ES2683073T3

ES2683073T3 - Procedimiento e instalación para la producción de policarbonato

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Publication number: ES2683073T3
Application number: ES13728737.1T
Authority: ES
Inventors: Michael Streng
Original assignee: EPC Engineering and Technologies GmbH
Current assignee: EPC Engineering and Technologies GmbH
Priority date: 2012-06-19
Filing date: 2013-06-13
Publication date: 2018-09-24
Anticipated expiration: 2033-06-13
Also published as: US20150259473A1; CN104411738A; EP2861647B1; KR20150021114A; RU2622641C2; KR101995617B1; CN104411738B; US9410015B2; EP2861647A1; WO2013189823A1; DE102012105296A1; RU2014152352A

Abstract

Procedimiento para la producción de un policarbonato, que comprende al menos las siguientes etapas: a) transesterificación de uno o varios bisfenoles con uno o varios carbonatos de diarilo en tres reactores de transesterificación con la eliminación continua del producto de reacción de hidroxi-arilo liberado, b) pre-policondensación del producto de reacción de la transesterificación en dos reactores de prepolicondensación con la eliminación continua del producto de reacción de hidroxi-arilo liberado, c) policondensación del producto de reacción de la pre-policondensación en un reactor de policondensación, efectuándose la eliminación del producto de reacción hidroxi-arilo durante la reacción de transesterificación y la eliminación del producto de reacción hidroxi-arilo durante la reacción de pre-policondensación a través de una columna conjunta, escindiéndose carbonato de diarilo arrastrado del producto de reacción de hidroxiarilo extraído, usándose tres reactores de transesterificación (reactores de transesterificación I a III), dos reactores de pre-policondensación (reactores de pre-policondensación I y II) y un reactor de policondensación (finisher).

Description

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DESCRIPCION

Procedimiento e instalacion para la produccion de policarbonato

La presente invencion se refiere a un procedimiento y a una instalacion para la produccion de policarbonatos a partir de bisfenoles y carbonatos de diarilo en una reaccion de varios pasos.

Los policarbonatos son esteres polimericos del acido carbonico con dioles. Debido a sus interesantes propiedades ffsicas tales como en particular un bajo peso, buena resistencia a las temperaturas y a impactos y excelentes propiedades opticas se usan policarbonatos para muchos productos del ambito de la alta tecnologfa. Existe, por tanto, una necesidad que crece continuamente de un policarbonato de alto valor cualitativo.

La produccion de policarbonato puede efectuarse mediante la policondensacion de fosgeno con dioles o, evitando el fosgeno toxico de alto grado, mediante la reaccion de transesterificacion de diesteres del acido carbonico con bisfenoles. La produccion de policarbonatos mediante la reaccion de transesterificacion de diesteres del acido carbonico con bisfenoles se efectua por regla general segun un procedimiento de transesterificacion de masa fundida.

La produccion de policarbonatos segun el procedimiento de transesterificacion de masa fundida mencionado es conocida y por ejemplo descrita en "Schnell", Chemistry and Physics of Polycarbonats, Polymer Reviews, Vol. 9, Interscience Publishers, Nueva York, Londres, Sidney 1964, en D.C. Prevorsek, B.T. Debona y Y. Kersten, Corporate Research Center, Allied Chemical Corporation, Moristown, Nueva Jersey 07960, "Synthesis of Poly(ester)carbonate Copolymers" en Journal of Polymer Science, Polymer Chemistry Edition, Vol. 19, 75-90 (1980), en D. Freitag, U. Grigo, P.R. Muller, N. Nouvertne, BAYER AG, "Polycarbonates" en Encyclopedia of Polymere Science and Engineering, Vol. 11, segunda edicion, 1988, paginas 648-718 y finalmente en Dres. U. Grigo, K. Kircher y P.R. Muller "Polycarbonate" en Becker/Braun, Kunststoff-Handbuch, tomo 3/1, Polycarbonate, Polyacetale, Polyester, Celluloseester, Carl Hanser Verlag Munich, Viena 1992, paginas 117-299.

La reaccion que ocurre durante la produccion de policarbonatos a partir de bisfenoles y carbonatos de diarilo se reproduce mediante la siguiente ecuacion:

imagen1

Como se ve a partir de la anterior ecuacion, durante la reaccion se libera un producto de reaccion de hidroxiarilo, tal como por ejemplo fenol. En caso de eliminacion mediante destilacion, el fenol se produce en los procedimientos conocidos en forma fuertemente contaminada y no puede seguirse usando sin una purificacion previa. Por tanto, no existe la posibilidad de usar el fenol sin etapas de purificacion intermedias para la produccion de nuevo carbonato de diarilo para retroalimentar el procedimiento.

En las instalaciones descritas en el estado de la tecnica para la produccion de policarbonatos mediante procedimientos de transesterificacion en masa fundida existe un problema importante en la necesidad de intervenciones manuales, tales como por ejemplo para la purificacion de unidades de condensacion o intercambiadores de calor, por ejemplo de productos de reaccion oligomericos de los bisfenoles y carbonatos de diarilo. Esta necesidad de intervenir manualmente conduce a elevados tiempos de inactividad operativa con correspondientes desventajas economicas. Al mismo tiempo, la necesidad de intervenir manualmente causa tambien un riesgo del personal operativo de la instalacion. Por tanto, en el carbonato de difenol (DPC) usado habitualmente como componente de carbonato de diarilo se libera fenol como producto de reaccion. Debido a la elevada toxicidad y agresividad del fenol, cualquier intervencion manual tambien representa un riesgo potencial del personal operativo.

Una caractenstica de calidad importante de policarbonatos es la ausencia de decoloracion en la medida de lo posible. Esto es en particular importante cuando se usan policarbonatos para cristales de ventanas, faros de automoviles y equipos opticos. En las instalaciones conocidas por el estado de la tecnica para la produccion de policarbonato se producen una y otra vez problemas en referencia a ligeras decoloraciones del producto de policarbonato, en particular en forma de decoloraciones amarillentas.

Ante este trasfondo, la presente invencion tiene por objetivo proporcionar un procedimiento y una instalacion para la produccion de policarbonatos que eviten las desventajas descritas anteriormente.

En particular, la presente invencion tiene por objetivo proporcionar un procedimiento y una instalacion para la produccion de policarbonato que posibiliten la produccion de policarbonato de un alto valor cualitativo, en los que esten presentes circuitos de material lo mas cerrados posible, en los que la rentabilidad se mejore mediante tiempos

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de inactividad operativa minimizada y en los que la necesidad de intervenciones manuales se reduzca a un mmimo en el desarrollo del procedimiento.

El objetivo de acuerdo con la invencion se soluciona mediante un procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1. Las formas de realizacion preferentes se reproducen en las reivindicaciones 2 a 9.

En el procedimiento de acuerdo con la invencion se produce el policarbonato a partir de las sustancias de partida, bisfenol y carbonato de diarilo, mediante tres pasos de reaccion, concretamente mediante una reaccion de transesterificacion, una pre-policondensacion y una reaccion de policondensacion.

Preferentemente se trata en el caso del bisfenol de dihidroxidiarilalcanos de formula HO-Z-OH, siendo Z un resto organico divalente con de 6 a 30 atomos de carbono, que contiene uno o varios grupos aromaticos. En el caso del carbonato de diarilo se trata preferentemente de ester del acido carbonico de di-(C6 a C-M-arilo).

En una forma de realizacion preferente se trata en el caso del bisfenol usado de bisfenol A y en el caso del carbonato de diarilo usado de carbonato de difenilo. En este caso se trata en el caso del producto de reaccion de hidroxiarilo de fenol.

La reaccion de transesterificacion se describe en el ejemplo de la reaccion de bisfenol A con carbonato de difenilo mediante la siguiente formula:

imagen2

La reaccion de transesterificacion se produce en uno o varios reactores de transesterificacion agitados continuamente, que estan dotados tipicamente de serpentines de calefaccion situados en el interior y de un calentamiento de camisa. La reaccion de transesterificacion de acuerdo con el procedimiento de acuerdo con la invencion se produce en tres reactores de transesterificacion conectados en serie. La reaccion de transesterificacion se influye mediante una serie de parametros.

Los parametros mas importantes son:

temperatura;

presion;

tiempo de procesamiento;

relacion molar de bisfenol y carbonato de diarilo;

sistema de catalizador usado.

Como puede verse a partir de la ecuacion de reaccion anterior, durante la reaccion de transesterificacion se libera fenol. Debido a las presentes temperaturas y del presente vacfo, se transfiere el fenol a la fase de vapor y se elimina continuamente a partir de la mezcla de reaccion.

La reaccion de policondensacion, que se produce durante las etapas de procedimiento pre-policondensacion y policondensacion, se reproduce en el ejemplo de la reaccion de bisfenilo A con carbonato de difenilo mediante el siguiente esquema de reaccion:

imagen3

La reaccion de policondensacion se influye mediante una serie de parametros. Los parametros mas importantes son: • superficie reactiva

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• temperatura;

• presion;

• sistema de catalizador usado.

A diferencia de la reaccion de transesterificacion, el tiempo de procesamiento no desempena un papel importante en la policondensacion. El parametro mas importante para influir en la reaccion de policondensacion es la superficie reactiva.

Segun el procedimiento de acuerdo con la invencion, la reaccion de policondensacion se produce en un proceso de tres pasos:

• pre-paso de policondensacion I (en un primer pre-reactor de policondensacion);

• pre-paso de policondensacion II (en un segundo pre-reactor de policondensacion);

• paso de policondensacion final (en un reactor de policondensacion (finisher)).

A este respecto, durante la reaccion de policondensacion se producen esencialmente dos reacciones:

La policondensacion se continua con la formacion de cadenas de polfmeros, reaccionando entre sf las cadenas de polfmeros ya formadas con la formacion de cadenas de polfmeros mas largas. En paralelo a esta reaccion de alargamiento de cadena se producen reacciones de rotura de cadena, las cuales detienen el crecimiento de la longitud de cadena.

La rotura de cadena se produce en el ejemplo de la reaccion de bisfenol A con carbonato de difenilo mediante el siguiente esquema de reaccion:

imagen4

Debido a la reaccion de alargamiento de cadena se escinde mas fenol, que se elimina de la reaccion con el uso de un vado.

En los procedimientos conocidos por el estado de la tecnica se separa por destilacion el producto de reaccion de fenol como fenol de escision y se produce en purezas de aproximadamente el 60 %. Una de las mezclas contaminadas es, a este respecto, el carbonato de difenilo, que se transfiere a la fase gaseosa en cantidades significativas en las condiciones en que se retira el fenol de escision. El fenol de escision intensamente purificado asf no puede seguirse usando, por tanto, sin etapas de purificacion adicionales.

Se ha demostrado de manera sorprendente que mediante el uso de acuerdo con la invencion de una columna en la separacion del fenol de escision durante la reaccion de transesterificacion el fenol puede obtenerse en purezas de > 95 %. En particular se separa tambien el carbonato de difenilo arrastrado mediante el uso de la columna aproximadamente por completo del fenol y se produce, por tanto, asimismo, en purezas tan elevadas que se retroalimentan al proceso.

De manera ventajosa, al llevar a cabo el procedimiento de acuerdo con la invencion se usa un catalizador. Se conoce el uso de catalizadores en la produccion de policarbonatos a partir de bisfenoles y carbonatos de diarilo segun un procedimiento de transesterificacion de masa fundida. En el marco de la presente invencion se descubrio que se consiguieron resultados sorprendentemente buenos mediante el uso de un nuevo catalizador en forma de una mezcla a partir de al menos una sal de metal alcalino de un alcohol aromatico y al menos un ester del acido borico de un alcohol aromatico. Es especialmente preferente en el marco de un procedimiento de acuerdo con la invencion un catalizador en forma de una mezcla a partir de fenolato de metal alcalino y un ester del acido borico de un alcohol aromatico.

Se consiguieron resultados especialmente buenos cuando se anadio como catalizador una mezcla de 0,1 a 2 ppm de fenolato de metal alcalino y de 0,25 a 3 ppm de ester del acido borico de un alcohol aromatico.

Uno de los parametros esenciales que caracterizan las propiedades de un policarbonato es la relacion de grupos terminales OH/carbonato de arilo. Esta relacion se define como sigue:

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....... . . . .. Numero de los grupos terminates OH

Relacion de grupos terminates OH/carbonato de arilo = -----------------------------------------------

Numero total de los grupos terminates

La determinacion de la relacion de grupos terminates OH/carbonato de arilo puede calcularse, por ejemplo, mediante la determinacion por separado de los grupos terminates OH por medio de determinacion fotometrica con TiCL, por un lado, asf como calculo de los grupos terminates de carbonato de arilo mediante la determinacion de HPLC del monofenol formado tras la saponificacion total, por otro lado. En general, los grupos terminales OH y los grupos terminales de carbonato de arilo ascienden en el policarbonato juntos al 100 %.

El ajuste de la relacion deseada de grupos terminales OH/carbonato de arilo depende de muchos factores y se influye por pequenas oscilaciones en la estequiometna de partida de los bisfenoles y carbonatos de diarilo usados, sobre todo, no obstante, tambien se influye fuertemente por perdidas de destilacion del carbonato de diarilo durante la destilacion de salida del producto de reaccion de hidroxiarilo.

En el procedimiento conocido por el estado de la tecnica, la separacion lo mas completa posible del producto de reaccion de hidroxiarilo (fenol de escision) conduce a fuertes perdidas del carbonato de diarilo usado, lo que conduce a un cambio impredecible de la relacion de grupos terminales OH/carbonato de arilo.

Esta problematica puede solucionarse de acuerdo con la invencion de tal modo que a las corrientes de producto intermedio entre la reaccion de transesterificacion y la reaccion de pre-policondensacion se anade para el ajuste de la relacion deseada de grupos terminales OH-carbonato de arilo mas carbonato de diarilo.

Dado que de acuerdo con el procedimiento de acuerdo con la invencion el carbonato de diarilo arrastrado durante la separacion del producto de reaccion de hidroxiarilo (fenol de escision) se produce en una elevada pureza, existe una ventaja especial del procedimiento de acuerdo con la invencion en la posibilidad de que el carbonato de diarilo asf obtenido se introduzca sin etapas intermedias inmediatamente en el proceso anadiendose de manera dosificada de nuevo el carbonato de arilo a las corrientes de producto intermedio tras la reaccion de transesterificacion.

Mediante este reabastecimiento del carbonato de diarilo separado del producto de reaccion de hidroxiarilo (fenol de escision) puede establecerse de nuevo en particular la estequiometna originaria entre carbonatos de diarilo y bisfenol para conseguir la relacion deseada de grupos terminales OH/carbonato de arilo.

En la practica no se requiere necesariamente realizar antes de la adicion dosificada de carbonato de diarilo entre la reaccion de transesterificacion y la reaccion de pre-policondensacion para el ajuste de la relacion deseada de grupos terminales OH/carbonato de arilo una medicion de la relacion de grupos terminales OH/carbonato de arilo. En una forma de realizacion del procedimiento se ajustan los parametros de operacion del procedimiento - preferentemente en la etapa de procedimiento de la transesterificacion - para conseguir un peso molecular medio en el policarbonato polimerico producido y una correspondiente relacion de grupos terminales OH/carbonato de arilo determinada a partir de valores empmcos. En lugar de una medicion concreta de la relacion de grupos terminales OH/carbonato de arilo puede concluirse, por tanto, mediante un control lo suficientemente exacto de las condiciones de reaccion a partir de valores empmcos sobre la relacion de grupos terminales OH/carbonato de arilo presente tras la reaccion de transesterificacion y controlarse, por tanto, la adicion dosificada de mas carbonato de arilo.

El peso molecular medio deseado de los oligomeros y poligomeros puede calcularse continuamente mediante viscosimetna en lmea.

La adicion dosificada de mas carbonato de diarilo a las corrientes de producto intermedio entre la reaccion de transesterificacion y la reaccion de pre-policondensacion puede usarse, no obstante, tambien independientemente de la estequiometna ajustada originariamente para el ajuste preciso la relacion de grupos terminales OH/carbonato de arilo.

De manera especialmente ventajosa, la adicion dosificada de mas carbonato de diarilo a las corrientes de producto intermedio entre la reaccion de transesterificacion y la reaccion de pre-policondensacion puede usarse en una forma de realizacion del procedimiento, en la que se dividen las corrientes de producto intermedio de vapor desprendido tras la reaccion de transesterificacion. Esto posibilita producir al mismo tiempo mediante la adicion dosificada de mas carbonato de diarilo al menos a una de las corrientes de producto intermedio divididas policarbonatos con diferentes relaciones de grupos terminales OH/carbonato de arilo. Mediante el ajuste adecuado de la estequiometna entre carbonato de diarilo y bisfenol en la mezcla de reaccion de partida y correspondientes adiciones dosificadas de mas carbonato de diarilo entre la reaccion de transesterificacion y la reaccion de pre-policondensacion en las corrientes de producto intermedio divididas puede variarse, por tanto, la relacion de grupos terminales OH/carbonato de arilo en un intervalo muy amplio.

En el caso de dos o mas lmeas de policondensacion paralelas detras de un reactor de transesterificacion conjunto preconectado, en una forma de realizacion para al menos una de las lmeas de policondensacion paralelas, cuando

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para esta lmea se desea un peso molecular medio diferente en el producto final, puede anadirse de manera dosificada a partir de dichos valores empmcos una cantidad definida de carbonato de diarilo en relacion con el peso molecular medio calculado mediante viscosimetna en lmea del producto intermedio en una corriente parcial en la corriente de producto intermedio y, con ello, ajustarse la relacion requerida de grupos terminales OH/carbonato de arilo en el producto final.

La presente invencion se refiere tambien a una instalacion para la produccion de policarbonato a partir de al menos un bisfenol y al menos un carbonato de diarilo. La instalacion de acuerdo con la invencion sirve preferentemente para llevar a cabo el procedimiento descrito en parte anteriormente.

La instalacion de acuerdo con la invencion para la produccion de un policarbonato presenta al menos lo siguiente:

a) tres reactores de transesterificacion para recibir una mezcla de reaccion, que comprende al menos un bisfenol y al menos un carbonato de diarilo, y para la produccion de un producto intermedio transesterificado,

b) dos reactores de pre-policondensacion para la produccion de un producto intermedio de pre-policondensacion a partir del producto intermedio transesterificado,

c) un reactor de policondensacion (finisher) para la produccion de un policarbonato a partir del producto intermedio de pre-policondensacion,

presentando los reactores de transesterificacion medios para la eliminacion del producto de reaccion de hidroxiarilo escindido durante la reaccion de transesterificacion, que comprenden al menos una columna.

Las formas de realizacion preferentes de la instalacion de acuerdo con la invencion se reproducen en las reivindicaciones 11 a 19.

Tfpicamente, la instalacion de acuerdo con la invencion sirve para la produccion de policarbonatos a partir de bisfenol A y carbonato de difenilo como materias primas. La instalacion de acuerdo con la invencion comprende tres reactores de transesterificacion (reactores de transesterificacion I a III), dos reactores de prepolicondensacion (reactores de prepolicondensacion I y II) y un reactor de policondensacion (finisher).

El desarrollo del procedimiento para la produccion de un policarbonato a partir de los compuestos de partida bisfenol A (BPA) y carbonato de difenilo (DPC) en una instalacion de este tipo se describe a continuacion:

En los reactores de transesterificacion I a III ocurre la reaccion de los materiales de partida BPA y DPC a una presion reducida y temperatura elevada y conduce a un monomero transesterificado a una alta tasa de conversion (tfpicamente de mas del 99,2 %).

En el caso de los reactores de transesterificacion I a III se trata de reactores agitados verticalmente con espirales de calefaccion internas y camisa de calefaccion adicional en el lado exterior.

En el reactor de transesterificacion I ocurre la reaccion a una presion reducida (aproximadamente de 250 a 500, en particular aproximadamente de 300 a 400 mbar) y a una temperatura aproximadamente de 180 a 210 °C.

En el reactor de transesterificacion II ocurre la reaccion a una presion reducida adicionalmente (aproximadamente de 150 a 300, en particular aproximadamente de 200 mbar) y a una temperatura aproximadamente de 200 a 220 °C.

En el reactor de transesterificacion III ocurre la reaccion a una presion aun mas fuertemente reducida (aproximadamente de 50 a 150 mbar, en particular aproximadamente de 100 mbar) y a una temperatura aproximadamente de 210 a 230 °C.

El flujo de material entre los reactores de transesterificacion I a III se conserva, por un lado, gravimetricamente debido a la cascada de los reactores y, por otro lado, debido a la diferencia de presion entre los reactores de transesterificacion I a III.

El fenol escindido durante la reaccion se suministra junto con el DPC arrastrado a la columna, por lo que se recuperan fenol y DPC en cada caso en purezas de mas del 95 %.

En el reactor de prepolicondensacion I se efectua la conversion del monomero transesterificado a partir del paso de transesterificacion en cadenas de polfmeros de una cierta longitud de cadena (longitud de cadena media aproximadamente n=20).

La reaccion ocurre en un vacfo aproximadamente de 10 a 20 mbar, en particular aproximadamente de 15 mbar, y a una temperatura aproximadamente de 235 a 255 °C.

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El fenol liberado durante la reaccion de prepolicondensacion y DPC, asf como oligomero arrastrado, se escinden preferentemente en un condensador doble.

Desde el reactor de prepolicondensacion I llega la masa de reaccion al reactor de prepolicondensacion II efectuandose un alargamiento de longitud de cadena hasta una longitud de cadena de n = aproximadamente de 70 a 80. La reaccion de prepolicondensacion en el reactor de prepolicondensacion II ocurre en un vado aproximadamente de 2,5 a 7,5 mbar, en particular aproximadamente de 5 mbar, y a una temperatura aproximadamente de 270 a 290 °C.

La policondensacion final se efectua en el reactor de policondensacion (finisher) hasta una longitud de cadena de habitualmente n = aproximadamente de 120 a 200, en particular aproximadamente de 160 (o un peso molecular Mw= aproximadamente 31.000 kg/kmol).

La reaccion en el reactor de policondensacion ocurre en un vado aproximadamente de 0,25 a 1,25 mbar, en particular aproximadamente de 0,5 a 0,8 mbar, y a una temperatura aproximadamente de 290 a 320 °C.

En una forma de realizacion preferente, la instalacion de acuerdo con la invencion presenta recipientes de fusion separados para bisfenol A y carbonato de diarilo, en los que se funden las materias primas y a continuacion se filtran para la eliminacion de impurezas solidas. Para aumentar la pureza de los monomeros usados, la instalacion de acuerdo con la invencion presenta preferentemente medios para la recristalizacion de los componentes monomericos bisfenol y carbonato de diarilo.

Las materias primas presentes en fase lfquida se calientan previamente mediante intercambiadores de calor y se bombean en la relacion molar deseada hacia el reactor de transesterificacion, donde se mezclan preferentemente con un sistema de catalizador adecuado y se calientan hasta la temperatura de transesterificacion. Durante la reaccion de transesterificacion se libera el producto de reaccion de hidroxiarilo (fenol de escision). Las cadenas de polfmeros (oligomeros) cortas formadas durante la reaccion de transesterificacion salen del reactor de transesterificacion y la siguiente etapa de reaccion tiene lugar en el pre-reactor de policondensacion I. Con el uso de temperaturas mas altas y una presion mas fuertemente reducida se configuran cadenas de polfmeros de longitud de cadena media. Tras la etapa de pre-policondensacion I se transfiere el producto intermedio formado en primer lugar al pre-reactor de policondensacion II y a continuacion al reactor de policondensacion (finisher). El pre-reactor de policondensacion II y el reactor de policondensacion (finisher) estan realizados como reactores de disco anular horizontales para posibilitar la alta superficie requerida.

La instalacion comprende todos los medios necesarios, tales como en particular medios para la circulacion del medio de calefaccion, medios para generar un vado, medios para generar pellets o virutas del producto de policarbonato y medios para el envasado del producto final.

La Figura 1 muestra una representacion esquematica de una forma de realizacion de una instalacion de acuerdo con la invencion en forma de un diagrama de bloques:

(1) BPA - masa fundida de materia prima

(2) DPC - masa fundida de materia prima

(3) BPA - purificado

(4) DPC - purificado

(5) mezcla de masa fundida de materia prima

(6) UE 1 - masa fundida con respecto a producto

(7) UE 1 - fenol / vapor desprendido de DPC

(8) UE 2 - masa fundida con respecto a producto

(9) UE 2 - fenol / vapor desprendido de DPC

(10) UE 3 - masa fundida con respecto a producto

(11) UE 3 - fenol/vapor desprendido de DPC

(12) PP1 - producto de prepolicondensado

(13) PP1 - fenol / vapor desprendido de DPC

(14) PP1 - condensado (fenol de escision / DPC)

(15) PP2 - producto de prepolicondensado

(16) PP2 - fenol / vapor desprendido de DPC

(17) finisher - producto de prepolicondensado

(18) finisher - fenol /vapor desprendido de DPC

(19) finisher - masa fundida de policarbonato

(20) recirculacion de fenol de escision

(21) descarga de destilado de fenol

(22) recirculacion de DPC de escision

(23) descarga de DPC de escision

(24) recirculacion de fenol de escision para catalizador

(25) fenol de catalizador

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(26) recirculacion de DPC de escision

(27) DPC de escision para purificacion previa

(28) PP1 - condensador doble

(29) PP2 - condensador doble

(30) finisher - condensador doble

(31) granulado de PC de producto final

La masa fundida de BPA (1) y la masa fundida de DPC (2) se suministran a una purificacion de materia prima. La purificacion de DPC se efectua destilativamente, la purificacion de BPA se efectua de acuerdo con el estado de la tecnica.

La masa fundida de BPA ((3) limpia y masa fundida de DPC (4) se mezcla continuamente o discontinuamente en una relacion molar preferente de 1,0 - 1,2 mol de DPC/1 mol de BPA, lo que en un intervalo de temperatura de 130180 °C consigue una estabilizacion de la masa fundida de BPA contra degradacion.

La masa fundida de educto de BPA-DPC (5) se suministra continuamente al primer paso de transesterificacion UE1.

La cantidad de catalizador necesitada para la reaccion se anade dosificada asimismo en forma diluida a un lfquido portador o un disolvente, preferentemente fenol, al proceso de policondensacion (25).

La reaccion de la transesterificacion tiene lugar preferentemente en tres secciones UE1-UE2-UE3. La masa fundida de producto de transesterificacion conseguida contiene cada vez mas unidades de monomeros transesterificados

(6)-(8)-(10) de manera correspondiente al avance de la reaccion.

Las cantidades que van a liberarse, a este respecto, de fenol como producto de reaccion de los pasos UE se suministran como corriente de vapor desprendido (7)-(9)-( 11) a la columna de vado integrada.

La reaccion de la prepolicondensacion tiene lugar preferentemente en dos secciones PP1-PP2. La transesterificacion progresiva de residuos y sobre todo el grado de policondensacion alcanzado contiene cada vez mas unidades de polfmeros de cadena mas larga (12)-(15) de manera correspondiente al avance de la reaccion. La reaccion final de la policondensacion tiene lugar preferentemente en la seccion FIN. El grado de policondensacion final alcanzado contiene la longitud de cadena polimerica deseada (17) de manera correspondiente al avance ajustable de la reaccion.

Las cantidades que van a liberarse, a este respecto, de fenol y DPC como productos de reaccion de los pasos de prepolicondensacion y policondensacion final se suministran como corriente de vapor desprendido (13)-(16)-(18) al sistema de condensacion doble 28)-(29)-(30).

Los condensados mezclados por tanto generados como productos de escision de la reaccion preferentemente compuestos por fenol y proporciones mayoritarias de DPC se descargan continuamente como DPC de escision y pueden retroalimentarse (22), (26) parcialmente a la seccion de transesterificacion y/o suministrarse de nuevo (27) a la transformacion de materias primas o abandonar (23) la instalacion.

Las proporciones no condensables de los vapores desprendidos de policondensacion, preferentemente fenol de escision, se condensan en la unidad de generacion de vacfo mediante compresion y temperacion dirigida y se retroalimentan (14)-(20) a la columna.

El fenol de escision generado y limpiado destilativamente por la columna bajo vacfo abandonara (21) la instalacion y puede retroalimentarse, por ejemplo, a la produccion de materia prima.

Una corriente parcial del fenol de escision (24) purificado se recicla internamente para la preparacion de la mezcla de catalizador.

La masa fundida de polfmero se filtra continuamente (19) y se suministra a la unidad de granulacion.

La unidad de granulacion, de manera preferente granulacion de filamentos produce los granulados de PC finales (31).

La Figura 2 muestra una representacion esquematica de un reactor de transesterificacion de la instalacion de acuerdo con la invencion:

(1) entrada de producto basico o mezcla de materias primas

(2) salida de producto de transesterificacion

(3) vapor desprendido de reaccion

(4) entrada de medio de calefaccion HTM, serpentm de calefaccion

(5) salida de medio de calefaccion HTM, serpentm de calefaccion

(6) calentamiento de camisa del reactor HTM, avance

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(7) calentamiento de camisa del reactor HTM, retorno

(8) calentamiento de camisa de la lmea de producto HTM

(9) calentamiento de camisa de la lmea de producto HTM

El producto basico o mezcla de materias primas (9) entra continuamente y de manera regulada en el reactor. El producto de transesterificacion sale como masa fundida continuamente (2) y los vapores desprendidos de reaccion abandonan el recipiente de reactor (3) hacia la columna (Figura 3), si es necesario a traves de una valvula de regulacion de vapor desprendido que al mismo tiempo regula las presiones de reaccion.

El recipiente de reaccion agitado se calienta mediante un caloportador (HTM). El calor de proceso termico requerido se suministra (4) a traves de una cantidad de flujo de HTM definida a un serpentm de calefaccion interno y se evacua (5) tras la emision de calor. El recipiente de reactor se calienta por un suministro de HTM dentro y a traves de la camisa de reactor, por tanto se afsla activamente (6)-(7), el calentamiento de HTM puede estar dividido preferentemente en varias secciones.

La Figura 3 muestra una representacion esquematica de una columna para la separacion de fenol y DPC en la instalacion de acuerdo con la invencion:

(1) entrada de vapor desprendido UE1

(2) entrada de vapor desprendido UE2

(3) entrada de vapor desprendido UE3

(4) columna de transesterificacion con envases

(5) fenol de escision de PP1 y PP2 / sistema de vado de finisher

(6) recipiente colector de fenol de escision

(7) ventilacion de vado

(8) salida de fenol de vapor desprendido

(9) recipiente de flujo de retorno de destilado de fenol

(10) flujo de retorno

(11) producto de destilado de fenol

(12) recirculacion de DPC de escision hacia el UE1

(13) descarga de DPC de escision

(14) circulacion interna /intercambio de DPC de escision

(15) suministro de caloportador HTM

Las corrientes de vapor desprendido de transesterificacion (1)-(2)-(3) entran continuamente en la columna de proceso. La columna de transesterificacion (4) se opera en vado, la destilacion efectiva se posibilita preferentemente mediante un sistema de envasado de cuerpos de separacion. El fenol de escision como condensado de PP1 y condensado de los sistemas de vado de Pp1-PP2 y finisher (5) se suministra a un recipiente colector de fenol de escision (6) y se recicla en la columna de proceso para la purificacion. Las proporciones de fenol y de DPC de las corrientes de vapor desprendido de UE (1)-(2-(3) y del fenol de escision (5) se separan con gran eficacia: el fenol como producto principal (8) se condensa y como destilado de fenol altamente purificado se suministra (10) a partir del recipiente de flujo de retorno (9) en una parte como flujo de retorno definido a la columna y como destilado (11) se separa para su reutilizacion.

El DPC como producto de base se retroalimenta directamente (12) con preferencia al paso de transesterificacion 1 (UE1), lo que aumenta la eficiencia de los consumos de materia prima o la separa (13) de la instalacion para su reutilizacion.

Una corriente de DPC definida se recicla (14) para el intercambio del sumidero de la columna. HTM se suministra (15) de manera regulada como caloportador para proporcionar la energfa de destilacion termica requerida.

El procedimiento de separacion integrado aplicado consigue, por tanto, una alta pureza de la masa fundida de DPC de escision y del fenol de escision, lo que posibilita la reutilizacion directa de estos productos de escision.

La Figura 4 muestra una representacion esquematica de un reactor de prepolicondensacion I de una instalacion de acuerdo con la invencion:

(1) entrada de producto basico o mezcla de materias primas

(2) salida de producto de transesterificacion

(3) vapor desprendido de reaccion

(4) entrada de medio de calefaccion HTM, serpentm de calefaccion

(5) salida de medio de calefaccion HTM, serpentm de calefaccion

(6) calentamiento de camisa del reactor HTM, avance

(7) calentamiento de camisa del reactor HTM, retorno

(8) calentamiento de camisa de la lmea de producto HTM

(9) calentamiento de camisa de la lmea de producto HTM

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El producto basico (9) entra continuamente y regulado al reactor. El prepolicondensado como producto sale continuamente (2) como masa fundida y los vapores desprendidos de reaccion abandonan el recipiente de reactor

(3) hacia el condensador doble (Figura 5).

La Figura 5 muestra una representacion esquematica de un condensador doble (para prepolicondensacion 1, 2 y reactor de policondensacion (finisher) de la instalacion de acuerdo con la invencion:

(1) entrada de vapor desprendido

(2) condensador doble de EPC (seccion 1)

(3) lmea de producto

(4) condensador doble de EPC (seccion 2)

(5) salida de vapor desprendido

(6) lmea de producto

(7) lmea de producto

(8) recipiente de inmersion

(9) recipiente de inmersion

(10) bomba de circuito de lfquido

(11) bomba de circuito de lfquido

(12) lmea de producto

(13) lmea de producto

(14) refrigerador de lfquido

(15) entrada de condensado de pulverizacion

(16) retorno

(17) lmea de producto

(18) descarga

(19) calentamiento de la lmea de producto

(20) calentamiento de la lmea de producto

(21) calentamiento de la seccion 1

(22) calentamiento de la lmea de producto

(23) calentamiento de la lmea de producto

(24) calentamiento del recipiente de inmersion

(25) calentamiento del recipiente de inmersion

(26) calentamiento de la lmea de producto

(27) calentamiento de la lmea de producto

El condensador doble se compone principalmente de dos secciones (2)-(4).

La seccion 1 (2) sirve preferentemente para la separacion de oligomeros a partir de los vapores desprendidos, la seccion 2 (4) sirve preferentemente para la condensacion de los vapores desprendidos.

Los vapores desprendidos de reaccion de la prepoli- y policondensacion (1), que contienen oligomeros escindidos de los pasos de reaccion, entran en la primera seccion del condensador doble (2) operado en vado. La lmea de vapor desprendido entrante se encamisara termicamente con HTM (19).

En esta primera seccion se extrae preferentemente el contenido de oligomeros del vapor desprendido (19) que entra: oligomeros y proporciones de masa fundida polimericas fluyen hacia el condensador y se separan del vapor desprendido mecanicamente mediante una unidad agitadora de raspado interna.

La cantidad principal de la corriente de vapor desprendido (19) se conduce sin condensar a traves de una lmea de producto (3) de la segunda seccion del condensador doble (4). Las proporciones de vapor desprendido no condensables que quedan, preferentemente fenol de escision, aire de escape y proporciones de gas inerte, se suministran (5) a la unidad de generacion de vado a traves de una lmea de camisa (20) temperada con HTM.

Los condensados que salen se suministran a traves de lmeas de producto (6), (22) - (7), (23) temperadas por camisa a los recipientes de inmersion (8)-(9). Las secciones de condensador 1 y 2 estan instaladas preferentemente a mas de 10 m por encima del nivel de lfquido dentro de los recipientes de inmersion, lo que cumple la funcion de una "inmersion barometrica".

El condensado de la primera seccion (6) que contiene oligomeros con la proporcion de la cantidad principal recirculada del condensado que no contiene oligomeros de la segunda seccion (17) circula a traves de la bomba (10)

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y vuelve a entrar (12)-( 13) en la primera seccion de condensador preferentemente desde dos lados, lo que posibilita un enjuague eficaz de las proporciones de oligomero solidificadas de la primera seccion.

La circulacion de condensado de la segunda a la primera seccion (17) tambien sirve para una dilucion permanentemente requerida del Uquido de circulacion de la seccion 1.

El condensado de la segunda seccion (7) es un condensador de pulverizacion y forma la cantidad principal de todo el condensado. Este circula a traves de bomba (11) y vuelve a entrar (15) en la segunda seccion de condensador preferentemente a traves de lmeas de lfquido de pulverizacion paralelas, lo que posibilita una condensacion de pulverizacion eficaz mediante distribuidores de lfquido internos.

El calor de condensacion introducido a traves de la condensacion de vapor desprendido se absorbe a traves del intercambiador de calor lfquido (14).

Los recipientes de inmersion y lmeas de lfquido se temperan por camisa con HTM (22)-26), (23)-(27) mediante un caloportador de lfquido especial. La cantidad de condensado excedente que queda se separa (16)-(18) de manera regulada a partir de los recipientes de inmersion primero y segundo y del sistema de circulacion de lfquido. La caractenstica especial de este sistema de condensador doble es su alta disponibilidad.

Una circulacion de lfquido de la seccion 1 detenida temporalmente por un bloqueo de oligomero no necesariamente conduce a una interrupcion de todo el proceso de condensacion. La verdadera condensacion de vapor desprendido se mantiene permanentemente por la seccion 2 del condensador doble.

La Figura 6 muestra una forma de realizacion preferente de la instalacion de acuerdo con la invencion como un todo:

(1): alimentacion de masa fundida de bisfenol-A (BPA) (purificado)

(2): alimentacion de masa fundida de carbonato de difenilo (DPC) (no purificado)

(3): alimentacion de masa fundida de carbonato de difenilo (DPC) (purificado segun el procedimiento de destilacion de EPC)

(4): columna de vapor de DPC

(5): recipiente de flujo de retorno y de producto de DPC

(6): recipiente de mezcla de masa fundida de materia prima de DPC-BPA

(7): calentador de masa fundida de materia prima

(8): paso de reaccion de transesterificacion UE1

(9): paso de reaccion de transesterificacion UE2

(10): paso de reaccion de transesterificacion UE3

(11): columna de vado de proceso (separacion DPC/fenol)

(12): recipiente de producto y de flujo de retorno de fenol

(13): columna de proceso del sistema de bomba de vado

(14): descarga del destilado de fenol

(15): reactor de prepolicondensacion PP1

(16): reactor de prepolicondensacion PP2 (principio del reactor de disco anular perforado)

(17): reactor de policondensacion FINISHER (principio del reactor de disco anular)

(18): PP2 agitador de disco perforado, accionamiento hidraulico

(19): FINISHER agitador de disco anular, accionamiento hidraulico

(20): precalentador de prepolicondensado

(21): filtracion de masa fundida de policondensado

(22): generacion de granulado de policarbonato PC

(23): recipiente colector de fenol de escision a partir de etapas de reaccion de policondensacion e instalaciones de vado para la recirculacion y la recuperacion del fenol de escision y separacion de contenidos de DPC

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(24): condensador doble, PP1

(25): bomba de vado, PP1

(26): condensador doble, PP2

(27): condensador doble, FINISHER

(28): instalacion de vado de varios pasos para PP2 y FINISHER

(29): bomba de vado frontal para instalacion de vado de varios pasos

(30): alimentacion de catalizador (catalizador disuelto en fenol)

(31): adicion dosificada de DPC para el ajuste de una relacion de grupos terminales definida en el policarbonato acabado

(32): recirculacion parcial de fenol de escision (reutilizacion) para la preparacion de catalizador

Un criterio de calidad importante para policarbonato, en particular en su uso para cristales de ventanas o dispositivos opticos, es la ausencia lo mas completa posible de decoloraciones amarillentas. Estas decoloraciones amarillentas se refieren a la aparicion de reacciones secundarias, que conducen a impurezas de color.

En el marco de la presente invencion se descubrio sorprendentemente que durante la eleccion de determinados materiales para las partes del reactor de transesterificacion, que entran en contacto con los componentes de reaccion, puede evitarse casi por completo la aparicion de tales decoraciones amarillas en el producto de policarbonato.

En una forma de realizacion preferente, la superficie del reactor de transesterificacion, que entra en contacto con los componentes de reaccion, se compone, por tanto, preferentemente del siguiente material:

Alloy 59 (numero de material 2.4605).

Para posibilitar un ajuste optimo de la relacion deseada de grupos terminales OH/carbonato de arilo, la instalacion de acuerdo con la invencion presenta preferentemente medios para la adicion dosificada de carbonato de dietilo al producto intermedio de transesterificacion tras abandonar el reactor de transesterificacion. En una forma de realizacion especialmente preferente, el dispositivo de acuerdo con la invencion presenta medios para dividir la corriente de producto intermedio tras abandonar el reactor de transesterificacion, pudiendo anadirse de manera dosificada a la corriente de producto intermedio dividida por separado carbonato de diarilo. Es especialmente preferente que el dispositivo de acuerdo con la invencion presente medios que permitan el uso del carbonato de diarilo recuperado mediante destilacion a traves de la columna a partir de la reaccion de transesterificacion para la adicion dosificada de mas carbonato de diarilo tras la reaccion de transesterificacion. De esta manera puede reutilizarse de manera optima durante la reaccion de transesterificacion el carbonato de diarilo recuperado.

En las instalaciones conocidas por el estado de la tecnica para la produccion de policarbonato siempre vuelven a producirse largos tiempos de inactividad de maquina, dado que se requieren intervenciones manuales en el desarrollo del procedimiento, en particular para la purificacion de componentes de la instalacion que hacen necesaria una desconexion temporal de la instalacion. Un problema especial en las instalaciones conocidas por el estado de la tecnica para la produccion de policarbonato existe, a este respecto, en los reactores de pre-policondensacion y reactores de policondensacion, en los que mediante la reaccion de policondensacion se extrae en vado fenol escindido y a continuacion se condensa. Debido al oligomero arrastrado, se produce a este respecto regularmente un deposito del oligomero en el dispositivo de condensacion, lo que hace necesaria una purificacion manual del condensador, para lo que se requiere por regla general una desconexion de la instalacion.

De acuerdo con la invencion, este problema se supera de tal modo que al menos un reactor de pre-policondensacion y/o al menos un reactor de policondensacion presenta medios para la eliminacion del producto de reaccion de hidroxiarilo escindido durante la reaccion de pre-policondensacion, que estan disenados de tal modo que el producto de reaccion de hidroxiarilo asf como oligomero arrastrado se condensan por separado a partir de la reaccion de pre- policondensacion. Preferentemente se trata en el caso de los medios mencionados de un condensador doble, tal como se muestra en la Figura 2.

En una forma de realizacion preferente, la reaccion de policondensacion esta realizada como reactor de disco anular. Es especialmente preferente, a este respecto, que el reactor de policondensacion disponga de un accionamiento hidraulico. Esto conduce en comparacion con las instalaciones conocidas por el estado de la tecnica a la ventaja de que no tiene que escindirse para el mantenimiento del accionamiento a distancias regulares, lo que conduce a tiempos de inactividad de las instalaciones.

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Preferentemente, la instalacion de acuerdo con la invencion se diferencia de las conocidas por el estado de la tecnica en que la instalacion permite medios para dividir el producto de reaccion de policarbonato procedente del reactor de policondensacion en dos o varias corrientes parciales, presentando la instalacion dos o mas dispositivos de peletizacion para la peletizacion de las dos o mas corrientes parciales del producto de reaccion de policarbonato.

Una desventaja adicional de las instalaciones conocidas por el estado de la tecnica para la produccion de policarbonatos consiste en que dentro de toda la instalacion se producen una y otra vez depositos de, por ejemplo, oligomeros, que conducen a obstrucciones de la instalacion, lo que a menudo hace necesaria una desconexion de la instalacion y una limpieza manual de los elementos obstruidos. De acuerdo con la invencion, este problema se soluciona de tal modo que como medio de transferencia de calor adicional para el acondicionamiento de temperatura de masas fundidas de materia prima asf como productos de reaccion de hidroxiarilo se usa un aromato de alquilo seleccionado especialmente, que tiene una buena fluidez y capacidad de transferencia de calor en el intervalo de temperatura de 5o - 120 °C.

En una forma de realizacion especialmente preferente se usa como medio de transferencia de calor adicional un aromato de Cio-Ci3-alquilo. Un medio de transferencia de calor especialmente preferente es Therminol ADX-10 (Soltia UK Limited), el cual presenta un punto de ebullicion de 293 °C, o un medio de transferencia de calor comparable. Mediante el uso de este caloportador es posible calentar la instalacion sin sobrepresion hasta las temperaturas a las que se funden los oligomeros mencionados, de modo que se hace posible una eliminacion de las obstrucciones sin intervenciones manuales. Esto conduce a una reduccion de tiempos de inactividad de la instalacion y a la reduccion de un riesgo del personal de la instalacion debido a productos toxicos y/o corrosivos, en particular debido a fenol.

Los policarbonatos producidos se usan para la fabricacion de cristales de ventanas, botellas, componentes de faros de automoviles, lentes para gafas, lentes, jeringas desechables, cascos y viseras para cascos, gafas deportivas y gafas de sol, accesorios de automocion, modulos solares, carcasas para ordenadores y dispositivos de almacenamiento de datos tales como CDs y DVDs.

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REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la produccion de un policarbonato, que comprende al menos las siguientes etapas:

a) transesterificacion de uno o varios bisfenoles con uno o varios carbonatos de diarilo en tres reactores de transesterificacion con la eliminacion continua del producto de reaccion de hidroxi-arilo liberado,

b) pre-policondensacion del producto de reaccion de la transesterificacion en dos reactores de pre- policondensacion con la eliminacion continua del producto de reaccion de hidroxi-arilo liberado,

c) policondensacion del producto de reaccion de la pre-policondensacion en un reactor de policondensacion,

efectuandose la eliminacion del producto de reaccion hidroxi-arilo durante la reaccion de transesterificacion y la eliminacion del producto de reaccion hidroxi-arilo durante la reaccion de pre-policondensacion a traves de una columna conjunta, escindiendose carbonato de diarilo arrastrado del producto de reaccion de hidroxiarilo extrafdo, usandose tres reactores de transesterificacion (reactores de transesterificacion I a III), dos reactores de pre- policondensacion (reactores de pre-policondensacion I y II) y un reactor de policondensacion (finisher).
2. Procedimiento segun la reivindicacion 1, caracterizado por que

como bisfenol se usan dihidroxidiarilalcanos de formula HO-Z-OH, siendo Z un resto organico divalente con de 6 a 30 atomos de carbono, que contiene uno o varios grupos aromaticos.
3. Procedimiento segun la reivindicacion 1 o 2, caracterizado por que

como carbonato de diarilo se usan esteres del acido carbonico de di-(C6 a C-M-arilo).
4. Procedimiento segun al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que

como bisfenol se usa bisfenol A y como carbonato de diarilo se usa carbonato de difenilo.
5. Procedimiento segun al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que

a la reaccion de transesterificacion en la etapa a) se anade un catalizador en forma de una mezcla de al menos una sal de metal alcalino de un alcohol aromatico y al menos un ester del acido borico de un alcohol aromatico.
6. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 5, caracterizado por que

se anade un catalizador en forma de una mezcla de fenolato de metal alcalino y ester del acido borico de un alcohol aromatico.
7. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 6, caracterizado por que como catalizador se anaden una mezcla de

0,1 a 2 ppm de fenolato de metal alcalino y

0,25 a 3ppm de ester del acido borico de un alcohol aromatico.
8. Procedimiento segun al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que

a las corrientes de producto intermedio entre la reaccion de transesterificacion y la reaccion de pre-policondensacion se anade, para el ajuste de la relacion de grupos terminales OH/carbonato de arilo, carbonato de diarilo.
9. Procedimiento segun al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que

las corrientes de producto intermedio se dividen despues de la reaccion de transesterificacion, anadiendose carbonato de diarilo por separado al menos a una de las corrientes de producto intermedio divididas antes de la reaccion de pre-policondensacion para ajustar en las corrientes de producto intermedio divididas diferentes relaciones de grupos terminales OH/carbonato de arilo.
10. Instalacion para la produccion de un policarbonato, que comprende:

a) tres reactores de transesterificacion para recibir una mezcla de reaccion, que comprende al menos un bisfenol y al menos un carbonato de diarilo, y para la produccion de un producto intermedio transesterificado,

b) dos reactores de pre-policondensacion para la produccion de un producto intermedio de pre-policondensacion a partir del producto intermedio transesterificado,

c) un reactor de policondensacion (finisher) para la produccion de un policarbonato a partir del producto intermedio de pre-policondensacion,

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presentando los reactores de transesterificacion medios para la eliminacion del producto de reaccion de hidroxiarilo escindido durante la reaccion de transesterificacion, que comprenden al menos una columna, comprendiendo la instalacion tres reactores de transesterificacion (reactores de transesterificacion I a III), dos reactores de pre- policondensacion (reactores de pre-policondensacion I y II) y un reactor de policondensacion (finisher).
11. Instalacion segun la reivindicacion 10,

caracterizada por que la superficie de los reactores de transesterificacion,

que entran en contacto con los componentes de reaccion, se componen del siguiente material: Alloy 59 (numero de material 2.4605).
12. Instalacion segun la reivindicacion 10 u 11,

caracterizada por que la instalacion presenta dos pasos de reaccion de prepolicondensacion conectados en serie asf como presenta medios para la adicion dosificada de carbonato de diarilo al producto intermedio transesterificado y prepolicondensado tras abandonar el primer reactor de prepolicondensacion.
13. Instalacion segun la reivindicacion 12, caracterizada por que la instalacion presenta medios

que permiten una division del producto intermedio transesterificado y prepolicondensado a partir del primer reactor de prepolicondensacion en dos o varias corrientes parciales paralelas, asf como presenta medios que permiten una adicion dosificada separada de carbonato de diarilo a las dos o varias corrientes parciales paralelas.
14. Instalacion de acuerdo con la reivindicacion 12 o 13, caracterizada por que la instalacion presenta medios

que permiten el uso del carbonato de diarilo recuperado a partir de los reactores de transesterificacion y de los reactores de prepolicondensacion para la adicion dosificada de carbonato de diarilo al producto intermedio transesterificado.
15. Instalacion segun al menos una de las reivindicaciones 10 a 14, caracterizado por que

al menos un reactor de pre-policondensacion y/o

al menos un reactor de policondensacion presenta medios para la eliminacion del producto de reaccion de hidroxiarilo escindido durante la reaccion de policondensacion, que esta disenados de tal modo que el producto de reaccion de hidroxiarilo separado asf como oligomero arrastrado se condensan por separado a partir de la reaccion de pre-policondensacion.
16. Instalacion segun al menos una de las reivindicaciones 10 a 15,

caracterizada por que los reactores de policondensacion estan realizados como reactor de disco anular.
17. Instalacion segun al menos una de las reivindicaciones 10 a 16,

caracterizada por que los reactores de policondensacion se accionan hidraulicamente con el uso de un lfquido hidraulico.
18. Instalacion segun al menos una de las reivindicaciones 10 a 17, caracterizada por que la instalacion presenta medios

que permiten una division de la corriente de policarbonato a partir del reactor de policondensacion en dos o varias corrientes parciales, presentando la instalacion dos o mas dispositivos de peletizacion para la peletizacion de las dos o mas corrientes parciales del producto de reaccion de policarbonato.
19. Instalacion de acuerdo con una de las reivindicaciones 10 a 18,

caracterizada por que como medio de transferencia de calor adicional para el acondicionamiento de temperatura de masas fundidas de materia prima y/o productos de reaccion de hidroxiarilo se usa un aromato de alquilo seleccionado especialmente,

que tiene una buena fluidez y capacidad de transferencia de calor en el intervalo de temperatura de 50 - 120 °C.