ES2625020T3

ES2625020T3 - Aparato para suministro ordenado de un grupo de bandejas a una máquina de sellado de dichas bandejas, con aplicación de una película de cubierta

Info

Publication number: ES2625020T3
Application number: ES13729399.9T
Authority: ES
Inventors: Andrea Schiavina
Original assignee: Gruppo Fabbri Vignola SpA
Current assignee: Gruppo Fabbri Vignola SpA
Priority date: 2012-06-26
Filing date: 2013-06-18
Publication date: 2017-07-18
Anticipated expiration: 2033-06-18
Also published as: US9376268B2; CN104271477B; AU2013283545A1; RU2616133C2; RU2014142933A; CA2872632A1; AU2013283545B2; BR112014027670B1; WO2014001159A1; ITBO20120353A1; EP2864227A1; HK1210126A1; BR112014027670A2; EP2864227B1; US20150096867A1; CN104271477A

Abstract

Un aparato para ordenar grupos de bandejas aguas arriba de una estación de sellado y corte de un sellador de bandejas, del tipo que comprende al menos un transportador (1) conectado a un transportador de suministro correspondiente que suministra las bandejas procedentes de una máquina de llenado, que comprende, en una parte inicial, sensores (16) y medios de elevación (9, 9') de las bandejas procedentes de dichos transportadores y un transductor que detecta su velocidad de tránsito, caracterizado porque al menos dicho transportador (1) está formado por cintas paralelas o correas (101) y está provisto en una parte extrema de un elevador de rastrillo (9) con componentes insertados entre las correas (101), teniendo el elevador de rastrillo (9) dimensiones planas correlacionadas con las de dicho grupo de bandejas de dimensiones máximas a formar, dicho elevador de rastrillo (9) estando conectado a medios de elevación y de descenso que funcionan con rampas adecuadas de aceleración y deceleración, estando provistos dichos sensores (16) aguas arriba de dicho elevador de rastrillo (9) y detectando las bandejas que llegan sucesivamente a del transportador de suministro, y estando provisto de una unidad de procesamiento y control (12) para procesar la información procedente de dichos sensores (16), desde el transductor que detecta la velocidad de avance de dicho transportador (1) y del software al que se suministra cada vez información relativa al menos a las dimensiones de las bandejas a cerrar y que es tal que las bandejas se ordenan progresivamente una tras otra y a la distancia necesaria entre sí sobre dicho elevador de rastrillo (9), que cíclicamente las eleva y las deposita sobre dicho transportador (1), que es controlado con movimiento variable por dicha unidad de control (12), respectivamente para mantenerlas ordenadas una tras otra y para agruparlas, estando prevista al menos la última carrera de elevación del elevador de rastrillo (9) en una extensión tal que permita la inserción transversal debajo del grupo de bandejas ordenadas sobre dicho elevador de rastrillo de dientes horizontales (117) de un rastrillo (17) que, mientras dicho elevador vuelve a la posición bajada para repetir un nuevo ciclo de trabajo, asume el soporte del grupo ordenado de bandejas y luego las transfiere a la estación de sellado y corte del sellador de bandejas, para suministrar a dicha estación.

Description

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Aparato para suministro ordenado de un grupo de bandejas a una maquina de sellado de dichas bandejas, con aplicacion de una pelfcula de cubierta

[0001] La invencion se refiere a maquinas disenadas para aplicar una pelfcula de cierre sobre bandejas que contienen un producto, tal como un producto alimenticio, provistas de una estacion de sellado y corte con campanas opuestas, entre las que se posicionan dclicamente grupos de bandejas y una seccion superior de pelfcula desenrollada de una bobina y que, a pedido, se cierran redprocamente para sellar termicamente una parte de la pelfcula de recubrimiento sobre el borde superior de las bandejas, despues de un posible acondicionamiento de la atmosfera dentro de dichas bandejas, y luego para separar alrededor del penmetro, mediante operacion de corte, la cubierta de cada bandeja a partir del corte de la pelfcula circundante y que, finalmente, se abren para preparar la descarga de las bandejas selladas y para preparar la eliminacion del corte de pelfcula, normalmente conectado a un eje de recogida. Estas maquinas se proporcionan aguas arriba de dicha estacion de sellado con una estacion que acumula y ordena grupos de bandejas a insertar todas juntas en dicha estacion, aguas abajo de la cual se proporcionan un transportador de retirada y medios de pinza para realizar simultaneamente, con la estacion de sellado abierta, una transferencia de grupos de bandejas abiertas desde la primera estacion de recogida hasta la segunda estacion de sellado y corte y bandejas selladas desde dicha estacion hasta la estacion de eliminacion final. La invencion se refiere en particular a un aparato para ordenar grupos de bandejas aguas arriba de una estacion de sellado y corte de un sellador de bandejas y cita como tecnica anterior la patente EP 334 266, que preve que dicha estacion este formada por un transportador con movimiento intermitente, que se detiene dclicamente para esperar los contenedores que le son suministrados por el transportador de descarga de la maquina del cliente, la cual llena las bandejas con el producto. En ciertos casos, las bandejas contienen productos lfquidos, por lo que es necesario hacer dichos cambios en la velocidad de la cinta de recogida de una manera extremadamente gradual, con rampas de deceleracion y de aceleracion adecuadas, para evitar que el lfquido en las bandejas se desborde o ensucie el borde superior de dichas bandejas, perjudicando el resultado satisfactorio de la etapa subsiguiente de termosellado con la pelfcula de recubrimiento. Con el fin de superar estos problemas, la patente EP 680 880, que describe un aparato segun el preambulo de la reivindicacion 1, describe como llevar a cabo dicha operacion de recogida de bandeja sin que la cinta transportadora de recogida correspondiente tenga que detenerse dclicamente. Esta condicion se obtiene mediante la disposicion de un transportador de compensacion entre el transportador de recogida y el transportador de suministro del cliente y proporcionando medios para detectar la distancia y la velocidad de las bandejas insertadas en dicho transportador de compensacion, para guiar los medios de movimiento de dicho transportador, de modo que inserte las bandejas con una velocidad y posicion predeterminadas en el transportador de recogida, que de este modo ya no tiene que parar en sucesion, como se indica en el documento EP 334 266, con las consiguientes ventajas.

[0002] La segunda solucion considerada anteriormente amplfa considerablemente la longitud de toda la estacion de recogida, complica su construccion, aumenta considerablemente sus costes y reduce su fiabilidad tecnologica, debido a la mayor presencia de sensores y todos los medios de tratamiento y calculo asociados a ellos. La invencion tiene por objeto superar estas y otras limitaciones de la tecnica anterior con una solucion como se reivindica en la reivindicacion 1 adjunta y las reivindicaciones dependientes subsiguientes, que contempla el uso de un transportador de movimiento variable, que desempena simultaneamente la funcion tanto de transportador de compensacion como de transportador de recogida y esta formado por correas o correas paralelas, que lleva un elevador de rastrillo a la parte extrema de los mismos, insertado entre las cintas, y que esta provisto en la parte inicial con sensores que detectan la posicion en el espacio de la bandeja que llega sucesivamente desde cada fila del transportador de suministro. Una unidad de procesamiento y control procesa la informacion procedente de dichos sensores, de un transductor que detecta la velocidad de avance de la cinta transportadora y por lo tanto la informacion de dichas bandejas y de un software al que se suministra cada vez informacion relativa al menos a las dimensiones de las bandejas a cerrar. Dicha unidad de tratamiento y control asegura que cuando la bandeja alcanza la parte inicial del elevador de rastrillo, en la posicion bajada, dicho elevador se eleva una pequena cantidad suficiente para liberar la bandeja del movimiento de la cinta transportadora y, cuando la segunda bandeja llega aguas arriba del transportador y en una posicion espedfica, el propio elevador se baja para permitir que la segunda bandeja que avanza con la primera bandeja y a una distancia predeterminada de la misma tambien entre en ella y, cuando la segunda bandeja ha entrado en el transportador, este se eleva y se repite el ciclo hasta que se levanta la ultima bandeja del grupo a formar, en correspondencia con la cual el elevador se eleva con una carrera mas alta que las anteriores, suficiente para permitir la insercion debajo del grupo de bandejas de los dientes de un rastrillo que, mientras el elevador se baja para permitir la repeticion de un nuevo ciclo de trabajo, se hace cargo del soporte de las bandejas y las transfiere a la estacion de sellado y corte. La cinta transportadora funciona con movimiento variable y dicho movimiento dclico de elevacion y descenso del elevador ocurre con rampas de aceleracion y deceleracion para asegurar que la bandeja y los productos que contienen se vean afectados lo menos posible por los cambios de movimiento y permanezcan en una posicion estable, incluso si son de naturaleza lfquida. Para este mismo proposito, tambien se puede prever que el elevador realice pequenos movimientos de traslacion horizontal durante los

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movimientos de elevacion y de bajada, para levantar y bajar las bandejas, respectivamente extrayendolas de y liberandolas a la cinta transportadora en velocidad.

[0003] Otras caracterfsticas y ventajas de la invencion resultaran mas evidentes a partir de la siguiente descripcion de una realizacion preferida, ilustrada a modo de ejemplo no limitativo en las figuras adjuntas, en las que:

- las Figs. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 muestran el aparato en forma esquematica, en alzado lateral y durante las etapas posteriores de su ciclo de trabajo;

- Fig. 8 muestra una vista en perspectiva y parcial de uno de los rastrillos para agarrar y transferir las bandejas desde la estacion de recogida hasta la estacion de sellado;

- las Figs. 9, 10 y 11 muestran el aparato en seccion transversal, a partir de la seccion transversal de la seccion IX-IX de la figura 1, y con el elevador respectivamente en la posicion baja de reposo, en la primera posicion de elevacion para la formacion cfclica del grupo de bandejas y en la segunda posicion de elevacion para la transferencia del grupo de bandejas al rastrillo de transferencia;

- Fig. 12 muestra una vista en alzado lateral y parcial de una variante de construccion del aparato.

[0004] El aparato en cuestion se describe ahora en la version capaz de gestionar dos filas adyacentes y paralelas de bandejas pequenas y medianas, procedentes del mismo numero de transportadores de suministro y la cual, si es necesario, en presencia de bandejas de grandes dimensiones, puede adaptarse para trabajar sobre una fila unica de dichas bandejas. El aparato tambien debe estar protegido si esta dispuesto para trabajar sobre mas de dos filas paralelas de bandejas o incluso sobre una sola fila. Dicho esto, con referencia a las figuras 1 y 9, se especifica que el aparato comprende dos transportadores rectos y adyacentes 1, 1', horizontales y paralelos entre si, formados cada uno por multiples correas paralelas 101, 101', por ejemplo el tipo Polycord ®, con seccion transversal redonda, que tiene un buen agarre con el fondo de las bandejas, con retorno con los extremos sobre poleas 2, 2' enchavetadas sobre ejes 3, 3' soportadas girando por los extremos de un bastidor 4 y de las cuales las de aguas abajo estan conectadas a respectivas unidades de movimiento 5, 5' del tipo de control electronico de velocidad y con un codificador, que pueden gobernarse independientemente cuando cada transportador trabaja sobre su propia fila de bandejas V y que pueden estar conectadas entre si por medio de un eje electrico cuando los dos transportadores 1, 1' se combinan para transportar bandejas V2 mas grandes, segun se indica respectivamente con una lfnea continua y con una lfnea discontinua en la figura 9, donde 6,6' indica gufas de contencion laterales y ajustables de las bandejas mientras que 7 denota una gufa central que puede ser retirada cuando las bandejas V2 a procesar tienen dimensiones grandes y deben descansar simultaneamente con el fondo sobre ambos transportadores 1 y 1'. Con el extremo izquierdo para quien vea la figura 1, los transportadores 1, 1' estan conectados a los transportadores del cliente que suministran las bandejas a cerrar. La rama superior de las correas 101, 101' de los transportadores 1, 1' se mantiene en un plano horizontal, por ejemplo descansando sobre rodillos transversales y coplanares 8, soportados en los extremos por los lados del bastidor 4. Los transportadores 1 y 1' tienen una longitud correlacionada con la longitud mas larga del grupo de bandejas a formar cfclicamente, aumentada por la longitud de al menos una de las bandejas mas largas a procesar y para la seccion destinada a ser utilizada por el grupo de bandejas a formar, dichos transportadores 1, 1' estan acoplados longitudinalmente en el espacio entre las correas 101, 101', por dientes verticales dispuestos en forma de un rastrillo 109, 109' de elevadores 9, 9', que tienen una longitud igual y correlacionada con la longitud del grupo de bandejas a formar y que, con su extremo distal, estan dispuestos a una corta distancia de las poleas 2, 2' de retorno de los extremos finales de los transportadores 1, 1', estando dichos dientes 109, 109' dispuestos para no interferir con los rodillos de nivelacion 8 de la rama superior de las correas 101, 101' de los transportadores 1, 1'. Las partes superiores de los dientes 109, 109' estan provistas de insertos elastomeros 10 que tienen un buen agarre sobre el fondo de las bandejas a procesar. Mediante medios especfficos descritos a continuacion, los dientes 109, 109' pueden ser transportados desde una posicion bajada en reposo con sus extremos superiores 10 justo debajo del fondo de las bandejas que transitan sobre las correas 101, 101', como se muestra en la figura 9, a una posicion elevada minima tal como se muestra en la figura 10, en la que los dientes 109, 109' elevan las bandejas en la pequena magnitud necesaria para distanciarlas de las correas 101, 101' hasta una posicion de elevacion maxima como se muestra en la figura 11, util para crear entre el fondo de las bandejas y las correas 101, 101', un espacio suficiente para insertar los medios de agarre y transferencia descritos mas adelante. Los medios de elevacion y descenso de los elevadores 9, 9' son tales que controlan estos componentes con un movimiento variable, con las rampas de aceleracion y deceleracion correctas, como se describe mas adelante. Volviendo a la figura 1, se observa que los medios de control de los elevadores 9, 9' estan conectados por medio de cableado 11 a una unidad de procesamiento y control 12, la cual a traves de la entrada 13 es informada cada vez de las dimensiones de las bandejas que el aparato debe procesar, que por medio del cableado 14 esta conectada a los medios de movimiento 5, 5 ' y a los codificadores relativos, que le informan de la velocidad de los transportadores 1, 1', y que por medio del cableado 15 estan conectados a sensores 16, que forman, por ejemplo, una barrera vertical del tipo optoelectronico, con un reflector 116 aguas arriba de los elevadores 9, 9', y que detecta el transito de las bandejas sobre los transportadores 1, 1'. La unidad electronica 12 esta provista de un software que asegura el funcionamiento del aparato de la siguiente manera. En aras de la brevedad, se considera aquf el funcionamiento de un unico transportador 1, ya que el funcionamiento del transportador 1' proximo es identico. Al comienzo del ciclo, el transportador 1 se desplaza con su rama superior en la

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direccion F y el elevador de rastrillo 9 esta en la posicion bajada, como se muestra en las figuras 1 y 9. Cuando el borde delantero en la direccion de desplazamiento de la primera bandeja V, indicada en la figura 1 con una lfnea discontinua, es detectado por la barrera 16, 116, el procesador 12 es capaz de controlar con precision la posicion en el espacio subsiguiente de dicha bandeja y cuando esta alcanza la parte inicial del elevador de rastrillo 9, este se eleva en una pequena medida como se muestra en las figuras 2 y 10, suficiente para liberar dicha bandeja del movimiento de la cinta transportadora 1 y, cuando la segunda bandeja V llega aguas arriba del elevador 9 y en una posicion especffica, dicho elevador se baja como se muestra en la figura 3 para permitir que la segunda bandeja entre por encima de ella, que avanza con la primera bandeja y a una distancia preestablecida de la misma y, cuando la segunda bandeja tambien ha entrado por encima del elevador 9, como se muestra en la figura 4, dicho elevador 9 se eleva y el ciclo se repite hasta que el ultimo grupo de bandejas a formar sobre dicho elevador 9 se eleva. En otras palabras, las plataformas son levantadas cfclicamente por el elevador 9, para mantenerse ordenadas una tras otra y esperar la siguiente bandeja, mientras son bajadas sobre el transportador 1 para agruparse en orden creciente y disponerse crecientemente por encima de la proyeccion aerea del elevador 9. Si solo se han de colocar dos bandejas en el elevador 9, como se muestra en el ejemplo de los dibujos, cuando llega la segunda y ultima bandeja, el elevador se eleva con una carrera superior a la anterior, como se muestra en las figuras 5 y 11, para permitir la insercion debajo del grupo de bandejas de los dientes 117 de un rastrillo 17 (vease tambien la figura 8) que, mientras el elevador 9 se baja para permitir la repeticion de un nuevo ciclo de trabajo, asume el soporte del grupo de bandejas y, trasladandolas de una manera conocida, las transfiere a la estacion de sellado y corte. Los dientes 117 del rastrillo 17 estan cubiertos con un material que tiene un buen agarre en contacto con el fondo de las bandejas, de modo que dichas bandejas no se mueven durante la transferencia. Esta claro que, en un cambio de altura de las bandejas, no es necesario realizar ningun ajuste sobre el rastrillo 17, puesto que dichas bandejas estan siempre sujetas por el fondo. La cinta transportadora 1 funciona con movimiento variable, de modo que se desacelera durante la transferencia de las bandejas al elevador 9, que tambien se eleva y baja con rampas adecuadas de aceleracion y deceleracion, de modo que se asegure un posicionamiento estable del producto envasado en las bandejas, incluso cuando es de naturaleza lfquida, y el componente gravitacional que actua sobre el producto envasado en las etapas de elevacion y posterior bajada tambien contribuye a dicha estabilidad. Con el fin de lograr mejor el proposito de evitar sacudidas del producto en las bandejas, particularmente si es de naturaleza lfquida, tambien se puede prever que el elevador 9 avance con pequenos movimientos de traslacion horizontal durante las carreras de elevacion y descenso, para elevar y bajar las bandejas respectivamente, retirandolas de y liberandolas a la cinta transportadora 1 en velocidad. Para conseguir este proposito, tambien se puede prever que los dientes 109 del elevador 9 esten provistos de holgura horizontal suficiente de los rodillos de nivelacion 8 del transportador 1 (figura 1), o que dichos rodillos 8 sean reemplazados por gufas rectas 108 debajo de cada correa 101 y soportadas unicamente por los extremos opuestos de las barras transversales 208 fijadas al bastidor 4, de manera que los espacios entre dichas correas 101 estan completamente libres y tambien se puede prever que la placa inferior 209' del elevador (vease la figura 2) este separada de una placa de soporte subyacente 209 conectada a los medios de elevacion y descenso y este conectada a esta, con medios 18 interpuestos de guiado y deslizamiento, de manera que la placa inferior 209' puede realizar un movimiento recto, aunque breve, en una direccion paralela a las correas 101, estando conectada dicha placa inferior 209' a los medios de movimiento 19 llevados por la placa de soporte subyacente 209 de forma que aplique sobre dicha placa inferior 209' los pequenos movimientos horizontales necesarios para permitir que los dientes 109, 10 del elevador 9 tomen las bandejas en velocidad de las correas 101 del transportador 1 y despues liberarlas en velocidad a dichas correas, replicando la direccion y velocidad de avance de dichas correas. El numero 114 indica el cableado que conecta la unidad de movimiento 19 con la unidad de procesamiento y control 12 de la figura 1.

[0005] Con referencia a las figuras 1 y 9-10, se describen los medios cfclicos de elevacion y descenso de los elevadores 9, 9' y, en este caso, se hara referencia por motivos de brevedad unicamente a los medios de elevacion 9, puesto que los medios de elevacion 9' son similares (vease mas adelante). Las figuras 1 y 9 muestran que la placa de soporte subyacente 209 del elevador lleva conjuntamente un par de varillas verticales 20 que sobresalen hacia abajo y descansan sobre un plano vertical ideal que es paralelo a la direccion de avance de las bandejas y dichas varillas cruzan manguitos de gufa correspondientes 21 integradas en una viga 22 fijada al bastidor 4 de la maquina y dichas varillas 20 estan conectadas con el extremo inferior por una barra transversal 23, en cuya parte intermedia, en 24, tiene su punto de apoyo el extremo inferior de un par de varillas de conexion 25, dirigido hacia arriba y articulado con el extremo superior, en 26, a la cresta inferior de un par de placas triangulares 27 que, con la cresta superior, tiene su punto de apoyo, en 28, en la lfnea media de la viga 22. La tercera cresta de las placas 27 esta articulada en 29 al vastago 130 de un accionador de doble carrera 30 que, con el vastago opuesto 230, esta articulado en 31 a un apendice 104 del bastidor 4 de la maquina. El actuador 30 esta formado, por ejemplo, por la union enfrentada de los cuerpos de dos unidades pequenas de aire comprimido de cilindro y piston, controladas por una unidad de valvula solenoide 32 conectada al cableado 11 ya comentado con referencia a la figura 1. El accionador 30 esta provisto de amortiguadores de parada. La figura 9 muestra que, cuando el elevador 9 esta en la posicion bajada, las articulaciones 26, 28 estan alineadas verticalmente entre sf, es decir, estan colocadas a las doce y a las 6 en un reloj hipotetico, mientras que la articulacion 29 esta posicionada alrededor de las 9 horas y los vastagos 130, 230 del accionador 30 estan ambos extendidos. Con el fin de levantar el elevador 9 con una carrera corta, como se muestra en la figura 10, el accionador 30 es controlado por retraccion de uno de los dos vastagos,

por ejemplo el vastago 230, como se muestra en la figura 10, con la correspondiente elevacion de la barra transversal 23 y todo el equipo asociado con ella. Cuando el elevador 9 debe levantarse con una carrera larga, por otra parte, ambos vastagos 130, 230 del accionador 30 estan retrafdos, como se muestra en la figura 11. Esta claro como la solucion descrita permite la aceleracion y desaceleracion producidas naturalmente por el movimiento de las 5 articulaciones 26 y 29 sobre trayectorias curvas a aprovechar, con el centro de rotacion sobre el punto de apoyo fijo y superior 28.

[0006] La figura 1 muestra que los medios de control del elevador 9' tienen las placas triangulares 27' giradas en la misma direccion que las 27 del mecanismo descrito para el elevador 9 y se contempla la posibilidad de conectar las

10 articulaciones 29 y 26' entre si por medio de un tirante 33, con el fin de sincronizar los movimientos de dos elevadores 9, 9' cuando son requeridas para actuar sobre bandejas de gran tamano V2 que descansan simultaneamente sobre los transportadores 1 y 1'.

[0007] Tambien se entiende que la descripcion se refiere a una realizacion preferida de la invencion, a la que se 15 pueden realizar numerosas variantes y cambios constructivos sin desviarse del principio de la invencion, tal como se

describe e ilustra en las figuras de las tres paginas adjuntas de dibujos y como se indica en las siguientes reivindicaciones. Las referencias entre parentesis en las reivindicaciones son meramente indicativas y no limitan el area de proteccion de dichas reivindicaciones.

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1. Un aparato para ordenar grupos de bandejas aguas arriba de una estacion de sellado y corte de un sellador de bandejas, del tipo que comprende al menos un transportador (1) conectado a un transportador de suministro correspondiente que suministra las bandejas procedentes de una maquina de llenado, que comprende, en una parte inicial, sensores (16) y medios de elevacion (9, 9') de las bandejas procedentes de dichos transportadores y un transductor que detecta su velocidad de transito, caracterizado porque al menos dicho transportador (1) esta formado por cintas paralelas o correas (101) y esta provisto en una parte extrema de un elevador de rastrillo (9) con componentes insertados entre las correas (101), teniendo el elevador de rastrillo (9) dimensiones planas correlacionadas con las de dicho grupo de bandejas de dimensiones maximas a formar, dicho elevador de rastrillo (9) estando conectado a medios de elevacion y de descenso que funcionan con rampas adecuadas de aceleracion y deceleracion, estando provistos dichos sensores (16) aguas arriba de dicho elevador de rastrillo (9) y detectando las bandejas que llegan sucesivamente a del transportador de suministro, y estando provisto de una unidad de procesamiento y control (12) para procesar la informacion procedente de dichos sensores (16), desde el transductor que detecta la velocidad de avance de dicho transportador (1) y del software al que se suministra cada vez informacion relativa al menos a las dimensiones de las bandejas a cerrar y que es tal que las bandejas se ordenan progresivamente una tras otra y a la distancia necesaria entre si sobre dicho elevador de rastrillo (9), que cfclicamente las eleva y las deposita sobre dicho transportador (1), que es controlado con movimiento variable por dicha unidad de control (12), respectivamente para mantenerlas ordenadas una tras otra y para agruparlas, estando prevista al menos la ultima carrera de elevacion del elevador de rastrillo (9) en una extension tal que permita la insercion transversal debajo del grupo de bandejas ordenadas sobre dicho elevador de rastrillo de dientes horizontales (117) de un rastrillo (17) que, mientras dicho elevador vuelve a la posicion bajada para repetir un nuevo ciclo de trabajo, asume el soporte del grupo ordenado de bandejas y luego las transfiere a la estacion de sellado y corte del sellador de bandejas, para suministrar a dicha estacion.
2. El aparato segun la reivindicacion 1, caracterizado porque dichos medios cfclicos de elevacion y descenso del elevador de rastrillo (9) son de tal manera que se elevan con carreras iguales o preferiblemente carreras cortas en las etapas inicial e intermedia, suficientes para separar las bandejas del transportador subyacente (1) y, con una carrera superior a las anteriores durante la elevacion de la ultima bandeja del grupo, para insertar despues bajo el mismo grupo de bandejas los dientes (117) de dicho rastrillo de agarre y de transferencia (17 ).
3. El aparato segun la reivindicacion 1, caracterizado porque los dientes del rastrillo (9) estan provistos por arriba de un inserto (10) que tiene un agarre suficientemente alto al contacto con el fondo de las bandejas para asegurar un posicionamiento estable de las bandejas sobre dichos dientes del rastrillo (9).
4. El aparato segun la reivindicacion 1, caracterizado porque los dientes (117) del rastrillo (17) que asume el soporte de las bandejas ordenadas sobre el transportador y las transfiere a la estacion de sellado y corte del sellador de bandejas estan cubiertos completamente o parcialmente con un material que tiene un buen agarre en contacto con el fondo de las bandejas, de modo que dichas bandejas no se mueven durante la transferencia.
5. El aparato segun la reivindicacion 1, caracterizado porque comprende medios que aseguran que el elevador (9) realice movimientos de traslacion horizontal durante las carreras de elevacion y descenso, para elevar y bajar las bandejas respectivamente retirandolas y soltandolas a la cinta transportadora (1) en velocidad.
6. El aparato segun la reivindicacion 1, caracterizado porque esta provisto de dos transportadores adyacentes (1, 1') con elevador de rastrillo correspondiente (9, 9') para manejar dos filas adyacentes y paralelas de bandejas (V) de tamano pequeno y mediano, procedentes del mismo numero de transportadores externos, y medios provistos para asegurar que, en presencia de bandejas de gran tamano (V2), dicho aparato pueda estar adaptado para trabajar sobre una unica fila de dichas bandejas descansando sobre ambos transportadores (1 , 1') y sobre ambos rastrillos relativos de agrupamiento (9, 9') que, en este caso, estan apropiadamente sincronizados entre si.
7. El aparato segun la reivindicacion 1, caracterizado porque el elevador de rastrillo (9, 9') tiene una base (209) con un par de varillas verticales (20) que sobresalen hacia abajo y que descansan sobre un plano vertical ideal que es paralelo a la direccion de avance de las bandejas y cruza manguitos de gufa correspondientes (21) integradas a una viga (22) fijada al bastidor (4) de la maquina y estando conectadas dichas varillas (20) con el extremo inferior de una barra transversal 23) en cuya parte intermedia tiene su fulcro el extremo inferior (24) de un par de varillas de conexion (25), dichas varillas de conexion estando

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giradas hacia arriba y articuladas con el extremo superior a la cresta (26) inferior de un par de placas triangulares (27) que, con la cresta superior (28) tiene su punto de apoyo en la lfnea media de dicha viga (22), estando la tercera cresta (29) de dichas placas (27) articulada a un primer vastago (130) de un accionador recto, de doble carrera (30), del tipo neumatico, teniendo un segundo vastago (230) articulado sobre un apendice (104) del bastidor (4) de la maquina, todo ello con el fin de explotar la aceleracion y deceleracion naturales producidas por el movimiento de dichas articulaciones (26, 29) sobre las trayectorias curvadas, teniendo el centro de rotacion sobre el fulcro (28), para transmitir dicho movimiento al elevador de rastrillo (9, 9').
8. El aparato segun la reivindicacion 7, caracterizado porque esta provisto de dos transportadores adyacentes (1, 1') dispuestos para manejar dos filas adyacentes y paralelas de bandejas pequenas y medianas (V), procedentes del mismo numero de transportadores de suministro externo y, si es necesario, en presencia de bandejas de gran tamano (V2), siendo adaptable para operar sobre una unica fila de dichas bandejas descansando sobre ambos transportadores (1, 1'), teniendo el mecanismo de control del elevador de rastrillo (9') del segundo transportador (1') placas triangulares (27') giradas en la misma direccion que las (27) del mecanismo de control del elevador de rastrillo (9) del primer transportador (1) y teniendo la posibilidad de conectar entre si las articulaciones (29, 26') de dichos dos mecanismos por medio de un tirante (33), para sincronizar los movimientos de dos elevadores de rastrillo (9, 9') cuando se requiere que operen sobre dichas bandejas grandes (V2).
9. El aparato segun la reivindicacion 7, caracterizado por el hecho de que una placa inferior (209') del elevador de rastrillo (9) separada de una placa de soporte subyacente (209) conectada a los medios de elevacion y descenso (20-30) y que esta acoplada a la placa de soporte subyacente (209) con medios interpuestos de guiado y deslizamiento horizontales (18), de manera que dicha placa inferior (209') y con ella el elevador de rastrillo (9) puedan realizar un movimiento recto en una direccion paralela a las correas de transporte (101), dicha placa inferior (209'), estando conectada a medios de movimiento (19) portados por la placa de soporte subyacente (209) y de forma tal que aplican sobre la placa de fondo (209') los movimientos horizontales necesarios para que los dientes (109, 10) del elevador de rastrillo (9) recojan las bandejas en velocidad de las correas (101) del transportador (1) y luego las liberen en velocidad a dichas correas (101), replicando la direccion y velocidad de avance de dichas correas (101).