equipo de conexión (46);
y
al menos una zona de instalación (20.i) comprende al menos un equipo de tratamiento (20.i-j; 78) en el que las carrocerías de vehículo (10) son tratadas y que comprende una carcasa (80) en la que se aloja un túnel de tratamiento (82) con un suelo de túnel (88), en donde el suelo de túnel (88) presenta un paso de conexión (90) y hay un espacio de desplazamiento (92), dispuesto debajo del túnel de tratamiento (82), para el chasis de carro de transporte (38), de tal manera que el chasis de carro de transporte (38) puede desplazarse en el espacio de desplazamiento (92), en donde el equipo de sujeción (34) es arrastrado a lo largo del túnel de tratamiento (82) y el equipo de conexión (46) se extiende a través del paso de conexión (90).
7. Instalación de tratamiento de superficies según la reivindicación 6, caracterizada por que están previstos medios de apantallamiento (96) mediante Ios cuales al menos se reduce un contacto al menos entre Ios carros de transporte (38) y la atmósfera del túnel a través del paso de conexión (90).
8. Instalación de tratamiento de superficies según la reivindicación 6 o 7, caracterizada por que el chasis de carro de transporte (38) comprende una unidad delantera (42) que va por delante en la dirección de transporte (40) y una unidad trasera (44) que va por detrás en la dirección de transporte (40).
9. Instalación de tratamiento de superficies según la reivindicación 8, caracterizada por que el equipo de conexión (46) comprende al menos dos puntales verticales articulados (48, 50) que acoplan la unidad delantera (42) y la unidad trasera (44) al equipo de sujeción (34).
10. Instalación de tratamiento de superficies según una de las reivindicaciones 6 a 9, caracterizada por que los carros de transporte (28) llevan en cada caso su propio sistema de accionamiento (54.1, 54.2, 58.1, 58.2), de modo que los carros de transporte (28) pueden ser accionados y desplazados independientemente unos de otros.
11. Instalación de tratamiento de superficies según la reivindicación 10, caracterizada por que el sistema de accionamiento (54.1, 54.2, 58.1, 58.2) comprende al menos un rodillo de accionamiento (54.1, 54.2) que está apoyado en el chasis de carro de transporte (38) y puede rodar sobre una superficie de rodadura de accionamiento (56) del sistema de carriles (30), y al menos un motor de accionamiento (58.1, 58.2) para el al menos un rodillo de accionamiento (54.1,54.2), que es arrastrado por el chasis de carro de transporte (38).
12. Instalación de tratamiento de superficies según una de las reivindicaciones 6 a 11, caracterizada por que al menos uno de los carros de transporte (28) lleva un equipo de suministro de energía (70) autosuficiente mediante el cual el al menos un motor de accionamiento (58.1, 58.2) del carro de transporte (28) puede ser alimentado con energía.
13. Instalación de tratamiento de superficies según la reivindicación 12, caracterizada por que el equipo de suministro de energía (70) autosuficiente comprende al menos un acumulador de energía recargable (72).
14. Instalación de producción para la fabricación de vehículos con una instalación de tratamiento de superficies (16), que está dispuesta entre una instalación de protección contra la corrosión (14) y una instalación de montaje final (18),
caracterizada por que
la instalación de tratamiento de superficies (16) es una instalación de tratamiento de superficies (16) según una de las reivindicaciones 6 a 13.
15. Instalación de producción según la reivindicación 14, caracterizada por que en la instalación de protección contra la corrosión (14) está presente el mismo sistema transportador (22) para las carrocerías de vehículo (10) que en la instalación de tratamiento de superficies (16).
16. Instalación de producción según la reivindicación 14 o 15, caracterizada por que en la instalación de montaje final (18) está presente el mismo sistema transportador (22) para las carrocerías de vehículo (10) que en la instalación de tratamiento de superficies (16).
17. Instalación de producción según una de las reivindicaciones 14 a 16, caracterizada por que comprende una instalación de carrocería bruta (12) en la que está presente el mismo sistema transportador (22) para carrocerías de vehículo (10) que en la instalación de tratamiento de superficies (16).
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