KR20020014891A - 차체외판용 열경화성 수지 조성물 - Google Patents

차체외판용 열경화성 수지 조성물 Download PDF

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김기석
이용철
이명재
이선석
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이계안
현대자동차주식회사
김소유
아폴로산업 주식회사
추두련
한화종합화학 주식회사
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Abstract

본 발명은 차체외판용 열경화성 수지 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 기존의 금속재질을 플라스틱재질로 대체하기 위해 일반적으로 사용되는 열경화성 수지와는 달리 불포화 폴리에스테르 수지를 기재로 하고 충전제와 유리섬유 보강제를 주성분으로 하며, 여기에 부타디엔계 고무, 저수축제, 경화제, 경화개시제, 이형제, 증점제 및 통상의 첨가제가 함유된 열경화성 수지조성물로서, SMC(Sheet Molding Compounding) 공법으로 차체외판을 제조하여 기계적 물성 및 표면 외관특성이 매우 우수한 차체외판용 열경화성 수지 조성물에 관한 것이다.

Description

차체외판용 열경화성 수지 조성물{Thermosetting resin composition for outer pannel of automobile}
본 발명은 차체외판용 열경화성 수지 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 기존의 금속재질을 플라스틱재질로 대체하기 위해 일반적으로 사용되는 열경화성 수지와는 달리 불포화 폴리에스테르 수지를 기재로 하고 충전제와 유리섬유 보강제를 주성분으로 하며, 여기에 부타디엔계 고무, 저수축제, 경화제, 경화개시제, 이형제, 증점제 및 통상의 첨가제가 함유된 열경화성 수지조성물로서, SMC(Sheet Molding Compounding) 공법으로 차체외판을 제조하여 기계적 물성 및 표면 외관특성이 매우 우수한 차체외판용 열경화성 수지 조성물에 관한 것이다.
일반적으로 자동차의 차체외판은 금속재질로 이루어져 있는 바, 이러한 금속재질은 가공처리공정 및 경제성 면에서 플라스틱재질에 비해 불리한 입장에 있다. 특히, 자동차의 경우 내·외부의 재질로 주로 사용되는 금속재질을 플라스틱으로 대체하여 경량화 하기 위한 연구가 지속되고 있으나 차체외판의 경우는 외부 충격에 의한 내충격성이 중요한 물성으로 대두되고 있기에 상기 금속재질을 플라스틱재질로 대체하기에는 금속재질과 동등 이상의 물성을 지녀야 할 것이다.
그 결과, 금속재질을 대체하기 위한 플라스틱 재료로서 열경화성 수지 조성물이 주목받고 있으며, 그 중에서도 특히 섬유보강 플라스틱(Fiber Reinforced Plastic, FRP)이 금속재질과 동등이상의 물성을 갖는 것으로 알려져 있다. 상기 섬유보강 플라스틱은 수지에 보강제 및 충전제가 함유되어 기계적 물성을 획기적으로 증가시킨 열경화성 수지 조성물로서, 수지, 보강제 및 충전제 등의 종류 및 함량에 의하여 물성 조절이 가능해진다.
그러나, 열경화성 수지 조성물은 성형과 더불어 경화반응이 진행되어 성형시 온도 및 시간 등의 조건에 의해 물성이 변화되며 이를 조절하는데 많은 어려움을 겪고 있어 대량 생산에 적용시 고도의 기술과 성형기가 필요하다. 그 결과, SMC(sheet molding compound)와 같은 상태의 수지를 이용하여 성형과 동시에 경화하여 제품을 제조하는 방법 등을 응용하고 있다. SMC 수지란 액상수지에 저수축제, 충전제, 증점제, 경화제, 안료 등의 첨가제가 함유된 수지에 유리보강 섬유를 함침시켜 반경화한 상태의 중간 성형재료를 의미한다. 상기 SMC 수지를 이용한 성형법은 자동화가 용이하고 성형 사이클이 짧아 다른 공법에 비하여 대량생산에 유리한 특징이 있다. 그러나, 자동차의 외판으로 사용하기에는 표면 품질 및 체적안정성을 만족시킬 수가 없다.
상술한 바와 같이, 종래 금속재질을 플라스틱재질로 대체하는데 있어 아직까지 차체외판을 플라스틱재질로 대체하여 실용화한 예는 없었다.
이에, 본 발명자들은 섬유보강섬유로 대표되는 열경화성 수지 조성물을 이용하여 차체외판을 제조하여 금속재질과 동등이상의 물성을 나타내어 결과적으로 자동차의 경량화를 이루기 위하여 노력한 결과, 불포화 폴리에스테르 수지를 기재로 하고 여기에 보강제, 충전제를 주성분으로 하는 열경화성 수지조성물에 SMC 공법으로 이용하기 위하여 저수축제를 사용하여 표면 품질을 증가시키고, 부타디엔 고무 성분을 사용하여 유연성 및 내충격성이 향상된 열경화성 수지 조성물을 제조하였다. 상기 열경화성 수지 조성물을 이용하여 등급 "A" 수준의 조성물의 제조가 가능해졌고, SMC 공법으로 차체외판을 제조함으로써 성형성 및 기계적 물성이 우수하고 표면품질이 향상된 차체외판을 제조하여 본 발명을 완성하게 되었다.
따라서, 본 발명은 종래 자동차 차체외판을 강화 플라스틱으로 대체하기 위해, 특정 조성의 열경화성 수지 조성물을 제공하는데 그 목적이 있으며, 상기 조성물을 SMC 공법으로 제조한 자동차 차체외판을 제공하는데 또 다른 목적이 있다.
본 발명은 불포화 폴리에스테르 수지를 기재로 하고 충전제와 유리섬유 보강제를 주성분으로 하며, 여기에 첨가제가 함유되어 있는 열경화성 수지 조성물에 있어서,
상기 기재로 불포화 폴리에스테르 수지 5 ∼ 35 중량%, 유리섬유 보강제 20∼ 35 중량%, 충전제 30 ∼ 60 중량%, 저수축제 1 ∼ 20 중량%, 부타디엔계 고무 1 ∼ 20 중량%, 비닐계 모노머 0.5 ∼ 35 중량%, 경화개시제 0.01 ∼ 2 중량%, 이형제 0.1 ∼ 5 중량%, 증점제 0.05 ∼ 10 중량% 및 통상의 첨가제로 안료, 열안정제, UV안정제, 중합반응억제제 중에서 선택된 하나이상의 성분이 0.05 ∼ 5 중량%로 함유되어 있는 차체외판용 열경화성 수지 조성물을 그 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 차체외판용 열경화성 수지 조성물을 제조하는데 있어 시이트 형태로 가공한 반경화 상태의 열경화성 중간 성형재료인 SMC(sheet molding compound) 공법으로 제조하는 차체외판용 열경화성 수지 조성물의 제조방법을 또 다른 특징으로 한다.
이와 같은 본 발명을 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명의 열경화성 수지 조성물을 이용하여 SMC 공법으로 제조된 차체외판은 내충격성, 내 자국성 및 표면 품질이 우수하고 재료의 비중이 낮아 종래 차체외판용으로 사용되는 금속재질을 대체하여 자동차의 경량화를 이룰 수 있다.
본 발명은 불포화 폴리에스테르 수지를 기재로 하고 충전제와 유리섬유 보강제를 주성분으로 하며, 여기에 저수축제, 부타디엔계 고무, 비닐계 모노머, 경화개시제, 이형제, 증점제 및 통상의 첨가제가 함유되어 있는 열경화성 수지 조성물을 SMC 공법으로 제조하여 자동차의 차체외판용 재료로 사용하는 것에 관한 것이다.
이러한 본 발명에서 사용하는 각 조성을 상세하게 설명하면 다음과 같다.
먼저, 본 발명에서 기재로 사용하는 불포화 폴리에스테르 수지는 분자 구조내에 이중결합이 함유되어 있어 열에 의해 경화되어 수지의 물성 향상을 나타낸다. 이러한 불포화 폴리에스테르 수지는 이소(iso)계 수지, 올소(ortho)계, 테레(tere)계, 변성 비스페놀계, 비스페놀(bisphenol)계 및 비닐 에스테르계 수지 중에서 선택된 단독 또는 2종 이상의 혼합물을 5 ∼ 30 중량%, 바람직하게는 10 ∼ 25 중량%로 사용한다.
유리섬유 보강제는 기재인 불포화 폴리에스테르가 함유된 혼합 조성에 균일하게 함침되어 기계적 물성을 크게 향상시킬 수 있으며, 0.64 ∼ 5.08 ㎜ 길이의 것을 사용하게 되는데, 이때 사용되는 보강제의 길이는 물성과 밀접한 관계가 있어 길이가 너무 짧으면 기계적 물성이 저하되고, 너무 길면 크랙 발생의 원인이 될 우려가 있다. 그리고, 본 발명에서 사용되는 함량은 전체 조성에 대하여 20 ∼ 35 중량%, 바람직하게는 25 ∼ 30 중량% 사용하는 바, 그 사용량이 너무 적으면 기계적 물성이 저하되며 너무 많으면 가격 경쟁력이 저하되어 바람직하지 못하게 된다.
그리고, 충전제는 일반적으로 수지 조성물에서 많이 사용되는 성분이 사용될 수 있으며 탄산칼슘(CaCO3), 마이카, 탈크, 클레이, 실리카 구(silica sphere) 및 세라믹 비드(ceramic bead) 중에서 선택된 단독 또는 2종 이상의 혼합물을 사용할 수 있다. 본 발명에서 사용되는 함량은 전체 조성에 대하여 30 ∼ 60 중량%, 바람직하게는 40 ∼ 50 중량%로 사용하고, 만일 충전제의 함량이 과다하면 물성이 저하되고 너무 적으면 경제적인 면에서 바람직하지 못하게 된다.
본 발명에 따르면, 첨가제로서 여러 가지 성분을 다양하게 조합하여 사용하므로서 기계적 물성과 표면외관 특성, 그리고 성형성 등의 향상을 꾀하고 있는 바, 그 첨가제로서는 저수축제, 부타디엔계 고무, 비닐계 모노머, 경화개시제, 이형제, 증점제 등이 사용될 수 있고 , 또 통상의 첨가제로 안료, 열안정제, UV안정제, 중합반응억제제 등이 사용될 수 있으나 이들 첨가제나 통상의 첨가제 중에서 어느 일부의 사용을 생략하여도 어느 정도의 물성을 얻을 수 있으며, 바람직하게는 상기 열거한 모든 첨가제를 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명에서 사용한 첨가제 중에서 저수축제(low profile agent)는 일반 SMC 제품이 지닌 표면 상태 불량 및 체적안정성의 저하를 개선하기 위하여 첨가하여 표면에서의 평활도(smoothness)를 향상시켜 성형품의 표면을 경면(mirror-like surface)과 유사하게 해 주는 역할을 한다. 저수축제는 기재로 사용된 불포화 폴리에스테르와 친화성이 우수하도록 분자내에 에스테르기 (-COO-)를 포함하는 고분자 수지가 사용된다. 그중, 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA), 폴리비닐아세테이트(PVAc), 포화 폴리에스테르, 폴리우레탄 중에서 선택된 저수축제를 1 ∼ 20 중량%, 바람직하게는 2.5 ∼ 10 중량%로 사용하는 것이 바람직하고, 이때 상기 범위에서 벗어나게 되면 표면 품질 및 체적 안정성이 저하되거나 경제적인 면에서 바람직하지 못하게 된다.
특히, 부타디엔계 고무는 수지 조성물의 내충격성 및 유연성을 향상시켜 수직차체외판으로 적용이 용이하도록 첨가되며, 아크릴로니트릴-부타디엔 공중합체(NBR), 스티렌-부타디엔 공중합체(SBS), 스티렌-에틸렌-부타디엔-스티렌 공중합체(SEBS), 말단기가 카르복실기로 변성된 고무, 그리고 상기 변성 고무로 제조된 에폭시 수지 중에서 선택된 단독 또는 2종 이상의 혼합물이 사용된다. 본 발명에서는 부타디엔계 고무는 1 ∼ 20 중량%, 바람직하게는 3 ∼ 10 중량%를 사용하고, 이때 상기 범위에서 벗어나게 되면 내충격성 및 유연성이 불량하여 바람직하지 못하게 된다.
또한, 상기 비닐계의 모노머 (monomer)는 경화반응을 위한 것으로서 스티렌, 메틸메타아크릴레이트, 디비닐벤젠(DVB), α-메틸스티렌, 비닐아세테이트, 아크릴레이트 중에서 선택된 하나이상의 성분이 사용될 수 있다. 이와 함께 경화반응을 위한 촉매인 경화개시제 (initiator)로 퍼옥시에스테르, 디알킬퍼옥사이드, 알킬아릴퍼옥사이드, 디아릴퍼옥사이드, 퍼옥시케탈, 케톤퍼옥사이드 및 아조화합물 중에서 선택된 것을 0.01 ∼ 2 중량%, 바람직하게는 0.1 ∼ 1 중량% 사용할 수 있다.
그 외에 첨가제로 탈형시에 작업성을 향상시키기 위하여 이형제를 사용하며, 스테아린산아연(zinc stearate) 또는 스테아린산칼슘(calsium stearate) 등을 0.1 ∼ 5 중량%, 바람직하게는 0.5 ∼ 2 중량%로 사용할 수 있다. 그리고, SMC 공법의 작업성을 용이하게 하도록 점도를 증가시킬 수 있는 증점제(thickening agent)로 CaO, Ca(OH)2또는 MgO, Mg(OH)2등을 0.05 ∼ 10 중량%, 바람직하게는 0.2 ∼ 5 중량%로 사용할 수 있다.
또한, 통상의 첨가제로서는 안료(pigment), 열안정제, UV 안정제, 중합반응 억제제(inhibitor) 등을 0.01 ∼ 5 중량%, 바람직하게는 0.05 ∼ 2 중량% 사용하여제조할 수 있다.
상술한 바와 같은 조성 및 함량으로 열경화성 수지 조성물을 제조할 수 있다.
한편, 본 발명은 차체외판용 열경화성 수지 조성물을 제조하는데 있어 시이트 형태로 가공한 반경화 상태의 열경화성 중간 성형재료인 SMC(sheet molding compound) 공법으로 제조되는 차체외판용 열경화성 수지 조성물의 제조방법을 또 다른 특징으로 하고 있다.
SMC 공법은 열경화성 복합재료를 성형하는 공법으로, 먼저 상하 양쪽의 운반필름(carrier film) 위에 수지 배합물을 닥터 브레이드(doctor blade)를 이용하여 일정두께로 절단시키고, 그 사이에 유리섬유를 로타리 초퍼(rotary chopper)를 이용하여 일정 길이로 절단하여 함침시킨다. 상기 조성물을 압착 롤러를 통과시켜 압착하여 두께 1 ∼ 5 ㎜, 폭 0.3 ∼ 1.5 m의 시이트 형태로 제조한 다음, 상기 시트를 적당량 절단하여 금형에 넣고 130 ∼ 150 ℃에서 50 ∼ 70 kgf/㎠로 가열 가압하면서 경화시킴으로써 성형제품으로 얻어진다.
이러한 SMC 공법으로 제조하는 경우 자동화가 용이하고 성형사이클이 짧아 다른 공법에 비하여 대량생산에 유리하며 제반 물성에서도 우수한 특성을 나타낸다. 특히, 열경화성 수지 조성물에 저수축제가 함유되어 SMC 재료가 지닌 표면 불량의 문제점을 해결하여 디프락토 디사이트 넘버(Diffracto D-sight Number)로 표현되는 표면상태 수치에서 등급 "A" 수준의 성형품을 제조할 수가 있다. 상기디프락토 디사이트 넘버는 수치가 낮을수록 경면과 더욱 유사하며 대개 120 이하의 수치를 가질 경우를 등급 "A"로 표현된다.
따라서, 본 발명의 열경화성 수지 조성물을 이용하여 SMC 공법으로 제조된 성형품은 비중이 1.8 ∼ 1.95이며, 이러한 비중은 유리섬유 보강제 및 충전제의 함량조절로 이룰 수가 있다. 특히, 높은 표면 품질 및 내충격성이 요구되는 차체외판에 적용한 경우 종래에 사용되어 오던 금속재질의 두께가 보통 0.65 ∼ 0.75 ㎜ 이고 비중이 7.8인 것에 비하여 두께 2.0 ∼ 2.5 ㎜로 제작한다면 약 15 ∼ 35% 정도의 경량화 효과를 기대할 수 있다. 아울러, 본 발명의 결과로부터 얻은 SMC 공법용 열가소성 수지 조성물은 경량화 효과와 더불어 플라스틱이 가지는 뛰어난 내부식성, 그리고 내충격성 및 내 자국(dent)성이 우수하므로 저속 충돌 시 원래의 형상으로 복원되는 매우 유리한 특성을 가지므로, 자동차의 후드, 도어, 루프(Roof), 트렁크 리드(Trunk Lid) 등 차체외판의 제조에 효과적으로 적용할 수 있다.
이하, 본 발명을 실시예에 의거 상세히 설명하겠는 바, 본 실시예는 본 발명을 상세히 설명하기 위한 예시이며, 실시예에 의해 본 발명이 한정되는 것은 아니다.
실시예 1 ∼ 4
실험실용 SMC 배합기를 사용하여 다음 표 1에 나타난 바와 같은 조성 및 함량으로 약 20 kg의 시이트 상태의 수지를 제조하였다. 45 ℃에서 30시간 증점시킨 후 300 톤의 압력을 이용하여 평판형태의 성형품을 얻었으며, 이때 최종성형물의 두께가 3.0 ㎜인 SMC를 제조하였다. 이때, 유리섬유 보강제로는 길이 2.54 ㎜의 섬유, 개시제로는 t-부틸 퍼벤조에이트, 이형제로는 스테아린산 아연, 증점제로는 산화칼슘, 충전제로는 탄산칼슘을 사용하였다.
실시예 5 ∼ 8
상기 실시예 1과 동일조건에서 시료를 제조하되 불포화 폴리에스테르 수지는 Aropol 50411 (Ashland)를 저수축제로는 증점제 및 스티렌 모노머가 함유되어 있는 제품인 Aropol 59079 (Ashland)를 사용하였으며, 이때 사용성분의 종류 및 배합비는 다음 표 2에 나타낸 바와 같다.
비교예 1 ∼ 4
실시예 1과 동일한 방법으로 수행하였으며, 이때 사용한 조성 및 함량을 다음 표 3에 나타내었다. 불포화 폴리에스테르 수지는 0S-108(애경화학)을 그대로 사용하였고, 저수축제-1은 LPV-40, 저수축제-2는 폴리우레탄(PU) 형태의 저수축제LPU-70(애경화학 제품), 이외의 다른 성분을 실시예의 것과 동일한 것을 사용하였다.
실험예
상기 실시예 1 ∼ 8 및 비교예 1 ∼ 4에서 제조된 열경화성 수지 조성물을 이용하여 물성 측정을 위해 시편을 제조하고, 상기 제조된 시편을 다음의 시험방법에 의하여 측정한 다음 표 4에 결과를 나타내었다.
1. 비중: ASTM 792
2. 인장강도: ASTM 638, 타입 I, 크로스헤드스피드=5 ㎜/분
3. 굴곡강도 및 굴곡탄성률: ASTM 790, W×L=25×75 ㎜,
크로스헤드스피드=1.3 ㎜/분
4. 충격강도: ASTM D256(아이조드 타입)
5. 표면품질: 디프랙토 디사이트 수치
상기 표 4에 의하면, 실시예 1 ∼ 8 및 비교예 1 ∼ 4의 조성물은 비중이 1.9로 매우 낮아 스틸 대신에 차체외판으로 적용시 경량화가 가능함을 기대할 수 있다. 실시예 1 ∼ 8의 시편은 높은 충격강도를 나타내고, 디프락토 디 사이트수치가 낮아 표면품질이 매우 우수하여 등급 "A"의 범위에 속함을 알 수 있다.
이에 비하여, 비교예 1 ∼ 4의 경우는 고무의 미사용으로 인하여 낮은 충격강도를 나타내었으며, 특히 비교예 1에서는 고무 및 저수축제를 미사용하여 표면품질이 매우 불량하게 나타내었다. 비교예 2의 경우에는 저수축제의 사용으로 표면품질이 향상되었으나, 여전히 낮은 충격강도 및 높은 인장 및 굴곡특성을 나타내었다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따라 불포화 폴리에스테르 수지를 기재로 사용하고, 보강제 및 충전제가 주성분인 수지 조성물에 저수축제 및 폴리부타디엔계 고무가 함유되어 있는 열경화성 수지 조성물을 제조하게 되었다. 상기 열경화성 수지 조성물을 종래 금속제 제품에 비하여 동등 이상의 충격강도 및 높은 표면품질을 나타내었으며, 본 발명의 효과를 간추려 보면 다음과 같이 정리할 수 있다.
첫째, 재료의 비중이 낮아 차체외판으로 적용시 금속제 부품 대비하여 약 25 ∼ 35%의 경량화가 가능하여 결과적으로 연비향상 및 배기가스 규제에 대한 대응이 부분적으로 가능해 진다. 특히, 차체에 장착되는 루프판넬, 사이드 외판, 쿼터판넬, 휀다, 도어, 후드, 트렁크 리드 등 모든 차체 외판 전체를 본 발명에서 개발한 SMC로 대체할 경우 약 20 ∼ 30 kg 정도의 경량화가 가능하다.
둘째, 내 자국성 및 내충격성의 물성이 우수하여 차체외판으로 적용시 상품성이 향상되고, 유지 보수비용 등을 절감할 수 있으며, 플라스틱을 원료로 사용함으로 내부식성이 근본적으로 해결될 수 있다.
셋째, 금속에 비해 우수한 성형성으로 설계자유도가 향상되고, 특히 유선형으로 자유로운 스타일링이 손쉬우므로 외관향상은 물론, 공기저항계수 감소에 따른 추가적인 연비향상이 가능하다.
넷째, 차체 외판의 경우 한 개의 부품당 금속재의 경우 최소 3 ∼ 4 셋트의 금형이 필요하나 본 발명의 기술을 적용할 경우 1 셋트의 금형으로 제작이 가능하여 전기자동차 등 특수목적 소량 양산차종 적용시 원가절감 50% 이상을 이 룰 수 있는 효과가 있다.
다섯째, 제작공정을 변경하면 요구 물성 및 두께를 원하는 대로 바꿀 수 있으므로 사양변경이 용이하고, 아울러 금형 수정이 용이하므로 설계변경이 쉽다.

Claims (12)

  1. 불포화 폴리에스테르 수지를 기재로 하고 충전제와 유리섬유 보강제를 주성분으로 하며, 여기에 첨가제가 함유되어 있는 열경화성 수지 조성물에 있어서,
    불포화 폴리에스테르 수지 5 ∼ 35 중량%, 유리섬유 보강제 20 ∼ 35 중량%, 충전제 30 ∼ 60 중량%, 저수축제 1 ∼ 20 중량%, 부타디엔계 고무 1 ∼ 20 중량%, 비닐계 모노머 0.5 ∼ 35 중량%, 경화개시제 0.01 ∼ 2 중량%, 이형제 0.1 ∼ 5중량%, 증점제 0.05 ∼ 10 중량% 및 통상의 첨가제로 안료, 열안정제, UV안정제, 중합반응억제제 중에서 선택된 하나이상의 성분이 0.05 ∼ 5 중량%로 함유되어 있는 것임을 특징으로 하는 차체외판용 열경화성 수지 조성물.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 불포화 폴리에스테르 수지는 이소(iso)계 수지, 올소(ortho)계, 테레(tere)계, 변성비스페놀계, 비스페놀계 및 비닐 에스테르계 수지 중에서 선택된 단독 또는 2종 이상의 혼합물인 것임을 특징으로 하는 차체외판용 열경화성 수지 조성물.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 유리섬유 보강제는 0.64 ∼ 5.08 ㎜ 길이의 유리섬유인 것임을 특징으로 하는 차체외판용 열경화성 수지 조성물.
  4. 제 1 항에 있어서, 상기 충전제는 탄산칼슘(CaCO3), 마이카, 탈크, 클레이, 실리카 구(silica sphere) 및 세라믹 비드(ceramic bead) 중에서 선택된 단독 또는 2종 이상의 혼합물인 것임을 특징으로 하는 차체외판용 열경화성 수지 조성물.
  5. 제 1 항에 있어서, 상기 저수축제는 에스테르기(-COO-)를 포함하는 고분자 수지인 것임을 특징으로 하는 차체외판용 열경화성 수지 조성물.
  6. 제 5 항에 있어서, 상기 저수축제는 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA), 폴리비닐아세테이트(PVAc), 포화 폴리에스테르 및 폴리우레탄 중에서 선택된 것임을 특징으로 하는 차체외판용 열경화성 수지 조성물.
  7. 제 1 항에 있어서, 상기 부타디엔계 고무는 아크릴로니트릴-부타디엔 공중합체(NBR), 스티렌-부타디엔 공중합체(SBS), 스티렌-에틸렌-부타디엔-스티렌 공중합체(SEBS), 말단기가 카르복시산으로 변성된 고무, 및 상기 변성된 고무로 제조된에폭시 수지 중에서 선택한 단독 또는 2 종 이상의 혼합물인 것임을 특징으로 하는 차체외판용 열경화성 수지 조성물.
  8. 제 1 항에 있어서, 상기 비닐계 모노머 (monomer)로는 스티렌, 메틸메타아크릴레이트, 디비닐벤젠(DVB), α-메틸스티렌, 비닐아세테이트, 아크릴레이트 중에서 선택된 하나이상의 성분이 함유된 것임을 특징으로 하는 차체외판용 열경화성 수지 조성물.
  9. 제 1항에 있어서, 상기 경화개시제는 퍼옥시에스테르, 디알킬퍼옥사이드, 알킬아릴퍼옥사이드, 디아릴퍼옥사이드, 퍼옥시케탈, 케톤퍼옥사이드 및 아조화합물 중에서 선택된 것임을 특징으로 하는 차체외판용 열경화성 수지 조성물.
  10. 제 1항에 있어서, 상기 이형제는 스테아린산아연(zinc stearate) 또는 스테아린산칼슘(calsium stearate)인 것임을 특징으로 하는 차체외판용 열경화성 수지 조성물.
  11. 제 1항에 있어서, 상기 증점제는 CaO, Ca(OH)2, MgO 및 Mg(OH)2중에서 선택된 것임을 특징으로 하는 차체외판용 열경화성 수지 조성물.
  12. 상기 청구항 1의 열경화성수지 조성물을 시이트 형태로 가공한 반경화 상태의 열경화성 중간 성형재료인 SMC(sheet molding compound) 공법으로 제조하는 것을 특징으로 하는 차체외판용 열경화성 수지 조성물의 제조방법.
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