ES2905139T3

ES2905139T3 - Material reciclable

Info

Publication number: ES2905139T3
Application number: ES15721841T
Authority: ES
Inventors: Stefano Giusti; Martina Giusti
Original assignee: GIMSA Srl
Current assignee: GIMSA Srl
Priority date: 2014-04-03
Filing date: 2015-03-31
Publication date: 2022-04-07
Anticipated expiration: 2035-03-31
Also published as: AU2015242245A1; KR102466476B1; BR112016023032A2; KR20160142860A; BR112016023032B1; US20170246836A1; JP6732728B2; NZ724788A; MX2016012858A; WO2015151027A1; CN106163810A; AU2015242245B2; PL3126134T3; JP2017512693A; CN106163810B; EP3126134B1; CA2980809C; CA2980809A1; EP3126134A1

Abstract

Un material compuesto laminado (1), adecuado para el envasado de productos alimenticios, que tiene una estructura multicapa que incluye: - una primera capa exterior (21); - una segunda capa interior (22); - una tercera capa intermedia (23) interpuesta entre dicha primera capa exterior (21) y dicha segunda capa interior (22), en donde dicha primera capa (21) es de papel o de un material fibroso, celulósico o de tipo papel, en donde dicha segunda capa (22) es una capa de adhesivo o una capa de película termofusible y/o termosoldable y/o metálica, y en donde dicha tercera capa (23) comprende exclusivamente o en un porcentaje predominante un material soluble en agua, de manera que dos o más de dichas capas (21, 22, 23) están configuradas para ser separadas por medio de un baño de agua o con predominio de agua, comprendiendo el material soluble en agua un silicato de metal alcalino M con M2O × nSiO2 y n = 1,5 ÷ 4, en donde M se selecciona de un grupo que comprende sodio Na, potasio K y litio Li.

Description

DESCRIPCIÓN

Material reciclable

Campo técnico de la invención

La presente invención se refiere a un material compuesto para envasar productos de cualquier naturaleza, en especial productos alimenticios. Frecuentemente dicho material compuesto es un material laminado constituido por papel y película, cartón y película, cartoncillo y película o película-película asociados entre sí, incluso en combinación, por medio de una o más capas intermedias de adhesivo.

Antecedentes

Las envolturas destinadas al envasado de productos, en particular de tipo alimenticio, deben tener una combinación de propiedades específicas. Por ejemplo, es necesaria una adecuada resistencia mecánica, sobre todo entendida como trabajabilidad en las máquinas de envasado, resistencia a los golpes en la logística y resistencia a la manipulación durante la vida útil, asociadas a una capacidad específica de aislamiento de los productos incluidos en el envasado de los agentes atmosféricos tales como vapor de agua, oxígeno, etc.

Con el fin de dar tales propiedades, se implementan los llamados materiales compuestos, que están formados por una pluralidad de materiales base ensamblados, generalmente por laminación, para formar una lámina o banda para envasar el producto, en donde cada material componente proporciona una o más de las propiedades solicitadas.

Por ejemplo, el papel tiene una adecuada transpirabilidad y resistencia mecánica, el poliéster tiene resistencia mecánica, pero ambos, por sí solos, no son soldables y por esta razón se deben asociar a otras capas de material, generando materiales compuestos.

El polipropileno y el polietileno, en cambio, proporcionan una barrera al vapor de agua y una adecuada resistencia mecánica y soldabilidad, pero prácticamente ninguna barrera al oxígeno.

Todavía, el EVOH (etileno-alcohol vinílico) y la poliamida proporcionan una barrera al oxígeno y otros gases, pero no tienen propiedades de soldabilidad y, como en el caso del EVOH, son particularmente sensibles al vapor de agua, con el resultado de que cuando se exponen a dicho elemento, pierden su propia característica de barrera al oxígeno.

El aluminio, por ejemplo, proporciona barrera al oxígeno, al vapor de agua y a la oxidación de los rayos UV, pero no resistencia mecánica.

Las características adicionales de los materiales componentes que se deben tener en cuenta son el aspecto estético que se debe dar al envasado final y el coste.

Como se mencionó anteriormente, los materiales compuestos utilizados en la técnica conocida están constituidos por una pluralidad de elementos de láminas laminados entre sí, generalmente con la interposición de adhesivos. La figura 1 muestra de hecho un esquema de acoplamiento estándar con tres capas, respectivamente una capa exterior hecha de papel o material de tipo papel o, aún, un contexto de fibra, una capa intermedia de adhesivo y una capa interior de película, esta última generalmente con propiedades diferentes, complementarias a las del papel.

El adhesivo se extiende sobre la cara de uno de los componentes del laminado final. Una vez que el adhesivo ha estabilizado su propia acción de cohesión, por ejemplo polimerizando, se obtiene un cuerpo único que permite la posterior trabajabilidad del material compuesto, típicamente en forma de cinta continua, en las líneas de envasado. Los materiales componentes están íntimamente unidos y, a menos que existan defectos de fabricación, nunca se pueden separar entre ellos.

La figura 2, en cambio, muestra un ejemplo de material laminado compuesto conocido formado por una capa exterior de papel sobre la que se extiende una capa de polietileno (PE) y/o adhesivo. En este tipo de aplicación, durante el reciclaje se cae fácilmente en la creación de los llamados "macrostickies", es decir aglomerados de papel adhesivo y/o película. Estos últimos son potencialmente adecuados para crear atascos en las tuberías u otros componentes de las fábricas de papel y los consiguientes daños importantes al impedir, en realidad, la reciclabilidad del laminado.

En ambos ejemplos considerados con referencia a las Figuras 1 y 2, la no separabilidad de los componentes, la película de plástico adherida al papel, es decir, adhesivos adheridos a la fibra, puede impedir o dificultar el reciclado del material compuesto. El documento US5456968 describe un laminado de papel.

Con respecto a las propiedades exigidas a los materiales compuestos mencionados y a la reciclabilidad de los mismos, se pueden realizar dos ejemplos en el campo del envasado de alimentos que se pueden considerar, para las aplicaciones más habituales, los niveles extremos en cuanto a complejidad.

El envasado de galletas, pasta seca y similares puede considerarse una aplicación relativamente sencilla, ya que el material laminado compuesto que forma la envoltura sólo requiere resistencia mecánica, barrera al paso del vapor de agua y soldabilidad. Por lo tanto, este tipo de envasado puede implementarse ventajosamente utilizando una película simple de polipropileno doble o un papel-polipropileno acoplado. En el primer caso (polipropileno doble), al final de su vida útil, el material puede reciclarse en la cadena de plásticos, mientras que en el segundo caso (papel-polipropileno) el material, estando normalmente formado mayoritariamente por papel, hoy en día puede reciclarse en la cadena de papel (código de eliminación C-PAP 81). Sin embargo, la directiva 94/62 Ec (Directiva sobre envases y residuos de envases), que hasta ahora ha permitido enviar conjuntamente a la recuperación los materiales laminados acoplados con papel, se va a modificar de forma restrictiva, impidiendo o restringiendo, en el futuro, esta posibilidad.

En una aplicación más compleja, tal como es la del envasado de pasta fresca pasteurizada y productos similares, las envolturas requieren resistencia a los choques térmicos de la pasteurización y efecto barrera al oxígeno. En este caso, se utilizan habitualmente acoplamientos constituidos por poliamida-polipropileno, o, reduciendo el espesor de la película, por papel-poliamida-polipropileno. Ninguno de los dos tipos de material puede enviarse a la recuperación mediante reciclaje. De hecho, el primer tipo se implementa con películas de distinta naturaleza asociadas entre sí, mientras que el segundo, aunque tenga una capa de papel, no se puede dar a la cadena de este último ya que el porcentaje de película con respecto al peso total del envasado es alto y por lo tanto no permite su reciclado.

Lo dicho con respecto a las dificultades de reciclado de materiales compuestos con componentes laminados acoplados es válido incluso en el caso de materiales compuestos formados por un sustrato de papel o película sobre los que se aplican uno o más recubrimientos (revestimientos) extendidos.

Sumario de la invención

El problema técnico planteado y resuelto por la presente invención es por lo tanto proporcionar un material compuesto que permita obviar los inconvenientes mencionados anteriormente en referencia a la técnica conocida.

En particular, los autores de la invención detectaron la necesidad de implementar materiales compuestos para el envasado, en particular de productos alimenticios, que puedan separarse fácilmente en los componentes principales individuales, preferiblemente mediante un simple baño en agua, para luego enviarlos por separado a reciclaje.

El problema mencionado anteriormente se resuelve mediante un material compuesto según la reivindicación 1.

Las características preferidas de la presente invención son objeto de las reivindicaciones dependientes.

La invención proporciona un material compuesto para el envasado de productos, en particular productos alimenticios, que tiene características de reciclabilidad de sus componentes principales individuales. De hecho, tales componentes resultan ser separables en baño de agua o principalmente de agua, y el material tiene por lo tanto un comportamiento ambiental mejorado y esto gracias a la inserción de una capa intermedia de material soluble en agua, en particular un silicato de metal alcalino, este último preferiblemente sodio Na o potasio K.

En el presente contexto, se entiende por material "compuesto" una estructura formada por varios materiales componentes, o base, dispuestos en capas adyacentes.

Normalmente, el material de la invención es un material laminado en forma de cinta o lámina.

Como se ha dicho anteriormente, el baño que permite la separación del material compuesto en sus componentes es un baño de agua o principalmente de agua. Por ejemplo, dicho baño puede estar formado por aproximadamente 100% de agua o hasta aproximadamente 80% de agua y 20% de otros productos. Estos últimos pueden ser sosa, ácido (por ejemplo, ácido clorhídrico, sulfúrico, bórico), tensioactivos u otros.

Las composiciones porcentuales que se indican en el presente documento y en lo sucesivo en relación con la composición del baño y de los diferentes materiales se entiende que son en peso.

Preferiblemente, el baño se lleva a cabo a una temperatura comprendida en un intervalo de aproximadamente 6 -80°C.

Las indicaciones específicas de composición y/o temperatura del baño indicadas anteriormente se deben aplicar, por ejemplo, en el caso de material compuesto formado por maceraciones mixtas con presencia de producto impreso y/o que contiene contaminantes de tipo plástico, poliestirol, polietileno u otros.

La invención permite dejar la superficie de la primera capa, en particular hecha de papel, o material de papel o celulósico en general, sustancialmente totalmente exenta de los materiales utilizados durante las fases de acoplamiento y hacer totalmente reutilizable la estructura fibrosa de la lámina sin producir adhesivos macrostickies o adhesividad residual. Así lo exige, por ejemplo, la normativa ATICELCA 501/13.

Breve descripción de las figuras

Se hará referencia a las figuras de los dibujos adjuntos, en donde:

- La figura 1 y figura 2, ya introducidas anteriormente, se refieren cada una a un respectivo material compuesto de técnica conocida, mostrando una vista detallada esquemática del mismo en corte transversal destacando las capas componentes del mismo;

- la figura 3 muestra una vista esquemática en corte transversal de un material compuesto según una primera realización de la invención, en una configuración detallada destacando las capas componentes del mismo;

- la figura 4 muestra una vista esquemática en corte transversal de un material compuesto de una segunda realización de la invención, en una configuración detallada destacando las capas componentes del mismo y los modos de ensamblaje;

- la figura 5 muestra una vista esquemática en corte transversal de un material laminado compuesto de una tercera realización de la invención, en una configuración detallada destacando las capas componentes del mismo;

- la figura 6 muestra una vista esquemática en perspectiva de una porción transversal de un material compuesto según una cuarta realización de la invención;

- la figura 7 muestra una vista esquemática en perspectiva de una porción transversal de un material compuesto según una quinta realización de la invención; y

- las figuras 8A, 8B y 8B se refieren a una sexta realización de la invención, que muestran respectivamente una vista esquemática superior en planta de un material compuesto durante el ensamblaje, una vista esquemática en corte transversal de dicho material ensamblado para formar un envasado y una vista esquemática en corte transversal de dicho envasado realizado según la línea C-C de la figura 8B.

Los espesores y los tamaños representados en las figuras mencionadas anteriormente deben entenderse a modo de puro ejemplo, en general están aumentados y no se muestran necesariamente de forma proporcional.

Descripción detallada de realizaciones preferidas

En la siguiente descripción detallada, las realizaciones y variantes además de las realizaciones y variantes ya discutidas en la misma descripción se ilustrarán limitándose a la diferencia con respecto a lo ya ilustrado.

Las diferentes realizaciones y variantes descritas a continuación están sujetas a ser utilizadas en combinación, cuando sea compatible.

Con referencia en primer lugar a la figura 3, un material compuesto laminado según una primera realización preferida de la invención se designa en conjunto con 1. El material compuesto 1 está en forma de lámina o cinta continua.

En el presente ejemplo, el material compuesto 1 es adecuado para el envasado de productos alimenticios, en particular pan, galletas, pasta fresca o seca u otros.

El material compuesto 1 de la presente realización está formado por una estructura multicapa.

Dicha estructura comprende en primer lugar una primera capa 21, que se denominará capa exterior gracias a su disposición, de hecho hacia fuera en el envasado final y que está hecha de material de papel. En particular, la primera capa 21 está hecha de papel o un material de celulosa, con predominio de celulosa o, de cualquier modo fibra.

La estructura multicapa comprende después una segunda capa 22, que se denominará capa interior gracias de nuevo a su disposición, de hecho en el interior del envasado final. La segunda capa 22 del presente ejemplo es un adhesivo.

Según la invención, se proporciona después una tercera capa intermedia 23 interpuesta entre la primera y la segunda capa 21 y 22. La capa intermedia 23 está hecha de un silicato de metal alcalino M, con M²O x nSiO², n =1,5+4. Preferiblemente, la tercera capa es silicato de sodio o silicato de potasio.

En la presente realización, la estructura multicapa, por último, comprende una cuarta capa 24, aún más interior con respecto a la segunda capa 22. En el presente ejemplo, la tercera capa 24 es una película con efecto barrera al vapor de agua, por ejemplo una película plástica, en particular de polietileno, polipropileno, polipropileno metalizado, aluminio. Se pueden insertar capas posteriores de material adicionales con el fin de alcanzar el resultado deseado en términos de resistencia mecánica, maquinabilidad y barrera del envasado.

Basado en un método para implementar el material compuesto 1, el acoplamiento entre cuatro o más capas mencionado anteriormente se obtiene por laminación en caliente o en frío. Basado en una variante preferida, la segunda capa de adhesivo 22 se seca, es decir se deseca, antes de aplicarse sobre, es decir se une a, el conjunto de la primera y tercera capa 21 y 23.

Preferiblemente, con el fin de unir el conjunto de las capas 21 y 23 al conjunto de las capas 22 y 24, se utiliza una calandra de laminación con temperatura y presión controladas (calandra caliente). En tal variante, el material compuesto resultante tiene un sellado óptimo entre las capas.

En una variante adicional, se proporciona el uso de adhesivos "sin disolvente" para la segunda capa 22 o para las capas subsiguientes, que, al ser sin agua, dan como resultado poder implementar un sellado mejorado entre las capas.

La figura 4 muestra una segunda realización del material compuesto laminado de la invención, en este caso designado con 100. En dicha realización, se proporciona la aplicación de una capa adicional de adhesivo 25, en el lado de la película 24 que mira hacia la capa intermedia 23.

Preferiblemente, el método de implementación del material compuesto 100 proporciona, como se ejemplifica en la figura 4, una fase de secado, en su caso simultánea y realizada con los mismos medios, de las dos capas de adhesivo 22 y 25 antes de adherir un conjunto formado por el adhesivo 25 y la película 24 sobre un conjunto formado por papel 21, silicato 23 y adhesivo 22.

Incluso en este caso, el método de implementación de los dos conjuntos 21-23-22 y 24-25 puede proporcionar una calandra de laminación con temperatura y presión controladas (calandra caliente). Esta técnica proporciona resultados óptimos de resistencia mecánica y sellado entre los materiales componentes.

La figura 5 se refiere a una tercera realización de material compuesto laminado, designado en el presente documento con 101. En este caso, además de la capa exterior 21 y la capa intermedia 23, se proporciona una capa interior 220 implementada como recubrimiento (revestimiento) o adhesivo. Dicha capa puede estar constituida por adhesivo termotemplable, o comprender una masa fundida de polietileno (PE).

Una realización adicional puede proporcionar una capa exterior de papel, un extendido de silicato de sodio u otro material soluble en agua en el sentido de la invención y un extendido adicional de película como capa interior, por ejemplo, un revestimiento o un adhesivo. Después de extenderse, el material soluble en agua y la capa interior pueden dar como resultado la interpenetración y ser adecuados para implementar sustancialmente una misma capa compuesta.

Alternativamente, la capa intermedia de material soluble en agua y la capa interior pueden estar integradas, de hecho, en una misma capa, que se aplica junta en forma de un solo material.

En todas las realizaciones ilustradas anteriormente, los diferentes componentes del material compuesto laminado pueden separarse entre ellos por medio de un simple baño de agua o de una solución constituida principalmente por agua. En efecto, el silicato de sodio (o de otro metal alcalino), que es hidrófilo y soluble en agua, cuando el material compuesto se pone en un recipiente que contiene agua, se funde, implementando el desprendimiento de la película adherida sobre él, o del revestimiento aplicado sobre él, del material de tipo papel de la primera capa o de la película adherida al mismo.

El material compuesto descrito anteriormente, cuando se asocia a una segunda capa de adhesivo, aprovecha incluso la capacidad floculante del silicato. De hecho, este último cumple una función de "secuestrador" de partículas de adhesivo en el baño de agua. De esta forma, se evita el riesgo de que dichas partículas de adhesivo, al permanecer en suspensión en el agua en la que están presentes las fibras de papel, vuelvan a entrar en contacto con éstas últimas, generando posteriores problemas durante la fabricación de pasta y formación de la fase de lámina reciclada, con la creación de pellets y los llamados "stikies" (aglomeraciones de papel y adhesivo).

En el caso de materiales compuestos formados por una capa de papel y otra de película plástica o revestimiento como los considerados hasta ahora, es fácil poner en contacto el silicato con el agua por medio de la capilaridad del soporte celulósico. En particular, existe una gran superficie de contacto entre el agua y el silicato, con el consiguiente tiempo muy corto para implementar la fase de desprendimiento de los dos componentes película o revestimiento - papel.

En la figura 6 se muestra otra realización de material compuesto laminado, designada en el presente documento con 102, similar a la realización de la figura 3, pero en donde la capa de silicato se interpone entre dos capas de película plástica. En particular, en el material compuesto 102 se proporciona una primera capa exterior 210 en forma de película plástica, una capa intermedia 23 de silicato y una cuarta capa 24 en forma de película. Además, entre las capas 23 y 24 está interpuesta una capa de adhesivo 221, aplicada según un patrón discontinuo. En el ejemplo representado, se trata de una aplicación con tiras longitudinales.

Dicha realización es particularmente ventajosa cuando efectivamente es necesario implementar la separación de películas plásticas de diferente naturaleza acopladas entre sí en el material compuesto. En efecto, en este caso la superficie de contacto del silicato con el agua del baño está representada exclusivamente por la parte lateral exterior de la lámina, no resultando permeables al agua las capas adheridas al silicato. El patrón discontinuo mencionado anteriormente en la aplicación del adhesivo implementa canales de paso, dentro de los cuales se infiltra el agua, generando el hinchamiento y la solubilización del silicato y por lo tanto facilitando la separación de las capas.

En la figura 7 se muestra una variante de realización del material compuesto con respecto a la figura 6, en este caso designada con 103, proporcionando un depósito de silicato “escalonado”. En particular, se proporciona que la capa de silicato 23 está interpuesta entre dos capas de adhesivo, respectivamente 225 y 226, y que el adhesivo implica partes laterales uniformes del material, uniendo directamente las dos capas de película final 210 y 24 por medio de deposiciones laterales 201 y 202. En otras palabras, el adhesivo implementa un marco que envuelve la capa de silicato.

De esta forma, no existe riesgo de desprendimiento accidental de las capas durante la vida útil del producto debido a la infiltración de humedad.

Al reciclar, durante la separación en el baño de agua, el material 103 puede ser seccionado en pequeños fragmentos (por ejemplo, de 1 cm x 1 cm de ancho), para facilitar el contacto entre el silicato y el agua y luego el proceso de desprendimiento.

Debe señalarse que el silicato, cuando está seco, tiene una gran rigidez (y por esto se define a veces como "vidrio líquido"). Es posible controlar, y en particular reducir, dicha rigidez insertando en el silicato aditivos que ayuden a flexibilizar la capa relacionada (por ejemplo, cargas orgánicas, aceites como glicerina, sorbitol, sacarosa, almidón modificado de diversas formas, etilenglicol, polímeros de estireno, acrílico, poli(2-etil-2-oxazolina), etc.).

Además, con el fin de facilitar el fraguado de la(s) capa(s) adhesiva(s) sobre la capa de silicato, se pueden insertar cargas minerales tales como por ejemplo carbonato cálcico. En particular, aprovechando las características naturales de algunas cargas, tales como por ejemplo el talco, es posible proporcionar a la capa de silicato características de barrera a los aceites minerales. Dicha característica permite utilizar en la estratificación estructural capas de papel reciclado, sin correr el riesgo de una migración de contaminantes peligrosos para la salud humana.

Se puede considerar además la posibilidad de insertar más de una capa de silicato, y esto con el fin de proporcionar una función específica a cada capa. De hecho, incluso se pueden añadir aditivos de componentes adicionales al silicato de la capa intermedia, o de una capa intermedia adicional del material compuesto considerado en el presente documento, preferiblemente en porcentajes variables entre 0,5% y 99%, por ejemplo poli(alcohol vinílico) PVA - PVOH, etileno-alcohol vinílico - EVOH, PLA, mica, vermiculita, óxidos metálicos u otros, para conferirles propiedades específicas, por ejemplo un efecto barrera, en particular al oxígeno, a los rayos UV, etc., evitando la superposición de capas adicionales de película plástica; es decir, mejorar y/o modificar, cuando se solicite, las características de solubilidad de los productos usados con el fin de alcanzar la total reciclabilidad del material de tipo papel.

Además, en caso de aplicaciones particulares en donde sea necesaria una mayor resistencia a ambientes húmedos, aprovechando las características químicas del silicato, se puede proceder a una insolubilización parcial de la capa de silicato, o de una de las capas más externas mediante técnicas conocidas tales como la reacción ácida, la inserción de carbonatos, la inertización mediante CO².

En las aplicaciones en donde el envase implementado con el material compuesto deba conservarse en el frigorífico, se puede proporcionar la protección de la superficie exterior del propio envase con un revestimiento barrera al agua para evitar que la humedad del ambienta influya en el silicato. Es posible además proporcionar al extendido una capa de silicato combinada de diversas formas, de la cara exterior del envasado, especialmente si es de papel, constituyendo así una superficie capaz de implementar un fácil destintado durante la recuperación del material.

Haciendo referencia a las figuras 8A-8C, la ventaja ambiental de los envases hechos del material compuesto de la invención puede incrementarse incluso mediante la reducción de los espesores de las capas individuales que componen el material compuesto. De hecho, la mayor rigidez de la estructura implementada mediante la característica específica del silicato permite obtener resultados óptimos con un menor uso de materias primas.

En particular, actualmente los envases que tienen la característica de sellar el aire interior presentes en el mercado están formados por película multicapa en donde la capa interior es generalmente una película plástica termofusible. El motivo de esta elección radica en la necesidad de garantizar que las soldaduras típicas realizadas por las máquinas de envasado estándar mantengan un sellado hermético incluso en presencia de superposiciones de materiales, por ejemplo debido a los típicos surcos de los llamados envases de fondo cuadrado. De hecho, normalmente la capa exterior del material multicapa utilizado en dichos envases está formada por una película que no tiene características de termosoldabilidad. La película termofusible de la capa interior del material multicapa normalmente tiene un espesor para así cubrir las diferencias de espesor en los puntos de superposición de al menos dos pliegues de tipo fuelle del material original. Por lo tanto, los envases conocidos se caracterizan por un espesor general alto y, en consecuencia, por la alta incidencia económica de las materias primas y el alto impacto ambiental consecuente con la gran cantidad de material utilizado.

En el material de las figuras 8A-8C, la parte más externa formada por el conjunto del papel 210 y el silicato 23 es suficientemente rígida para garantizar que al soldar no se generen pliegues descontrolados (el uso de silicato, como se ve, ayuda a obtener esta rigidez característica, con bajo espesor de material). Dicha parte exterior no es termosoldable. La capa interior 28 de película termofusible obviamente es termosoldable y puede tener, por ejemplo, un espesor comprendido entre 12 y 60 micrómetros. La capa exterior de papel 210 se perfora en los puntos de cruce del material al implementar las soldaduras del envase, haciendo que las soldaduras tengan una superficie de contacto sustancialmente plana, lo que permite implementar envases herméticos incluso utilizando películas de bajo espesor, gracias a la rigidez dada a través de la capa de silicato y, en su caso, por termosoldadura y no necesariamente por termofusiones.

En una variante adicional, es posible implementar un material compuesto que comprende, en secuencia, las siguientes capas:

- una capa exterior de polietileno o pintura resistente al agua;

- una capa de tinta;

- una capa de silicato;

- una capa de papel;

- una capa de silicato;

- una capa de aluminio silicato;

- una capa del llamado material "sin disolvente”; y

- una capa interior de polietileno o una película plástica termofusible en película acoplada.

Además, entre las posibilidades de acoplamiento se pueden usar todas las categorías de películas y revestimientos procedentes de fuentes renovables, tales como por ejemplo PLA — celofán, PHB, PCL, es decir, si es el caso, los precursores de los mismos en caso de mezclas variables, tales como azúcares, aceites vegetales, almidones, etc. Por último, en sustitución del silicato de metal alcalino mencionado anteriormente, es posible utilizar otro material soluble en agua, solo o en combinación con el silicato y/o con uno de los otros aditivos mencionados anteriormente. En particular, la capa intermedia mencionada anteriormente puede estar hecha de uno o más materiales seleccionados de un grupo que comprende: gelatina, goma arábiga, polivinilpirrolidona, carboximetilcelulosa, hidroxietilcelulosa, metilcelulosa, poli(alcohol vinílico).

El material soluble en agua puede ser, como se ve, parte de una capa que lo incluye en porcentaje predominante, por ejemplo con una composición de 99% de poli(alcohol vinílico) y aditivos/coadyuvantes ya mencionados, en particular azúcar y/o almidones, o 2% de silicato de sodio u otro, y viceversa.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un material compuesto laminado (1), adecuado para el envasado de productos alimenticios, que tiene una estructura multicapa que incluye:

• una primera capa exterior (21);

• una segunda capa interior (22);

• una tercera capa intermedia (23) interpuesta entre dicha primera capa exterior (21) y dicha segunda capa interior (22),

en donde dicha primera capa (21) es de papel o de un material fibroso, celulósico o de tipo papel,

en donde dicha segunda capa (22) es una capa de adhesivo o una capa de película termofusible y/o termosoldable y/o metálica, y

en donde dicha tercera capa (23) comprende exclusivamente o en un porcentaje predominante un material soluble en agua, de manera que dos o más de dichas capas (21,22, 23) están configuradas para ser separadas por medio de un baño de agua o con predominio de agua, comprendiendo el material soluble en agua un silicato de metal alcalino M con M²O x nSiÜ²y n = 1,5 -f 4, en donde M se selecciona de un grupo que comprende sodio Na, potasio K y litio Li.

2. El material compuesto (1) según la reivindicación precedente, en donde dicho material soluble en agua es poli(alcohol vinílico) que representa aproximadamente el 99% de la composición de su propia capa o silicato de sodio que representa aproximadamente el 2% de la composición de su propia capa.

3. El material compuesto (1) según la reivindicación 1, en donde dicho material soluble en agua comprende uno o más materiales seleccionados de un grupo que comprende: azúcares, almidones, gelatina, goma arábiga, polivinilpirrolidona, carboximetilcelulosa, hidroxietilcelulosa, metilcelulosa, poli(alcohol vinílico).

4. El material compuesto (1) según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, que comprende una capa adicional (24, 25) adyacente a dicha segunda capa interior (22) y preferiblemente seleccionada de un grupo que comprende un adhesivo, un material de película y un revestimiento.

5. El material compuesto (1) según la reivindicación precedente, en donde dicha segunda capa (220) y/o dicha capa adicional (24) están hechas de polietileno PE.

6. El material compuesto (1) según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde dicha capa intermedia (23), dicha primera capa (21) o dicha segunda capa (22) comprende uno o más aditivos seleccionados del siguiente grupo: cargas orgánicas, aceites (tales como glicerina, sorbitol, etilenglicol), polímeros estirénicos, acrílicos, cargas minerales (p. ej. polvo de talco), poli(alcohol vinílico) PVA - PVOH, PLA etileno - alcohol vinílico (EVOH), mica, vermiculita, feldespatos, zeolitas, azúcar, almidón u otro.

7. El material compuesto (1) según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde dicha segunda capa interior (22) se aplica según un patrón discontinuo, de manera que forma canales para el paso del agua del baño de agua.

8. El material compuesto (1) según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, que comprende una película y/o un revestimiento provenientes de fuentes renovables, por ejemplo PLA-celofán, PHB, PCL.

9. El material compuesto (1) según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, que está en forma de lámina o cinta continua.

10. Un envase que comprende una envoltura hecha de un material compuesto (1) según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes y un producto, en particular alimenticio, recibido dentro de dicha envoltura.