WO2005019302A1

WO2005019302A1 - 芳香族ポリカーボネートの製造方法

Info

Publication number: WO2005019302A1
Application number: PCT/JP2004/012041
Authority: WO
Inventors: Narutoshi Hyoudou; Tatsuo Tanaka; Kouichi Hayashi
Original assignee: Mitsubishi Chemical Corporation
Priority date: 2003-08-21
Filing date: 2004-08-17
Publication date: 2005-03-03
Also published as: BRPI0413650B1; EP1657272B1; EP1657272B2; BRPI0413650A8; EP1657272A1; EP1657272A4; BRPI0413650A

Abstract

本発明の課題は、副生フェノールの対処法として、PC製造工程において生じる副生PLの含水率を所定範囲内に限定することにより、送られるBPA製造工程及びDPC製造工程での製造効率を保持し、全体として、PCの製造効率を保持することに係わる。本発明は、ジフェニルカーボネート製造工程、ビスフェノールA製造工程、芳香族ポリカーボネート製造工程を含む、芳香族ポリカーボネートの製造方法において、上記芳香族ポリカーボネート製造工程で回収される副生フェノール中に含まれる水分量を、0.2重量%以下として、上記ジフェニルカーボネート製造工程、及び/又はビスフェノールA製造工程の原料として用いることを特徴とする。

Description

明細書芳香族ポリカーボネートの製造方法 <技術分野〉

この発明は、芳香族ポリカーボネートの製造方法に関する。ぐ背景技術 >

芳香族カーボネート（以下、「PC」と略する。）は、一般的に、ジフエュルカーボネート（以下、「DPC」と略する。）、及ぴビスフエノール A (以下、「BP A」と略する。）を重合反応して製造される。

[副生フエノールの処理] .

上記重合反応において、フエノール（以下、「P L」と略する。）が副生する。この副生 PLには、不純物として、 DPC、 B PA、 D PC及び B P Aが 1〜数分子反応したオリゴマー等が含まれる。この副生 P Lは、 BPA製造工程や DP C製造工程に戻される方法が知られている。

すなわち、上記副生 P Lを、そのまま又は低純度に精製して B P A製造工程に戻す方法が特許文献 1.に記載されている。得られる副生 PLの精製度を低くしてもいいのは、 D P Cや上記オリゴマーが加水分解されて、 P Lや B P Aとなり、 B P A製造工程に混入しても問題ないからである。

さらに、上記副生 PLを、高純度に精製して DP C製造工程に戻す方法が、特許文献 2、特許文献 3等に記載されている。得られる副生 P Lの精製度を高くする必要があるのは、 B P A等が DP C製造工程に混入し、閉塞するのを防止するためである。

[製造工程間の連携]

また、通常、 B PAは、精製された後の溶融状態のものを冷却し、固形状としたものを使用しているが、 B P Aの製造設備が、 PCの製造設備と近接して設けられている場合、上記溶融状態のまま、あるいは、 B PAと P Lの一定組成の混合溶液のまま、上記 P Cの製造設備に供して重合を行うと、あらためて加熱したり、精製したりする必要がなくなり、熱効率が向上する。

夜処理]

さらに、上記の D P C及び B P Aの製造工程、及ぴ P Cの製造工程においては、それぞれ有機物を大量に含む排液が生じる。

すなわち、まず、上記 P Cの製造工程においては、上記 D P C及び B P Aを原料とし、重合工程を経て P Cを製造する主工程において、上記重合工程での蒸発成分を液化して蒸留工程にかけることによって P Lを回収した後の蒸留残渣が排液となる。この蒸留残渣には、 P L、 D P C、 B P A、 D P C及び B P Aが数分子結合したオリゴマー等が含有しており、これらの回収は、 P Cの収率に大きく影響する。

これに対し、上記蒸留残渣を上記重合工程に戻す方法が、特許文献 3や特許文献 4に開示され、また、上記蒸留残渣を再ぴ蒸留して上記各成分を回収し、回収蒸留残渣を燃料として使用する方法が特許文献 1に開示されている。

また、上記 D P Cの製造工程においては、 P L及びカルボニル化合物を原料とし、反応工程及び蒸留工程を経て D P Cを製造する主工程において、上記蒸留ェ程で生じる蒸留残渣が排液となる。この蒸留残渣には、 D P Cが含まれており、この回収は、 D P Cの収率に大きく影響する。

これに対し、上記蒸留残渣を再度蒸留し、 D P Cを回収し、これを上記反応ェ程終了後の反応液に戻す方法が、特許文献 5に開示されている。

さらに、特許文献 6に記載されているように、上記 B P Aの製造工程においては、 P L及びアセトンを原料とし、合成反応工程、晶析工程、及び固液分離工程を経て B P Aを製造する主工程において、上記固液分離工程から分離された母液には、多量の P L及び B P Aの他、 2， 4一異性体、トリスフエノール類、クロマン化合物等の副生物を含み、さらに、少量の着色不純物や着色性不純物を含む。そして、この母液は、 B P Aの反応原料となる P Lや B P Aを含むことから、全工程に循環して再使用されるが、処理をせずに全量を循環すると、前記副生物や、着色不純物及び着色性不純物の蓄積が起こることから、それらの副生物ゃ不純物の除去が必要となる。また、 D PCを製造する工程においては、還流させつつ DP Cを蒸留して精製し、 P Cを製造する工程においては、 P Lを D P Cと蒸留分離しながら除去する。これらの蒸留操作は、蒸留温度を下げるために、真空設備を設けて減圧下で行われる（特許文献 7参照）。

[特許文献 1] 特開 2000— 53 75 9号公報

. [特許文献 2 ] 特開平 10— 601 06号公報

[特許文献 3] 特開平 9一 255772号公報

[特許文献 4] 特開平 9一 1 65443号公報

[特許文献 5] 特開 2002— 322 1 30号公報

[特許文献 6] 特開平 5— 33 10.88号公報

[特許文献 7] 特開平 9一 38402号公報

<発明の開示〉

[副生フエノールの処理、 3つの製造工程統合時の問題]

しかしながら、上記の場合は、いずれも、 B PA、 DPC等、水以外の不純物の含有量に注目しているものの、水の含有量については検討されていない。重合原料である D P Cや B P C、特に一旦固形化し保持されたものを使用すると、原料に含まれている水分や、更には重合触媒とともに供給される水分が副生フエノールに同伴される。水の存在は、 B P A製造工程においては、触媒の活性低下を引き起こし、反応転化率を低下させる。また、 D PC製造工程においては、触媒の活性低下につながると共に、製造される DP Cの加水分解につながる。

さらに、上記 P C重合工程で生じる副生フエノールには、上記の不純物が含まれる。これらの副生物には、 D PC製造工程に送られても問題ないが、 BP A製造工程に送られると問題となる不純物や、これと逆の場合の不純物が含まれる。

さらにまた、上記の通り、 P C重合工程で留出するフエノールを主成分とする留出成分からは、水分除去のための工程が必要となる。ところが、 D PC製造ェ程、 B P A製造工程及び P C製造工程を 1力所にまとめた場合においては、 B P A製造工程にも水分除去のための工程を有するので、同様の工程が重複して存在することとなる。

[製造工程間の連携]

また、 B P Aの製造工程の、得られた B P Aを晶析する工程において、使用される晶析装置等の接液部に固体の付着が生じやすく、数ケ月に 1度は、この工程を停止させて、掃除をする必要がある。このため、 B P Aの製造工程の、合成反応工程から晶析工程に至る工程は、断続的な運転となる。

これに対し、 D P C製造工程においては、上記のような問題はなく、連続的に D P Cを製造することができる。このため、 B P Aを溶融状態のまま、必要量貯蔵することにより、 P Cを連続的に重合することが可能となる。

しかし、 B P Aを溶融状態で保持すると、黄変、分解等が生じやすく、得られる P Cの品質に影響を与えることとなる。

液処理]

さらに、上記 P Cの製造工程における蒸留残渣には P Lが含有されているため、その全てを重合工程に戻すと、重合開始当初から P Lが存在することとなり、初期の重合速度に影響を与える。さらに、 P Cの製造工程における蒸留残渣は、一般的に着色しており、そのままリサイクルしたのでは、製品の P Cの着色を招くこととなる。また、上記蒸留残渣を再度蒸留しても、その回収蒸留残渣にも多少の上記各成分が含まれるので、そのまま廃棄処分するのは、製造効率に影響すると共に、環境負荷の問題が生じる。

ま.た、上記 D P Cの製造工程における蒸留残渣は、そのまま廃棄処理がされている。この蒸留残渣には、 D P Cがまだ含まれており、そのまま廃棄処分するのは、製造効率に影響すると共に、環境負荷の問題が生じることがある。さらにまた、減圧下で蒸留すると、 P Lや D P C等の留出成分が、真空設備に引っ張られて、真空設備に連結される配管の途中に液溜まりを生じたり、この溜まった留出成分が固まったりして、真空状態を維持できなくなる場合がある。また、留出した P Lや DPC等の留出成分をポンプによって還流させる場合、還流用の配管内で留出成分が固化するなどの原因によって詰まるおそれもあった。そこでこの発明は、副生フエノールの対処法として、 P C製造工程において生じる副生 P Lの含水率を所定範囲内に限定することにより、送られる B P A製造工程及ぴ DP C製造工程での製造効率を保持し、全体として、 PCの製造効率を保持することを目的とする。

さらに、芳香族ポリカーボネート重合工程で生じる副生フエノールに含まれる不純物にあわせて、フエ二ルカーポネート製造工程又はビスフエノール A製造工程に送ることにより、副生フエノールの精製処理を省力化することも目的とする。

さらにまた、 3つの製造工程統合時の問題においては、既存のジフエ二ルカ一ボネート及ぴビスフエノール Aを製造するために用いられる工程を利用することにより、芳香族ポリカーボネート重合工程で生じるフエノールを主成分とする留出成分の精製処理を省力化することも目的とする。

また、製造工程間の連携については、十分な品質を有する P Cの製造方法を提供できる製造工程間の連携方法を提供することを目的とする。

さらに、排液処理法として、 D P C製造工程における蒸留残渣、及び PC製造工程における蒸留残渣を、 P Cを製造する各工程の特定位置に戻すことにより、全体の効率を向上させ、かつ、環境負荷を低減させることを目的とする。

さらにまた、蒸留工程については、 P Lや DP Cが留出する装置において、配管内で液溜まりや固化を生じにくくすることを目的とする。

この発明は、副生フエノールの対処法として、フエノール（P L) 及びカルボニル化合物を原料とし、ジフエニルカーボネート (DPC) を製造するジフエ- ルカーボネート（DPC) 製造工程、及び/又は、フエノール（P L) 及びァセトンを原料としてビスフエノール A (BP A) を製造するビスフエノール A (B PA) 製造工程、並びに、上記ジフエ-ルカーポネート（DPC) 及びビスフエノール A (B PA) を原料とし、 P C重合工程を経て芳香族ポリカーボネート（ P C) を製造すると共に、副生フエノールを回収する芳香族ポリカーボネート（ PC) 製造工程を含む、芳香族ポリカーボネート（PC) の製造方法において、上記芳香族ポリカーボネート（PC) 製造工程で回収される副生フエノール中に含まれる水分量を、 0. 2重量⁰ /₀以下として、上記ジフエ-ルカーポネート（D PC) 製造工程、及び/又はビスフエノール A (BPA) 製造工程の原料の一部として用いることを特徴とする。

また、上記ジフエ二ルカーポネート（DP C) 製造工程で原料として使用されるフエノールとして、クレゾール及ぴ Z又はキシレノールを 20〜 1000重量 P pm含有するフエノール（P L) を用い、上記ビスフエノール A (BPA) 製造工程で原料として使用されるフノールの少なくとも一部として、上記芳香族ポリカーボネート（PC) 製造工程の重合工程で生じるフエノール（PL) を用いることができる。

さらに、上記芳香族ポリカーボネー卜製造工程で副生するフエノールのうち、 50〜9 5重量。 /₀を上記ジフエニルカーボネート製造工程で使用するフエノールの少なくとも一部として使用し、かつ、 50〜5重量⁰ /₀を上記ビスフエノール A 製造工程の原料の少なくとも一部として使用することを特徴とする。

また、各工程の連携については、上記 P L蒸留工程の前及ぴノ又は後に、上記 P L蒸留工程にかける前の P C蒸発成分の液化物、及び又は上記 P L蒸留工程で回収された副生フエノールを貯蔵する P C貯蔵工程を設けること、上記 D P C 蒸留工程の後に、この D P C蒸留工程で得られたジフエニルカーボネートを貯蔵する DP C貯蔵工程を設けること、及び Z又は上記 B P A晶析 '分離工程と、上記 P C重合工程との間に、ビスフエノール Aとフエノールとの混合物を貯蔵する B P A貯蔵工程を設けることを特徴とし、必要に応じて、各貯蔵工程に用いられる貯蔵タンクの容量を、下記のように規定することを特徴とする。

• 1 0≤ (V c/F c ) ≤ 1 00 (1)

(なお、式（1) において、 Vcは、 PC貯蔵タンクの容量（m³) を示し、 F cは、 P C蒸発成分の液化物又は副生フユノールの供給速度（ni³/h r) を示す。）

• 1 0≤ (V d/F d) ≤ 1 00 (2) (なお、式（2) において、 Vdは、 D PC貯蔵タンクの容量（m³) を示し、 F dは、ジフヱニルカーボネートの供給速度（m³Zh r) を示す。）

• 10≤ (V b/F b) ≤ 1000 (3)

(なお、式（3) において、 Vbは、 BP A貯蔵タンクの容量（m³) を示し、 F bは、 P C重合工程に供されるビスフエノール Aの供給量（m³/h r) を示す。）

さらに、排液処理法として、 P L蒸留残渣を、 D P C蒸留工程及ぴ Z又は D P C回収蒸留工程に送ったり、 P L蒸留残渣並びに Z又は D P C蒸留残渣及び Z若しくは DP C回収蒸留残渣を、上記 BP A母液処理工程に送ったり、 P L蒸留残渣を、上記 D P C蒸留工程及び/又は DP C回収蒸留工程に送り、次いで、 DP C蒸留残渣及びノ又は D P C回収蒸留残渣を、上記 B P A母液処理工程に送ることを特徴とする。 - さらにまた、蒸留工程については、 D P C蒸留工程又は P L蒸留工程の蒸留塔に、留出する物質を凝縮する凝縮器、系内を減圧にする真空設備、及び、上記凝縮器と上記真空設備とを繋ぐ真空配管を設け、上記真空配管は、上記凝縮器側から上記真空設備側へ向かって下向きの傾斜を有しており、かつ、上記凝縮器側から上記真空設傭側へ向かって上方に立ち上がる部分の高さの合計が lm以下とすることを特徴とする。く図面の簡単な説明〉

図 1は、この発明に係る DP C製造工程のフローの例を示す工程図であり、図 2は、この発明に係る B P A製造工程のフローの例を示す工程図であり、図 3は、この発明に係る B P A製造工程の水分離工程（工程（b— 2)) のフロ一の例を示す工程図であり、

図 4は、この発明に係る B P A製造工程の母液処理工程（工程（g)) のフローの例を示す工程図であり、

図 5は、この発明に係る P C製造工程のフローの例を示す工程図であり、図 6は、この発明に係る P C製造工程の他のフローの例を示す工程図であり、図 7は、この発明にかかる DP C製造工程、 B P A製造工程、及び PC製造ェ程に DP C貯蔵工程、 B P A貯蔵工程、及び又は PC貯蔵工程を設けた場合のフローの例を示す工程図であり、

図 8は、この発明にかかる DP C製造工程、 B P A製造工程、及び PC製造ェ程において、 P L蒸留残渣（X2)、 D PC蒸留残渣（X l)、及び/又は DP C 回収蒸留残渣（X 1 ')を所定工程に送ることを示したフローの例を示す工程図であり、

図 9は、この発明にかかる還流装置の説明図である。

なお、図中の符号、 1は DP C反応器、 2は脱塩酸塔、 3は混合槽、 4はアルカリ中和槽、 5は水洗槽、 6は第 1 DP C蒸留塔、 7は第 2D PC蒸留塔、 8は D PC回収蒸留塔、 1 1は B P A用回収 P Lタンク、 1 2は P L分離塔、 1 3はフエノール蒸発器、 14は残渣反応器、 - 1 5は再生反応器、 2 1は混合槽、 22 は第 1重合槽、 23は第 2重合槽、 24は第 3重合槽、 25は第 4重合器、 26 は熱交換器、 27は熱交換器、 28はコンデンサ、 29は P C用回収 P Lタンク、 29 aは第 1 P C用回収 P Lタンク、 29 bは第 2 P C用回収 P Lタンク、 3 0は第 1 P L蒸留塔、 3 1は第 2 P L蒸留塔、 3 2は押出機、 33 a， 33 bは還流装置、 4 1は蒸留塔、 42は凝縮器、 43は真空設備、 44は真空配管、 4 5は凝縮液タンク、 46は送液ポンプ、 47は還流配管、 48はミストキャッチヤー、 49は液抜き口、 50は供給口、 5 1は弁、 52は弁、 53は液抜き口、 54は液抜き口、 5 5は供給口、 56は弁、 57は取り出し口、 Aはアセトン、 B P Aはビスフエノール A、 C 1はアルカリ系触媒、 C 2は塩基性触媒、 CDC はホスゲン、 D 1は塩酸ガス、 D 2は中和排水、 D 3は排水、 D 4は BP A低沸留去分、 D 5は排ガス、 D 6は P C低沸留去分、 D 7は廃液、 AWは水 ·ァセトン混合物、 D P Cはジフエニルカーボネート、 E 1はアルカリ性水溶液、 Fは混合ガス、 Iは酸、 Jは添加剤、 pは PC蒸発成分、 p iは第 I PC蒸発成分、 p 2は第 2 PC蒸発成分、 PLはフエノール、 s— P Lは副生フエノール、 Wは水、 1は0?じ蒸留残渣、 X I ' は回収蒸留残渣、 X 2は P L蒸留残渣、 aは D PC含有反応液、 bは脱塩酸処理液、 dは DP C含有回収液、 eは中和処理液、 f は水洗処理液、 gは第 1蒸留残渣、 kは P L回収液、 pは P C蒸発成分、 qは第 1段残渣である。く発明を実施するための最良の形態〉

以下、この発明の実施形態について詳細に説明する。

この発明にかかる芳香族ポリカーボネート（PC) の製造方法は、ジフエニルカーボネート（DPC) 及ぴビスフエノール A (B PA) を重合させて製造する方法である。

[D PC製造工程]

DPCは、 P L及びカルポニル化合物を原料として製造される。この力ルポ二ル化合物は、 D PCの力ルポ二ル基を形成することができれば、制限なく用いられる。このようなカルボニル化合物の例.としては、ホスゲン（以下、「CDCJ と略する。）、一酸化炭素、炭酸ジアルキル等があげられる。以下において、カルボニル化合物として CD Cを用い、反応後に D P C洗浄工程及び D P C蒸留工程を経て、 D PCを製造する工程について説明する。

上記 DP C製造工程は、図 1に示すプロセスから構成される。すなわち、原料として、 P L、 CDCを用い、これとピリジン等のアルカリ系触媒（C 1) とを D P C反応器 1に導入する D P C反応工程を行う。このときの反応条件は特に限定されないが、 P Lが溶融状態にある 50〜180°C、常圧下が好まじい。また、と〇0〇の混合比（モル比）は、 CD Cの完全消費の観点から、 PL 1モルに対して、 0. 40〜0. 49モルが好ましい。

上記 D P C反応工程で製造された D P C含有反応液 aは、脱塩酸塔 2に送られ、脱塩酸工程が行われる。 D PC反応器 1及び脱塩酸塔 2で生じた塩酸ガス（D 1) は、回収され、塩酸処理工程（図示せず）に送られる。

次いで、得られた脱塩酸処理液 bは、 D P C洗浄工程に付される。この DPC 洗浄工程は、下記の中和工程及び水洗工程から構成される。すなわち、上記脱塩酸処理液 bは、混合槽 3に送られ、次いで、アルカリ中和槽 4に送られ、アル力リ性水溶液（E 1) で上記脱塩酸塔で除去しきれなかった塩酸を中和する中和ェ程が行われる。ここで排出される中和排水（D 2) は、排水処理工程（図示せず ) に送られ、含有する有効な有機成分を回収した後、活性汚泥処理に付される。そして、得られだ中和処理液 eは、水洗槽 5に送られ、水（W) で水洗する D PC水洗工程が行われる。この DP C水洗工程で排出される排水（D 3) は、前記中和工程のアルカリ性水溶液（E 1) を調整する際のアルカリ希釈剤として再利用することが可能である。

上記 D P C水洗工程で得られた水洗処理液 f は、蒸留塔に送られ、 D P C蒸留工程が行われる。図 1においては、 3つの蒸留塔が用いられるが、これに限られるものではない。 3つの蒸留塔を用いる場合、第 I D PC蒸留塔 6で水、 P L及びアルカリ系触媒を含有する混合ガス（F) を回収する。この混合ガス（F) は、各成分を分離して、反応系に再利用することができる。

そして、上記第 1 D P C蒸留塔 6の第 1蒸留残渣 gを第 2 D P C蒸留塔 7で再蒸留し、製品である精製された DP Cを蒸留分として回収する。

上記第 ID PC蒸留塔 6での蒸留条件としては、水、アルカリ系触媒、 PLが蒸留され、 D PCが残留する条件であれば特に限定されるものではなく、 1. 3 〜1 3 k P aが好ましい。温度はその圧力下での沸点となる。また、上記第 2D P C蒸留塔 7での蒸留条件としては、 D PCが蒸留され、 DP Cより高沸の不純物が残留する条件であれば特に限定されるものではなく、 1. 3〜6. 5 k P a で、 1 50〜220°Cが好ましい。

ところで、第 2D PC蒸留塔 7での DP C蒸留残渣 X 1には、フエノール含有不純物であるメチルフエノールが反応した D P Cのメチル置換体、 CD C中の残留臭素が反応した DP Cの臭素置換体を中心とする不純物が含有するが、 DP C そのものも含有する。このため、この D P C蒸留残渣 X 1を再び蒸留し、ジフエニルカーボネート（DPC) を回収してもよい。この場合、図 1に示すように、 D PC蒸留残渣 X Iを、 D P C回収蒸留塔 8を用いて回収蒸留工程にかける。これにより、 D PC含有回収液 dを蒸留回収することができる。そして、上記の D P Cのメチル置換体や臭素置換体が濃縮された D P C回収蒸留残渣（X 1 ')が蒸留釜残側から回収される。上記 DP C回収蒸留塔 8での蒸留.条件としては、 D PCが蒸留され、 DP Cより高沸の不純物が残留する条件であれば特に限定されるものではなく、 1. 3〜 6. 5 k P a、 1 50〜220°Cが好ましい。

そして、上記 DP C回収蒸留塔からの留出物である DP C含有回収液 dは、 D PCを多く含む成分であるので、これを、混合槽 3に送ることにより、洗浄 -蒸留工程に再投入することができ、ジフエニルカーボネート（DPC) の回収効率をより向上させることができる。

[B P A製造工程] .

B P Aの製造工程は、図 2示すプロセスから構成される。すなわち、原料として P L及びアセトン（A) を用い、 B P A反応工程（工程（a))、 B P A低沸除去工程（工程（b))、 B P A晶析 .分離工程（工程（c))、加熱溶融工程（工程 (d))、 PL除去工程（工程（e))、造粒工程（工程（f )) を経由して B PAが製造される。

次に、各工程についてそれぞれ説明する。

上記工程（a) は、 P Lとアセトン（A) とを酸性触媒の存在下で、縮合反応させて B PAを生成させる工程である。ここで用いる原料の P L及ぴアセトン（ A) は、化学量論量よりも P Lが過剰な条件で反応させる。 P Lとアセトン（A ) とのモル比は、 PLZアセトン（A) の比として 3〜30、好ましくは 5〜2 0の範囲である。反応温度は通常 30〜 100°C、好ましくは 50〜90°C、反応圧力は、一般に常圧〜 5 k g / c m² · Gで行われる。

上記酸性触媒としては、塩酸等の無機酸や有機酸、イオン交換樹脂等を用いることができる。上記酸性触媒としてイオン交換樹脂を用いる場合、ゲル型で架橋度が 1〜 8 %、好ましくは 2〜 6 %のスルホン酸型陽ィオン交換樹脂が適しているが、特に限定されるものではない。また、酸触媒として塩酸を用いてもよい。上記スルホン酸陽イオン交換樹脂は、そのままでも用いられるが、必要に応じて、変性させたスルホン酸陽イオン交換樹脂を用いることができる。上記変性に要される化合物としては、メルカプト基を有する化合物等があげられる。

上記メルカプト基を有する化合物としては、 2—アミノエタンチオール等のァミノアルカンチオール、 2— ( 4—ピリジル) エタンチオール等の ω—ピリジルアルカンチオール、加水分解等により容易にメルカプト基を発現する 2， 2—ジメチルチアゾリジン等のチアゾリジン類等、従来からこの用途に用い得ることが知られている任意のものを用いることができる。

上記工程（a) で生成する反応混合物中には、一般に B P Aの他に、未反応 P L、未反応アセトン（A)、触媒、反応生成水（W) 及び着色物質等の副生物が含まれる。

上記工程（b) は、.上記工程（a) で得られる反応混合液から B PA低沸点成分と塩酸等の触媒とを除去する工程である。ここでいう B PA低沸点成分とは、反応生成水（W)、未反応アセトン（A)、及ぴこれらと沸点が近いものである。この工程では、上記反応混合物からこれらの低沸点成分を例えば減圧蒸留等により除去し、また触媒等の固体成分は濾過等によって除かれる。なお、固定床触媒反応器を用いる場合は脱触媒の必要は特にない。減圧蒸留は圧力 50〜30 Om mHg、温度 70〜 1 30°Cの範囲を用いるのが好ましく、未反応 P Lが共沸してその一部が系外へ除かれることもある。

上記工程（b) で留去された B PA低沸留去分（D4) は、水や少量のァセトン（A) やフエノール（PL) を含む。この B P A低沸留去分（D4) は、図 3 に示すように、 P L分離塔 1 2に送られ、必要に応じて抽剤を用いて、塔底より P Lを回収する水分離工程（工程（b— 2)) を行う。この水分離工程で得られた回収液は、 B PA用回収 P Lタンク 1 1に回収する。そして、上記 P L分離塔 1 2の塔頂より回収した水■ァセトン混合物 AWは、別途処理される。

上記工程（ c ) は、上記工程（ b ) で得られた混合液を冷却し、 B P Aと P L との混合物を析出させて分離する工程である。この工程（c) に先立って、上記工程（b) で得られた混合液中の B PAの濃度を、 P Lを留去又は追加することにより、 B PAの濃度を 10〜50重量。/。、好ましくは 20〜40重量％に調整しておくと、上記付加物の収率を高め、かつスラリー状の混合液の見掛けの粘度を調節して、作業性を改良する上で好ましい。なお、上記の B P Aと P Lとの混合物としては、 B P Aと P Lとの付加物結晶、 B P A結晶と P L結晶との単純混合物があげられる。

上記工程（c) における冷却は、一般に 45〜60°Cの温度まで行われ、これによって、 B P Aと' P Lとの付加物結晶又は各結晶が析出し、系はスラリー状になる。この冷却は、外部に設けた熱交換器ゃ晶析機に加えられる水の蒸発潜熱による除熱によって行われる。次に、このスラリー状の液を、ろ過、遠心分離等により結晶と反応副生物を含む母液とに分離し、結晶を次工程に供する。分離された母液の一部又は全部は、後述する B P A母液処理工程（g) を経由して、工程 (a) にリサイクルして、原料として使用される P Lの一部又は全部として用い、更に反応収率の向上を図る。

上記工程（d) は、上記工程（c) で得られた結晶を加熱溶融する工程である。この付加物結晶の組成は、 B PAが 45~70重量％、？しが55〜30°/₀の範囲にあるのが一般的である。この結晶を 100〜1 60°Cに加熱することにより溶融して次工程に供する。

上記工程（e) は、上記工程（d) で得られた溶融液から P Lを除去して溶融 B PAを得る工程である。工程（d) で得られた溶融液から、減圧蒸留等の方法によって P Lを除去することにより付加物を解離させて、高純度の B P Aが回収できる。この減圧蒸留は、圧力 10〜： L 0 OmmHg、温度 1 50〜220°Cの範囲で、かつ系内に存在するビスフエノール A (B PA) とフエノーノレ（P L) との混合液の融点より少なくとも 10°C高い温度で行うのが好ましい。減圧蒸留に加えてスチームストリッビングを行って、残存する P Lを除去する方法も提案されている。 '

上記工程（f ) は、上記工程（e) で得られた溶融状態の BP Aを冷却 ·固化し、造粒して粒状の製品を得る工程である。溶融状態の B P Aは、例えばスプレ一ドライヤー等の造粒装置により液滴にされ、冷却固化されて製品となる。この液滴は、噴霧、滴下、散布等により調製され、冷却は通常窒素あるいは空気等によって行われる。

この B P Aの製造工程、特に、上記工程（a) において、 B P A以外に、 2, 4' 一ビスフユノール A等の副生物（以下、「B PA副生物」と称する。）も同時に合成される。そして、この B P A副生物は、主として、上記工程（c) の母液に含有され、上記 B P Aの製造工程を循環する。このため、上記 B P A副生物がこの循環系内で蓄積する傾向にあり、ある程度以上の蓄積が生じると、上記工程 (c) での分離が不十分となり、 BP A側に付随してしまい、結果として、製品 B P Aの品質を低下させる傾向がある。このため、上記工程（c) の母液の一部又は全部を、 B P A母液処理工程（工程（g)) にかけることにより、上記母液中の上記 B P A副生物を分離 ·除去して減少させ、これを B P A製造原料として用いることにより、製品 B PAの品質を保持することができる。

上記工程（g) は、蒸留により P Lを回収する方法、又は、母液を塩基性物質の存在下で加熱してこの母液中の B P A副生物を分解して、 P L及ぴ P L誘導体を生じさせ、次いで、これを、酸触媒又はアルカリ触媒を用いて反応させて B P Aを製造し、これを回収する方法である。

具体的には、図 4に示すように、まず、上記母液の一部又は全部を PL蒸発器 1 3に導入し、同時に水酸化ナトリゥム、水酸化力リゥム等の塩基性物質を導入する。次いで、 P Lの沸点以上に加熱して蒸発させ、 PLを P L蒸発器 1 3の上部から抜き出す。そして、 P L蒸発器 1 3の下部から上記 B P A及ぴ B PA副生物を主成分とする蒸発残渣を残渣反応器 14に送り、 180〜 300°Cの熱をかけることにより、上記 B P A及ぴ B P A副生物に分解反応を生じさせ、 BP Aの反応中間体であるィソプロべユルフェノール等の分解物を得、これを塔頂から蒸留留去させる。また、この残渣反応器 14で生じた釜残分は、有機分を大量に含む排液として、焼却処理等の排液処理工程（図示せず）に送られる。

上記 B P A副生物の分解物である P L及び P L誘導体は、残渣反応器 14の上部より留去されて再生反応器 1 5に送られるが、残渣反応器 14の上部より取り出す際、上記 P L蒸発器 1 3の上部から抜き出された PLと混合させる。これにより、 P L誘導体の濃度が希釈されて、好ましくない副反応が生じるのを抑えることができる。

次いで、再生反応器 1 5において、上記 B P A副生物の分解物である P L及び P L誘導体を、酸触媒を用いて、再度、反応させることにより、 B PA等を生成させる。これは、未反応の P Lと共に、上記原料として使用される P Lに混合されて、工程（a) に送られる。上記 B P Aは、そのまま、工程（c) を経て回収され、 P Lは、原料として使用されるので、 B.PAの製造効率を高めることがでさる。

[PC製造工程]

上記 PCの製造工程は、図 5に示すプロセスから構成される。すなわち、原料として、上記の方法で製造された DP C及び B P Aを用い、これとアルカリ水溶液等の塩基性触媒（C 2) とを混合槽 21に導入して混合し、次いで重合槽に送つて PC重合工程を行う。上記重合槽は、重合で副生するフエノールを留出させながら縮重合が行うことができるものであれば、特に制限はなく、縦型槽、横型槽、塔形式の槽の何れの槽であってもよい。

さらに、上記重合槽の数は、特に限定されないが、重合反応が脱フエノールを行いながらの縮重合であるので、重合度に併せて重合条件をかえることを可能とするため、複数の重合槽を用いるのが好ましい。図 5においては、縦型重合槽を 3つ（第 1重合槽 22，第 2重合槽 23，第 3重合槽 24)、及び横型重合器を 1 つ（第 4重合器 25) を直列に連結した重合槽群を示した。この場合の重合条件としては、例えば、第 1重合槽 22において、 200〜 250°Cで 50から 20 0 T o r r、第 2重合槽 23において、 230〜280°Cで 1 0から 50To r r、第 3重合槽 24において、 250~ 300°Cで 0. 2から 5 T o r r、第 4 重合器 25において、 260〜320°〇で0. 05から 2 T o r rとすることができる。このようにすると、重合が進行するにつれて副生フエノール（以下、「s 一 P L」と略する。）が留去され、所望の重合度の P Cを得ることができる。上記 P C重合工程において生じた s— P Lを主成分とする P C蒸発成分 pは、熱交換器 26， 27やコンデンサ 28によって液化され、 PC用回収 P Lタンク 29に送られる。そして、残りの排ガス (D 5) は、真空設備側に吸引され処理工程（図示せず）に送られる。

上記 PC重合工程で製造された PCは、押出機 32に送られる。ここで、含有する揮発分を排ガス（D 5) として除去すると共に、酸 Iや各種添加剤 Jを加えて、触媒の中和等が行われる。そして、ペレット化等の処理（図示せず）が行われ、製品としての P Cが得られる。

上記 PC蒸発成分 pは、上記の通り、液化されて PC用回収 P Lタンク 29に送られる。この PC蒸発成分 pは、 s— P Lを主成分とするが、原料である DP C、 B PA、 D PC及び B P Aの 1分子同士〜数分子同士が縮重合したオリゴマ一、アルカリ系触媒由来の水等を含有する。このため、この PC蒸発成分！）を P L蒸留工程にかけ、 s— P Lを回収する。この P L蒸留工程の例としては、図 5 に示すような 2段の蒸留塔を用いる方法を例としてあげることができる。まず、第 1 P L蒸留塔 30では、 P Lより低沸点の水等を蒸発留去させ、水を主成分とし、 P Lを含有する P C低沸留去分（D 6) を回収除去する。次いで、第 1 P L 蒸留塔 30の第 1段蒸留残渣 qを第 2 PL蒸留塔 3 1に送って、高沸分をカツトして s— P Lを蒸留回収すると共に、上記高沸分である PL蒸留残渣（X2) を回収する。

[副生フノール（s— P L) の処理 1 ： s— P Lの水分量]

上記 P L蒸留工程で蒸留回収した s—P L中の水分量は、 0. 2重量％以下がよく、 0. 1重量％以下が好ましく、 0. 05重量％以下がより好ましく、 0. 0 1重量％以下がさらに好ましい。 0. 2重量％より多いと、後述するように、上記 DP C製造工程や B P A製造工程に送ったとき、 D PC製造工程及び B P A 製造工程においては、触媒活性の低下を生じ、また、 D PC製造工程においては、加水分解等が生じやすくなる。このため、 D PC製造工程や B P A製造工程での製造効率の低下が生じやすい。一方、水分量は少なければ少ないほどよいので、水分量の下限は、 0重量％である。

第 1 P L蒸留塔 30において、 P C蒸発成分 pから蒸留にて水を留去しようとすると、通常の蒸留条件では、 P Lが相当量同伴し、ロスが生じる。これは、水と P Lとが共沸性を有するためである。このロスを防止するため、抽出蒸留を行つたり、減圧条件にして共沸性をなくしたり、理論段数及び還流比をアップさせる等の方法があるが、いずれにしろ、完全な分離を行うことは経済上好ましくない。このため、第 1 P L蒸留塔 30において、通常の蒸留条件で水を一部 P Lと共に留去させた PC低沸留去分（D 6) を、上記 DP C製造工程の DP C洗浄ェ程、及び Z又は B P A製造工程の水分離工程（（b— 2) 工程）に送ることができる。

上記第 1 P L蒸留塔 30の蒸留条件としては、大気圧から数十 T o r rの減圧下、塔頂温度をその圧力下での水の沸点以上、かつ、フエノールの沸点以下が好ましい。この第 1 P L蒸留塔 30の塔頂ガスは、水と P Lの混合ガスであり、塔頂温度を目的の混合ガスの組成における沸点に調整するのが好ましい。上記塔頂温度が、水の沸点より低いと、第 1段残渣 q中の水分量が増加し、第 2 P L蒸留塔 3 1で得られる s—P L中の水分量が上記範囲を外れて増大するおそれがある。一方、上記塔頂温度が、 P Lの沸点より高いと、 PC低沸留去分（D 6) に含まれる s— P L量が増大し、その回収に多量のエネルギーを要することとなり、経済的でない。

上記第 1 P L蒸留塔 30の塔頂ガス中の P L含有量としては、具体的には、 P L濃度が 50重量。 /₀以上が好ましく、中でも 70重量％以上が好ましく、 99. 8重量％以下が好ましい。

このようにして得られた s— P Lは、 DP C製造工程や B PA製造工程の原料の一部として用いられる。

具体的には、上記 DP C製造工程においては、 s—P Lは、上記の DP C反応工程で用いられる。上記 D P C反応工程に送られると、原料の P Lの一部又は全部として使用することができる。このとき、含有する水は、上記範囲内なので、反応工程に与える影響は少なく、 D P Cの製造効率を保持することができる。次に、上記 B P A製造工程においては、 s _PLは、上記の B P A反応工程（（ a) 工程）で用いられる。上記 B P A反応工程で用いられると、原料の P Lの一部又は全部として使用することができる。このとき、含有する水は、上記範囲内なので、合成反応工程に与える影響は少なく、 B P Aの製造効率を保持することができる。

[P C低沸留去分（D 6) の処理]

上記第 1 P L蒸留塔 30で留去された低沸留去分（D 6) は、上記したように、上記 D P C製造工程の D P C洗浄工程や、上記 B PA製造工程の水分離工程（（ b— 2) 工程）に戻すことにより、 PC低沸留去分（D 6) 中の P Lを回収することができる。

具体的には、図 1に示すように、上記 DP C製造工程の DP C洗浄工程、例えばアルカリ中和槽 4に戻すと、 PC低沸留去分（D 6) に含有される P Lは、有機相（反応液）に抽出され、次工程の第 1DPC蒸留塔 6で混合ガス（F) として回収され、最終的には、 D PCの原料として使用される。

また、図 2や図 3に示すように、上記 B P A製造工程の水分離工程程（（b— 2 ) 工程）、より具体的には、例えば、 P L分離塔 1 2に戻すと、 PC低沸留去分（ D 6) に含有される PLは、塔底より P L回収液 kとして回収され、最終的には、 B P Aの原料として使用される。

[副生フエノール（s— P L) の処理 2 : P C重合工程での P C蒸発成分の処理] 上記重合工程において副生したフエノールを含有する P C蒸発成分 pは、図 5 に示すように、熱交換器 26， 27やコンデンサ 28によって液化され、 PC用回収 P Lタンク 29に送られる。そして、残りの排ガス（D 5) は、処理工程（図示せず）に送られる。

ところで、上記の第 1重合槽 22〜第 3重合槽 25の蒸発成分に含まれる副生フエノール分以外の不純物は、それぞれ異なる。具体的には、初期段階の重合ェ程からでてくる蒸発成分には、副生フエノール分以外に不純物として、 P Lより沸点の低い不純物や、少量のカルボニル化合物、ジフエニルカーボネート等が含まれる。これらの不純物は、上記 DP C製造工程における原料及び生成物であり、且つ B P A等の高融点物を含有していないので、これらの不純物を含む蒸発成分は、精製することなく、又は低純度の精製により DP C製造工程に使用される P Lの一部として使用することができる。

一方、上記 PC重合工程の後期段階での重合工程から出てくる蒸発成分には、副生フエノール分以外に不純物として、 DPC、 B PA、 DPCと B PAから得られるオリゴマ一等の P Lより沸点の高い不純物が含まれ、 P Lより沸点の低い不純物は、ほとんど含まれない。これらの不純物は、 B PA製造工程で加水分解され、この製造工程での原料及び生成物となり、かつ、 B P A製造工程での触媒活性低下原因となるアルコール類等がほとんど含まれていない。このため、これらの不純物を含む蒸発成分は、精製することなく、または、低純度の精製により、 B P A製造工程に使用される P Lの一部として使用することができる。

このことから、図 6に示すように、 P C重合工程の蒸発成分を 2つに分けて回収することができる。すなわち、前期段階での重合工程での蒸発成分、すなわち、第 1重合槽 2 2、又は第 1重合槽 2 2及び第 2重合槽 2 3から回収される、副生フエノール分を含む第 1 P C蒸発成分 p 1を、第 1 P C用回収 P Lタンク 2 9 aに送り、また、後期段階での重合工程での蒸発成分、すなわち、第 2重合槽 2 3以降の重合槽、又は第 3重合槽 2 4以降の重合槽から回収される、副生フエノ一ル分を含む第 2 P C蒸発成分 p 2を、第 2 P C用回収 P Lタンク 2 9 bに送ることができる。 - このように回収された第 I P C蒸発成分!） 1は、図 5に示す P L蒸留工程を経ることなく、 D P C製造工程に原料として使用される P Lの一部として使用することができる。また、第 2 P C蒸発成分 p 2は、図 5に示す P L蒸留工程を経ることなく、 B P A製造工程に原料として使用される P Lの一部として使用することができる。

上記 D P C製造工程で使用される副生フェノ一ル分を含む第 1 P C蒸発成分 p 1が得られる上記重合槽、すなわち、第 1重合槽 2 2、又は第 1重合槽 2 2及び第 2重合槽 2 3には、蒸発成分を一部液化し、還流する還流装置 3 3 a、 3 3 b を設けるのが好ましい。この還流装置 3 3 a、 3 3 bを設けることにより、第 1 重合槽 2 2、又は第 1重合槽 2 2及び第 2重合槽 2 3から留出する成分のうち、 P Lより高沸点の成分を各重合槽に戻すことができ、得られる第 1 P C蒸発成分 1中に含まれる P Lより高沸点の成分をより減少させることができる。

ところで、上記の第 2重合槽 2 3から回収される蒸発成分は、上記したように、第 1 P C用回収 P Lタンク 2 9 a又は第 2 P C用回収 P Lタンク 2 9 bのいずれかに送られる。この回収タンクの選択は、いずれか一方に限定して配管を設けてもよく、図 6に示すように、両方の回収タンクにつながる配管を設けると共に、それぞれの配管に弁 34 a、 34 bを設け、適宜、切り替えるようにしてもよい。これは、上記の第 2重合槽 23から回収される蒸発成分に含まれる副生フエノール分以外の不純物は、相対的に少なく、第 1 PC蒸発成分 p 1として用いることもでき、また、第 2 PC蒸発成分 p2として用いることもできるからである。上記第 2重合槽 23からの留出する蒸発成分を第 1 PC用回収 PLタンク 29 aに送る量、又は第 2 P C用回収 P Lタンク 29 bに送る量は、他の各重合槽からの蒸発成分量、特にこの蒸発成分に含まれる副生フノール量、及ぴこの蒸発成分に含まれる不純物含量によって調整される。

上記 P C重合工程の蒸発成分に含まれる副生フエノール分のうち、上記 D P C 製造工程に送られ、原料の P Lの一部として使用される量、すなわち、第 I PC 蒸発成分 P 1に含まれる副生フノールの量は、上記 PC重合工程の蒸発成分に含まれる副生フエノール分の全量、すなわち、第 1 PC蒸発成分 p 1及び第 2 P C蒸発成分 p 2に含まれる副生フエノール分の合計量に対して、 50〜95重量 °/₀がよく、 50〜70重量％が好ましい。

また、上記第 2 PC蒸発成分 p 2に含まれる副生フエノール分の量は、上記 P C重合工程の蒸発成分に含まれる副生フエノール分の全量に対して、 50〜5重量％がよく、 50〜30重量％が好ましい。

上記第 1 P C蒸発成分！ 1に含まれる副生フエノールの量が、 50重量％より少ないと、 D PCより低沸点である不純物、特にアルコール等が第 2 PC蒸発成分] D 2に混入し、そのまま BP A製造原料として使用すると、反応活性が低下する傾向があり、好ましくない。一方、 9 5重量％より多いと、 DP Cより高沸点である B P Aやオリゴマーが第 1 PC蒸発成分 p 1に混入し、 D PC製造時の配管閉塞をまねくおそれがある。

また、上記 DP C製造工程で使用される蒸発成分、すなわち、上記第 I P C蒸発成分！） 1に含まれる、 B PAや上記 DP Cと B P Aとから得られるオリゴマー等の DP Cより高沸点を有する高沸点化合物の含有量は、 1. 0重量％以下が好ましく、 0. 1重量⁰ /₀以下がより好ましい。 1. 0重量％より多いと、 DP C製造時の配管閉塞をまねくおそれがある。さらに、上記 B P A製造工程で使用される蒸発成分、すなわち、上記第 2 PC 蒸発成分 P 2に含まれる DPCより低沸点を有する低沸点化合物、具体的には、カルボニル化合物、カルボニル化合物から副生するアルコール等の含有量は、 1 00重量 p pm以下が好ましく、 50重量： pm以下がより好ましい。なお、上記 B PA製造工程で、原料として使用される PLは、上記第 I PC蒸発成分 p i 及び上記第 2 P C蒸発成分 p 2に含まれる再生フエノール分以外に、不足分としての市販フエノール、さらには、 B P A製造工程を循環する P Lを含む。そのため、上記の原料として使用される P L中の上記低沸点化合物の含有量は、副生フェノール中の上記低沸点化合物の含有量より少なく、通常、 20重量1) 111以下、好ましくは 5重量: pm以下である。 20重量 p pmより多いと、 B PA製造時の触媒活性を低下させ、生産性の低下をまねくおそれがある。

なお、上記カルボニル化合物がジアルキルカーボネート及び Z又はアルキルァリールカーボネートの場合、上記の力ルポニル化合物から副生するアルコーノレは、ジアルキルカーボネート及び/又はアルキルァリールカーボネートカゝら得られるアルキルアルコールとなる。

このように、 P C蒸発成分：を 2つに分け、不純物の種類に合わせて、 DPC 製造工程及び B P A製造工程へ送ることにより、 PC製造工程において、 P L蒸留工程を省略することができ、製造効率の向上寄与できる。

[副生フエノール（s— P L) の処理 3 ： P C蒸発成分 p及び市販 P Lの不純物による使用法の区分け]

ところで、 D P C製造工程と B P A製造工程、 P C製造工程が同一スケールの場合、図 5で示す PC製造工程で生じる s— PLの量は、理論的に、 DPC製造工程及ぴ B P A製造工程で原料として使用される量の合計の約半分であり、かつ、 DPC製造工程で原料として使用される量と、 B P A製造工程で原料として使用される量とは、理論上同一である。そして、不足分は、市販の PL (以下、単に「市販 P L」と称する。）で補われる。このため、 s— P Lゃ巿販 P Lをどのように使用するかが問題となることがある。

一般に、巿販 P Lには、クレゾ一ル及ぴ Z又はキシレノールや、ヒドロキシァセトン等の不純物がある程度含有されており、一方、 _S — P Lを蒸留回収する前の成分である P C蒸発成分 pには、タレゾール及び Z又はキシレノールや、ヒドロキシアセトン等の不純物の含有量が少ない。このため、タレゾール及び Z又はキシレノールや、ヒドロキシアセトン等の不純物の含有量の違いで s — P Lの使用方法を決めることができる。

具体的には、 D P C製造工程の原料として使用される P Lとしては、クレゾ一ル及び/又はキシレノールを 2 0〜 1 0 0 0重量 p p m含有するフエノール（以下、「クレゾール等含.有 P L」と称する。）を用い、 B P A製造工程の原料として使用される P Lとしては、クレゾール及び/又はキシレノールを 2 0重量 p m 未満含有するフエノール（以下、「タレゾール等不含 P L」と称する。）を用いるのがよい。

クレゾール等含有 P Lとしては、市販 P Lがあげられる。そして、この巿販 P Lには、上記のクレゾールゃキシレノール以外に、ヒドロキシァセトン等の着色原因不純物が数十重量 P p m含まれる。

このクレゾール等含有 P Lは、そのまま、上記したように、上記 D P C反応ェ程に使用することができる。このクレゾール等含有 P L中の不純物であるクレゾール、キシレノール、ヒドロキシアセトン等の着色原因不純物等の不純物の量は、いずれも上記 D P C反応工程において許容できる範囲である。そして、後述する第 I D P C蒸留塔 6によって、混合ガス Fの一部として蒸発留去されたり、蒸留残渣として除去される。このため、上記 P C製造工程に、このクレゾ一ル等含有 P Lを用いて製造した D P Cを使用しても、得られる P Cの品質に影響を与えない。

上記クレゾール不含 P Lとしては、 s— P Lを蒸留回収する前の成分である P C蒸発成分 pをあげることができる。この P C蒸発成分 pに含まれるヒドロキシアセトン等の触媒毒原因不純物の含有量は、 1 0 p p m未満が好ましく、中でも 5 p p ni未満が好ましく、特に 1 p p m未満が好ましい。 1 0 p p m以上だと、結果的に、触媒の寿命を著しく低下させる。

上記 P C蒸発成分 pに含まれる不純物としては、上記したクレゾール、キシレノールや、ヒドロキシアセトン等の触媒毒原因物質や着色原因物質以外に、 DP C、 B PA, D P C及び B PAが 1〜数分子反応したオリゴマー等が含まれる。上記 P C蒸発成分 pに含まれるクレゾール及び Z又はキシレノールの含有量は、 20重量 p 以下が好ましく、 10重量 p pm以下がより好ましい。 20重量 p pmより多いと、 B P Aのアルキル置換体が生成され、 BP Aの純度低下を招くおそれがある。

上記 PC蒸発成分 pは、水を含有する。水の存在は、 B PA製造工程においては、触媒の活性低下が生じ、 B PAの生成率の低下につながる。このため、水分除去のための工程が必要となる。これを行うため、上記 PC蒸発成分 pを、水を除去する工程を経た後に、 B P A製造工程の工程（a) に用いるのが好ましい。上記水を除去する工程としては、上記水分離工程（工程（b— 2)) をそのまま使用することができる。すなわち、図 3-において、原料となる PC蒸発成分 pを P L分離塔 1 2に送り、水除去工程を行う。このとき、蒸発留去される水 ·ァセトン混合物 AWは、別途処理される。また、上記 P L分離塔 1 2の蒸留残渣は、図 2及び 3に示さないが、高沸除去塔に送られて、 P Lより高沸の成分を分離する高沸分除去工程が行われ、高沸成分が蒸留釜残として分離'除去され、蒸留分として P Lが回収される。

上記の回収された P Lは、そのまま、原料 P Lとして、上記 B P A製造工程の B PA反応工程（（a) 工程）に供してもよく、また、上記 BPA用回収 P Lタンク 1 1に一且回収し、これを、図 2に示す工程（c)、及び必要に応じて、母液処理工程（工程（g)) を経由して上記 B PA反応工程（（a) 工程）に供してもよレ、。上記 B PA晶析 '分離工程（（c) 工程）に供与するのは、合成された B P A の洗浄液として使用するのに、きれいな P Lを使用するのが好ましいからであり、かつ、上記 B PA晶析 '分離工程（（c) 工程）に供しても、この工程で混入する不純物は、上記 B P A反応工程で生成した B P Aの 2， 4 ' 一異性体等（以下、「B PA副生物」と称する。）であり、上記合成反応工程には影響しないからである。一方、上記の高沸分除去工程から排出される高沸成分は、前述した母液処理工程（g) に送られ、有効成分を回収することができる。このように、 PC蒸発成分 pを B P A製造工程に送り、 D PC製造工程に市販 P Lを用いると、含まれる不純物による悪影響を抑制することができると共に、 PC製造工程において、 P L蒸留工程を省略することができ、製造効率の向上に寄与できる。 .

[製造工程間の連携一貯蔵工程の設置]

(1. PC製造工程）

上記 PC製造工程において、図 7に示すように、上記 P L蒸留工程の前及び/ 又は後に、上記 P L蒸留工程にかける前の PC蒸発成分 pの液化物、及び Z又は上記 P L蒸留工程で回収された s— P Lを貯蔵する PC貯蔵工程（？〇第1貯蔵工程又は P C第 2貯蔵工程）を設けることができる。この PC貯蔵工程を設けることにより、 PC重合工程が一時的に停止したり、断続的になっても、この PC 貯蔵工程で、上記の P C蒸発成分！)又は s— P Lが貯蔵され、これを次工程である、 P L蒸留工程や、 DP C反応工程又は B P A反応工程の原料 P Lとして連続的に供給することができ、次工程を連続的に運転することが可能となる。

上記の P C貯蔵工程に用いられる P C貯蔵タンクの容量は、上記 P C重合工程の運転時間及び停止時間を考慮して決めればよく、具体的には、下記式（1) の条件を満たす容量とすることが好ましい。

1 0≤ (V c/F c) ≤ 100 (1)

なお、式（1) において、 Vcは、 PC貯蔵タンクの容量（m³) を示し、 F c は、 P C蒸発成分の液化物又は副生フユノールの供給速度 (m³/h r ) を示す

V c/F cが 10より小さいと、上記の P C蒸発成分 p又は s— P Lを次工程に連続的に供給することが困難となる場合がある。そして、 PC製造グレードの変更に伴う PC蒸発成分 pの組成変動を調整することが困難となる。一方、 1 0 0より大きくてもよいが、あまり大きくしすぎても、生産効率の面から、そこまで貯蔵する必要性が乏しく、かえって無駄となり、熱安定性の観点からも必要以上の保持時間は好ましくない。

なお、この P C貯蔵タンクは、 PC第 1貯蔵工程及び PC第 2貯蔵工程の一方のみに設けてもよく、両方に設けてもよい。また、 1つの P C貯蔵工程の中で、上記 P C貯蔵タンクを 1つ設けてもよく、直列又は並列に複数個設けても良い。なお、複数個設けた場合の上記式（1) の V cは、複数個存在するタンクの容量の合計量を意味する。

(2. D PC製造工程）

上記 DP C製造工程において、図 7に示すように、 D PC蒸留工程の後に、この D P C蒸留工程で得られた D P Cを貯蔵する D P C貯蔵工程を設けることができる。この DP C貯蔵工程を設けることにより、 D PC製造工程が一時的に停止したり、断続的になっても、この DP C貯蔵工程で、 D PCが貯蔵され、これを次工程である、 PC製造工程の原料 DP Cとして連続的に供給することができ、連続的に P Cを製造することが可能となる。

上記 D P C貯蔵工程貯蔵工程に用いら-れる D P C貯蔵タンクの容量は、上記 D PC製造工程の運転時間及び停止時間を考慮して決めればよく、具体的には、下記式（2) の条件を満たす容量とすることが好ましい。

1 0≤ (V d/F d) ≤ 100 (2)

なお、式（2) において、 Vdは、 D PC貯蔵タンクの容量（m³) を示し、 F dは、ジフエニルカーボネートの供給速度 (m h r ) を示す。

V d ZF dが 10より小さいと、上記の D P Cを次工程に連続的に供給することが困難となる場合がある。一方、 100より大きくてもよいが、あまり大きくしすぎても、生産効率の面から、そこまで貯蔵する必要性が乏しく、かえって無駄となり、熱安定性の観点からも好ましくない。

なお、この DP C貯蔵タンクを 1つ設けてもよく、直列又は並列に複数個設けても良い。なお、複数個設けた場合の上記式（2) の Vdは、複数個存在するタンクの容量の合計量を意味する。

(3. B P A製造工程）

上記 B PA製造工程において、図 7に示すような PL除去工程（（e) 工程）の後、又は、図示しないが、 B P A晶析 .分離工程（（c) 工程）から P L除去工程 ((e) 工程）までの間に、上記のビスフエノール A (B PA) とフエノール（P L) との混合物を貯蔵するための B PA貯蔵工程が設けられる。

この B P A貯蔵工程を設けることにより、上記 B P A製造工程のいずれかのェ程が一時的に停止し、停止した工程以前の工程が断続的になっても、この B PA 貯蔵工程で上記混合物が貯蔵され、これを P C製造工程に供与することができ、連続的に P Cを製造することが可能となる。

特に、上記の B PA晶析■分離工程（（c) 工程）は、使用される晶析槽、熱交換器等の晶析装置の接液部に固体の付着が生じやすく、数ケ月に 1度は、このェ程を停止させて、掃除をする必要がある。このため、上記の B P A反応工程（（ a) 工程）から BP A晶析.分離工程（（c) 工程）に至る工程は断続的な運転となる傾向がある。そこで、 PL除去工程（（e) 工程）の後、又は、図示しないが、 B PA晶析 '分離工程（（c) 工程）から P L除去工程（（e) 工程）までの間に、上記 B P A貯蔵工程を設けることにより、上記の B P A反応工程（（a) 工程 ) から B P A晶析 ·分離工程（（c) 工程）に至る工程が断続的になっても、上記 P C製造工程を連続的に行うことができる。

上記 B P A貯蔵工程で貯蔵される混合物の形態としては、 B PAと P Lとの付加物結晶、 B P Aと P Lとの付加物結晶を含むスラリー、 BP Aと PLとの混合液等があげられる。

上記の B P Aと P Lとの混合物の組成は、 B PAが 45〜70重量 °/₀、 P Lが 55〜 30 %の範囲にあるのが一般的である。このため、上記の貯蔵時の温度が 0〜9 5°Cの場合、付加物は結晶状態となる。また、上記の混合物中のフユノール割合が高い場合、貯蔵温度が 40°C以上になると、 B P Aと付加していない P Lが溶融状態となるため、スラリー状又は溶液となる。さらに、貯蔵温度が 9 5 °Cを超えると、上記付加物が溶融するため、溶融状態となる。

上記貯蔵温度は好ましくは 45〜 1 50 °Cであり、上記 B P Aと P Lの混合物がスラリー状ないしは'溶液状態であることが望ましい。また、 B PAの分解および着色を防止する目的で、できるだけ低温で保持させるのが好ましく、上記条件下では、 B P Aの分解で生じる着色原因物質と考えられる、 4一イソプロぺニルフエノールの生成を抑制することが可能である。さらに、貯蔵タンク内を窒素ガス等の不活性ガス雰囲気とし、エアの混入を防止することも重要である。また、貯蔵タンクの材質は、一般的なオーステナイト系ステンレス鋼やフェライト系ステンレス鋼を使用することができるが、色調低下の原因になる F eの溶出の少ないものが好適に用いられ、なかでも、 C r含有量が 1 6%以上であり、カーボン含有量が 0. 03 %以上の鋼材質、例えば、 S U S 3 1 6よりは S US 304が好ましく、 SUS 3 1 6 L、 SUS 304 Lよりは SUS 3 1 6、 SUS 304が好ましく用いられる。当然ではあるが、より C r含有量の高い S US 309 Sや SUS 3 1 0 Sはより好ましい方向である。この B PAと P Lとの混合物を貯蔵するタンクの容量は、上記 B P A製造工程の運転時間及び停止時間を考慮して決めればよく、具体的には、下記式（3) の条件を満たことが好ましい。

10≤ (Vb/F b) ≤ 1000 . (3)

なお、式（3) において、 Vbは、 BP A貯蔵タンクの容量（m³) を示し、 F bは、 P C重合工程に供されるビスフエノール Aの供給量（m³/h r) を示す

VbZF bが 1 0より小さいと、 PC重合工程を連続的に行うことが困難となる場合がある。一方、 1 000より大きくてもよいが、あまり大きくしすぎても、生産効率の面から、そこまで貯蔵する必要性が乏しく、かえって無駄となり、品質面からも長期保持は好ましくない。

なお、この貯蔵タンクは、 1つであってもよく、直列又は並列に複数個設けても良い。複数個設けた場合の上記式（3) の Vbは、複数個存在するタンクの容量の合計量を意味する。

上記 B P A貯蔵工程では、上記の形態を有する付加物を貯蔵するため、 pHが酸性やアルカリ性になった場合、 B P A分解反応が生じやすくなる。これを防止するため、上記 B P A晶析 ·分離工程（（c) 工程）と P C重合工程との間に存在する B P A貯蔵タンク、あるいはそれより前の工程に、 BP A中和工程を設けることが好ましい（図示せず）。この B P A中和工程で、上記混合物中の酸成分又は塩基成分を中和することができ、上記混合物中の B P Aの分解を抑制することができる。

[排液処理]

(P L蒸留残渣（X 2) の処理）

上記の P L蒸留残渣（X2) には、 P L、 DPC、 B PA、 D PC及び B P A の 1分子同士〜数分子同士が縮重合したオリゴマ一等を含有するが、このうち、 P L、 B PA及び DP Cを多く含む。そこで、これらの有効成分を有効活用するため、図 8に示すように、上記の PL蒸留残渣（X2) を、上記 DP C製造工程の上記の蒸留工程又は回収蒸留工程、又は上記 B P A製造工程の上記母液処理工程（工程（g)) に送る。

上記 DP C製造工程において、上記回収蒸留工程を有さず、上記の P L蒸留残渣（X 2) を、上記 DP C製造工程の上記蒸留工程に送る場合、具体的には、図 1に示すように、上記 P L蒸留残渣（X.2) を、第 1DPC蒸留塔 6に送る。これにより、上記 P L蒸留残渣（X 2) は、第 1DPC蒸留塔 6及ぴ第 2DPC蒸留塔 7で蒸留され、 P L及び D P Cを回収する。このうち、 P Lは、第 1DPC 蒸留塔 6で混合ガス（F) の一成分として回収され、 DPCは、第 2DPC蒸留塔 7で回収される。

上記 D PC製造工程において、上記回収蒸留工程を有し、上記の P L蒸留残渣 (X2) を、上記 DP C製造工程の上記回収蒸留工程に送る場合、具体的には、図 1に示すように、上記 P L蒸留残渣 X 2を、 D PC回収蒸留塔 8に送る。これにより、上記 P L蒸留残渣（X 2) は、 D PC回収蒸留塔 8で蒸留され、 P L及び DP Cを回収し、混合槽 3に送られる。このうち、 P Lは、第 1 DP C蒸留塔 6で混合ガス（F) の一成分として回収され、 DPCは、第 2D PC蒸留塔 7で回収される。

また、上記の P L蒸留残渣（X 2) を、上記 B P A製造工程の上記母液処理工程（工程（g)) に送る場合、具体的には、図 4に示すように、上記 P L蒸留残渣 (X 2) を、残渣反応器 14に送る。これにより、 P Lは、そのまま留去される 1S 他の成分は、分解され、再生反応器 1 5で再び B P A等が生成され、 B PA 製造工程の B P A反応器（図示せず）に送られる。これにより、 P Lは原料として使用され、 B PAは、そのまま合成される B PAと一体となって動く。

(蒸留残渣（X I) 又は回収蒸留残渣（X I ') の処理）

上記 DP C製造工程において、上記回収蒸留工程を有さないときの蒸留残渣（ X l)、又は、上記回収蒸留工程を有するときの回収蒸留残渣（Χ Ι ') には、 D PCや、 D PCのメチル置換体、 D P Cの臭素置換体等の D P C系不純物等が含まれ、また、上記 P L蒸留残渣（X2) を、上記蒸留工程又は回収蒸留工程に導入した場合は、合わせて、 B PA、 D PC及ぴ B PAの 1分子同士〜数分子同士が縮重合したオリゴマー等を含有するが、このうち、 B P A及び DP Cを多く含む。そこで、これらの有効成分を有効活用するため、上記蒸留残渣（X I) 又は回収蒸留残渣（X l，）を、上記 B P A製造工程の上記母液処理工程（工程（g) ) に送る。

この場合、具体的には、図 4に示すように、上記蒸留残渣（X I) 又は回収蒸留残渣（Χ Ι ') を、残渣反応器 14に送る。これにより、各成分は、分解され、 —部は再生反応器 1 5で再び Β Ρ Αに変換ざれ、得られた B P Aやフエノールは B P A製造工程の B PA反応器（図示せず）に送られる。

(P L蒸留残渣（X 2) と蒸留残渣（X I) 又は回収蒸留残渣（X I '))

PL蒸留残渣（X 2)、蒸留残渣（X I) 及び回収蒸留残渣（Χ Ι ') の処理法として、上記の方法があげられるが、これらの中でも、上記 P L蒸留残渣（X 2 ) を、上記 DP C蒸留工程や DP C回収蒸留工程に送り、次いで、上記 DP C蒸留工程で生じる DP C蒸留残渣（X I) や DP C回収蒸留残渣（X 1 ') を、上記 B P A母液処理工程（工程（g)) に送ることが好ましい。

このようにすることにより、 D PC製造工程、 B P A製造工程、及び PC製造工程からでる排液は、ビスフエノール A (B PA) 製造工程の上記母液処理工程 (工程（g)) から生じる排液（D 7) の 1つに集約される。このようにすると、 3工程のそれぞれで発生していた、有機物を大量に含有する排液を 1つにまとめることができ、排液全体としての排出量を抑制することが可能となり、排液処理工程（図示せず）が効率的となり、その負荷を低下させることができる。上記の D P C蒸留工程や P C重合工程、 P L蒸留工程の蒸留塔等の蒸留装置及ぴ重合装置には留出成分を凝縮する凝縮器、系内を減圧する真空設備、及び上記凝縮器と真空設備とをつなぐ真空配管が設けられる。以下において蒸留装置を例にして説明する。蒸留装置 4 1には、図 9に示すように、 D P Cや P L等の留出する物質を凝縮する凝縮器 4 2、系内を減圧にする真空設備 4 3、及び、上記凝縮器 4 2と真空設備 4 3とを繋ぐ真空配管 4 4が設けられる。

この蒸留装置 4 1は、還流部が形成される場合が多い。この還流部を形成する装置としては、留出する物質を凝縮する凝縮器 4 2、凝縮された液の一部を溜める凝縮液タンク 4 5、凝縮液タンク 4 5中の凝縮液を蒸留装置 4 1に戻す送液ポンプ 4 6、及び、送液ポンプ 4 6と蒸留装置 4 1とを連結する還流配管 4 7等が含まれる。以下、この還流部を「還流装置」と称する。

上記の真空設備 4 3は、蒸留装置 4 1や還流装置内のガスを吸引して排出し、蒸留装置 4 1を減圧状態にするための設備である。このような真空設備 4 3としては、例えば真空ポンプ等があげられる。

この真空設備 4 3に繋がる真空配管 4 4は、凝縮器 4 2側から真空設備 4 3側へ向かって下向きの傾斜を有している。この傾斜は、真空配管 4 4の水平部分のうちできるだけ長い区間にわたっていることが望ましい。また、上記の傾斜は、水平方向から下向きに 0 ° より大きく、 9 0 ° 以下であればよいが、上記真空設備へ向かって水平方向に 2 m進むときには、 l c ni以上、下方向に進むものであると望ましく、 5 c m〜 l ni下方向に進むものであればより望ましい。さらに、傾斜のある水平部分には、完全水平部分及び立ち上がる部分が無ければより望ましく、傾斜が真空配管 4 4の端から端まで一定であればさらに望ましい。なお、上記水平部分は、水平状態、及び水平状態から少し傾斜した状態の部分をいう。また、上記完全水平部分とは、鉛直方向に対して直角方向の部分をいう。

上記の傾斜は、途中に上記の完全水平部分や立ち上がる部分があってもよいが、その立ち上がる部分の高さの合計は l m以下であることが好ましく、 5 0 c m 以下、より好ましくは 1 0 c m以下であればさらに好ましく、そのような部分は無いことが最も好ましい。この立ち上がる部分の高さの合計が l mを超えると、上記の立ち上がる部分に上記の留出物が溜まった場合に生じる圧力損失が大きくなりすぎ、減圧吸引しきれなくなるおそれがある。なお、上記の立ち上がる部分とは、上記の傾斜とは逆に、凝縮器 4 2から真空設備 4 3 へ向かって上方に傾斜を有する部分をいう。ここには、上記の留出物が液体又は固体として溜まりやすく、溜まった場合には圧力損失を生じ、溜まりすぎると管そのものを閉塞させてしまうおそれもあるため、無い方がより望ましい。そのため、上記の傾斜は凝縮器 4 2側から真空設備 4 3側へ向かって下方向のみであればさらに望ましい。上記の凝縮器 4 2では、 P Lや D P C等を凝縮する。凝縮された留出物は、系外に抜き出されるか、蒸留装置 4 1に還流するために上記還流装置の凝縮液タンク 4 5に送られる。

上記蒸留塔 4 1内の圧力は減圧であることが好ましく、 l 〜 2 0 0 T o r rであることがより好ましく、 5 〜 1 0 O T.o r rであれば特に好ましい。そのとき、蒸留塔 4 1内のガスを引く真空配管 4 4内の真空減圧された圧力は蒸留塔 4 1内の圧力に近いか、それ以下であることが望ましく、 1 ~ 1 0 0 T o r rであればより望ましい。

さらに、蒸留塔 4 1の塔頂から凝縮器 4 2への配管構造は、以下の条件を満たしていることが望ましい。配管の内径は、 a c t u a 1ガス線速が 0 . 0 1 〜 2 O mZ s e cとなる範囲であることが望ましい。また、蒸留塔 4 1の塔頂から凝縮器 4 2までの配管の長さは短いほどよく、 1 O m以下であることが望ましく、 O mであればもっとも望ましい。さらに、配管の曲折部は少ないほどよく、 5箇所以下であることが望ましい。これらの条件から、凝縮器^{4 2}は、蒸留塔 4 1の塔頂に塔頂コンデンサとして設けられているともっとも望ましい。これらの条件が満たされていると、真空設備 4 3による蒸留塔 4 1の真空減圧状態がより安定化されるようになる。

留出された P Lや D P Cのガスは、凝縮器 4 2の上から下へと流れるように供給されることが望ましい。また、凝縮器 4 2の内部と出口部とは、ガス線速が小さくなるように、大口径であることが望ましい。ガス線速が大きいと、圧損原因となり、蒸留装置 4 1の真空減圧が保持できなくなるおそれがある。上記の凝縮器 4 2と真空配管 4 4との間には、ミストを捕捉するためのミストキヤツチヤー 4 8が設けられていると望ましい。ミスト状の P Lや D P Cが真空配管 4 4に混入して溜まったり、固化したりすることを、できるだけ防ぐためである。.

上記の真空配管 4 4は、上記の留出物の融点以上に内部を加熱、保温する設備を有していることが望ましい。その設備としては、例えば、上記真空配管 4 4を、二重管構造や、蒸気又は電気によるトレース構造にすることが挙げられる。なお、上記留出物が複数の成分からなっている場合には、それらの中で最も高い融点を持つ物質の融点以上であることが望ましい。また、上記真空配管 4 4内は減圧状態であるが、ここで融点とは減圧状態における融点である。真空配管 4 4内が上記の留出物の融点以上とすると、凝縮器 4 2で凝縮しきれずに真空配管 4 4に混入した P Lや D P Cが、固化することなく液体か気体のままであり続けるので、真空配管 4 4の内部が詰まる可能性をさらに低くできる。そのため、 D P Cの融点である 8 0 °C以上であって、蒸留装置 4 1の塔頂部の温度以下であると工程の運用上望ましい。

また、上記の真空配管 4 4には、下側に向けて少なくとも一つの液抜き口 4 9 を設けることが望ましい。真空配管 4 4内で液化したり、露となったりした上記の留出物を、真空配管 4 4内に留まらせずに、抜き取ることが必要だからである。この液抜き口 4 9のうち、少なくとも一つは、真空配管 4 4の真空設備 4 3に接続している部分に近接していることが望ましい。真空配管 4 4が傾斜を有しているため、その傾斜の一番下に出来るだけ近いところから抜き出さないと、それより先で上記留出物が溜まる可能性があるからである。このような液の抜き取りは、真空設備 4 3による真空減圧中に行うのではなく、装置全体を停止して行ってもよい。さらに、真空配管 4 4の長さが 3 mを超える場合は、真空配管 4 4の途中にも液抜き口 4 9を設けると、液溜まりを回避しやすくなり、より望ましい。さらに、上記の凝縮器 4 2側の真空配管 4 4には、加熱流体を供給可能な供給口 5 0を設けることが望ましい。この供給口 5 0を設ける位置は、凝縮器 4 2に近いところほど望ましいが、真空配管 4 4と凝縮器 4 2との間に、上記ミストキャツチヤー 4 8が存在している場合は、ミストキヤツチヤー 4 8と凝縮器 4 2の間ではなく、真空配管 4 4がミストキヤツチヤー 4 8に接続されているところに出来るだけ近いことが望ましい。この供給口 5 0を設けることにより、ここから上記加熱流体を流し込み、液抜き口 4 9から抜き出すことができ、真空配管 4 4 を洗浄することができる。そのため、供給口 5 0と液抜き口 4 9の間の部分が、真空配管 4 4のうちのできるだけ長い領域を占めることが望ましい。また、傾斜があるため、位置エネルギーの高い方から供給した方が効率がよい。このため、供給口 5 0は、真空配管 4 4の上側を向いて開いているのが望ましい。

上記加熱流体とは、真空配管 4 4内の温度において流体であるものをいい、液体でも気体でもよい。上記加熱流体としては、例えば、水蒸気、 P L、窒素などが挙げられ、水蒸気又は P L蒸気であるとより望ましい。 P L蒸気を用いると、真空配管 4 4内部で D P Cが固化していた際に溶解させることができるのでさらに望ましい。これらのうちの一つだけでも、複数の混合体であってもよい。ただし、上記加熱流体は、真空配管 4 4の素材や D P C等とは、真空配管 4 4内の温度圧力条件下で、ほとんど反応しないものであることが望ましく、まったく反応しないものであるとより望ましい。

また、上記の真空配管 4 4には、凝縮器 4 2、真空設備 4 3、ミストキャッチヤー 4 8などと連結する部分に、弁 5 1， 5 2が設けられていることが望ましい。上記加熱流体によって洗浄する際、弁によってさえぎられていると、真空配管 4 4の外に上記加熱流体が漏れることを防ぐことができるからである。

さらに、上記の真空配管 4 4には、フリーズコンデンサ（図示せず）が設けられていることが望ましい。このフリーズコンデンサは、 2基以上が並列に設置されていて、それぞれを切り替えられるとなお望ましい。上記フリーズコンデンサが設置されていると、凝縮器 4 2で捕捉できなかった留出成分を強制的に固化して捕集することができ、それ以降の真空配管 4 4で、閉塞、又は圧損の上昇を抑制でき、望ましい。

また、 D P Cから P L等の低沸点化合物を蒸留除去する場合は、蒸留装置 4 1 から留出する蒸発ガスを液化するために、凝縮器 4 2を 2基以上直列に繋いで使用することも効果的である。その際、各凝縮器 4 2の温度は蒸留塔 4 1から離れるに従い、徐々に低温化させるのが好ましい。特に、最初の凝縮器 4 2は D P C 等の高沸点成分を積極的に凝縮させるために、 8 0 〜 1 5 0 °Cに調整し、液化された凝縮液は蒸留装置 4 1へ循環する。次いで、最初の凝縮器 4 2で液化されなかった未凝縮ガスは、 2段目以降の凝縮器 4 2で 0 〜 8 0 °Cに調整され、ほぼ完全に液化される。ここで液化された凝縮液は、必要に応じて一部を蒸留装置 4 1 へ還流し、残り乃至は全量を留出する。このように凝縮器 4 2を 2基以上設置すると、万が一、 D P Cが蒸留装置 4 1から多量に留出しても凝縮器 4 2内で固化閉塞することなく、運転が継続でき、長時間安定して蒸留を行うことができる。 D P Cの凝固点は 8 0 °Cであり、 P Lの凝固点（4 0 °C) より高いため、通常の P L等低沸点化合物のみを凝縮させる凝縮器 4 2の温度条件下においては、 D P Cが大量に存在すると、凝縮器 2内で D P Cが固化するおそれがある。従って、凝縮器 4 2を 2基以上設置し、高融点である D P Cを強制的に凝縮除去した後、未凝縮ガスを凝縮させたほうが、固化防止になり、蒸留装置 4 1の真空度を安定させることができる。また、蒸留留去させる軽沸分として、 P L以外に、 P Lより低沸点化合物を多く含有する場合は、この複数段の凝縮器 4 2を用いるのがより望ましい。

次に、上記の還流装置について、図 9を用いて説明する。この還流装置を用いることにより、高沸点成分の蒸発を抑止しつつ、蒸留分離の効率を高めることができる。

上記の送液ポンプ 4 6によって上記凝縮液タンク中の凝縮液を蒸留装置 4 1に還流するための還流配管 4 7の水平部分は、蒸留装置 4 1側から送液ポンプ 4 6 側へ下向きの傾斜を有していることがよい。この傾斜を有する水平部分の途中には、完全水平部分や立ち上がる部分は無い方が好ましく、傾斜が一定であればより望ましい。このとき、上記の傾斜は、送液ポンプ 4 6 へ向けて水平方向に 2 m 進むときに 1 c m以上、下方向に進むものであると望ましく、 5 <：111〜 1 1 下方向に進むものであればより望ましい。もし完全水平部分や立ち上がる部分がある場合には、傾斜による高度差が、立ち上がる部分の高さの差の合計よりも大きいことが必要であり、かつ、立ち上がる部分の高さの合計が、 Ι πα以下であることが望ましく、 1 0 c m以下であればさらに望ましい。なおここで、上記の立ち上がる部分とは、上記の傾斜とは逆に、蒸留装置 4 1側から送液ポンプ 4 6側へ向かって上方に傾斜する部分をいう。

また、送液ポンプ 4 6の位置にもよるが、図 9に示すように、還流配管 4 7の、上記の傾斜を有する水平部分と送液ポンプ 4 6との間に、垂直又は垂直に近い勾配である部分があってもよい。このとき、送液ポンプ 4 6の前後で溜まる液を抜き出すため、上記の.送液ポンプ 4 6の吸入口付近と、吐出口付近との配管には、液抜き口 5 3， 5 4を設けてもよい。

上記の還流配管 4 7は、上記の留出物の融点以上に内部を力!]熱、保温する設備を有していることが望ましい。なお、上記の留出物が複数の成分からなっている場合には、それらの中で最も高い融点を持つ物質の融点以上に加熱、保温することができると望ましい。上記還流配管が上記の留出物の融点以上であると、上記留出物が固化することなく、液体か気体のままであり続けるので、内部で詰まる可能性をさらに低く出来る。このように加熱、保温する設備としては、二重管構造や、蒸気、電気によるトレース構造をしているものがあげられる。

この還流配管 4 7の蒸留塔 4 1に近い箇所に、供給口 5 5が設けられていると望ましい。装置全体の運転を停止した場合に、この供給口 5 5から上記加熱流体を流し込み、液抜き口 5 4から抜き出すことで、還流配管 4 7を洗浄することができる。またその際に、上記加熱流体が蒸留装置 4 1に流れ込まないように、還流配管 4 7と蒸留装置 4 1との間に弁 5 6が設けられていると望ましい。

なお、上記したような、 P Lや D P Cを留出する蒸留装置は、 D P Cから P L 等の不純物を除去して精製 D P Cを回収する D P C蒸留工程や、 D P Cと B P A とを真空減圧下で反応させて副生する P L ( s— P L ) を回収しつつ P Cを重合する P C製造工程の P C重合工程や P L蒸留工程等において、 P Lや D P Cを回収するために用いることができる。さらに、同様に P Lや D P Cを留出する工程であれば利用可能である。

また、上記したような、 P Lや D P Cを還流させる還流装置は、例示した蒸留装置 41から留出した P Lや DP Cを蒸留装置 41に戻して、供給された P Lや D PCに含有されていた高沸点成分の蒸発を抑え、蒸留分離効率を高める工程のほか、同様に還流の必要がある工程であれば利用可能である。なお、上記高沸点成分は蒸留装置 41の下部から別に抜き出すことができる。

また、これらの装置が DPCの製造に用いられる場合は、還流配管 47の、上記傾斜を有する水平部分以外の箇所に、 DPCを系外に取り出す取り出し口 5 7 があるとよい。

これらの工程において、上記したそれぞれの装置を用いることにより、それぞれに設けられている供給口 50、 5 5から上記加熱流体を供給する洗浄方法によつて、管内が閉塞した場合でも容易に閉塞を解除することができる。ぐ実施例 >

[実施例 1 ]

以下に、 s— P Lの処理について、本発明を更に具体的に説明する。

(脱水した _S— P Lの製造）

[PCの重合工程]

窒素ガス雰囲気下、 1 30°Cで、 B PA (三菱化学（株）製、後述する参考例 2で得られたもの）を 34. 3 k gZh rで、 DPC (三菱化学（株）製、後述する参考例 1で得られたもの）を 3 3. 5 k g/h rで溶融混合し、 1 30°Cに加熱した原料導入管を介して常圧、窒素雰囲気下、 210°Cに制御した第 1縦型攪拌重合槽内に連続供給し、平均滞留時間が 60分になるように槽底部のポリマ一排出ラインに設けられたバルブ開度を制御しつつ液面レベルを一定に保った。また、上記原料混合物の供給を開始すると同時に、触媒として水溶液とした炭酸セシウムを B P A 1モルに対し、 0. 5 X 10— ⁶モルの流量で連続供給した。槽底より排出された重合液は、引き続き第 2、 3、 4の縦型重合槽並びに第 5の横型重合器に逐次連続供給された。反応の間、各槽の平均滞留時間が 60分になるように液面レベルを制御し、また同時に副生する P Lの留去も行った。第 1〜3 重合槽より蒸発するガスは、それぞれ多段凝縮器で凝縮液化され、一部を各重合槽に還流し、残りを s— P Lタンクに回収した。一方、第：〜 5重合器より蒸発するガスは、それぞれ、並列 2基ある片方のフリーズコンデンサで固化され、他方のフリーズコンデンサとの切替運転により固化分を溶融し、 s— P Lタンクに回収された。

各反応槽の重合条件は、第 1重合槽（2 10 °C、 l O O T o r r)、第 2重合槽 (240 °C、 1 5 T o r r)、第 3重合槽（260 °C、 0. 5 T o r r)、第 4重合槽（270°C、 0. 5 T o r r) であった。また、ポリカーボネートの製造速度は 38. 3 k g/h rで運転を 400時間行った。

このポリマーを溶融状態のまま、 2軸押出機（神戸製鋼所（株）製、スクリュ一径 0. 046m, L/D = 40. 2) に導入し、ポリカーボネート当たり 5 p pm相当の： —トルエンスルホン酸ブチルを連続的に添加した。なお —トルェンスルホン酸ブチルは、原液をフレーク状のポリカーボネートにミキサーを用いて分散させマスターバッチを作成し、重量フィーダ一を用いて、窒素下、上記押出機に供給し、ペレット化した。得られたポリカーボネートの粘度平均分子量（ Mv) は 2 1 000であり、初期色相（ Υ I ) は 1. 7だった。

<粘度平均分子量（Mv) の測定 >

PCの濃度（C) が 0. 6 gZd 1の塩化メチレン溶液を用いて、ウベローデ型粘度計により温度 20°Cで測定した比粘度

s p) から、下記の両式を用いて算出した。

V s ρ / C = [η] (1 + 0. 28 7₅ s )

[ η ] = 1. 23 X 1 CT⁴ (Mv) °·⁸³

<初期色相（Y I ) の測定 >

P Cを窒素雰囲気下、 1 20°Cで 6時間乾燥した後、（株）日本製鋼所製 J一 1 00射出成形機で 3 mm厚の射出成形片を 360°Cで製作し、スガ試験機株式会社製 S C— 1により Y I値を測定した（この Y I値が大きいほど着色していることを示す)。

[s— PL精製工程]

上記重合工程より約 30. 2 k g / h rで回収された s— P Lを分析した結果、 DPCが 5. 0重量⁰/。、 8? が0. 5重量⁰/。、オリゴマーが 0. 3重量⁰ /₀、水分が 0. 3重量。 /₀検出された。

この s— P Lを以下の 2塔の蒸留塔で連続的に精製した。第 1 PL蒸留塔は、 200 T o r r、還流比 2で、含有する水を一部 P Lとともに留去し、缶出液は第 2 P L蒸留塔へ供給した。第 1 P L蒸留塔より留出される P C低沸留去分中のフエノール濃度は約 90重量％であった。次いで第 2 P L蒸留塔では、 50T o r r、還流比 0. 5で、トップより精製 s— P Lを約 2 7 k gZh rで得た。一方、缶出からは DP C、 B PA、及び、オリゴマーをそれぞれ、 67重量⁰/。、 7 重量％、及ぴ、 4重量。 /。含有する P L混合液を約 2. 2 k g/h rで連続的に抜き出した。

(実験例 1) D P Cの製造

まず、図 5の第 2 P L蒸留塔で留去された脱水後の s _ P Lを DP C原料として使用し、かつ、第 1 P L蒸留塔 30の s— P Lの脱水時に留出される PC低沸留去分（D 6) を DP Cの洗浄工程にリサイクルしながら、 D PCを製造する方法について、具体的に説明する。

[D P C反応工程 ·脱塩酸工程]

図 1に示すフローに準じて D P C製造工程を行った。なお、 D PC反応器 1は、 2つの反応器を直列に連結して用いた。

温度 50°Cで溶融した上記精製した s— P L 30. 0 k g/h r (0. 3 2 k mo 1 Zh r)、及び触媒として、後述する低沸蒸留塔から留出した低沸点物質を脱水処理したピリジン含有 P Lを、 D PC第一反応器へ連続供給しながら、 1 5 0°Cへ昇温した。十分に攪拌を行いながら、ホスゲン（CDC) ガス 3. 56 N m³/h r (0. 1 6 kmo 1 /h r ) を D P C第一反応器へ連続供給した。 DP C第一反応器から流出した反応混合物は、気液混相にてオーバーフロー管を介して DP C第二反応器へ供給した。 D PC第二反応器も十分な攪拌状態のもと 1 5 0°Cに調整し、反応液は脱塩酸塔 2へ供給し、脱塩酸塔 2では、中間体であるフェニルクロロフォーメ一'トと P Lの押し切り反応を完結すべく、窒素ガスによる向流接触を 1 60°Cで実施した。脱塩酸塔 2の底からは、 D PCが約 89重量％の脱塩酸処理液 bが連続的に抜き出された。供給されたホスゲンは、そのほぼ 1 00 %が D P Cに転換された。一方、 D P C合成時の排ガス（D l、 DPC第二反応器からの反応排ガス及び脱塩酸等塔 2からの窒素含有排ガス）は、混合した後、 10°Cまで冷却され、凝縮液は DP C第二反応器へ戻され、未凝縮ガスの塩化水素はアル力リ水溶液で中和され、排出した。，

[D P C洗浄工程 · D P C水洗工程]

得られた脱塩酸処理液 bと、後述する D P C回収蒸留塔 8より回収された D P C含有回収液 dとを混合槽 3に送り、続いて、テフロンライニング製のアルカリ中和槽 4に送った。そして、約 5重量％の水酸化ナトリウム水溶液（25重量％の水酸化ナトリゥム水溶液と次工程の水洗後に分離された水相及び、上記 s— P L精製工程で得られた PC低沸留去分との混合液）を上記中和槽 4に供給し、 8 0°Cで約 10分間混合した後、 PH8..5に調整した。静置分離し、分離した有機相を水洗槽 5に移送した。一方、分離後の水相（P Lや食塩を含有している）は、水蒸気と接触させて、含有する PLをほぼ全量低沸留去分として回収し、次工程の水洗槽 5に供給した。水洗槽 5では有機相に対して約 30重量％に相当する温水で洗浄され、水相（前述した中和混合槽にリサイクルされる）を分離して、粗製 DPC (水、触媒ピリジン、 P Lを含有する）である水洗処理液 f を得た

[D P C蒸留工程一低沸蒸留工程]

次に、上記水洗処理液 f を約 42 k g/h r、 0. 1 Nの水酸化ナトリウム水溶液を 7 OmL/h rで第 1DPC蒸留塔 6の中段に連続供給した。第 1DP C 蒸留塔 6は内径 1 5 Omm、高さ 4. Omで、上部に還流装置、中央に原料供給部があり、濃縮部および回収部にスルザ一パッキング（住友重機工業（株）製）を充填した、理論段数 8段の連続蒸留塔を使用した。真空度 20 t o r r , 熱媒オイル温度約 220 °C、トツプ温度 80〜 1 00 °C、還流比 1の条件で蒸留して DPCより低沸点物質である水、触媒ピリジン、未反応 PLを含む混合ガス Fを蒸留除去した。混合ガス Fは脱水処理後、一部をパージし、残りを前記 DP C第一反応器へ供給した。 —方、塔底からは、約 37 k gZh rで DPCを主とする第 1蒸留残渣 gを抜き出した。その中の水分は未検出（l O p pm以下）であり、ピリジンと P Lの含有量はそれぞれ未検出（l p pm以下）と 5 O p pmであつた。

[D P C蒸留工程一高沸蒸留工程]

更に、この第 1蒸留残渣 gを第 2D PC蒸留塔 7に連続供給した。第 2D PC 蒸留塔 7は内径 20 Omm、高さ 4. Omで、上部に還流装置、中央に原料供給部があり、濃縮部および回収部にスルザ一パッキング（住友重機工業（株）製）を充填した、理論段数 8段の連続蒸留塔を使用した。真空度 20 t o r r、熱媒オイル温度約 240 °C、トツプ温度約 1 80 °C、還流比 0. 5、留出率約 90 % の条件で蒸留して、トップより精製 DPCを約 3 3. 5 k g/h rで得、塔底より高沸物である D P C蒸留残渣（X I) を約 4 k gZh rでパージした。精製 D P Cは、 P Lを 80 p pm含有する高純度品であった。

[D PC回収蒸留工程]

さらに、高沸蒸留塔の塔底よりパージされた DP C蒸留残渣（X I) を同時に DP C回収蒸留塔 8に供給し、下記の条件で連続蒸留し、トップより約 3. 5 k g/h rで回収された D P C含有回収液 dは、前述した混合槽 3にリサイクルし、缶出液である DPC回収蒸留塔 8は約 0. 2 k gZh rで連続的にパージした。 D P Cの回収蒸留の条件は、内径 100mm、高さ 3. Omで、上部に還流装置、中央に原料供給部があり、濃縮部および回収部にスルザ一パッキング（住友重機工業（株）製）を充填した、理論段数 8段の連続蒸留塔を使用し、真空度 2 0 t o r r、熱媒オイル温度約 240 °C、トツプ温度 1 80 °C、還流比 0. 5で実施した。また、 D PC回収蒸留塔 8の缶出液である DP C回収蒸留残渣（X I ') には、 D PCのアルキル置換体とブロム置換体が、それぞれ、約 7000重量 p ρ mと約 800重量 ρ ρ πι検出された。

(参考例 1) D PCの製造

上記の精製 s— P Lの代わりに、市販の P L (三菱化学（株）製）を用いた以外は、実験例 1と同様にして、 D PCを製造した。

[結果] s— P Lを用いても、市販の P Lの場合と同様の収率が得られ、製造効率が保持されたことが確認された。

(比較例 1) D PCの製造

上記の s— P L精製工程において、第 1 P L蒸留塔をバイパスして得られた s 一 P L (含水率 0. 3重量 °/₀) を用いた以外は実験例 1と同様にして DP Cを製造した。その結果、 D P C反応工程での加水分解により脱塩酸処理液 b中の D P C濃度が 86重量％にまで低下し、製造効率の大幅な低下がみられた。

(参考例 2) B P Aの製造

(B PA製造工程）

図 2〜4に示すフローにしたがって、 B P Aを製造した。すなわち、温度調節器を有する流通式 B P A反応器に、 4一ピリジンエタンチオールでスルホン酸基の 1 5%を中和した、スルホン酸型酸性陽イオン交換樹脂（三菱化学（株）製：商品名ダイヤイオン S K— 104) を 60 L充填した。この B P A反応器に、 P L ：アセトンのモル比 10 ： 1の混合液を温度 80°C、 68. 2 k _g//h rの流量で装入し、反応させた。アセトンの転化率は 80%であった。反応混合物は、低沸点物（未反応アセトン、水、 P Lの一部）を 5. lkgZhの流量で除去したのち、 50°Cに冷却して付加物の結晶を析出させた。これを濾過して、付加物の結晶と母液とに分離した。流量はそれぞれ 1 6. 5 k g/hと 46. 5 k g Z hであった。この母液の 10 w t %を母液処理工程に供給し、他の母液は B P A反応器に装入する原料の一部として循環させた。

ここで得られた付加物結晶を、再度 27. 2 k g/hの流量の P Lに溶解させたのち、 50°Cに冷却して結晶を析出させ、濾過して付加物の結晶（1 1. 3 k g/h) と母液（3 2. 5 k g/h) とに分離した。分離された結晶は、 0. 3 mmHgの減圧下、 1 80°Cに加熱して P Lを除去し、純度 99. 95 %以上の B P Aを 7. 7 k gZhの流量で得た。

上記の母液処理工程に供給した母液は、図 4に示す P L蒸発器で P Lの一部を留去し濃縮した。次に、水酸化ナトリウムを 0. 1重量。 /₀含ませ、 50mmHg の減圧下、 2 1 0°Cにコントロールした残渣反応器 14の塔底に装入した。塔底の液レベルは一定の条件で運転し（滞留時間 1 li r )、残渣反応器 14の塔底液は 0. 5 k g / hの流量で系外にパージした。さらに、残渣反応器 14の塔頂からの流出液と前述の P Lとを混ぜ、スルホン酸型酸性陽イオン交換樹脂（三菱化学（株）製：商品名ダイヤイオン SK— 104) を 4 L充填した、流通式再生反応器 1 5に 4. 2 k g/hの流量で装入し、 80°Cの条件で、反応させた。得られた反応液は最初の B P A反応器に循環した。

反応混合物より分離して得られた、低沸点物（未反応アセトン、水、 PLの一部）を、 5. 1 k gZhの流量で P L回収塔に装入し、同時にェチルベンゼン（共沸ブレイカー）を塔頂部より供給した。そして、 PL回収塔の塔頂よりァセトン、水、ェチルベンゼンの混合液を 2. 4 k g/hの流量で、塔底より PLを 3 . 5 k g/hの流量で、それぞれ抜き出した。さらに、 PL回収塔の塔頂流出物 (アセトン、水、ェチルベンゼン) を、ァセトン回収塔に装入し、塔頂よりァセトンを 0. 7 k gZhの流量で、塔底より水、ェチルベンゼンの混合物を 1. 6 k gZhの流量でそれぞれ抜き出した。 P L回収塔塔底より得られた P Lとァセトン回収塔塔頂より得られたァセトンは、前述の合成反応器に装入する原料の一部として循環させた。

さらに、前述の合成反応器へは、系外へパージされた量及び得られた B P Aの量に対応する量のァセトンを². 9 k gZhで、精製 P Lを 1 5 k gZhで補給し、 B P A反応を連続的に行い、上記の系全体として B P Aを連続的に製造した。ここで得られた B P Aを、前述の P Cの重合工程に装入し、 PCを製造した。上記で使用した精製 P Lは、市販工業用 P L (水分濃度 0. l _W t °/。、不純物濃度 0. 05 w t⁰/o、ヒドロキシァセトン濃度 20 p pm) を、温度 80°C、接着時間 50分で三菱化学（株）製：商品名ダイヤイオン SK— 104H樹脂に接触処理後、蒸留塔塔底温度 1 75°C、塔頂圧力 56 OmmHgで蒸留し、塔頂より得たものである。この精製 P L中のヒドロキシァセトン含有量は 1 p pm以下であった。

(実験例 2) B P Aの製造

次に、図 5の第 2 P L蒸留塔で留去された s― P Lの脱水品を B P A原料として使用し、かつ、 s— P Lの脱水時に留出される PC低沸留去分（D 6) を B P Aの水分離工程に戻しながら、 B P Aを製造する方法について説明する。

上記 B P A製造工程（参考例 2) において、反応混合物より分離して得られた、低沸点物（未反応アセトン、水、 P Lの一部）（5. 1 k g/h) に、前述の s -P L精製工程の第 1蒸留塔の塔頂より得られた低沸留去分をまぜて、 P L回収塔に装入し、同時にェチルベンゼン（共沸プレイカー）を塔頂部より供給した。そして、 P L回収塔の塔頂よりアセトン、水、ェチルベンゼンの混合液を 2. 5 k gZhの流量で、塔底より P Lを 4. O k g/hの流量で、それぞれ抜き出した。さらに、 P L回収塔の塔頂流出物 (アセトン、水、ェチノレベンゼン) を、ァセトン回収塔に装入し、塔頂よりアセトンを 0. 7 k gZhの流量で、塔底より水、ェチルベンゼンの混合物を 1. 7 k g/hの流量でそれぞれ抜き出した。 P L回収塔塔底より得られた P Lとァセトン回収塔塔頂より得られたァセトンは、前述の合成反応器に装入する原料の一部として循環させた。 '

さらに、前述の B P A反応器へは、系外へパージされた量及ぴ得られた B P A の量に対応する量のアセトンを 2. 9 k gZhで、 P Lとして前述の P L蒸留ェ程の第 2 P L蒸留塔の塔頂より得られた精製 _S — P Lを 14. 5 k g/hで補給し、合成反応を連続的に行い、上記の系全体として B P Aを連続的に製造した。さらに、ここで得られた B P Aを、前述の重合工程に装入し、 PCを製造した。その結果、 s—P L精製工程の第 1蒸留塔の塔頂より得られた低沸留去分を B P A製造工程内の既存の工程にリサイクルすることで、低沸留去分中の P Lのほぼ全量を B P Aの原料として効率的に回収できた。以上の操作を実施しながら、前述の如く B P A及び P Cを製造した結果、得られた B P A及び P Cの品質には何ら問題が無かった。

(比較例 2) B P Aの製造

上記の精製 s—P Lの代わりに、上記の s— P L精製工程において、第 1 P L 蒸留塔をバイパスして得られた s— P L (含水率 0. 3重量 °/₀) を用いた以外は、実験例 2と同様にして、 B P Aを製造した。その結果、 B P Aの収量低下がみられた。これは、含有する水によって反応触媒であるイオン交換樹脂の活性低下を引き起こしたと考えられる。

(比較例 3) B P Aの製造

参考例 2において、精製 P Lに代えて市販工業用 P Lを用いた以外は、参考例 2と同様にして B P Aを製造した。その結果、徐々に B P Aの収量が低下し、含有するヒドロキシァセトンによる触媒の活性低下が確認された。

[実施例 2 ]

次に、 s—P Lの処理 2として、 P C重合工程での P C蒸発成分の処理について、実験例を用いて説明する。

〔D P Cの製造例（1) 〕

巿販 P Lと CD Cから D P Cを製造する例を以下に示す。

<反応工程 >

溶融した市販 P Lとピリジン触媒を反応器へ連続供給しながら、 1 50°Cの混合下、ホスゲンガスを連続供給した。ホスゲン化反応に伴って副生される塩化水素ガスは 1 0°Cまで冷却し、凝縮液は反応器に戻され、未凝縮ガスはアルカリ水溶液で中和後排出した。一方、反応器からは DP Cが約 9 1重量％含有する反応液を連続的に抜き出した。反応工程でのホスゲンの反応率はほぼ 100° /。であつた。

<洗浄工程〉

上記反応液と約 5重量％の水酸化ナトリゥム水溶液を、それぞれテフロンライニング製の中和混合槽に供給し、 80°C下で約 10分間混合し、 pH8. 5に調整した。中和後の有機相は静置分離後、水洗混合槽に移送した。水洗混合槽では有機相に対して約 30重量 °/₀に相当する温水で洗浄され、水相を分離して、粗製 DP C (水 1重量⁰/。、ピリジン 2重量⁰ /。、 P L 8重量⁰ /。、 0?じ 8 9重量％含有 ) を得た。

ぐ低沸蒸留工程 >

次に、上記粗製 DPCを約 30 k g/h rで低沸蒸留塔の中段に連続供給した。低沸蒸留塔は内径 1 5 Omm、高さ 4. 0 mで、上部に還流装置、中央に原料供給部があり、濃縮部および回収部にスルザ一パッキング（住友重機械工業（株 ) 製）を充填した、理論段数 8段の連続蒸留塔を使用した。真空度 20 t o r r 、熱媒オイル温度約 220 °C、トツプ温度 80〜 100 °C、塔中段温度 1 60 °C 、還流比 1の条件で蒸留して DP Cより低沸点物質である水、ピリジン、 P Lを蒸留留去した。塔底からは、約 26 k g/h rで D P C (水 1 0重量 p p m以下、ピリジン 1重量; p pm以下、？1^ 50重量 1!1) が連続的に抜き出された。 <高沸蒸留工程〉

更に、この DPC (低沸蒸留塔の缶出液）を高沸蒸留塔に連続供給した。高沸蒸留塔は内径 200mm、高さ 4. Omで、上部に還流装置、中央に原料供給部があり、濃縮部および回収部にスルザ一パッキング（住友重機械工業（株）製）を充填した、理論段数 8段の連続蒸留塔を使用した。真空度 20 t o r r、熱媒オイル温度約 240 °C、トツプ温度約 180 °C、還流比 0. 5の条件で蒸留して、トップより精製 DP Cが約 23. 5 k.gZh rで得られ、塔底より高沸物（D P Cのアルキル置換体とブロム置換体がそれぞれ約 3 50重量 p 13111と約40重量 p 含有する D P C) が約 2. 5 k gZh rでパージされた。精製 DP Cは、 P L 8◦重量 p pm含有する高純度品であった。

〔DPCの製造例（2) 〕

巿販 P Lとジメチルカーボネートから DP Cを製造する例を以下に記す。

<反応工程 >

内径 50mm、高さ 5 mの実段数 50段のトレィ式蒸留塔（第 1反応蒸留塔）の上から 1 0段目に巿販 P L、ジメチルカーボネート及び触媒としてテトラフエノキシチタンを含む原料液を 600 g/h r (ジメチルカーボネート 3 90 gZ h r P L 200 g/h r、テトラフエノキシチタン 0. 5 g/h r ) の流量でフイードした。塔底をマントルヒーターで加熱して反応蒸留を行い、塔頂からメタノールを含むジメチルカーボネート溶液を還留比 1 2で還留させながら抜き出した。生成したメチルフエニルカーボネート及び少量の DP Cを含む塔底液は、塔底から抜き出して、内径 80mm、高さ 4 mの実段数 50段のトレィ式蒸留塔（第 2反応蒸留塔）の上から 10段目にフィードした。第 2反応蒸留塔では、更に反応が進行して生成した DP C、メチルフエニルカーボネートを含む液が、塔底から抜き出された。そして、大部分の未反応ジメチルカーボネートと一部の未反応 P Lは、第 2反応蒸留塔の塔頂より留去して第 1反応蒸留塔へリサイクルした

<リサイクル工程 >

内径 3 2 mm,高さ 2 . 5 mの実段数 3 0段の蒸留塔（共沸蒸留塔）の中段に第 1反応蒸留塔から留出させたメタノールを含むジメチルカーポネートの溶液をフイードして、還留比 5で蒸留した。塔頂よりほぼ共沸組成に近いメタノールとジメチルカーボネートの混合液を抜き出し、次いで抽出蒸留塔にフィードした。抽出蒸留塔では、メタノールとジメチルカーボネートを分離し、メタノールは系外にパージされ、ジメチルカーボネートは第 1反応蒸留塔へリサイクルした。また、前記の共沸蒸留塔の塔底液は微量の P Lを含むジメチルカーボネートであり、これは第 1反応蒸留塔へ循環した。 - <精製工程 >

第 2反応蒸留塔の塔底から連続的に抜き出された触媒及び D P Cを含む高沸点反応混合物は蒸発缶へ導入され、そこで触媒を含む蒸発凝縮液がパージされた。一方、蒸発缶で形成された D P Cを多量に含む蒸発物はジフエニルカーボネート精製塔に供給された。精製塔の塔頂圧力は 2 O T o r r _N 塔底温度は 1 9 0 °Cに制御され、塔頂からフエノール及びメチルフエニルカーボネートを含む低沸点混合物を留出し、一部は還流し、残りは前記の第 2反応蒸留塔へリサイクルした。一方、ジフエニルカーボネート精製塔の塔底からは高沸不純物をパージし、塔中段から D P Cを得た。

以上のような操作を連続で行い、各工程が定常状態になるまで継続した。定常状態においてサンプリングして高速液体クロマトグラフィーで分析したところ、得られたジフエ二ルカーボネートにはメチルフエ二ルカーボネートが 3 0 0重量 p p m検出された。また、 D P Cの収率は、 P L基準で約 9 5 °/。であった。

〔B P Aの製造例〕

市販 P Lとァセトンから B P Aを製造する例を以下に記す。

温度調節器を有する流通式合成反応器に、 4一ピリジンエタンチオールでスルホン酸基の 1 5%を中和した、スルホン酸型酸性陽イオン交換樹脂（三菱化学（株）製、商品名ダイヤイオン SK- 104) を 60 L充填した。この合成反応器に、 P L ：ァセトンのモル比が 10 : 1の混合液を温度 80°C、 68. 2 k g/ h rの流量で装入し、反応させた。アセトンの転化率は 80%であった。反応混合物は、低沸点物（未反応アセトン、水、 P Lの一部）を 5. l k gZhの流量でパージしたのち、 50°Cに冷却して付加物の結晶を析出させた。これを濾過して、付加物の結晶と母液とに分離した。流量はそれぞれ 1 6. S k gZhと 46 . 5 k g/hであった。この母液の 10w t %を母液処理工程に供給し、他の母液は合成反応器に装入する原料の一部として循環させた。

ここで得られた付加物結晶を、再度 27. 2 k g/hの流量の P Lに溶解させたのち、 50°Cに冷却して結晶を析出させ、濾過して付加物の結晶（1 1. 3 k g/h) と母液（3 2. 5 k g/h) とに分離した。分離された結晶は、 0. 3 mmHgの減圧下、 1 80°Cに加熱し P Lを除去し、純度 9 9. 95%以上の B PAを 7. 7 k gZhの流量で得た。

一方、母液処理工程に供給した母液は、 P Lの一部を留去し濃縮した。次に、水酸化ナトリウムを 0. 1重量。/。含ませ、 50mmHgの減圧下、 210°Cにコントロールした分解蒸留塔の塔底に装入した。塔底の液レベルは一定の条件で運転し（滞留時間： l h r) 、分解蒸留塔の塔底液は 0. 5 k gZhの流量で系外にパージした。さらに、分解蒸留塔の塔頂からの流出液と前述の P Lとを混ぜ、スルホン酸型酸性陽イオン交換樹脂（三菱化学（株）製、商品名ダイヤイオン S K - 104) を ·4 L充填した、流通式反応器に 4. 2 k g/hの流量で装入し、 80°Cの条件で、反応させた。得られた反応液は最初の合成反応器に循環した。前述の合成反応器へは、系外へパ-ジされた量及び得られたビスフエノ -ル Aの量に対応する量の市販 P L (1 8. 5 k g/h) とアセトン（3. 6 k g / h ) を補給し、合成反応を連続的に行い、上記の系全体として B P Aを連続的に製造した。

〔PCの製造例（1) 〕

上記 DP Cの製造例（1) で得られた DP Cと、上記 B P Aの製造例から得られた B PAから図 6に示す工程で P Cを製造する例を以下に記す。

< P C重合工程 >

上記 D P Cと B P Aを窒素ガス雰囲気下、 0. 977重量比で混合槽 21にて溶融混合し、窒素雰囲気下、 2 10°C、 100 T o r ITに制御した第 1縦型攪抨重合槽 22内に連続供給し、平均滞留時間が 60分になるように槽底部のポリマ一排出ラィンに設けられたバルブ開度を制御しつつ液面レベルを一定に保った。また、上記原料混合物の供給を開始すると同時に、触媒として水溶液とした炭酸セシウムを B P A 1モルに対し、 0. 5 X 10— ⁶モルの流量で連続供給した。槽底より排出された重合液は、引き続き第 2、 3の縦型重合槽 23， 24並びに第 4の横型重合器 25に逐次連続供給された。反応の間、各槽の平均滞留時間が 6 0分になるように液面レベルを制御し、また同時に副生する P Lの留去も行った。第 1、 2重合槽 22， 23より蒸発するガスは、それぞれ環流装置 33 a， 3 3 b、及び多段凝縮器 26, 27で凝縮液化され、一部を各重合槽に還流し、残りを第 1 P C用回収 P Lタンク 29 aに回収した。一方、第 3重合槽 24より蒸発するガスは、並列 2基ある片方のフリーズコンデンサーで固化され、他方のフリーズコンデンサーとの切替運転により固化分を溶融し、第 2 P C用回収 P Lタンク 29 bに回収された。その際、第 1，及び第 2重合槽 22， 23より留出される PC蒸発成分は全てを第 1 PC用回収 P Lタンク 29 aに、第 3重合槽 24 より留出される PC蒸発成分は第 2 PC用回収 P Lタンク 29 bにそれぞれ貯蔵した。

各重合槽の重合条件は、第 1重合槽 22 (2 10°C、 1 0 O T o r r) 、第 2 重合槽 23 (240 °C、 1 5 T o r r) 、第 3重合槽 24 (260 °C、 0. 5 T o r r ) 、第 4重合器 25 (280 °C、 0. 5 T o r r) であった。

上記得られたポリマーを溶融状態のまま、 2軸押出機（神戸製鋼所（株）製、スクリュー径 0. 046m、 L/D = 40. 2) に導入し、ポリカーボネート当たり 5重量 p pm相当の p— トルエンスルホン酸ブチルを連続的に添加しながら、ペレット化した。こうして得られた P Cの Mvは 21 , 000であり、初期 Υ Iは 1. 7であった。なお、分子量（Mv) 及び初期色相（Y I ) の測定方法は、上記のとおりである。

く P c蒸発成分 >

上記重合工程より回収された各 P c蒸発成分の量ならびに組成を測定した結果

、以下の通りであった。

'第 I P C用回収 P Lタンク 2 9 a

回収された第 1 PC蒸発成分 p 1中のフユノール量は、 P C重合工程で留出した P L全体量に対して、約 6 0°/。であった。 P L以外には D P Cが 1. 1重量。 /₀ 検出され、 B P A及びオリゴマー成分は未検出であった。

-第 2 P C用回収 P Lタンク 2 9 b

回収された第 2 P C蒸発成分 p 2中のフエノール量は、重合工程で留出した P L全体量に対して、約 40%であり、 P L以外に D P Cが 6. 0重量 °/₀検出され、 B P A及びオリゴマー成分がそれぞれ 1. 2重量。/。、 0. 3重量。/。検出された

〔P Cの製造例（2) 〕

上記 D P Cの製造例（2) で得られた DP Cと、上記 B P Aの製造例から得られた B P Aから P Cを製造する例を以下に記す。

< P C重合工程 >

D P Cとして、前述した D P Cの製造例（2) で得られた D P Cを使用した以外は、前記 P Cの製造例（1 ) と同様の操作を実施した。得られた P Cは、 Mv = 2 1 , 0 00、初期 Υ 1 = 1. 7であり、前記芳香族ポリカーボネートの製造例（1 ) のそれと同等品質であった。'

< P C蒸発成分 >

、以下の通りであった。

-第 1 P C用回収 P Lタンク 2 9 a

回収された第 1 P C蒸発成分 p 1中のフエノール量は、 P C重合工程で留出した P L全体量に対して、約 6 0 %であった。 P L以外には D P Cが 1. 1重量 °/₀ 、メタノールが 9 5重量 p p m検出され、 B P Aおよぴォリゴマー成分は未検出であった。

-第 2 PC用回収 P Lタンク 29 b

回収された第 2 P C蒸発成分: p 2中のフエノール量は、重合工程で留出した P L全体量に対して、約 40%であり、 P L以外に DPCが 6. 0重量。 /₀検出され、 B P A及びオリゴマー成分がそれぞれ 1. 2重量％、 0. 3重量％検出された。メタノールは未検出（5重量 1) 111以下）であった。

(実験例 1 )

上記 PCの製造例（1) で得られた副生フユノールを含む P C蒸発成分を用いて、 D P C及び B P Aを製造した。

<DPCの製造〉

前述した DP Cの製造例（1) で使用した市販 PLの 60%に相当する分を、上記 PCの製造例（1) で回収された第 1 P C蒸発成分 p 1に変えた以外は、前述した DP Cの製造例（1) と同様の操作を行い、 D PCを製造した。結果、反応工程でのホスゲン反応率、及ぴ、得られた D P Cの品質は何ら変わりなく問題なかった。

< B P Aの製造 >

前述した B P Aの製造例において、合成反応器に連続的に補給される市販 P L の 40°/₀に相当する分を、上記 PCの製造例（1) で回収された第 2 P C蒸発成分: p 2に変えた以外は、前述した B P Aの製造例と同様の操作を行い、 B PAを製造した。結果、アセトンの転化率、ビスフエノール Aの品質に問題はなかった

(実験例 2 )

上記 PCの製造例（2) で得られた副生フエノールを含む PC蒸発成分を用いて、 D P C及ぴ B P Aを製造した。

く D P Cの製造 >

前述した DP Cの製造例（2) で使用した市販 P Lの 60%に相当する分を、上記 PCの製造例（2) で回収された第 1 PC蒸発成分 p 1に変えた以外は、前述した DP Cの製造例（2) と同様の操作を行い、 D PCを製造した。結果、同等品質の D P Cを得ることができ、メチルフエニルカーボネート由来のメタノールが混入しても問題ないことが確認できた。

く B P Aの製造〉

前述した B P Aの製造例において、合成反応器に連続的に補給される市販 P L の 40%に相当する分を、上記 PCの製造例（2) で回収された第 2 PC蒸発成分 p 2に変えた以外は、前述した B P Aの製造例と同様の操作を行い、 B PAを製造した。結果、アセトンの転化率、 B P Aの品質に問題はなかった。また、反応原料中のメタノール濃度は未検出であった。

(比較実験例 1 )

上記 PCの製造例（1) で回収された第 2 PC蒸発成分 p 2を使用して DP C を製造した。

<DPCの製造 >

前述した DP Cの製造例（1) で使用した市販 P Lを全て、上記 PCの製造例 (1) で回収された第 2 P C蒸発成分 p 2に変えた以外は、前述した DP Cの製造例（1) と同様の操作を行い、 D PCを製造した。結果、反応液を洗浄工程に移送する配管内で閉塞を生じ、運転を継続することができなかった。

(比較実験例 2 )

上記 PCの製造例（2) で回収された第 1 P C蒸発成分 p 1を使用して B PA を製造した。

<B P Aの製造〉

前述した B P Aの製造例において、合成反応器に連続的に補給される市販 P L を全て、上記 PCの製造例（2) で回収された第 1 PC蒸発成分 p 1 (メタノール 95重量 p pm含有）に変えた以外は、前述した B P Aの製造例に従って B P Aを連続的に製造した。結果、アセトンの転化率が 5 5. 0%まで大幅に低下し、含有するメタノールにより触媒性能が低下したと考えられる。また、合成反応時の原料フユノール中のメタノール濃度は、循環する母液にて希釈され、約 30 里重 p mでめった。

[実施例 3 ] 次に、 s— P Lの処理 3として、 P C蒸発成分 p及ぴ巿販 P Lの不純物による使用法の区分けについて、実験例を用いて説明する。

(実験例 1 )

(D P Cの製造）

〔反応工程〕

溶融した市販 P L (三菱化学（株）製、タレゾール含有量： 45重量 111、ヒドロキシアセトン含有量： 27重量 p pm、以下、「P L 1」と称する。）とピリジン触媒を反応器へ連続供給しながら、 1 50°Cの混合下、ホスゲンガスを連続供給した。ホスゲン化反応に伴って副生される塩化水素ガスは 10°Cまで冷却し、凝縮液は反応器に戻され、未凝縮ガスはアルカリ水溶液で中和後排出した。一方、反応器からは D P Cが約 9 1重量％含有する反応液を連続的に抜き出した。〔洗浄工程〕 - 上記反応液と約 5重量。 /₀の水酸化ナトリゥム水溶液を、それぞれテフロンライニング製の中和混合槽に供給し、 80°Cで約 1 0分間混合し pH8. 5に調整した。中和後の有機相は静置分離後、水洗混合槽に移送した。水洗混合槽では有機相に対して約 30重量。 /₀に相当する温水で洗浄され、水相を分離して、粗製 DP C (水 1重量⁰/。、ピリジン 2重量⁰/。、 P L 8重量⁰/。、 D P C 8 9重量⁰/。含有）を得た。

〔低沸蒸留工程〕

次に、上記粗製 DPCを約 30 k g/h rで低沸蒸留塔の中段に連続供給した。低沸蒸留塔は内径 1 50mm、高さ 4. Omで、上部に還流装置、中央に原料供給部があり、濃縮部および回収部にスルザ一パッキング（住友重機工業製）を充填した、理論段数 8段の連続蒸留塔を使用した。真空度 20 t o r r、熱媒オイル温度約 220 °C、トツプ温度 80〜 100 °C、塔中段温度 1 60 °C、還流比 1 の条件で蒸留して D PCより低沸点物質である水、ピリジン、 P Lを蒸留留去した。塔底からは、約 26 k g / li rで D PC (水 1 0重量 p p ni以下、ピリジン 1重量 p pm以下、？1^ 50重量）が連続的に抜き出された。

〔高沸蒸留工程〕更に、この DPC (低沸蒸留塔の缶出液）を高沸蒸留塔に連続供給した。高沸蒸留塔は内径 20 Omm、高さ 4. Omで、上部に還流装置、中央に原料供給部があり、濃縮部および回収部にスルザ一パッキング（住友重機工業製）を充填した、理論段数 8段の連続蒸留塔を使用した。真空度 20 t o r r , 熱媒オイル温度約 240 °C、トツプ温度約 1 80 °C、還流比 0. 5の条件で蒸留して、トップより精製 D P C (P L 80重量 p pm含有）が約 23. 5 k g/h rで得られた。 (参考例 1 )

上記の市販 PL (P L 1) の代わりに、三菱化学（株）での PC製造工場から得られた P C蒸発成分 pを以下の条件で蒸留精製した副生フェノール（クレゾール含有量： 5重量 p pm、ヒドロキシァセトン含有量： 1重量 p pm以下、以下、

「P L 2」と称する。）を用いた以外は、実験例 1と同様にして、 D P Cを製造した。

[蒸留精製条件]

第 1蒸留塔では、 200 T o r r、還流比 2で、含有する水を一部 P Lとともに留去し、缶出液を第 2蒸留塔へ連続供給した。索 2蒸留塔では、 50 T o r r、還流比 0. 5で、トップより精製した副生フエノールを得、缶出からは高沸点の成分である DP C、 B PA、及び、オリゴマーを含有する P L混合液を連続的にパージした。

〔結果〕

市販 p Lを精製することなく、 DPC製造に使用しても、蒸留精製した副生フェノールを用いた場合と同様に、高純度で、変色等の生じない高純度な D Pじが得られた。

(実験例 2、比較例 1) B P Aの製造

スルホン酸基の 1 5重量％が 4一（2—メルカプトェチル）ピリジンで変性されたスルホン酸型陽イオン交換樹脂（スチレンージビニルベンゼン架橋共重合体のスルホン化物 (ダイヤイオン SK 1 04H、三菱化学 (株) 製））を反応器に充填し、これに上記 P L (? 1^ 2又は？ 1) とアセトン（三菱化学（株）製）とからなる原料流体（P L ：アセトン = 1 3 ： 1 (モル比））をフエノール湿潤触媒基準の L H S V = 5 h r ¹で連続的に流通させながら、 7 0 °Cの反応温度で、 1 0 0 8時間にわたって、 B P Aの生成反応を行った。反応開始直後のアセトンの反応率、 1 0 0 8時間経過後のアセトン反応率、及び B P Aの選択率を表 1に示す。また、反応開始 1 2 0時間経過後のァセトン反応率に対する 1 0 0 8時間経過後のアセトン反応率の比を、活性維持率として算出した。この結果も合わせて表 1に示す。

なお、反応率（％)、触媒の活性維持率（°/₀) は、下記の式から算出した。反応率（％) = { (供給アセトン量一未反応アセトン量） Z供給アセトン量 } X

1 0 0

活性維持率（％) = ( 1 0 0 8時間後のァセトン転化率） Z ( 1 2 0時間後のァセトン転化率） X 1 0 0

[結果]

P Lとして、重合工程で留出した P Lを蒸留精製したものを用いた場合、市販 P Lを用いた場合とは異なり、反応率も触媒の活性維持率も高い保持率を有していた。

また、重合工程で留出した P Lを蒸留精製したものを用いた場合、得られる B P Aの色調は白色だったが、市販 P Lを用いた場合は、少し黄変していた。これらを用いて P Cを製造したとすると、重合工程で留出した P Lを蒸留精製したものを用いて B P Aを製造した場合では、白色の高純度の P Cが得られると考えられるが、市販 P Lを用いて B P Aを製造した場合は、得られる P Cが多少黄変し、純度も低下することが予想される。 [実施例 4]

次に、製造工程間の連携について、図 7に記載のフローしたがって、本発明を更に具体的に説明する。なお、 B P A貯蔵工程は、図 7と異なり、加熱溶融工程 ((d) 工程）と P L除去工程（（e) 工程）の間に設けた。

(実験例 1 )

〔B P Aの製造〕

温度調節器を有する流通式 B P A反応器に、 4一ピリジンエタンチオールでスルホン酸基の 1 5%を中和した、スルホン酸型酸性陽イオン交換樹脂（三菱化成 (株）製：商品名ダイヤイオン SK- 1 04) を 60 L充填した。この合成反応器に、 P L ：ァセトン（A) のモル比が 1 0 : 1の混合液を温度 80°C、 68.

2 k gZh rの流量で装入し、反応させた。セトン（A) の転化率は 80%であった。反応混合物は、低沸点物（未反応アセトン、水、 P Lの一部）を 5. 1 k gZhの流量でパージしたのち、 50°Cに冷却して付加物の結晶を析出させた。これを濾過して、付加物の結晶と母液とに分離した。流量はそれぞれ 1 6. 5 k _§ と 46. 5 k gZhであった。この母液の 10 w t %を母液処理工程に供給し、他の母液は合成反応器に装入する原料の一部として循環させた。

ここで得られた付加物結晶を、再度 27. 2 k g/hの流量のフエノ -ルに榕解させたのち、 50°Cに冷却して結晶を析出させ、濾過して付加物の結晶（1 1.

3 k g/h) と母液（3 2. 5 k g/h) とに分離した。分離された結晶は、精製 P L 1. 5 k g/h rと混合され、 B PAと P Lの 60 ： 40重量。 /₀の混合物を、 1 2. 8 k gZh rで B P A貯蔵タンク（以下の条件）にストックし、次ェ程の P L除去工程に 1 2. 0 k g / h rで連続して供給した。

上記 B P A貯蔵タンクは、 SU S 304製の容量 1 50 Lのもの（明細書に記載の Vb/F b = 2 2となる）を使用し、系内を窒素でシールし、 B P Aと P L の混合物の内温を 1 20°Cに調整した。また、上記 B PAと P Lの混合物には、イオン交換樹脂からの溶出したと考えられる P Lスルホン酸が約 10重量 p p b 検出されたため、貯蔵タンクに移送する前に、該酸性物質を完全に中和すべく、中和相当量の苛性ソーダ水溶液を添加し中和した後、上記貯蔵タンクに供給した。貯蔵タンクの液面は、運転開始から僅かながら徐々に上昇してきた。

次に、 B P A貯蔵タンク内の B P Aと P Lの混合物は、 1 2. O k g/h rで連続して、 P L除去工程に移送され、 0. 3mniHgの減圧下、 1 80°Cに加熱して P Lを除去し、純度 9 9. 9 5 %以上の B P Aを 7. 2 k g/h r (6. 8 L/h r ) の流量で得た。得られた B PAは、そのまま、後述する芳香族ポリ力ーボネート製造工程に連続して供給した。

—方、母液処理工程（図 7に示さず。図 4参照。）に供給した母液は、 PLの一部を P L蒸発器 1 3で留去し濃縮した。次に、水酸化ナトリウムを 0. 1重量％含ませ、 50mmHgの減圧下、 2 1 0 °Cにコントロールした残渣反応器 14の塔底に装入した。塔底の液レベルは一定の条件で運転し（滞留時間： 1 h r)、残渣反応器 14の塔底液は 0. 5 k gZhの流量で系外にパージした。さらに、残渣反応器 14の塔頂からの流出液と前述の P Lとを混ぜ、スルホン酸型酸性陽ィオン交換樹脂（三菱化学（株）製：商品名ダイヤイオン SK- 1 04) を 4 L充填した、流通式再生反応器 1 5に 4. 2 k g / hの流量で装入し、 80 °Cの条件で、反応させた。得られた反応液は最初の B P A反応器に循環した。

前述の B P A反応器へは、系外へパージされた量及び得られた B P Aの量に対応する量の市販の P L (18. 5 k g/h) とアセトン（3. 6 k g / h ) を補給し、合成反応を連続的に行い、上記の系全体として B P Aを連続的に製造した。〔PCの製造〕

図 5のフローに従って、 P Cの製造例を以下に記す。

上記連続的に供給される B P Aと D P Cを窒素ガス雰囲気下、混合槽 21で 1. 024重量比で溶融混合し、窒素雰囲気下、 210 °C、 l O O T o r rに制御した第 1縦型攪拌重合槽 22内に連続供給し、平均滞留時間が 60分になるように槽底部のポリマー排出ラインに設けられたバルブ開度を制御しつつ液面レベルを一定に保った。また、上記原料混合物の供給を開始すると同時に、触媒として水溶液とした炭酸セシウムを B P A 1モルに対し、 0. 5 X 10—⁶モルの流量で連続供給した。槽底より排出された重合液は、き続き第 2、 3の縦型重合槽 2 3， 24並びに第 4の横型重合槽 2 5に逐次連続供給された。反応の間、各槽の平均滞留時間が 60分になるように液面レベルを制御し、また同時に副生する P Lの留去も行った。第 1、 2重合槽より蒸発する PC蒸発成分: は、それぞれ多段凝縮器で凝縮液化され、一部を各重合槽に還流し、残りを PC用 P Lタンク 29に回収した。一方、第 3， 4重合槽 24, 25より蒸発するガスは、それぞれ、並列 2基ある片方のフリーズコンデンサで固化され、他方のフリーズコンデンサとの切替運転により固化分を溶融し、 PC用 PLタンク 29に回収した（図示せず）。各反応槽の重合条件は、第 1重合槽（2 10°C、 10 OT o r r) 、第 2重合槽（240 °C、 1 5 T o r r ) 、第 3重合槽（260°C、 0. 5 T o r r) 、第 4重合槽（280°C、 0. 5 T o r r ) であった。

上記得られたポリマーを溶融状態のまま、 P C当たり 5重量 p p m相当の p— トルエンスルホン酸プチルを連続的に添加しながら、ペレツト化した。こうして得られたポリカーボネートの Mvは 2 1， 000であり、初期 Υ Iは 1. 8であつた。

<分子量（Μν) の測定 >

P Cの濃度（C) が 0. 6 gZd 1の塩化メチレン溶液を用いて、ウベローデ型粘度計により温度 20°Cで測定した比粘度（ s p) から、下記の両式を用いて分子量（Mv) を算出した。 '

77 s p/C= [η] (1 - 0. 28 ?7 s )

[η] = 1. 23 X 1 0- ⁴ (Μν) °· ⁸³

く初期色相（Υ I ) の測定 >

PCを窒素雰囲気下、 1 20°Cで 6時間乾燥した後、（株）日本製鋼所（株）製： J一 100射出成形機で 3 mm厚の射出成形片を 360 °Cで製作し、スガ試験機（株）製： S C— 1により Y I値を測定した（この Y I値が大きいほど着色していることを示す）。

上記運転を 1週間継続した後、 B P Aの晶析装置を洗浄する目的で、合成反応 · 晶析工程を一時的に約 8 h rほど停止した。しかしながら、その間も貯蔵タンクにストックされた混合液を用いて、後工程を連続して運転し、 B PA、および、芳香族ポリカーボネートを製造することができた。また、得られた上記品質は、 1週間の継続運転時もその後の後工程のみの運転時も、初期品質と何ら変わりなく問題なかった。

(実験例 2 )

実験例 1の B P A製造時の B P A貯蔵タンクの容量を 2m³ (Vb/F b = 2 94となる）に変えた以外は、上記実験例 1と同様の操作を行い、 B PAおよび芳香族ポリカーボネートを連続して製造した。得られた芳香族ポリカーボネートの Mvは 2 1， 000であり、初期 Υ Iは 1. 8を示した。

また、上記運転を 2·ヶ月継続したが、その間、芳香族ポリカーボネートの色相

(初期 Υ Ι ) は 1. 8〜1. 9を示し、良好な製品を得ることができた。さらに、その後、 Β Ρ Αの合成反応 ·晶析工程を一時的に約 3日ほど停止したが、貯蔵タンクにストツクされた混合液を用いて、後工程を連続して運転することができ、得られた製品品質も問題なかった。それ以降、上述の通り、 B PAの前工程（B PA貯蔵タンクより前にある工程まで）を、 2ヶ月毎に 313間停止する断続運転を行い、該 B P Aの後工程から芳香族ポリカーボネートの製造までを連続運転して、約半年にわたり、良品質の芳香族ポリカーボネートを連続して得ることができた。

(比較実験例 1 )

実験例 1の B P A製造時の B P A貯蔵タンクの容量を 50 L (V b/F b = 7 となる）に変えた以外は、上記実験例 1と同様の操作を行い、 B PAおよび芳香族ポリカーボネートを連続して製造した。得られた芳香族ポリカーボネートの M Vは 2 1, 000であり、初期 Y Iは 1. 8を示した。

しかしながら、上記運転を開始して 2日を過ぎてから、 B P A貯蔵タンクが一杯となり、ビス P L製造の前工程（貯蔵タンクより前にある工程まで）の製造速度を低下させ、貯蔵タンクの液面が一定になるように調整した。その後、該前ェ程のみを停止したところ、貯蔵タンクの液面は見る見るうちに低下し、約 4 h r で空となり、後工程おょぴ P C工程の全工程を停止せざるを得なくなつた。

(比較実験例 2 )

比較実験例 1において、貯蔵タンクの液面が一定になるように、 B P Aの前ェ程（貯蔵タンクより前にある工程まで）の製造速度を調整しながら、連続的に B P Aを製造し、得られた B P Aは冷却後、造粒されたものを、新たに設けた B P Aの粉体ホッパー（容量 l m³) に一度貯蔵した。その後、粉体計量フィーダ一を用いて、 D PC溶液に供給、溶解させながら、上述の通り連続的に P Cを製造した。上記粉体ホッパーに B PAが存在している間は、 B PA工程を一時的に停止しても、 P Cの製造速度には問題無かったが、この方法では、溶融している B P Aを粉体にするため一度冷却し、その後溶解のために加熱する必要があり、熱効率の面で不利であった。また、 B P Aの供給時に粉塵が発生し、ガスラインが閉塞するトラブルが発生した。

(比較実験例 3 )

比較実験例 1において、貯蔵タンクの液面が一定になるように、貯蔵タンク以降の製造速度を若干上昇させ、連続的に B P Aを 7. 7 k gZh rで製造した。得られた B P A単体は、新たに設けた容量 2m³のタンクに貯蔵され、内温が 1 60°Cにコントロールされた後、比較実験例 1と同様に、 7. 2 k gZh rで P Cの製造原料として供給した。得られた P Cの初期 Y Iは 1. 8であったが、運転を継続するにつれて、色相が明らかに悪化し始め、 B P A単体で溶融保持すると品質は大幅に悪化した。

(実験例 3 )

次に、 B P A製造工程、 D PC製造工程及び PC製造工程を連携し、各製造工程に B PA、 DPC、 P C貯蔵工程を設けた実験例を以下に記す。

〔B PAの製造〕

上記実験例 1と同様に実施した。

[D P Cの製造〕

<反応工程 >

温度 50°Cの溶融フノールを 6. 4 k g/h r、触媒として、後述する低沸蒸留塔から留出した低沸点物質を脱水処理したピリジン含有フエノールを第一反応器へ連続供給しながら、 1 50°Cへ昇温した。十分に攪拌を行いながら、ホスゲンガス 0. 75 Nm3 /h rを第一反応器へ連続供給した。第一反器から流出した反応混合物は、気液混相にてオーバーフロー管を介して第二反応器へ供給した。第二反応器も+分な攪拌状態のもと 1 5 0 °Cに調整し、反応液は脱ガス塔へ供給し、脱ガス塔では、中間体であるフエ二クロ口フォーメートとフエノールの押し切り反応を完結すべく、窒素ガスによる向流接触を 1 6 0 °Cで実施した。脱ガス塔底からは、ジフエ二ルカーポネートが約 8 9重量％の反応液が連続的に抜き出された。供給されたホスゲンは、そのほぼ 1 0 0 %がジフエ二ルカーポネートに転換された。一方、ジフエニルカーボネート合成時の排ガス（第二反応器からの反応排ガス及び脱ガス塔からの窒素含有排ガス）は、混合した後、 1 0 °C まで冷却され、凝縮液は第二反応器へ戻され、未凝縮ガスの塩化水素はアルカリ水溶液で中和され、排出した。

<洗浄工程〉

得られた反応液と、後述する回収蒸留塔より回収されたジフニルカーボネートと、約 5重量。/。の水酸化ナトリウム水溶液（2 5重量％の水酸化ナトリウム水溶液と次工程の水洗後に分離された水相との混合液）を、それぞれテフロンライユング製の中和混合槽に供給し、 8 0 °Cで約 1 0分間混合し p H 8 . 5に調整した。中和後の有機相は静置分離後、水洗混合槽に移送した。一方、分離後の水相 (フエノールや食塩を含有している）は、水蒸気と接触させて、含有するフエノールをほぼ全量フエノール含有水として回収し、次工程の水洗混合槽に供給した。水洗混合槽では有機相に対して約 3 0重量。 /₀に相当する温水で洗浄され、水相（前述した中和混合槽にリサイクルされる）を分離して、粗製ジフヱニルカーボネート（水、触媒ピリジン、フユノールを含有する）を得た。

く低沸蒸留工程 >

次に、上記粗製ジフエニルカーボネートを約 9 k g / h r、 0 . I Nの水酸化ナトリゥム水溶液を 1 5 m L Z h rで低沸蒸留塔の中段に連続供給した。低沸蒸留塔は内径 1 0 0 mm、高さ 4 . 0 mで、上部に還流装置、中央に原料供給部があり、濃縮部および回収部にスルザ一パッキング（住友重機工業製）を充填した、理論段数 8段の連続蒸留塔を使用した。真空度 2 0 t o r r , 熱媒オイル温度約 2 2 0 °C、トップ温度 8 0〜 1 0 0 °C、還流比 1の条件で蒸留してジフエ二ルカーポネートより低沸点物質である水、触媒ピリジン、未反応フユノールを蒸留除去した。低沸点物質は脱水処理後、一部をパージし、残りを前記ホスゲン化第一反応器へ供給した。一方、塔底からは、約 7. 8 k g/h 1：でジフエエルカーボネートを抜き出し、その中の水分は未検出（l O p pm以下）であり、ピリジンとフエノールの含有量はそれぞれ未検出（1 p pm以下）と 50 p p であった。ぐ高沸蒸留工程 >

更に、このジフエ二ルカーポネート（低沸蒸留塔の缶出液）を高沸蒸留塔に連続供給した。高沸蒸留塔は内径 1 0 Omm、高さ 4. Omで、上部に還流装置、中央に原料供給部があり、濃縮部および回収部にスルザ一パッキング（住友重機工業製）を充填した、理論段数 8段の連続蒸留塔を使用した。真空度 20 t o r r、熱媒オイル温度約 240 °C、トツプ温度約 1 80 °C、還流比 0. 5、留出率約 90%の条件で蒸留して、トップより精製ジフヱ二ルカーポネートを約 7. 1 k g/h r (7 L/h r ) で得、塔底より髙沸物を約 0. 8 k g/h rでパージした。精製ジフエュルカーボネートは、フエノールを 80 p 含有する高純度品であり、 SU S 3 1 6製の容量 200 Lのタンク（明細書に記載の V d Z F d = 29となる）に 1 00°Cで一定量（約 1 00 L) 貯蔵された後、 7 LZh rで P C重合原料として供給された。

く回収蒸留工程 >

ざらに、高沸蒸留塔の塔底よりパージされた缶出液を同時に回収蒸留塔に供給し、下記の条件で連続蒸留し、トップより約 0. 7 k gZh rで回収されたジフニルカーボネートは前述した中和混合槽にリサイクルし、缶出液は約 0. 04 k g/h rで連続的にパージした。ジフエニルカーボネートの回収蒸留の条件は、内径 50mm、高さ 3. 0 mで、上部に還流装置、中央に原料供給部があり、濃縮部および回収部にスルザ一パッキング（住友重機工業製）を充填した、理論段数 8段の連続蒸留塔を使用し、真空度 20 t o r r、熱媒オイル温度約 240° ( 、トップ温度 1 80°C、還流比 0. 5で実施した。また、回収蒸留塔の缶出液には、ジフエ二ルカーボネートのアルキル置換体とブロム置換体が、それぞれ、約 70 00重量 p pmと約 800重量 p pm検出された。〔P Cの製造〕

く重合工程 >

窒素ガス雰囲気下、 1 30°Cで、上記で得られたビスフエノール Aを 7. 2 k g Z h rで、ジフエニルカーボネートを 7. 1 k g/h rで溶融混合し、 1 30 °C に加熱した原料導入管を介して常圧、窒素雰囲気下、 21 0°Cに制御した第 1縦型攪拌重合槽内に連続供給し、平均滞留時間が 60分になるように槽底部のポリマー排出ラインに設けられたバルプ開度を制御しつつ液面レベルを一定に保った。また、上記原料混合物の供給を開始すると同時に、触媒として水溶液とした炭酸セシウムをビスフエノーノレ A 1モルに対し、 0. 5 X 1 0 - 6モノレの流量で連続供給した。槽底より排出された重合液は、引き続き第 2、 3、 4の縦型重合槽並びに第 5の横型重合槽に逐次連続供給された。反応の間、各槽の平均滞留時間が 60分になるように液面レベルを制御し、また同時に副生するフエノールの留去も行った。第 1〜3重合槽より蒸発するガスは、それぞれ多段凝縮器で凝縮液化され、一部を各重合槽に還流し、残りを副生フエノールタンクに回収した。一方、第 4 ~ 5重合槽より蒸発するガスは、それぞれ、並列 2基ある片方のフリーズコンデンサ一で固化され、他方のフリーズコンデンサーとの切替運転により固化分を溶融し、上記の副生フユノールタンクに回収された。

各反応槽の重合条件は、第 2重合槽（ 2 1 0 °C、 10 OT o r r) 、第 3重合槽（ 240 °C、 1 5 T o r r ) 、第 4重合槽（260 °C、 0. 5 T o r r) 、第 5重合槽（270° (：、 0. 5 T o r r) であった。また、ポリカーボネートの製造速度は 8. 0 k g / h rで運転を行った。

次に、このポリマーを溶融状態のまま、 2軸押出機（神戸製鋼所（株）製）に導入し、ポリカーボネート当たり 5 p pm相当の p—トルエンスルホン酸ブチルを連続的に添加した。なお p— トルエンスルホン酸ブチルは、原液をフレーク状のポリカーボネートにミキサーを用いて分散させマスターバッチを作成し、重量フィーダ一を用い.て、窒素下、上記押出機に供給し、ペレット化した。こうして得られたポリカーボネートの Mvは 21， 000であり、初期 Υ Iは 1. 7であつた。分子量（Mv) ：

ポリカーボネートの濃度（C)が 0. 6 g/d 1の塩化メチレン溶液を用いて、ウベローデ型粘度計により温度 2 0°Cで測定した比粘度（77 s p) から、下記の両式を用いて算出した値である。

η s p /C= [ 77 ] ( 1 + 0. 2 8 77 s p )

[ 77 ] = 1. 2 3 X 1 0-4 (M v) 0.83

初期色相（Y I ) ：

ポリカーボネート樹脂を窒素雰囲気下、 1 2 0°Cで 6時間乾燥した後、（株）日本製鋼所製 J一 1 0 0射出成形機で 3 mm厚の射出成形片を 3 6 0°Cで製作し、スガ試験機株式会社製 S C— 1により Y I値を測定した（この Y I値が大きいほど着色していることを示す）。

<副生フエノール精製工程 > .

上記重合工程より約 6. 3 k g/h r ( 6 L/h r ) で回収された副生フエノールは前述した副生フエノールタンク（S U S 3 0 4製の容量 2 0 0 Lタンク。明細書に記載の V c ZF c == 3 3となる）に一定量（約 1 0 0 L) 貯蔵した後、以下の蒸留精製を行い、 D P C製造原料としてリサイクルした。不足分は、市販 P Lを一部補充した。

第 1の蒸留塔は、 2 0 0 T o r r、還流比 2で、含有する水を一部フエノールとともに留去し、缶出液は第 2蒸留塔へ供給した。第 2蒸留塔では、 5 0 T o r r、還流比 0. 5で、トップより精製フエノ一ルを約 5. 8 k g / h rで得、精製フエノールタンクを経由して、 D P C製造工程に供給した。一方、缶出からはジフエニルカーボネート、ビスフエノール A、及ぴ、オリゴマーをそれぞれ、 6 7重量％、 7重量％、及ぴ、 4重量％含有するフノール混合液を連続的に抜き出した。

上記実験を継続して 4 0 0時間実施したが、途中温調トラブル等で D P C製造工程を一時的に停止する必要が生じたものの、貯蔵タンク内の液を用いることで全系停止には至らず、早急にトラブル対処することができた。また、運転の途中でポリカーボネートのグレードとして Mv = 1 5 , 0 0 0なるものを製造した力その際重合槽ょり回収される副生フエノールの一時的な組成変動を生じたが、前記貯蔵タンク内でその変動が緩和でき、次工程の副生フヱノール精製工程の運転条件をスムーズに変更することができた。

[実施例 5 ]

次に、排液処理について、本発明を更に具体的に説明する。なお、まず、粘度平均分子量（Mv) 及び初期色相（Υ Ι) の測定方法は、上記の通りである。

(実験例 1 )

(D PC製造工程）

図 1に記載のフローにしたがって行った。以下に、詳細を示す。

〔D PC反応工程〕

溶融 P Lとピリジン触媒を DP C反応器 1へ連続供給しながら、 1 50°Cの混合下、ホスゲン（CDC) ガスを連続供給した。次いで、脱塩酸塔 2に送り、ホスゲン化反応に伴って副生される塩化水素ガス（D 1) は 1 0°Cまで冷却し、凝縮液は反応器に戻され、未凝縮ガスはアルカリ水溶液で中和後排出した。一方、脱塩酸塔 2からは D P Cが約 9 1重量。 /₀含有する脱塩酸処理液 bを連続的に抜き出した。

〔D P C洗浄工程 · D P C水洗工程〕

上記脱塩酸処理液 bを混合槽 3に送り、続いて、テフロンライニング製のアル力リ中和槽 4に送った。また、約 5重量％の水酸化ナトリゥム水溶液を、アル力リ中和槽 4に供給し、 80°C下で約 1 0分間混合し、 pH8. 5に調整した。中和後の有機相は静置分離後、水洗槽 5に移送した。水洗槽 5では有機相に対して約 30重量。 /₀に相当する温水で洗浄され、水相を分離して、粗製 DP C (水 1重量。 /₀、ピリジン 2重量％、 P L 8重量％、 D P C 8 9重量。/。含有）である水洗処理液 f を得た。

CD P C蒸留工程一低沸蒸留工程〕

次に、上記水洗処理液 ίを約 30 k g/h rで第 1 P L蒸留塔 6の中段に連続供給した。第 1 P L蒸留塔 6は内径 1 50 mm, 高さ 4. 0 mで、上部に還流装置、中央に原料供給部があり、濃縮部および回収部にスルザ一パッキング（住友重機工業（株）製）を充填した、理論段数 8段の連続蒸留塔を使用した。真空度 20 t o r r、熱媒オイル温度約 220 °C、トツプ温度 80〜 100 °C、塔中段温度 1 60。C、還流比 1の条件で蒸留して D P Cより低沸点物質である水、ピリジン、 P Lを含む混合ガス F蒸留留去した。塔底からは、約 26 k g/h rで D PC (水 10重量 p pm以下、ピリジン 1重量; pm以下、卩1^ 50重量 111) を含む缶出液である第 1蒸留残渣 gが連続的に抜き出された。

[D P C蒸留工程一高沸蒸留工程〕

更に、この第 1蒸留残渣 gを第 2 PL蒸留塔 7に連続供給した。第 2 P L蒸留塔 7は内径 20 Omm、高さ 4. Omで、上部に還流装置、中央に原料供給部があり、濃縮部および回収部にスルザ一パッキング（住友重機工業（株）製）を充填した、理論段数 8段の連続蒸留塔を使用した。真空度 20 t o r r , 熱媒オイル温度約 240°C、トツプ温度約 1 80 °C、還流比 0. 5の条件で蒸留して、トップより精製 D P Cが約 23. 5 k g/h rで得られ、塔底より高沸物（D P C のアルキル置換体とブロム置換体がそれぞれ約 3 50重量 p pmと約 40重量 p 111含有する0?0 である DP C蒸留残渣（X I) が約 2. 5 k gZh rでパージされた。精製 DP Cは、 P Lを 80重量 p pm含有する高純度品であった。

(PC製造工程） .

[P C重合工程〕

図 5に示すフローにしたがって行った。すなわち、上記 D P C製造工程で得られた精製 D P Cと B P Aを窒素ガス雰囲気下、混合槽 2 1において、 0. 9 77 重量比で溶融混合し、 1 30°Cに加熱した原料導入管を介して常圧、窒素雰囲気下、 2 10°Cに制御した縦型第 1重合槽 22内に連続供給し、平均滞留時間が 6 0分になるように槽底部のポリマー排出ラインに設けられたバルブ開度を制御しつつ液面レベルを一定に保った。また、上記原料混合物の供給を開始すると同時に、触媒として水溶液とした炭酸セシウムを B P A 1モルに対し、 0. 5 X 1 0一 ⁶モルの流量で連続供給した。槽底より排出された重合液は、引き続き第 2、 3の縦型重合槽並びに第 4の横型重合器に逐次連続供給された。反応の間、各槽の平均滞留時間が 60分になるように液面レベルを制御し、また同時に副生する P L の留去も行った。第 1〜3重合槽より蒸発する PC蒸発成分 pは、それぞれ多段凝縮器で凝縮液化され、一部を各重合槽に還流し、残りを P C用回収 P Lタンク 29に回収した。一方、第 4重合器より蒸発するガスは、並列 2基ある片方のフリーズコンデンサで固化され、他方のフリーズコンデンサとの切替運転により固化分を溶融し、 P C用回収 P Lタンク 29に回収された（図示せず）。

各反応槽の重合条件は、第 1重合槽（ 2 10 °C、 100 T o r r ) 、第 2重合槽（240°C、 1 5 T o r r) 、第 3重合槽（260 °C、 0. 5 T o r r) 、第 4重合器（270°C、 .0. 5 T o r r) であった。

上記得られたポリマーを溶融状態のまま、 2軸押出機（神戸製鋼所（株）製、スクリュー径 0. 046m、 L/D = 40. 2) 3 2に導入し、 PC当たり 5重量 p pm相当の; — トルエンスルホン酸ブチルを連続的に添加しながら、ペレツトイ匕した。こうして得られた P Cの粘度平均分子量（Mv) は 2 1， 000であり、初期色相（Υ Ι ) は 1. 7であった。

〔 PL蒸留工程〕

上記 P C重合工程より回収された P C蒸発成分 pを分析した結果、 D P Cが 5. 0重量⁰/。、 8 八が0. 5重量％、オリゴマーが 0. 3重量％、水分が 0. 2重量 ° /。検出された。

この PC蒸発成分 pを以下の 2塔の蒸留塔（第 1 PL蒸留塔 30，第 2 P L蒸留塔 3 1) で連続的に精製した。第 1 P L蒸留塔 30は、 200 T o r r、還流比 2で、含有する水を一部 P Lとともに P C低沸留去分（D 6) として留¾し、缶出液である第 1段残渣 qは、第 2 P L蒸留塔 3 1へ連続供給した。第 2 P L蒸留塔 3 1では、 5 0丁 0 ：： 1"、還流比0. 5で、トップより精製 P Lを得、缶出からは DPC、 B PA、及び、オリゴマーをそれぞれ、 6 7重量⁰/。、 7重量⁰ /₀、及び、 4重量。 /₀含有する P L蒸留残渣（X 2) を連続的にパージした。

(P C製造工程の蒸留残渣 X 2を、 D P C製造工程の蒸留工程に送る例）上記 P C製造工程の副生 P L精製工程よりパージされた P L蒸留残渣（X 2, P L 22重量。/。、 DP C 6 7重量⁰/。、 8 ? 7重量％、オリゴマー 4重量％含有）を上記 DP C製造工程の第 I D PC蒸留塔 6へ供給し、次いで、第 1DPC蒸留塔 6の缶出液である第 1蒸留残渣 gを第 2 D P C蒸留塔 7へ供給した。その結果、上記 P L蒸留残渣（X 2) のうち P Lのほぼ 100 °/。が第 1 D P C蒸留塔 6のトップより回収され、 D P Cの約半分が第 2 D P C蒸留塔 7のトップより回収され、上記 P L蒸留残渣（X 2) を既存の所定の工程にリサイクルするだけで有効成分が効率的に回収できた。

以上の操作を実施しながら、前述の如く DP C及び PCを製造した結果、得られた D P C及び P Cの品質には何ら問題が無かった。

(実験例 2)

(D PC製造工程）

〔回収蒸留工程〕

実験例 1の D P C製造工程の高沸蒸留工程よりパージされた D P C蒸留残渣 (X I) を DP C回収蒸留塔 8に供給し、下記の条件で連続蒸留し、トップより D PC含有回収液 dを留出回収した。回収された留出分は、 D PC製造工程の洗浄工程にリサイクルし、歩留まりを向上させた。一方、 D PC回収蒸留塔の缶出からは高沸物（D P Cのアルキル置換体とブロム置換体がそれぞれ約 7000重量 p pmと約 800重量 p pm含有する DPC) である DP C回収蒸留残渣（X 1 ') が連続的にパージされた。

D P Cの回収蒸留の条件は、内径 100mm、高さ 3. Omで、上部に還流装置、中央に原料供給部があり、濃縮部および回収部にスルザ一パッキング（住友重機工業（株）'製）を充填した、理論段数 8段の連続蒸留塔を使用し、真空度 2 0 t o r r、熱媒オイル温度約 240 °C、トツプ温度 1 80 °C、還流比 0. 5で実施した。

その他の操作は、実験例 1と同様に行い、精製 DP C ( ? 80重量₁) ₁) 111含有）の高純度品を製造し、 PCを製造した。

(PC製造工程の蒸留残渣（X 2) を、 D P C製造工程の回収蒸留工程に送る例）上記 PC製造工程の P L蒸留工程よりパージされた P L蒸留残渣（X2， P L 22重量⁰/。、 DP C 6 7重量⁰/。、 13 ? 7重量％、オリゴマー 4重量％含有）を上記 DPC製造工程の DP C回収蒸留塔 8へ供給した。その結果、上記蒸留残渣のうち P Lのほぼ 100%と0 ?〇の約80重量％が回収蒸留塔のトップより回収され、上記 P L蒸留残渣 X 2を既存の所定の工程にリサイクルするだけで有効成分が効率的に回収できた。

(実験例 3 )

(B P A製造工程）

図 2〜4に示すフローで行った。温度調節器を有する流通式 B P A反応器に、 4—ピリジンエタンチォ一ノレでスルホン酸基の 1 5%を中和した、スルホン酸型酸性陽イオン交換樹脂（三菱化学（株）製：商品名ダイヤイオン SK- 1 0 4) を 60 L充填した。この B P A反応器に、 P L ：アセトンのモル比 10 ： 1 の混合液を温度 80°C、 6 8. 2 k g/h rの流量で装入し、反応させた。ァセトンの転化率は 80 %であった。反応混合物は、低沸点物（未反応ァセトン、水、 P Lの一部）を 5. 1 k gZhの流量でパージしたのち、 50°Cに冷却して付加物の結晶を析出させた。これを濾過して、付加物の結晶と母液とに分離した。流量はそれぞれ 1 6. 51 _§ 11と 46. 5 k gZhであった。この母液の 1 0 w t %を母液処理工程に供給し、他の母液は合成反応器に装入する原料の一部として循環させた。

ここで得られた付加物結晶を、再度 27. 2 k gZhの流量のフエノ-ルに溶解させたのち、' 50°Cに冷却して結晶を析出させ、濾過して付加物の結晶（1 1. 3 k g/h) と母液（3 2. 5 k g/h) とに分離した。分離された結晶は、 0. 3mmHgの減圧下、 1 8 0 °Cに加熱して P Lを除去し、純度 9 9. 95 °/₀以上の B P Aを 7. 7 k gZhの流量で得た。

一方、母液処理工程に供給した母液は、図 4に示すように、 P L蒸発器 1 3で、 P Lの一部を留去し濃縮した。次に、水酸化ナトリウムを 0. 1重量。 /₀含ませ、 5 OmniHgの減圧下、 2 1 0 °Cにコントロールした残渣反応器 14分解蒸留塔の塔底に装入した。塔底の液レベルは一定の条件で運転し（滞留時間： 1 h 3： )、分解蒸留塔の塔底液は 0. 5 k g/hの流量で系外にパージした。さらに、残渣反応器 14の塔頂からの流出液と前述の PLとを混ぜ、スルホン酸型酸性陽ィオン交換樹脂（三菱化学（株）製：商品名ダイヤイオン SK- 1 04) を 4 L充填した、流通式再生反応器 1 5に 4. 2 k g/hの流量で装入し、 · 80°Cの条件で、反応させた。得られた反応液は最初の B P A反応器に循環した。

前述の B P A反応器へは、系外へパージされた量及び得られた B P Aの量に対応する量のアセトン（3. 6 k g/h) と P L (1 8. 5 k g/h) とを補給し、合成反応を連続的に行い、上記の系全体として B P Aを連続的に製造した。

(D P C製造工程の D P C蒸留残渣（X I) と P C製造工程の P L蒸留残渣（X 2) を、 B P A製造工程の母液処理工程に送る例）

上記 DP C製造工程の DP C蒸留残渣（X I , DP Cのアルキル置換体：約 3 50重量！） pm、 DP Cのブロム置換体-約 40重量 p pm、残りは DPC)を 0 · I l k g/hの流量で、 P C製造工程の副生 P L精製工程よりパージされた P L 蒸留残渣（X 2， P L 22重量⁰/。、 DP C 67重量⁰/。、：8 ? 7重量％、オリゴマー 4重量％含有）を 0. 1 5 k g/hの流量で、上記 B P A製造工程の母液処理工程（（g) 工程）へ供給した。このとき、残渣反応器 1 4の塔底の液レベルは一定の条件で運転し（滞留時間： 1 h r)、塔底液は 0. 6 k gZhで系外にパーその結果、上記各蒸留残渣のうち P Lのほぼ 100%と B P Aの分解生成物が母液処理工程の残渣反応器 14のトップより回収され、上記各蒸留残渣を既存の所定の工程にリサイクルするだけで有効成分が効率的に回収できた。

以上の操作を実施しながら、前述の如く B P A、 DPC及ぴ PCを製造した結果、得られた BP A、 DP C及び P Cの品質には何ら問題が無かった。

(実験例 4)

(D P C製造工程の DP C回収蒸留残渣（X 1 ') と P C製造工程の P L蒸留残渣 (X 2) を、 B P A製造工程の母液処理工程に送る例）

上記 D P C製造工程の D P C回収蒸留残渣（X 1 ', D P Cのアルキル置換体：約 7000重量 p p m、 DP Cのブロム置換体約 800重量 p p m、残りは D P C) を 0. l l k g/hの流量で、 P C製造工程の副生 P L精製工程よりパージされた P L蒸留残渣（X 2, P L 22重量％、0卩〇 6 7重量⁰/。、 B P A 7重量⁰ /₀、オリゴマー 4重量％含有）を 0. 1 5 k g/hの流量で、上記 BP A製造工程の母液処理工程（（g) 工程）へ供給した。このとき、残渣反応器 14の塔底の液レベルは一定の条件で運転し（滞留時間 1 h r)、塔底液は 0. 6 k gZhで系外にパージした。

その結果、上記蒸留残渣のうち P Lのほぼ 100%と B P Aの分解生成物が母液処理工程の残渣反応器 14のトップより回収され、上記各蒸留残渣を既存の所定の工程にリサイクルするだけで有効成分が効率的に回収できた。

以上の操作を実施しながら、前述の如く B P A、 D PC及び PCを製造した結果、得られた BP A、 D P C及び P Cの品質には何ら問題が無かった。

(実験例 5 ) -

(P C製造工程の P L蒸留残渣（X2) を、 D PC製造工程の回収蒸留工程に送り、 D PC回収蒸留残渣（X I ') を B P A製造工程の母液処理工程に送る例）上記 PC製造工程の副生 P L精製工程よりパージされた P L蒸留残渣（X 2、 P L 22重量％、 D P C 6 7重量⁰/。、 B P A 7重量⁰/。、オリゴマー 4重量％含有）を上記 D P C製造工程の D P C回収蒸留塔 8へ供給し、 DP C回収蒸留塔 8より留出された有効成分は上記 DP C製造工程の洗浄工程にリサイクルし、かつ、 D PC回収蒸留塔 8の缶出液である DP C回収蒸留残渣（X I ' ) は、上記 B P A 製造工程の母液処理工程（（g) 工程）に供給し、該工程で回収された有効成分を B P A製造工程の合成原料として使用した。以上の操作を実施しながら、 B P A、 D P C及ぴ P Cを 400時間連続して運転した結果、得られた B P A、 DP C及び PCの品質には何ら問題が無く、高沸廃棄物は B P A製造工程の母液処理工程からの排出にまとめられ、その量は激減し、歩留まりが大幅に向上した。本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとつて明らかである。本出願は、 2003年 8月 2i 日出願の日本特許出願（特願 2003— 297844)、 2003 年 8月 21 日出願の日本特許出願（特願 2003— 297719)、 2003年 8月 21 日出願の日本特許出願（特願 2003— 297832)、 2003年 11月 12日出願の日本特許出願（特願 2003— 382667)、 2003年 11月 12日出願の日本特許出願（特願 2003— 382773)、 2003年 11月 12日出願の本特許出願（特願 2003— 382646)に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。ぐ産業上の利用可能性 >

この発明によると、副生フエノールの含水量を所定範囲に限定するので、この副生フエノールをジフエニルカーボネート製造工程や、ビスフエノール A製造ェ程の原料の一部として使用しても、製造効率の低下は少なく、ほぼ保持される。

さらに、芳香族ポリカーボネート製造工程の重合初期に回収される副生フエノールに含まれる不純物は、ジフエ二ルカーボネート製造工程における原料及び生成物であるので、これらの不純物を含む副生フエノールは、精製することなく、ジフエ二ルカーポネート製造工程に使用されるフエノールの少なくとも一部として使用することができる。

一方、芳香族ポリカーボネート製造工程の重合後期に回収される副生フエノールに含まれる不純物は、ビスフユノール A製造工程で加水分解され、この製造ェ程での原料及び生成物となり、かつ、ビスフエノール A製造工程での触媒活性低下原因となるアルコール類等がほとんど含まれないので、これらの不純物を含む副生フエノールは、精製することなく、ビスフエノール A製造工程に使用されるフエノールの少なくとも一部として使用することができる。

さらにまた、ジフエ-ルカーボネート製造工程、ビスフエノール A製造工程、芳香族ポリカーボネート製造工程を統合的に運用することにより、ジフエ-ルカーボネートの製造原料として市販のフエノールを、ビスフエノール Aの製造原料として、芳香族ポリカーボネート製造工程の重合工程で生じる留出成分を用いることが可能となる。

また、上記 P L蒸留工程の前及び/又は後に、上記 P L蒸留工程にかける前の P C蒸発成分の液化物、及び/又は上記 P L蒸留工程で回収された副生フエノールを貯蔵する P C貯蔵工程を設ける場合、上記 D P C蒸留工程の後に、この D P C蒸留工程で得られたジフエ二ルカーボネートを貯蔵する D P C貯蔵工程を設ける場合、及び/又は上記 B P A晶析 '分離工程と、上記 P C重合工程との間に、ビスフユノール Aとフノールとの混合物を貯蔵する B P A貯蔵工程を設ける場合、各工程で得られる化合物の品質を一定の範囲に保持することができ、かつ、前工程の都合にかかわらず、後工程を連続的に行うことができる。

さらに、 P L蒸留残渣、 D P C蒸留残渣、及び/又は D P C回収蒸留残渣を所定の場所に送る場合、これらに含まれる有効成分を完全利用することができるので、全体の効率が向上させることができ、かつ、環境負荷を低減させることができる。

さらにまた、凝縮器から真空設備へ繋がる真空配管の、傾斜とは上下の向きが逆に立ち上がる部分の高さの合計が 1 m以下とする場合、立ち上がる部分に溜まる液体分及び固体分を最小限に抑え、配管が完全に閉塞したり、圧力損失が大きくなりすぎたりすることを回避できる。

Claims

請求の範囲

1 . フエノール及びカルボニル化合物を原料とし、ジフエ-ルカーポネートを製造するジフエニルカーボネート製造工程、

及び/又は、フエノール及びァセトンを原料としてビスフエノール Aを製造するビスフエノール A製造工程、

並びに、上記ジフエニルカーボネート及びビスフエノール Aを原料とし、芳香族カーボネート重合工程を経て芳香族ポリカーボネートを製造すると共に、副生フエノールを回収する芳香族ポリカーボネート製造工程を含む、芳香族ポリカーボネートの製造方法において、

上記芳香族ポリカーボネート製造工程で回収される副生フエノール中に含まれる水分量を、 0 . 2重量％以下として、上記ジフヱニルカーボネート製造工程、及び/又はビスフエノール A製造工程の原料として用いることを特徴とする芳香族ポリカーボネートの製造方法。

2 . 上記ジフエ二ルカーポネート製造工程は、ジフエニルカーボネート反応工程及びジフエニルカーボネート蒸留工程を有する工程であることを特徴とする請求の範囲第 1項記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

3 . 上記ビスフエノール A製造工程は、ビスフエノール A反応工程、ビスフエノール A低沸除去工程及びビスフエノール A晶析■分離工程を有すると共に、上記ビスフノール A低沸除去工程から排出されるビスフノール A低沸留去分をビスフエノール A水分離工程にかけてフエノールを回収する工程を有することを特徴とする請求の範囲第 1項又は第 2項記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

4 . 上記芳香族ポリカーボネート製造工程のうち、副生フエノールを回収する工程は、上記芳香族カーボネート重合工程での芳香族カーボネート蒸発成分を液化してフエノール蒸留工程にかけ、この芳香族カーボネート蒸発成分から芳香族カーボネート低沸留去分を除去することによって、副生フエノールを回収する工程であることを特徴とする請求の範囲第 1項乃至第 3項のいずれかに記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

5 . 上記 P L蒸留工程で除去される P C低沸留去分中のフエノール濃度が 5 0 - 9 9 . 8重量％であることを特徴とする請求の範囲第 4項記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

6 . 上記ジフエ二ルカーボネート製造工程は、上記のジフエ二ルカーポネ一ト反応工程とジフエ二ルカーボネート蒸留工程の間にジフエニルカーボネート洗浄工程を有し、

上記フノール蒸留工程で発生する芳香族カーボネート低沸留去分を、上記ジフユニルカーボネート洗浄工程に送ることを特徴とする請求の範囲第 4項記载の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

7 . 上記フエノール蒸留工程で発生する芳香族カーボネート低沸留去分を、上記ビスフノール A水分離工程に送ることを特徴とする請求の範囲第 4項乃至第 6項のいずれかに記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

8 . 上記ビスフエノール A製造工程で原料として使用されるフエノール中の、ヒドロキシァセトンの含有量が 1 0重量 p p m未満であることを特徴とする請求の範囲第 1項乃至第 7項のいずれかに記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

9 . 上記ビスフエノール A反応工程に用いられる酸触媒が、メルカプト基を有する化合物で変性されたスルホン酸型陽イオン交換樹脂である請求の範囲第 3項乃至第 8項のいずれかに記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

1 0. 上記フエノール蒸留工程の前及び/又は後に、上記フエノール蒸留工程にかける前の芳香族カーボネート蒸発成分の液化物、及び Z又は上記フエノール蒸留工程で回収された副生フェノールを貯蔵する芳香族力ーボネート貯蔵ェ程を設け、この芳香族カーボネート貯蔵工程に用いられる芳香族カーボネート貯蔵タンクの容量を、 '下記式（1) の条件を満たす容量とすることを特徴とする請求の範囲第 4項乃至第 9項のいずれかに記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

1 0≤ (V c /F c ) ≤ 1 00 ( 1 )

(なお、式（1) において、 V cは、芳香族カーボネート貯蔵タンクの容量（m ³) を示し、 F cは、芳香族カーボネート蒸発成分の液化物又は副生フヱノールの供給速度（mS ^h r) を示す。） -

1 1. 上記ジフエ二ルカーボネート蒸留工程の後に、このジフエ二ルカ一ポネート蒸留工程で得られたジフヱニルカーボネートを貯蔵するジフエ二ルカ一ポネート貯蔵工程を設け、このジフエニルカーボネート貯蔵工程に用いられるジフエ-ルカーポネート貯蔵タンクの容量を、下記式（2) の条件を満たす容量とすることを特徴とする請求の範囲第 2項乃至第 10項のいずれかに記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

1 0≤ (V d/F d) ≤ 100 (2)

(なお、式（2) において、 V dは、ジフエニルカーボネート貯蔵タンクの容量 (m³) を示し、 F dは、ジフエニルカーボネートの供給速度（m³Zh r) を示す。）

1 2. 上記ビスフエノール A晶析 '分離工程と、上記芳香族カーボネート重合工程との間に、ビスフヱノール Aとフエノールとの混合物を貯蔵するビスフェノール A貯蔵工程を設けることを特徴とする請求の範囲第 3項乃至第 1 1項のいずれかに記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

1 3 . 上記ビスフエノール A貯蔵工程に用いられるビスフエノール A貯蔵タンクの容量を、下記式（3 ) の条件を満たす容量とすることを特徴とする請求の範囲第 1 2項記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

1 0≤ (V b / F b ) ≤ 1 0 0 0 ( 3 )

(なお、式（3 ) において、 V bは、ビスフエノール A貯蔵タンクの容量（m ³ ) を示し、 F bは、芳香族カーボネート重合工程に供されるビスフエノール Aの供給量 (m V h r ) .を示す。)

1 4 . 上記ビスフエノール A貯蔵工程で貯蔵される上記ビスフエノール A とフエノールとの混合物が、ビスフエノール Aとフエノールとの付加物結晶、ビスフエノール Aとフエノールとの付加物結晶を含むスラリー、ビスフエノール A とフエノールとの混合液のいずれかの形態であることを特徴とする請求の範囲第 1 2項又は第 1 3項記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

1 5 . 上記ビスフエノール A晶析工程と芳香族カーボネート重合工程との間、又はそれより前の工程に、中和工程を設けることを特徴とする請求の範囲第 1 2項乃至第 1 4項のいずれかに記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

1 6 . 上記のビスフエノール A反応工程からビスフエノール A晶析工程に至る工程を断続的に行うと共に、上記芳香族カーボネート重合工程を連続的に行うことを特徴とする請求の範囲第 1 2項乃至第 1 5項のいずれかに記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

1 7 . 上記フエノール蒸留工程で生じるフエノール蒸留残馇を、上記ジフェニルカーボネート蒸留工程に送ることを特徴とする請求の範囲第 4項乃至第 1 6項のいずれかに記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

1 8 . 上記ジフエニルカーボネート製造工程は、上記ジフエ二ルカーポネ一ト蒸留工程のジフエニルカーボネート蒸留残渣からジフエニルカーボネートを回収するジフエニルカーボネート回収蒸留工程を有し、

上記フエノール蒸留工程で生じるフェノ一ル蒸留残渣を、上記ジフエ二ルカ一ポネート蒸留工程及び/又はジフエ-ルカ一ボネ^ "ト回収蒸留工程に送ることを特徴とする請求の範囲第 4項乃至第 1 7項のいずれかに記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

1 9 . 上記ビスフエノール A製造工程は、上記ビスフエノール A晶析■分離工程から排出される母液の一部又は全部を、ビスフノール A母液処理工程に送って母液中の副生物を減少させ、次いで、ビスフエノール A製造の原料として使用されるフエノールの一部又は全部として用いる工程を有し、

上記フエノール蒸留工程で生じるフェノール蒸留残渣、及び Z又は上記ジフエ -ルカーボネート蒸留工程で生じるジフエニルカーボネート蒸留残渣を、上記ビスフエノール A製造工程の上記ビスフエノール A母液処理工程に送ることを特徴とする請求の範囲第 4項乃至第 1 7項のいずれかに記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

2 0 . 上記フエノール蒸留工程で生じるフエノール蒸留残渣、並びに/又は、上記ジフエエルカーボネート蒸留工程で生じるジフエニルカーボネート蒸留残渣及ぴ Z若しくは上記ジフエニルカーボネート回収蒸留工程で生じるジフエ二ルカーボネート回収蒸留残渣を、上記ビスフエノール A製造工程の上記ビスフェノール A母液処理工程に送ることを特徴とする請求の範囲第 4項乃至第 1 9項のいずれかに記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

2 1 . 上記フエノール蒸留工程で生じるフェノール蒸留残渣を、上記ジフェ-ルカーボネート蒸留工程に送り、次いで、上記ジフエニルカーボネート蒸留工程で生じる蒸留残渣を、上記ビスフエノール A母液処理工程に送ることを特徴とする請求の範囲第 4項乃至第 2 0項のいずれかに記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

.

2 2 . 上記フエノール蒸留工程で生じるフエノール蒸留残渣を、上記ジフェニルカーボネート蒸留工程及び/又はジフエニルカーボネート回収蒸留工程に送り、次いで、上記ジフエニルカーボネート蒸留工程で生じるジフエ二ルカーボネート蒸留残渣及び Z又はジフエ二ルカーポネート回収蒸留残渣を、上記ビスフェノール A母液処理工程に送ることを特徴とする請求の範囲第 4項乃至第 2 1項のいずれかに記載芳香族ポリカーボネートの製造方法。

2 3 . 上記ビスフエノール A母液処理工程は、母液の一部又は全部に塩基性物質を加えて加熱することによって、フエノール及びフエノール誘導体を生じさせ、次いで、このフエノール及びフエノール誘導体を、酸触媒又はアルカリ触媒を用いて反応させることにより、ビスフエノール Aを得ることを特徴とする請求の範囲第 1 9項乃至第 2 2項のいずれかに記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

2 4 . 上記塩基性物質が水酸化ナトリゥム又は水酸化力リゥムであることを特徴とする請求の範囲第 2 3項記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

2 5 . 上記ジフエニルカーボネート蒸留工程の蒸留塔に、留出する物質を凝縮する凝縮器、系内を減圧にする真空設備、及び、上記凝縮器と上記真空設備とを繫ぐ真空配管を設け、

上記真空配管は、上記凝縮器側から上記真空設備側へ向かって下向きの傾斜を有しており、かつ、上記凝縮器側から上記真空設備側へ向かって上方に立ち上がる部分の高さの合計が 1 m以下であることを特徴とする請求の範囲第 2項乃至第 2 4項のいずれかに記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

2 6 . 上記 P C重合工程での P C蒸発成分を液化する工程に用いられる重合装置に、留出する P C蒸発成分を凝縮する凝縮器、重合系内を減圧にする真空設備、及び、上記凝縮器と真空設備とを繋ぐ真空配管を設け、

上記真空配管は、上記凝縮器側から上記真空設備側へ向かって下向きの傾斜を有しており、かつ、上記凝縮器側から上記真空設備側へ向かって上方に立ち上げる部分の高さの合計が 1 m以下であることを特徴とする請求の範囲第 2項乃至第 2 5項のいずれかに記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

2 7 . 上記フユノール蒸留工程の蒸留塔に、留出する物質を凝縮する凝縮器、系内を減圧にする真空設備、及び、上記凝縮器と上記真空設備とを繋ぐ真空配管を設け、

上記真空配管は、上記凝縮器側から上記真空設備側へ向かって下向きの傾斜を有しており、かつ、上記凝縮器側から上記真空設備側へ向かって上方に立ち上がる部分の高さの合計が 1 m以下であることを特徴とする請求の範囲第 2項乃至第 2 5項のいずれかに記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

2 8 . 上記真空配管が、上記蒸留塔及び/又は重合装置からの留出物の融点以上に内部を加熱保温する設備を有することを特徴とする請求の範囲第 2 5項乃至第 2 7項のいずれかに記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

2 9 . 上記真空配管の上記真空設備側に、少なくとも一つの液抜き口を設けることを特徴とする請求の範囲第 2 5項乃至第 2 8項のいずれかに記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

3 0 . 上記真空配管の上記凝縮器側に、加熱流体を供給可能な供給ロを設けることを特徴とする請求の範囲第 2 5項乃至第 2 9項のいずれかに記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

3 1 . 上記供給口から、上記加熱流体を供給することにより、上記真空配管を洗浄することを特徴とする請求の範囲第 3 0項記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

3 2 . 上記加熱流体が、水蒸気、フエノール、窒素のうち少なくとも一つを含むことを特徴とする請求の範囲第 3 0項又は第 3 1項記載の芳香族ポリカーポネートの製造方法。

3 3 . 上記ジフエ二ルカーボネート製造工程で原料として使用されるフエノールとして、クレゾール及ぴ Z又はキシレノールを 2 0〜 1 0 0 0重量 p p m 含有するフノールを用い、

上記ビスフエノール A製造工程で原料として使用されるフエノールの少なくとも一部として、上記芳香族ポリカーボネート製造工程の重合工程で生じるフエノールを用いることを特徴とする請求の範囲第 1項乃至第 3 2項のいずれかに記載の芳香族ポ.リカーボネートの製造方法。

3 4 . 上記ビスフエノール A製造工程で原料として使用されるフエノール中の、タレゾール及び Z又はキシレノールの含有量が 2 0重量 p p m未満であることを特徴とする請求の範囲第 3 3項記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法

3 5 . 上記ビスフエノール A製造工程で原料として使用されるフエノールの少なくとも一部として、上記芳香族ポリカーボネート製造工程の重合工程で生じるフエノールを、水を除去する工程を経た後に用いることを特徴とする請求の範囲第 3 3項又は第 3 4項記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

3 6 . 上記ビスフエノール A製造工程は、ビスフエノール A反応工程、ビスフエノール A低沸除去工程及びビスフエノール A晶析■分離工程を有すると共に、上記ビスフヱノール A低沸除去工程から排出されるビスフノール A低沸留去分をビスフエノール A水分離工程にかけてフエノールを回収する工程を有し、上記の水を除去する工程が、上記ビスフエノール A製造工程の水分離工程であることを特徴とする請求の範囲第 3 5項記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

3 7 . 上記水を除去する工程に次いで、フエノールより高沸点の成分を分離するビスフユノール A高沸分分離工程を有することを特徴とする請求の範囲第 3 5項又は第 3 6項記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

3 8 . 上記ビスフエノール A製造工程は、上記 B P A晶析 ·分離工程から排出される母液の一部又は全部を、 B P A母液処理工程に送って母液中の副生物を減少させ、次いでビスフエノー^^ A製造の原料として使用されるフエノールの一部又は全部として用いる工程を有し、上記 B P A高沸分除去工程で得られたフェノールより高沸点の成分を、上記 B P A母液処理工程に送ることを特徴とする請求の範囲第 3 7項記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

3 9 . 上記芳香族ポリカーボネート製造工程で副生するフノールのうち、 5 0〜9 5重量％を上記ジフエ-ルカーボネート製造工程で使用するフエノールの少なくとも一部として使用し、かつ、 5 0〜5重量。 /₀を上記ビスフエノール A製造工程の原料の少なくとも一部として使用することを特徴とする請求の範囲第 1項乃至第 3 8項のいずれかに記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

4 0 . 上記芳香族ポリカーボネート製造工程で副生するフエノールのうち、 5 0〜7 0重量％を上記ジフエニルカーボネート製造工程で使用するフエノールの少なくとも一部として使用し、かつ、 5 0〜 3 0重量⁰ /₀を上記ビスフエノール A製造工程の原料の少なくとも一部として使用することを特徴とする請求の範囲第 3 9項記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

4 1 . 上記芳香族ポリカーボネート製造工程における重合工程は、少なくとも 3槽の重合槽から構成され、上記重合槽のうち、第 1槽、又は第 1槽及び第 2槽から回収される副生フエノ^ "ルを上記ジフエ二ルカ ^"ボネート製造工程で使用するフエノールの少なくとも一部として使用し、かつ、上記重合槽のうち、第 2槽以降、又は第 3槽以降の重合槽から回収される副生フエノールを上記ビスフヱノール A製造工程で使用するフエノールの少なくとも一部として使用することを特徴とする請求の範囲第 ·1項乃至第 4 0項のいずれかに記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

4 2 . 上記ジフエニルカーボネート製造工程で使用される副生フエノールは、ジフエ二ルカーボネートより高沸点を有する高沸点化合物を 1 . 0重量％以下含有する請求の範囲第 3 9項乃至第 4 1項のいずれかに記載の芳香族ポリカーポネートの製造方法。

4 3 . 上記ジフエ二ルカーボネート製造工程で使用される副生フエノールが得られる上記重合槽は、蒸発成分を還流する還流装置を有する請求の範囲第 3 9項乃至第 4 2項のいずれかに記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。

4 4 . 上記カルボニル化合物がジアルキルカーボネート及び Ζ又はアルキルァリ一ルカーポネートであり、上記芳香族ポリカーボネート製造工程で副生するフユノールを上記ビスフエノール Α製造工程の原料の一部として使用するとき、上記の原料として用いられるフエノールには、ジアルキルカーボネート及びァルキルァリールカーボネート、並びにジアルキルカーボネート及ぴ又はアルキルァリールカーボネートから得られるアルキルアルコールを 2 0重量 p m以下含有する請求の範囲第 3 9項乃至第 4 3項のいずれかに記載の芳香族ポリカーボネートの製造方法。