ES2854357T3

ES2854357T3 - Tapa de bóveda de servicios públicos polimérica termosellada

Info

Publication number: ES2854357T3
Application number: ES16164476T
Authority: ES
Inventors: Edward J Burke; Thomas Atkins; Brian Anthony Beach; Robert Gwillim
Original assignee: Channell Commercial Corp; PRC Composites LLC
Current assignee: Channell Commercial Corp; PRC Composites LLC
Priority date: 2015-04-10
Filing date: 2016-04-08
Publication date: 2021-09-21
Anticipated expiration: 2036-04-08
Also published as: UA115494C2; US10358285B2; SG10201802574SA; EP3088456B1; CA2923668A1; CA3022242A1; AU2016201803B2; SG10201602738QA; HUE052728T2; IL244481B; SA116370532B1; CN109385051B; AU2017204482A1; CN106046697A; AU2017204482B2; PE20161331A1; CU24659B1; CA2923668C; CA3022242C; MY193515A

Abstract

Una tapa de material polimérico reforzado con fibra (10) para una bóveda (72) que comprende una matriz de resina de termosellado de poliéster insaturado, refuerzo de fibra de vidrio, un filtro inorgánico y un inhibidor de UV fabricado en un proceso de moldeado en lámina, en el que el refuerzo de fibra de vidrio está posicionado dentro de la matriz de resina de termosellado de poliéster insaturado debajo de una superficie superior plana (70), la superficie superior (70) comprende una superficie texturada (104) creada por un patrón de características en diferentes profundidades en una superficie del molde creando salientes leves que se extienden en la superficie superior (70) para empujar las fibras de vidrio (24) del material para alejarlas de la superficie superior (70), en la que una capa superficial rica en resina (107) sobre las fibras de vidrio (24) individuales del material polimérico reforzado de fibra de vidrio se crea mediante las fibras de vidrio empujadas alejándose de la superficie más superior durante el moldeado.

Description

DESCRIPCIÓN

Tapa de bóveda de servicios públicos polimérica termosellada

Campo de la invención

La invención se refiere a una tapa polimérica termosellada y un método de fabricación de la misma para una bóveda subterránea o a nivel de grado usada en varias industrias subterráneas.

Antecedentes

Las bóvedas, los pozos, las cámaras o las cajas subterráneos o enterrados usados en los sectores de servicios públicos, seguridad, y líneas de ferrocarril y otras industrias pueden contener fibra coaxial u óptica, cable de cobre así como líneas de gas y energía eléctrica y otros conductos, válvulas industriales, antenas Wi-Fi, etc. Las bóvedas y los pozos para servicios públicos subterráneos frecuentemente necesitan abrirse para realizar reparaciones o para mejorar los servicios. Normalmente estas bóvedas o estos pozos incluyen una tapa de concreto, concreto polimérico, hierro fundido, acero galvanizado o plástico que se abre mediante una herramienta o un pico con un gancho en un extremo. El gancho se inserta a través de un orificio en la tapa o la cubierta y se usa para levantar la tapa o la cubierta y sacarla de su abertura en la parte superior de la bóveda o del pozo.

Dado que las bóvedas o los pozos de servicios públicos subterráneos frecuentemente se requieren para ubicarse en paredes laterales, caminos, pasajes y calles u otras áreas de alto tránsito, la cubierta debe estar construida para soportar cargas sustanciales. Como consecuencia, la construcción actual de la tapa o cubierta está hecha de concreto, concreto polimérico y hierro fundido para soportar las cargas requeridas. Estos materiales de cubierta pueden soportar cargas sustanciales y tienen un grado de durabilidad requerido para usar en áreas de varios tráficos. Una desventaja de estos tipos de cubierta es que son bastante pesadas, con un peso de más de 45 kg (100 libras) y más dependiendo de la aplicación particular. Como consecuencia, debido a su peso, son muy difíciles de remover para reparación, mantenimiento o agregado de servicios adicionales dentro del aparato contenido dentro de la bóveda o el pozo de servicios públicos. Las cubiertas pesadas pueden producir lesiones u otros problemas de espalda a los trabajadores durante la remoción y reinstalación de las cubiertas.

Las cubiertas de las bóvedas o los pozos de servicios públicos también están hechos de plástico pero éstos tienen aplicación limitada para usar en áreas en las que se someten a menos carga, es decir, aplicaciones de cinturón o campo ecológico. El problema con las tapas de plástico es que dado que no pueden soportar cargas sustanciales, tienen aplicabilidad limitada y las tapas plásticas proporcionan menos coeficiente de fricción cuando están mojadas contra las cubiertas poliméricas. Como consecuencia, existe una necesidad de lograr un nuevo diseño de bóveda o pozo de servicios públicos que sea liviano en peso, y aún así durable en el sentido que pueda soportar cargas sustanciales y proporcionar resistencia mejorada al deslizamiento por sobre las cubiertas disponibles actualmente. El documento BR 10200655 A2 divulga una parte hecha de resinas duroplásticas compuestas y fibra de vidrio, y un revestimiento superficial de una lona de asfalto para la fabricación de alcantarillas en redes públicas. El material para la producción de tapas de alcantarilla se basa en resina de poliéster con refuerzo de fibra y un relleno. Además, pueden incluirse inhibidores de catalizadores, agente de liberación del molde, y espesantes.

Sumario de la invención

La presente invención proporciona una tapa de material polimérico reforzado con fibras para una bóveda según lo definido en la reivindicación 1. Las formas de realización preferidas se definen en las reivindicaciones dependientes. De acuerdo con la invención, una tapa de material polimérico reforzado con fibra para una bóveda comprende una matriz de resina de termofraguado de poliéster insaturado, refuerzo de fibra de vidrio, un relleno inorgánico, y un inhibidor de rayos UV fabricado en un proceso de moldeado en lámina. El refuerzo de fibra de vidrio está posicionado dentro de la matriz de resina de termosellado de poliéster insaturado debajo de una superficie superior plana. La superficie más superior comprende una superficie texturada creada por un patrón de características en diferentes profundidades en una superficie de molde creando leves protuberancias que se extienden hacia la superficie más superior para empujar las fibras de vidrio del material alejándolas de la superficie más superior. Una capa superficial rica en resina sobre las fibras de vidrio individuales del material polimérico reforzado de fibra de vidrio se crea mediante las fibras de vidrio empujadas alejándose de la superficie más superior durante el moldeado. Además, la presente divulgación proporciona unan cubierta o tapa de bóveda de servicios públicos mejorada que está fabricada con el material de matriz polimérica reforzada con fibra de vidrio produciendo un peso reducido y aumento de la resistencia de la cubierta que es más liviana, más fuerte y tiene característica de UV y resistencia al deslizamiento mejoradas y es menos costosa de fabricar comparado con los diseños de cubiertas existentes. La tapa o la cubierta se usa para bóvedas, pozos, cámaras o cajas y para facilidad de presentación se referirán en la presente memoria como bóveda. Las bóvedas se usan en una cantidad de industrias incluyendo los servicios públicos, seguridad, gas y ferrocarriles, por ejemplo, donde están subterráneas, enterradas o a nivel de grado.

El material de matriz de polímero reforzado con fibra de vidrio (FRPM) es un material polimérico reforzado con fibra que consiste en una matriz de resina de termofraguado de poliéster insaturado, refuerzo de fibra de vidrio, un relleno inorgánico y un inhibidor de UV. Los ingredientes adicionales son aditivos de perfil bajo incluyendo iniciadores de curado, espesantes, aditivos de proceso y agentes de liberación del molde. La formulación se somete a una reacción de reticulación cuando se cura bajo calor y presión. El material polimérico reforzado con fibra para la cubierta retendrá sus propiedades de material original y la exactitud dimensional sobre un amplio intervalo de temperaturas. La cubierta es en promedio un cincuenta por ciento más liviana que las cubiertas de concreto y concreto polimérico y sesenta y cinco por ciento más livianas que las tapas de hierro fundido.

El material polimérico reforzado con fibras está hecho como lámina continua en la que una pasta de resina se transfiere a una caja dosificadora donde se deposita sobre una película portadora móvil que pasa directamente por debajo. Las hebras de fibras de vidrio se alimentan sobre un cortante giratorio sobre la película portadora cubierta con resina. Las fibras cortadas se depositan aleatoriamente sobre la pasta de resina. Una segunda película de portador se reviste con pasta de resina y se dispone con la resina hacia abajo sobre la parte superior de las fibras cortadas. Las capas luego se pasan a través de una serie de rodillos de compactación donde las fibras de vidrio se consolidan con la pasta de resina y se retira el aire de la lámina. La lámina de material polimérico reforzado con fibras se mantiene a una temperatura ambiente hasta que se alcanza la viscosidad de moldeado deseada.

Cuando el material polimérico está listo para moldearse, se corta en trozos de un tamaño predeterminado. Los trozos cortados se apilan luego y se arman en un patrón de carga que es de la forma y volumen óptimos para llenar una cavidad del molde. El molde luego se cierra y se comprime el material polimérico. El molde se mantiene cerrado durante una cantidad de tiempo predeterminada para permitir que la cubierta cure. Después de curar, el molde se abre y la cubierta se eyecta de la superficie inferior del molde con el uso de clavijas eyectoras integrales. La cubierta se deja enfriar hasta la temperatura ambiente antes de cualquier operación necesaria con máquinas. El proceso de fabricación puede ser automático a través del uso de robótica.

El proceso de fabricación incluye moldeado de baja presión en combinación con un diseño de molde que incorpora un pote de vapor para calentar el molde, genera menor coste del moldo, menor costo de materiales y tiempos de ciclo más rápidos. El diseño del molde permite moldeado de baja presión que proporciona tiempos de ciclo más rápidos que resultan en costos de producción más bajos mientras que producen un peso reducido y una tapa de rendimiento mejorado.

La cubierta consiste en una superficie superior que es plana y en su condición instalada sobre la bóveda está pareja con el grado. El lado inferior de la cubierta o tapa tiene un armazón exterior con un área o una cavidad interior en receso. La cavidad incluye características para permitir la unión de los accesorios y orificios pasantes según se requiera. La base de la tapa tiene armazones de soporte continuos separados en la cavidad para transferir la carga y minimizar la deflexión bajo la carga al armazón exterior. El armazón exterior está soportado por la bóveda, armazón, u otro tipo de receso de soporte. En una realización, los armazones están interrumpidos por el abanico de la cavidad al armazón para proveer resistencia a la tapa.

La superficie más alta de la tapa de cubierta tiene una textura o una condición de la superficie creada por un patrón de características en diferentes profundidades. El cambio de la profundidad de las superficies planas crea una leve saliente en la superficie para empujar el componente de vidrio del material alejándolo de la superficie, creando una superficie rica en resina. La superficie superior también tiene una serie de bujes que tienen formas de alturas variadas para permitir transiciones agresivas en la superficie de la tapa. Estas formas están dispuestas en un patrón para permitir que las superficies de borde adicional agarren las superficies móviles que puedan entrar en contacto con la parte superior de la cubierta. La combinación del inhibidor UV, el diseño del buje y la textura de la superficie crea característica de UV mejoradas y evita que la fibra de vidrio se manche. La elevación de los bujes, la separación y los ángulos, junto con la textura de la superficie mejora el coeficiente de fricción de la superficie de agarre que resulta en resistencia mejorada al deslizamiento.

La cubierta o tapa está diseñada para permitir la instalación indistintamente de un "perno L" o "perno pasante" para asegurar la tapa a la bóveda. También pueden incorporarse montajes de bloqueo auto pasantes. La tapa también incorpora características que permitan la instalación de una copa de reten del orificio de cresta para usar en la remoción de la tapa de la bóveda.

Estas y otras características de la presente invención se comprenderán más completamente con referencia a la siguiente descripción detallada y a los dibujos anexos.

Breve descripción de los dibujos

La FIG. 1 es una vista en perspectiva de una realización de una cubierta de bóveda o pozo de servicios públicos de material polimérico con refuerzo de fibras de la presente invención;

La FIG. 2 es un diagrama del proceso para formar compuestos para fabricar el material polimérico reforzado con fibra de vidrio;

La FIG. 3 es una vista de corte transversal del molde para fabricar la tapa;

La FIG. 4 es una vista detallada del molde de la FIG.3;

La FIG. 5 es una vista detallada del molde de la FIG.3;

La FIG. 6 es una vista detallada del molde de la FIG.3;

La FIG. 7 es una vista en perspectiva de la tapa posicionada en la bóveda de servicios públicos;

La FIG. 8 es una vista en perspectiva de la superficie inferior de la tapa;

La FIG. 9 es una vista lateral en sección transversal de la FIG. 7;

La FIG. 10 es una vista en perspectiva de un diseño alternativo de tapa en vista inferior;

La FIG. 11 es una vista en sección transversal de FIG. 8;

La FIG. 12 es una vista detallada de la superficie superior de la tapa;

La FIG. 13 es un detalle de la sección transversal de la superficie de la tapa de la FIG. 12;

La FIG. 14 es una vista en perspectiva de la tapa;

La FIG. 15 es una vista detallada de un accesorio de perno en L para la tapa;

La FIG. 16 es una vista detallada de la pestaña para unión de la tapa;

La FIG. 17 es una vista detallada de un mecanismo de unión auto-pasante para la tapa;

La FIG. 18 es una vista detallada de la taza de retención del orificio de cresta de la tapa; y

La FIG. 19 es una ilustración esquemática de un proceso de fabricación automático.

Descripción detallada

Con referencia a la FIG. 1, una realización de la invención es una cubierta o tapa 10 de una bóveda o un pozo de servicios públicos de material polimérico reforzado con fibras que consiste en una matriz de resina de termofraguado de poliéster insaturado, refuerzo de fibra de vidrio, un relleno inorgánico y un inhibidor de UV. Se debe tener en cuenta que la invención es una tapa o cubierta, y estos términos se usan como sinónimos en toda la memoria descriptiva, para una bóveda o un pozo de servicios públicos que también son términos sinónimos usados en toda la memoria descriptiva. La matriz incluye, además, un aditivo de perfil bajo, un iniciador de curado, un espesante, un aditivo de proceso y un agente de liberación de molde. Los componentes adicionales se usan para mejorar la procesabilidad del material y el rendimiento de la tapa. Menos de aproximadamente el 30% de la formulación de la matriz polimérica reforzada con fibra de vidrio es un producto a base de petróleo que comprende resina de poliéster insaturado y aditivos termoplásticos, el resto es relleno inorgánico o mineral y fibras de vidrio de refuerzo cortadas en, por ejemplo, longitudes de 3 cm (una pulgada). El relleno mineral podría incluir, por ejemplo, alúmina trihidrato, carbonato de calcio, talco o arcilla. El material polimérico se somete a una reacción de reticulación cuando se cura bajo calor y presión. La buena resistencia al calor es una característica de todos los materiales termofraguados y difieren del material termoplástico en el sentido que una vez que el compuesto cura en un sólido rígido no se ablandará a temperaturas elevadas ni se tornará frágil a temperaturas más bajas. La tapa retiene sus propiedades de material original y la exactitud dimensional sobre un amplio intervalo de temperaturas. La resistencia a UV se optimiza a través de una combinación de usar resina ortoftálica, poliestireno como aditivo de perfil bajo para control de encogimiento y relleno de trihidrato de alúmina para producir los mejores resultados contra el desgaste. Un nivel bajo de material orgánico acoplado con el uso de rellenos inorgánicos, por ejemplo trihidrato de alúmina, resulta en que el material sea altamente retardante de la llama. Usando el protocolo del Boletín 94 de UL como medida, el material se desempeña en la clasificación de inflamabilidad 5V más alta posible.

Con referencia a la FIG. 2, la matriz polimérica con refuerzo de fibra de vidrio se fabrica como lámina continua 12. La pasta de resina mixta 14 se transfiere a una caja dosificadora 16 en la que se deposita sobre una película portadora móvil 18 que pasa directamente por debajo de la caja dosificadora. La caja dosificadora controla la cantidad de pasta de resina que se aplica a la película portadora. Las hebras de fibras de vidrio 20 se alimentan sobre un cortante giratorio 22 sobre la película portadora cubierta con resina. Las fibras de vidrio cortadas 24 se depositan aleatoriamente sobre la pasta de resina. La fibra de vidrio cortada que se deposita se controla mediante el cortante y la velocidad de la película portadora. Hacia abajo de la operación de cortado, una segunda película portadora 26 se reviste con pasta de resina 14 por una segunda caja dosificadora 16 y se dispone con la resina hacia abajo sobre la parte superior de las fibras cortadas 24. Este proceso crea un sándwich de pasta de resina y fibra de vidrio que se envía a través de una serie de rodillos de compactación 28 en los que las fibras de vidrio se mojan con la pasta de resina y el aire se exprime fuera de la lámina 12 para producir una lámina homogénea de fibra de vidrio y resina.

Antes de que la lámina de la matriz polimérica reforzada con fibra de vidrio pueda usarse para moldearse debe madurar. Este tiempo de maduración es necesario para permitir que la resina de relativamente baja viscosidad se espese químicamente. La lámina se mantiene a una temperatura ambiente hasta que se alcanza la viscosidad de moldeado deseada. Cuando la lámina está lista para moldearse, se corta en trozos de un tamaño predeterminado. Según lo mostrado en la FIG. 3, los trozos cortados se apilan luego y se arman en un patrón de carga 30 que es de la forma y volumen óptimos para llenar una cavidad del molde en un molde 31. El patrón de carga luego se pondera para verificación de la ponderación de carga correcta. La carga prearmada luego se coloca en las superficies del molde calentado 34 en una ubicación predeterminada. El molde 31 es un conjunto coincidente de matrices de acero de máquina que comprenden una matriz de cavidad 32 y una matriz de núcleo 36. La cavidad de molde está posicionada entre la matriz de cavidad y la matriz del núcleo.

El molde se calienta, por ejemplo, por el vapor. Después de que la carga se coloca en la cavidad del molde, el molde se cierra y la carga se comprime. El material de matriz polimérica reforzada con fibras es un compuesto fluido y bajo calor y presión se transforma de una pasta espesa a un líquido de viscosidad baja y optimizada de estado viscoelástico. El material fluye para llenar la cavidad del molde. Como se observa en la FIG. 4, la matriz de la cavidad 32 y la matriz del núcleo 36 forman interfaz mediante un borde de cizallamiento telescópico 38 que proporciona una separación entre la matriz del núcleo y la matriz de la cavidad para permitir que la matriz del núcleo ingrese en la matriz de la cavidad. El borde de cizallamiento telescópico permite que el material se controle durante la fase de moldeado o compresión del proceso. El espacio en el borde de cizallamiento permite el escape de aire superior del frente de flujo de material. El espacio pequeño del borde de cizallamiento permite que el aire pase pero es demasiado pequeño para permitir que pase una cantidad apreciable del material polimérico. El molde se mantiene cerrado durante una cantidad de tiempo predeterminada para permitir que la cubierta cure. Después de curar, el molde se abre y la cubierta se eyecta de la superficie del molde del núcleo con el uso de clavijas eyectoras integrales. La tapa moldeada caliente se coloca en un bastidor de enfriamiento y se deja enfriar hasta la temperatura ambiente antes de una operación en máquina.

Con referencia nuevamente a la FIG. 3, el molde 31 incluye un sistema eyector 40 para eyectar la parte moldeada terminada. El molde puede realizarse de acero para herramientas A-36 por ejemplo, también podría usarse otros materiales. La matriz del núcleo y la matriz de la cavidad están alineadas por los componentes en la herramienta, por ejemplo, clavijas y bujes de alineación. Se utilizan almohadillas de detención para controlar el espesor de las partes. Según lo mostrado en la FIG. 5, la matriz del núcleo y la matriz de cavidad están provistas de un medio para controlar la temperatura de los bloques. Por ejemplo, puede incorporarse un recipiente de vapor 41. La temperatura del molde se monitorea por medio de una termocupla 42. El recipiente de vapor es una cavidad sellada 44 que tiene soportes internos 46 rodeados por un perímetro exterior 48 y sellada con una placa adicional 50 para mantener la presión y el control del vapor. Se utiliza un recipiente de vapor tanto en la matriz del núcleo como en la matriz de la cavidad y permite que el vapor se utilice para proporcionar una transferencia de calor consistente y uniforme a las superficies del molde 34. El área superficial de la cavidad del recipiente de vapor permite mayor área superficial para transferencia en oposición a las líneas taladradas. Otros medios para controlar la temperatura de los bloques pueden incluir orificios taladrados o ranuras usadas con aceite o elementos de calentamiento eléctrico.

Con referencia a la FIG. 6 el sistema eyector 40 incluye clavijas eyectoras 52 utilizadas para empujar la parte moldeada hasta desprenderla de la matriz del núcleo 36 al final del proceso de moldeado. El sistema eyector incluye una placa eyectora 54 que empuja un grupo de clavijas eyectoras que se alinean con la parte superior de la matriz del núcleo o la base de la parte elevada de la matriz del núcleo. Las clavijas eyectoras 52 se retienen en la placa eyectora 54 por medio de una placa de retén 56 que tiene orificios escariados para capturar la cabeza de las clavijas eyectoras. El montaje de la placa eyectora se guía por medio de clavijas guía 58 y bujes 60. La placa eyectora se acciona mediante cilindros hidráulicos 61 (FIG. 3) controlados por el ciclo de moldeado. El accionamiento de la placa eyectora puede lograrse por otros medios tales como polos de cadena o barras ciegas El montaje de la placa eyectora se soporta mediante rieles 62, pilares de soporte 64 y una placa base 66. La placa eyectora también tiene una provisión para calentar el molde con orificios calados para el vapor. La parte superior, la base y los laterales del montaje del molde pueden aislarse para contener el calor requerido para el proceso. También aísla el calor de la máquina o la prensa hidráulica para fabricar la parte.

Proceso de fabricación de ejemplo para una realización de la invención

Mezclado y almacenamiento

Formulación del polímero

Ingredientes % deseado Intervalo

Resina de poliéster 23,25 10-40%

Poliestireno (control de 11,46 5-30%

encogimiento)

Catalizador 0,39 0,1-8%

Inhibidor (PBQ) 0,26 0,1-8%

Aditivo de humectación de las fibras 0,35 0,1-8%

Estearato de zinc (Liberación de 1,21 0,1-8%

molde)

Relleno inorgánico 24,99 15-50%

Óxido de magnesio (aglutinante) 1,21 0,1-8%

Fibra de vidrio (gris) de pigmento 1,89 0,1-10%

estable UV

(1 cm - 5 cm (0,5" - 2") Cortado) 35,0 5-60%

La formulación del polímero se tipea en un sistema de aplicación automático. Este sistema es responsable del mezclado de todos los ingredientes juntos, de almacenamiento de la matriz polimérica y luego la aplicación a una máquina para formar compuestos, por ejemplo una Máquina para formar compuestos de Schmidt and Heinzmann (S&H).

La formulación se mezcla para asegurar que el material sea homogéneo. Los controladores manipulan el orden de incorporación, el tiempo inactivo, la velocidad de la cuchilla y la temperatura de mezclado. Tras la compleción del ciclo de mezclado de matriz de la pasta, se realizan varias pruebas para asegurar que la pasta sea correcta antes de ser liberada a un tanque de sostén. La función primaria del tanque de sostén es el almacenamiento. Durante el proceso de almacenamiento, la matriz de la pasta se agita mediante cuchillas de mezclado de bajo cizallamiento. Si el clima es interior a 18 °C (65 °F), se usa una manta de agua para asegurar que la pasta no pierda temperatura. Esto puede influir en la respuesta de espesamiento e impactar negativamente en la moldeabilidad del material. El tanque de sostén se coloca en una balanza y se mide continuamente en forma gravimétrica a la máquina formadora de compuestos durante la fabricación. La matriz polimérica no tiene color o el aglutinante (diluyente polimérico). Ambos ingredientes se agregan por separado para asegurar que no hay contaminación cruzada en el color ni espesamiento problemático debido a un mantenimiento inapropiado. El componente en "etapa b" se analiza para confirmar la formulación deseada antes de liberarse a producción.

Normalmente se usa mezclado en lote cuando se requiere flexibilidad de la formulación. Cuando las tapas se fabrican con una formulación, puede emplearse un proceso continuo. Esto permite que el proceso de mezclado sea personalizado para una formulación específica. Todos los ingredientes se incorporan de manera continua a una mezcladora, normalmente un extrusor. Luego se mezclan junto con el extrusor y se introducen en la máquina para producir compuestos. Este proceso elimina el equipamiento adicional necesario para incorporar y mezclar el lado b. Administración de matriz y etapa b

El sistema de administración automático determinará los índices de bombeo necesarios para la fabricación. Este sistema determinará la cantidad de pasta aplicada por hora a la máquina para producir compuestos en base a la gravedad específica de la matriz, el peso del producto, el porcentaje de vidrio y el peso de la lámina. La matriz y el lado b se combinan al correr a través de una serie de cuchillas de mezclado tipo cubretablero de cizallamiento o una mezcladora estática. El material mezclado se almacena luego en un tanque de sobrealimentación y se aplica a la mezcladora con bombas de estátero. Dentro de las cuchillas en la mezcladora se encuentran sensores de altura. La altura del material en los maletines se controla mediante el sistema de aplicación automático.

Mezclado

Hay muchas variables que pueden cambiarse en la mezcladora tales como:

TABLA 1

continuación

Dado que la gravedad específica del material es desconocida, la altura de las rasquetas puede determinarse en base al peso del producto del material. El peso del producto del compuesto se mide mediante peso por unidad de área. Normalmente, la altura se mide en kg/m2 (gramos/ft2). También puede medirse el componente de fibra de vidrio. La variación de las RPM de la cortadora cambiará linealmente con el peso de la fibra de vidrio. El peso del producto del compuesto es 5,87 kg/m2 (545 g/ft2).

Se toman muestras de pasta (matriz y lado b juntos) en todo el ciclo y se miden con un viscosímetro. Las mediciones típicas se toman inicialmente, a las 24 horas y a las 36 - 60 horas. Se consideran diversas variables cuando se determina la curva de espesante: temperatura, viscosidad inicial y viscosidad de moldeado. Estos valores se optimizan en base a los ensayos anteriores de mezclado y materiales. Cuando el número de lote de la resina o del aglutinante cambian, se realiza un estudio de espesante para determinar si es necesario cambiar los niveles. La viscosidad de moldeado diana del material está comprendida entre 20-45 106 mPa.s) 20-45 mm cps). Las mediciones de viscosidad de toman con un Brookfield DV-II.

Después de que se introduce la matriz polimérica a la fibra de vidrio la lámina se presiona luego entre los rodillos de la serpentina para mojar la fibra de vidrio. Dado que este proceso produce partes estructurales, se usa un patrón de 0,093 m2 (un ft2) para cortar una muestra de material. Si cae dentro de un intervalo predeterminado, el material se califica para liberación.

Las muestras del peso de producto se recolectan y se usan para moldear paneles de laboratorio. Durante el moldeado, un sensor detecta las propiedades dieléctricas del material y determina el tiempo de gel y de curado del material. Los paneles curados luego se cortan en varias muestras para análisis. Los análisis típicos incluyen resistencia a la tensión, resistencia a la flexión, gravedad específica, contenido de fibra de vidrio y absorción de agua.

TABLA 2

Las propiedades físicas se midieron en el panel de 0,30 cm (0,120") de espesor moldeado 24 horas después de la fabricación.

Condiciones de moldeado: 3 min. a 170 °C (330 °F). Presión de moldeado = 14 bares (200 psi). Cobertura = 60% Propiedad (unidades) Intervalo deseado

Tiempo del gel (s) 35-50

Tiempo de curado (s) 87-105

Peso del producto (kg/m2 (g/ft2)) 5,75-5,99 (534-556)

Gravedad específica (gcm-3) 1,63-1,67

Viscosidad D3 a D5 (mPa.s (cps)) 23-35 (23-35)

Resistencia a la tensión (bares (psi)) 1080-1260 (15.700-18.300)

Resistencia flexural (bares (PSI)) 1790-2170 (26.000-31.500)

Una vez que el material ha alcanzado los valores predeterminados del análisis de calidad, el material se libera en producción.

Proceso de moldeado

FRPM

• El compuesto de la matriz polimérica reforzada con fibra (FRPM) se aplica a un área del molde de accionamiento autonivelante (SAAM) en carretas de rodillo que sostienen (8) rodillos de compuesto que pesa aproximadamente 90 - 200 kg (200 - 500 lbs) cada uno, o en una caja con 200 - 3000 kg (500 - 6000 lbs).

• Cada rodillo tiene una etiqueta que identifica Fecha de fabricación, Formulación, # de Lote, # de rodillo y Peso. El material no se libera hasta que ha aprobado todos los requerimientos de QC como se detalla en la sección de mezclado

• Las carretas se representan en el área de corte de FRPM donde está ubicado el rebanador automático.

• Se consulta el Libro de Notas de Operación de Moldeado para Producción de SAAM que muestra el tamaño de carga y peso para la tapa particular que se desea moldear.

• Una vez que la lámina está ubicada la lámina de corte correcta y el rebanador se ajustan para cortar automáticamente la carga hasta el tamaño apropiado y retirar la película del compuesto.

• Las láminas de carga cortadas se pesan luego hasta obtener el peso correcto de carga y se apilan en paquetes de carga individual completa

listos para fabricar.

PRENSA DE SAAM

• Un sistema de SAAM permite que las prensas de área de platina extensas sean diseñadas e instaladas sin la necesidad de hoyos de instalación. También son aplicables otros tipos de prensa.

• Se logró el uso de una prensa autonivelante al invertir los cilindros hidráulicos que suministran tonelaje de presión.

• El uso de una prensa de autonivelación también permite cualquier cambio en la ubicación de la prensa, para cumplir con cualquier cambio en las demandas de producción, que se llevará a cabo con un mínimo de interrupción de la planta de producción.

Para soportar el sistema de moldeado de producción SAAM se desarrolló un Compuesto de Moldeado a Baja Presión (LPMC) especial y el FRPM (Material Polimérico Reforzado con Fibras) es una forma de LPMC.

El sistema de SAAM de platina permite el intercambio de herramientas de acero (moldes) del modo normal.

Las herramientas actualmente son las siguientes:

38 cm (15") redondo (1400)

molde de tapa 33 cm x 61 cm (13" x 24") (1324)

molde de tapa 43 cm x 76 cm (17" x 30") (1730)

molde de tapa 61 cm x 91 cm (24" x 36") (2436)

molde de tapa 61 cm x 120 cm (24" x 48") (2448)

molde de tapa dividido 76 cm x 120 cm (30" x 48") (3048)

Presiones operativas típicas de SAAM: 207 bares (3.000 psi)

Orificio del cilindro : 30 cm (12 pulgadas)

Diámetro de varilla : 14 cm (5,5 pulgadas)

Área efectiva del cilindro : 697,4 cm2 (89,34 pulgadas cuadradas)

A 207 bares (3.000 psi) la presión hidráulica del cilindro desarrolla una fuerza de 1.192.200 N (268.017 libras de fuerza)

Por consiguiente, cuatro (4) cilindros desarrollan una fuerza de 4.768.800 N (1.072.068 libras totales / 536 toneladas de fuerza)

Una tapa de 43 cm x 76 cm (17" x 30") tiene un área superficial de vista plana de 43 cm x 76 cm (17" x 30") : 3268 cm2 (510 pulgadas cuadradas)

Una fuerza de 4.768.800 N (1.072.068 libras de fuerza) dividida por 3268 cm2 (510 pulgadas cuadradas) equivale a 44,9 bares (2.102 psi) de presión de moldeado

Una tapa de 61 cm x 91 cm (24" x 36") tiene un área superficial de vista plana de 61 cm x 91 cm (24" x 36") : 5551 cm2 (864 pulgadas cuadradas)

Una fuerza de 4.768.800 N (1.072.068 libras de fuerza) dividida por 5551 cm2 (864 pulgadas cuadradas) equivale a 85,56 bares (1.241 psi) de presión de moldeado

Una tapa de 61 cm x 76 cm (24" x 30") tiene un área superficial de vista plana de 61 cm x 76 cm (24" x 30") : 4636 cm2 (720 pulgadas cuadradas)

Una fuerza de 1.192.200 N (1.072.068 libras de fuerza) dividida por 4636 cm2 (720 pulgadas cuadradas) equivale a 02,7 bares (1.489 psi) de presión de moldeado.

Las presiones de moldeado se vuelven mitades cuando se moldea hasta dos veces en el SAAM.

El área superficial de vista plana es más pequeña que el área superficial total cuando se usa el área de vista plana de alrededor de 28 bares (400 psi) de presión de moldeado.

Procedimientos de moldeado

• La prensa se precalienta para asegurar los ajustes apropiados.

• Se consulta un libro de notas de Ajustes Maestros de control en la hoja de la tapa particular moldeada y se ajustan las pantallas 1 y 2 a los Ajustes de Control apropiados. Esta Hoja de Registro Maestro de Ajustes de Control muestra el ajuste apropiado para cada uno de los siguientes:

PANTALLA 1 Valor Intervalo 1. Posición abierta 130 cm (52") 110 cm - 150 cm (42" - 60") 2. Posición de carga 110 cm (42") 89 cm - 130 cm (35" - 52") 3. Posición descendente lenta 86 cm (34") 84 cm - 89 cm (33" - 35") 4. Posición cerrada 80 cm (31,5") 81 cm - 64 cm (32" - 25") 5. Tiempo de curado 400 seg. 150 - 600 seg.

6. Velocidad rápida 2 cm/s (0,8 IPS) 0,3 - 2,5 cm/s (0,1 - 1,0 IPS) 7. Velocidad lenta 0,5 cm/s (0,2 IPS) 0,3 - 2,5 cm/s

(0,1 - 1,0 IPS) PANTALLA 2

1. Tiempo automático de válvula de globo superior 50 seg. 0 - 100 seg.

2. Tiempo automático de válvula de globo inferior 50 seg. 0 - 100 seg.

3. Tiempo manual de válvula de globo superior 10 seg. 0 - 100 seg.

4. Tiempo manual de válvula de globo inferior 15 seg. 0 - 100 seg.

5. Tiempo de eyección 25 seg. 0 - 100 seg.

6. Tiempo máximo de curado lento 99 seg. 0 - 100 seg.

• El operador revisa los indicadores de temperatura en el panel de control maestro para ver si los moldes están hasta las temperaturas apropiadas, 163 °C - 132 °C (325° F- 270° F) para herramientas superiores y 160 °C - 129 °C (320° F-265° F) para herramientas inferiores.

• Una vez que las pantallas se controlan, el operador toma un indicador de temperatura manual y verifica que las temperaturas del molde coincidan con las lecturas de pantalla de las termocuplas. También verifica que el molde superior esté siempre más caliente que el molde inferior para evitar que cualquier molde de borde de cizallamiento telescópico se quiebre.

• Una vez que las temperaturas están verificadas, entonces el operador inspecciona visualmente las superficies del molde para determinar la limpieza y cualquier sigo de basura o suciedad. Si se observa algo se retira con herramientas de latón y chorros de aire.

• Luego se ajusta la prensa en el modo Automático y se alista para el moldeado de la primera parte.

Operación de moldeado

• Las cargas distribuidas se inspeccionan y se mide para asegurar que tengan el tamaño y el peso correctos. La primera carga se estratifica en la balanza y se anota el peso. En la ^hO^jA DE REGISTRO ^mA^esT^rO DE AJUSTES DE CONTROL DE DATOS Y PARÁMETROS DEL PROCESO hay un título "DIMENSIONES DE LA CARGA". Bajo este título se encuentran los siguientes puntos de línea que contienen la información apropiada referida a la carga, por ejemplo una carga de 43 cm x 76 cm (17 x 30 (1730)):

_________ Valor____________________________ Intervalo_________________ 1. Peso Libras: 11,8 kg (26,1 lb) 11,8 - 12,1 kg (26,1 - 26,6 lbs)

2. DIMENSIONES: 72,4 cm x 41 cm (28,5" x 16") 41 cm - 76 cm x 20 cm - 43 cm (16" - 30" x 8" -17")

3. NÚMERO DE CAPAS: 8 5-15

• Una vez que se ha confirmado que la carga cumple con la especificación, se presiona el botón "INICIAR CICLO" para activar el ciclo de moldeado automático y el molde baja a la POSICIÓN CARGA.

• Una vez que el molde se detiene a la posición de carga, la carga se administra en el molde a través de un dispositivo de carga y la carga es precisamente la posición sobre el molde inferior que se centra en cada dirección.

• Tan pronto como la herramienta de carga ha salido de los parámetros del molde, el operador nuevamente empuja el botón verde "INICIAR CICLO" y la presión baja desde la "POSICIÓN DESACELERAR" hasta la "POSICIÓN CERRADA". Una vez que los sensores de las prensas confirman que cada esquina está en la posición Totalmente Cerrada, se inicia el ciclo "TIEMPO DE CURADO".

• Cuando el ciclo automático comienza el operador inspecciona y coloca la carga siguiente en la balanza nuevamente verificando el peso.

• Después de que el ciclo TIEMPO DE CURADO está completo, la válvula de asiento se activa automáticamente y la prensa se abre a la posición REDUCIR VELOCIDAD y luego se abre a VELOCIDAD RÁPIDA y vuelve al ajuste de POSICIÓN ABIERTA del ciclo.

• Cuando la prensa se abre a la POSICIÓN ABIERTA y el molde ha dado espacio a la dimensión de extensión completa de las clavijas del eyector y alcanza una altura de espacio previamente ajustado, el sistema eyector se activa y la parte se eleva por encima de la superficie inferior del molde a la superficie de la altura completa de las clavijas de eyección.

• En cuanto los eyectores han alcanzado la altura completa, se inserta la Herramienta Descarga bajo la parte y el área de las varillas del eyector se reducen automáticamente.

• Una vez que los eyectores vuelven a la posición de descanso total, las Herramientas de Descarga se extienden delante de la prensa y la parte se presenta al operador para realizar una inspección visual, rebabear los bordes y colocar la carretilla de enfriamiento.

Una vez que la parte y la Herramienta de Descarga se han retirado de los parámetros de la prensa, el operador inspecciona visualmente las superficies del molde y limpia y retira la basura con un chorro de aire. El ciclo comienza nuevamente repitiendo cada uno de los pasos documentados.

Mecanización

• Cada Carretilla de Enfriamiento manipula múltiples partes. Cuando las carretillas se llenan se retiran del área de SAAM y se colocan en un área escalonada para enfriar y estabilizar. Durante este período las partes se inspeccionan aleatoriamente por QC y se verifica que cumplan con las especificaciones de calidad dimensionalmente, de peso y aspecto.

• Es necesario que las partes se enfríen hasta menos de 66 °C (150°F) antes de realizar cualquier mecanización a la parte. Este proceso de enfriamiento asegura la estabilidad dimensional y la chatura de la parte antes de la mecanización.

• El operador de mecanización utilizará una lista de verificación de arranque contenida en el Manual de Operaciones numéricas controladas por ordenador (CNC) y una vez que la lista de verificación está completa ajustará la máquina en el programa de mecanización apropiado correspondiente a las tapas del tamaño que se someten a mecanización.

• El CNC se ha programado para mecanizar una parte por vez. Cada tapa tiene su propio programa.

• El operador retira una parte de la carretilla de enfriamiento y la coloca en la posición diseñada para el ciclo de mecanización.

• Una vez que la parte está posicionada el operador activará el vacío que sostiene la parte en la posición apropiada. El Operador oprime el botón Verde de Inicio de Ciclo y el CNC verifica que el vacío se activa y luego se mueve desde la posición de inicio central para verificar que la parte esté en la posición apropiada, una vez verificada por la máquina, comenzará automáticamente la mecanización de la parte en el extremo del tablero exterior del lecho del CNC.

• Cuando se realiza esta mecanización el operador posicionará la parte siguiente en su posición en el extremo interno del tablero del lecho de CNC.

• Una vez que la mecanización está completa, el CNC volverá a la posición de Reposo Central y liberará el vacío en la parte completada. El operador nuevamente activará el vacío en la parte siguiente y luego empujará el botón verde de Inicio de Ciclo.

• Durante la mecanización el operador retirará la parte mecanizada previamente, realizará una inspección visual, limpiará, soplará y colocará en un pallet para envío para el montaje final.

Con referencia a la FIG. 7, la tapa o cubierta 10 incluye una superficie superior 70 que es sustancialmente plana y cuando se instala en una bóveda o un pozo 72 es pareja incluso con superficie de nivel gradual. Según lo mostrado en la FIG. 8, el lado inferior 74 tiene un armazón exterior 76 alrededor del perímetro de la tapa con un área o cavidad interior en receso 78. La cavidad tiene características 80 y 82 que permiten la unión de los accesorios que se analizarán en mayor detalle posteriormente en la presente memoria y orificios pasantes 84 para unión a la bóveda 72. Una pluralidad de armazones de soporte continuos 86 se extienden desde laterales opuestos del armazón exterior dentro de la cavidad. Los armazones de soporte están separados para transferir la carga y minimizar la deflexión de la tapa bajo la carga del armazón exterior. Según lo mostrado en la FIG. 9 el armazón exterior está soportado por una saliente 88 en las paredes exteriores 90 de la bóveda 72. Aunque se muestra que la tapa está soportada por una saliente 88 en las paredes de la bóveda, se contemplan otros tipos de cavidades de soporte de la bóveda para soportar la tapa.

Los armazones 86, por ejemplo tres, se extienden sin interrupciones lateralmente para abarcar la cavidad entre los laterales opuestos del perímetro del armazón. Según lo mostrado en la FIG. 10, se analizaron diseños alternativos para determinar el efecto de las estructuras de soporte adicionales dentro de la cavidad 92 de la tapa 94. Los armazones 86 (como se muestra en la FIG. 8) fueron superiores a los diseños alternativos que incorporan armazones de intersección 96 que se extienden en la longitud o en extensiones de la cavidad. El tapa de la FIG. 10 también incorpora bujes de intersección 98 y se mostró a través del análisis de que los armazones 86 solos mejoran la capacidad de transporte de carga y por consiguiente los armazones 96 y los bujes 98 de intersección son innecesarios. Los resultados del análisis como se muestran en la Tabla 3 ilustran el diseño de la tapa como se muestra en la FIG. 8 que comprende un material polimérico como el divulgado en la presente memoria que produjo una capacidad de transporte de carga más grande cuando los armazones 96 y los bujes 98 de intersección y pequeños armazones 100 se retiraron.

TABLA 3

Además, los armazones más profundos 86 como se muestra en la FIG. 11 produjeron la capacidad más grande de transporte de carga. Los armazones 86 también pueden tener un radio exterior curvo 102 permitiendo que el armazón tenga una altura en el centro más alta que en la unión con el armazón exterior.

Como se muestra en las FIGs. 12 y 13, la superficie superior 70 incluye una superficie texturada 104 o una condición superficial creada por un patrón de características en diferentes profundidades en la superficie del molde. La superficie texturada 104 incluye un cambio de la profundidad de la superficie planas que crea una leve saliente 105 en la superficie para empujar las fibras de vidrio 24 del material alejándolo de la superficie, creando una superficie rica en resina 107 durante el moldeado. El alejar las fibras de vidrio 24 de la superficie texturada se agrega al desgaste a largo plazo de la tapa. La superficie texturada es, por ejemplo, una textura corintia. La combinación de la textura y la estabilidad UV lleva un valor delta E de menos de 9,0 cuando se expone durante 5000 horas usando la prueba SAE J2527.

La superficie superior 70 también incluye una serie de bujes 106 de alturas variadas para crear una superficie de agarre. Los bujes 106 están moldeados en diferentes alturas para permitir las transiciones agresivas en la superficie de la tapa. Los bujes están dispuestos en un patrón de grupos alternados que permite que las superficies de borde adicional agarren las superficies móviles, tales como las ruedas de un vehículo, que puedan entrar en contacto con la parte superior de la tapa. Los bujes crean más área superficial para que los materiales flexibles entre en contacto. El resultado de los bujes es que la superficie permite que la tapa cumpla con los requerimientos de resistencia al deslizamiento. Aunque la FIG. 12 ilustra un patrón de buje de serie alternada de tres barras que tienen extremos redondeados, se debe entender que otras formas geométricas y otros tamaños y otras disposiciones son posibles para crear el patrón de trama necesario o las superficies de resistencia al deslizamiento. Otros requerimientos de análisis que cumple la tapa de la presente invención son los siguientes:

Especificaciones relacionadas con la tapa polimérica:

La tapa se analiza según estándares reconocidos en la industria para:

Resistencia química según: Telcordia R3-14 y ASTM D543-06

Exposición a luz ultravioleta según: ASTM G154

Resistencia a los hongos según: ASTM G21

Inflamabilidad según: UL 94-5 VA y ASTM D635-06

Absorción de agua según: ASTM D570-05

La tapa se analiza según estándares reconocidos en la industria para:

AS 4586: 2013, Clasificación de resistencia al deslizamiento de nuevos materiales de superficies peatonales - Anexo A.

ANSI/SCTE 77-2010 Specification for Underground Enclosure Integrity, SCTE, 2010

GR-902-CORE, Generic Requirements for Handholes and Other Below-Ground Splice Vaults, Telcordia, 2013 ASTM C857-11, Standard Practice for Minimum Structural Design Loading For Underground Precast Concrete Utility Structures, ASTM, 2011

AS 39962006, Access Covers and Grates

BS EN 124:1994 Incorporating Amendment No. 1 Gully Tops and manhole tops for vehicular and pedestrian areas - Requerimientos de diseño, análisis de tipo, marcación, control de calidad

Según lo mostrado en la FIG. 1, la superficie superior 70 tiene un receso 108 para la unión de un componente de identificación 109 tal como un marcador de propiedad como se muestra en la FIG. 14. El marcador de propiedad tendría un poste que se extiende en el orificio 110. El marcador de propiedad podría retirarse y cambiarse en el caso de un cambio de propiedad de la tapa.

Con referencia nuevamente a la FIG. 1 la tapa incluye orificios 112 y 114 que se extienden a través de la tapa para permitir indistintamente las opciones de pernos o de bloqueo libre se unan a la tapa de la bóveda. Según lo mostrado en la FIG. 14 indistintamente un perno L 116, o alternativamente un perno pasante 118 pasa a través de cada orificio 112 o 114 y se rotaría para engranar una ranura 120 posicionada en la pared 90 de la bóveda como se muestra en la FIG. 15. El perno L 116 se retiene dentro de una carcasa 122 unida a un accesorio de sujeción 82 posiciona en el lado inferior de la tapa. Según lo mostrado en la FIG. 16, una pestaña 124 estaría unida a las superficies de sujeción 80 que encastrarían una acanaladura 126 en la pared 90 de la bóveda.

Puede utilizarse otros tipos de mecanismos de sujeción además de la construcción del perno L como se identifica en la Patente U.S. del Solicitante Núm. 7.547.051. Tal como, por ejemplo, la tapa podría utilizar un montaje autopasante y de bloqueo 127 para sujeción de la tapa a la bóveda como se muestra en la FIG. 17 y se ilustra en detalle en la Patente U.S. del Solicitante Núm. 8.220.298. Cualquier orificio sin usar 112, 114 no utilizado para un sistema de sujeción particular puede cerrarse con un tapón desmontable 130 (FIG. 14) que podría retirarse en cualquier momento para la incorporación de una opción de seguridad diferente.

Según lo mostrado en la FIG. 1 la tapa incluye un orificio de cresta 132 para levantar la tapa de la bóveda. Según lo mostrado en la FIG. 18 una copa 134 que retiene el orificio de cresta (también mostrada en la FIG. 8) está posicionada dentro del orificio de cresta 132 que tiene una varilla posicionada en una cavidad a través de la abertura que puede engranarse mediante un gancho para levantar la tapa y retirarla de la bóveda. Según lo mostrado en la FIG. 14 la tapa incluye una tapa del orificio de cresta 138 para evitar que se junte basura dentro del orificio de cresta durante el uso. Especificaciones y características adicionales de la copa de retención del orificio de cresta para levantar la tapa y sacarla de la bóveda se ilustra en la Patente U.S: del Solicitante Núm. 8.708.183.

Según lo mostrado en la FIG. 19, las operaciones de moldeado y mecanización pueden automatizarse a través del uso de robótica 140. Un robot 142 que tiene un controlador lógico programable se movería de una posición neutra a una estación de carga 144 donde un operador cargaría un patrón de carga 146 sobre un cargador 148 posicionado en un extremo de un brazo 150 del robot. El controlador lógico programable del robot luego mueve el cargador a la posición neutral que enfrenta la prensa del molde 31. El robot espera en la posición neutra hasta que se abre la prensa del molde y el controlador asegura que las partes estén limpias y que el aparato de eyección del molde esté retraído. El robot luego se mueve a la prensa abierta y posiciona el cargador 148 en la cavidad 43 del molde 31. El controlador activa el cargador que baja la carga en la cavidad del molde y retrae el cargador del molde.

Tras la compleción del proceso de moldeado y eyección de la cubierta moldeada del molde, el robot incluye un retractor 152 que comprende una placa 154 y serie de copas de succión 156. El controlador abre la prensa en el tiempo de ciclo correcto y activa el mecanismo de eyección de la cubierta en el que el robot posiciona el retractor 152 sobre la cubierta moldeada de modo tal que las copas de succión 156 puedan engranar la cubierta y mover la cubierta moldeada a un sistema transportador 158 y libera la cubierta sobre el sistema transportador. El sistema transportador luego coloca la cubierta moldeada a una estación de mecanización 160 que incluye una pluralidad de cepillos giratorios 162 para desbarbar la cubierta moldeada. La estación de mecanización también incluye taladrar orificios para los mecanismos de sujeción de la bóveda.

El montaje final de la cubierta incluye colocar la varilla de orificio de cresta en la cavidad de la copa del orificio de cresta y asegurar la copa y el tapón a la tapa, asegurar el marcador de identificación a la tapa, asegurar el perno L, a través del perno o el mecanismo auto-pasante junto con la pestaña de retención y tapar los orificios con tapones para los mecanismos de sujeción no usados.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Una tapa de material polimérico reforzado con fibra (10) para una bóveda (72) que comprende una matriz de resina de termosellado de poliéster insaturado, refuerzo de fibra de vidrio, un filtro inorgánico y un inhibidor de UV fabricado en un proceso de moldeado en lámina, en el que el refuerzo de fibra de vidrio está posicionado dentro de la matriz de resina de termosellado de poliéster insaturado debajo de una superficie superior plana (70), la superficie superior (70) comprende una superficie texturada (104)

creada por un patrón de características en diferentes profundidades en una superficie del molde

creando salientes leves que se extienden en la superficie superior (70) para empujar las fibras de vidrio (24) del material para alejarlas de la superficie superior (70),

en la que una capa superficial rica en resina (107) sobre las fibras de vidrio (24) individuales del material polimérico reforzado de fibra de vidrio se crea mediante las fibras de vidrio empujadas alejándose de la superficie más superior durante el moldeado.

2. La tapa (10) de acuerdo con la reivindicación 1 que, además, comprende:

un aditivo de perfil bajo, un iniciador de curado, un espesante, un aditivo de proceso y un agente de liberación de molde.

3. La tapa (10) de acuerdo con la reivindicación 1 o 2 que, además, comprende un pigmento estable a la luz UV.

4. La tapa (10) de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 3,

en la que la resina de poliéster es una resina ortoftálica,

en la que la resina ortoftálica comprende en particular 10% a 40% del material polimérico reforzado con fibra.

5. La tapa (10) de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 4,

en la que la matriz de resina incluye poliestireno,

en la que el poliestireno comprende en particular 5% a 30% del material polimérico reforzado con fibra.

6. La tapa (10) de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 5,

en la que el refuerzo de fibra es fibra de vidrio cortada,

en la que la fibra de vidrio cortada comprende en particular 5% a 60% del material polimérico reforzado con fibra.

7. La tapa (10) de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 6,

en la que el material inorgánico comprende un 15% a un 50% del material polimérico reforzado con fibra, y/o en el que el material inorgánico es un mineral,

en el que el mineral es en particular trihidrato de alúmina.