ES2320691T3 - Aparato para la carga/descarga de productos ceramicos a/de cajas de almacenaje de rodillos. - Google Patents

Abstract

Aparato para la carga/descarga de productos cerámicos a/de cajas de almacenaje de rodillos, del tipo que incluye una estación (2) para la carga/descarga de las cajas y para intervenir por lo menos sobre un par de cajas de rodillos (3, 4) y que incluye por lo menos un brazo (5) que se mueve verticalmente con respecto un marco guía (6, 60, 600), provisto de unos medios para la motorización alterna de los cabezales de los rodillos de cada paso de dicho par de cajas (3, 4); y por lo menos un primer transportador de rodillos (7) dispuesto al nivel del suelo para intercambiar productos cerámicos con una línea de transporte (8); caracterizado porque comprende además: por lo menos un par de elevadores de cubeta (30, 40) que se mueven sólo verticalmente para la conexión espacial de los pasos de la caja encarada correspondiente (3, 4); y unos medios (31, 32, 41, 42) conectados a cada elevador de cubeta (30, 40), para el intercambio controlado de productos cerámicos entre la caja encarada (3, 4) correspondiente y el primer transportador de rodillos al nivel del suelo (7).

Description

Aparato para la carga/descarga de productos cerámicos a/de cajas de almacenaje de rodillos.

La presente invención se refiere a aparatos para la carga/descarga de productos cerámicos, en particular azulejos, a/de cajas de almacenaje de rodillos.

Las unidades de trabajo se conocen y se han utilizado en el campo de la cerámica durante mucho tiempo para la manipulación automática de azulejos. Estas unidades de trabajo están concebidas para recoger los azulejos o retirarlos de los contenedores adecuados utilizados para el almacenaje y el transporte de los azulejos entre distintas estaciones de trabajo.

De acuerdo con los métodos conocidos, los contenedores, denominados cajas, comprenden una parte inferior, con dos lados verticales, que soportan una pluralidad de rodillos libres paralelos, que definen una serie de pasos para recibir los azulejos en los mismos.

El funcionamiento de los rodillos, accionados por las unidades de trabajo para girar, permite retirar/introducir azulejos de/en los pasos en cada caja de un modo automático.

Las unidades de trabajo conocidas comprenden un marco de acceso con montantes, a lo largo del cual se hace funcionar un par de carros, preferentemente independientes uno del otro, para moverse verticalmente a lo largo de guías adecuadas.

El carro encarado hacia las cajas normalmente presenta uno o dos brazos en voladizo, equipados de medios conocidos para accionar los rodillos de los pasos de las cajas, mientras que el carro encarado hacia el lado opuesto soporta un transportador de rodillos motorizado que conecta la unidad de trabajo a medios conocidos para transportar los azulejos, por ejemplo un transportador de cinta.

Las unidades conocidas, definidas como "complejas", están provistas de un paso de rodillos motorizado, que se puede trasladar tanto horizontal como verticalmente, de manera que actúe sobre un par de cajas en secuencia rápida.

El documento EP 1 203 737 da a conocer un aparato de este tipo, que comprende: un plano de rodillos fijo, suministrado por una línea transportadora para la formación de capas de azulejos, plano de rodillos fijo que está asociado a la línea transportadora, de manera que las hileras de azulejos formados en la línea transportadora se pueden trasladar al plano de rodillos fijo en una dirección perpendicular con respecto a las hileras formadas en la línea transportadora; un plano de rodillos desplazable para transferir capas de azulejos desde el plano de rodillos fijo a planos de rodillo individuales de las plataformas portátiles y viceversa, pudiéndose acoplar el plano de rodillos desplazable con el plano de rodillos fijo en una posición encarada a un lado exterior del plano de rodillos fijo; siendo los rodillos del plano de rodillos fijo perpendiculares a la dirección a lo largo de la cual se trasladan las hileras de azulejos formadas en la línea transportadora y se acumulan en el plano de rodillos fijo; se proporcionan unos medios para permitir la traslación controlada de los azulejos acumulados en el plano de rodillos fijo al plano de rodillos desplazable en una dirección perpendicular con respecto a la dirección a lo largo de la cual se acumulan las hileras de azulejos en la línea transportadora; pudiendo el plano de rodillos desplazable posicionarse en un plano vertical dispuesto paralelo o perpendicular al lado exterior del plano de rodillos fijo con el fin de acoplarse a los planos de rodillo de por lo menos dos plataformas portátiles dispuestas en por lo menos dos estaciones de carga o descarga situadas una al lado de la otra.

Concebida para tratar con el caso de máquinas extremadamente complicadas, esta estructura permite incrementar considerablemente el ritmo del sistema de producción, reduciendo al mismo tiempo la cantidad de caras de entrada de las unidades de trabajo, de manera que permita que las líneas de producción se dispongan más próximas entre sí y que se ahorre espacio.

Las desventajas principales de las unidades de trabajo denominadas "complejas" básicamente resultan de los elevados costes de mantenimiento y manipulación, así como de la dificultad de regulación y nivelación con respecto a las dos caras de entrada de la caja.

Es necesario señalar en este caso, que la colocación y/o la retirada de los azulejos en y de las cajas resulta extremadamente difícil, debido a que siempre tiene lugar en una zona de trabajo que se encuentra próxima a los medios de funcionamiento.

Esto tiene como resultado un peligro innegable durante la colocación y/o la retirada, con un elevado riesgo de colisión o bien con los brazos en voladizo, para motorizar los rodillos de la caja, o bien en ocasiones también con el paso de rodillos motorizado.

El objetivo de la presente invención es proponer un aparato para cargar/descargar productos cerámicos y similares a/de cajas de almacenaje de rodillos, que permita una reducción de los costes del sistema de instalación, manipulación y mantenimiento, reduciendo al mismo tiempo las zonas de trabajo potencialmente peligrosas para los operarios y para los carros destinados a colocar y/o retirar los azulejos en y de las cajas de almacenaje.

Otro objetivo de la presente invención es proponer un aparato para cargar/descargar productos cerámicos, que permita unas dimensiones reducidas y un ritmo de producción del sistema muy bueno, reduciendo también la probabilidad de colisión durante la colocación y/o la retirada de los azulejos en y de las cajas de almacenaje.

Otro objetivo de la presente invención es proponer un aparato particularmente fiable y versátil, que permita una flexibilidad del sistema elevada.

Todavía otro objetivo de la presente invención es proponer un sistema de manipulación del aparato, cuyas dimensiones sean particularmente reducidas y que facilite la instalación y/o la operación de mantenimiento, al mismo tiempo que permite una alineación constante y correcta de las unidades de trabajo que soportan los azulejos de cerámica durante la carga/descarga a/de la caja de almacenaje.

Los objetivos mencionados se alcanzan de acuerdo con el contenido de las reivindicaciones.

En la descripción siguiente de algunas, pero no exclusivas, formas de realización se dan a conocer las características específicas de la invención haciendo referencia a los pliegos de dibujos adjuntos, en los que:

- las Figuras 1 a 14 son unas vistas desde arriba correspondientes al aparato propuesto en varias formas de realización;

- la Figura 15 es una vista esquemática en perspectiva de un sistema preferido, pero no exclusivo, de manipulación del aparato propuesto;

- la Figura 16 es una vista en perspectiva ampliada de un detalle A, indicado en la Figura 15;

- las Figuras 17, 18 son, como otras vistas, frontal y desde arriba, de otro sistema de manipulación del aparato propuesto.

Con respecto a las figuras anteriores, el número de referencia 1 indica el aparato propuesto para la carga/descarga de productos cerámicos, en particular azulejos, a/de cajas de almacenaje de rodillos conocidas.

El aparato comprende una estación de carga/descarga 2, que puede actuar en por lo menos un par de cajas de rodillos 3, 4 y que está provista de uno o más brazos 5 que se mueven verticalmente con respecto al marco guía 6, 60, 600 y que prevé unos medios para accionar de forma alterna los cabezales de rodillos de cada paso del par de cajas 3, 4.

El par de brazos 5, indicado en las Figuras a título de ejemplo, actúa sobre los pasos de cada caja 3, 4 y se mueve verticalmente con respecto al marco guía del tipo que incluye un acceso único 6, 60, de manera que monte sobre cada una de las cajas 3, 4 o del tipo que incluye un acceso doble 600, de manera que monte sobre ambas cajas 3, 4.

El aparato propuesto incluye asimismo un par de elevadores de cubeta 30, 40 que se mueven verticalmente, y preferentemente con independencia uno del otro, para la conexión espacial entre los pasos de rodillos de la caja encarada correspondiente 3, 4 y por lo menos un primer transportador de rodillos 7 dispuesto al nivel del suelo y destinado para intercambiar azulejos con una línea transportadora 8.

Los medios 31, 32, 41, 42 están conectados a cada elevador de cubeta 30, 40 para el intercambio controlado de azulejos entre la caja encarada correspondiente 3, 4 y el primer transportador de rodillos al nivel del suelo 7.

Los brazos 5 que actúan sobre los pasos de cada una de las cajas 3, 4 se pueden accionar verticalmente con independencia o conjuntamente con el par de elevadores de cubeta 30, 40 que se desplazan verticalmente, de acuerdo con los requisitos específicos.

De acuerdo con una forma de realización preferida, el primer transportador de rodillos al nivel del suelo 7 está interpuesto entre los elevadores de cubeta 30, 40, de manera que transfiera azulejos entre ambos (Figuras 1, 3, 5).

De acuerdo con otra forma de realización, el primer transportador de rodillos al nivel del suelo 7 está situado al lado de un elevador de cubeta 30, 40, de manera que transfiera directamente los productos cerámicos de y hasta este último.

En este caso, necesariamente se deberá interponer un transportador de rodillos de conexión 9 entre el par de elevadores de cubeta 30, 40, por ejemplo situado al nivel del suelo (Figuras 2, 4, 6, 7, 8).

Haciendo referencia en particular a las formas de realización que se muestran en las Figuras 1 a 8, los medios para el intercambio controlado de azulejos entre la caja encarada correspondiente 3, 4 y el primer transportador de rodillos al nivel del suelo 7 comprenden, para cada elevador de cubeta 30, 40, un transportador de rodillos 31, 41 provisto de rodillos motorizados paralelos, que cooperan con una pluralidad de cintas transportadoras 32, 42. Dichas cintas transportadoras se interponen entre los rodillos paralelos y se pueden accionar desde una posición de reposo inferior hasta una posición activa superior, en la que definen una superficie de soporte y transporte para los productos cerámicos, situados en un nivel más elevado con respecto al paso definido por los rodillos motorizados.

A título de ejemplo, los rodillos de los transportadores de rodillos 31, 41 conectados a los elevadores de cubeta 30, 40, y los rodillos del primer transportador de rodillos al nivel del suelo 7 son paralelos y están orientados de forma ortogonal con respecto a los rodillos del par de cajas 3, 4 situadas en la estación de carga/descarga 2.

Evidentemente, esto no excluye una disposición diferente.

En este caso, el intercambio de azulejos entre las cajas 3, 4 y los elevadores de cubeta 30, 40 se permite mediante las cintas transportadoras conectadas 32, 42.

Ventajosamente, los rodillos de los transportadores de rodillos 31, 41 conectados a los elevadores de cubeta 30, 40 y los rodillos del transportador de rodillos de conexión 9 son paralelos.

De acuerdo con los requisitos de producción específicos, el aparato propuesto 1 puede incluir unos medios de compensación 10, que cooperan con el primer transportador al nivel del suelo 7 y que pueden recoger y/o liberar azulejos durante el intercambio con la línea transportadora 8 y el primer transportador de rodillos 7, como se muestra por ejemplo en la Figura 2.

Los medios de compensación 10 pueden incluir unos dispositivos de almacenaje vertical, o unos transportadores de rodillos.

En las Figuras 1 y 2, el primer transportador de rodillos al nivel del suelo 7 se interpone entre los transportadores de rodillos desplazables 31, 41 y al lado de uno de ellos, 31, con la línea de transporte 8 que incluye un transportador de cinta rectilíneo 17, que forma hileras longitudinales de azulejos en el primer transportador de rodillos al nivel del suelo 7.

Las Figuras 3 y 4 muestran una línea de transporte 8 que incluye un horno 100, que intercambia azulejos con un transportador de cinta angular 18.

El transportador de cinta angular 18 coopera con el primer transportador de rodillos al nivel del suelo 7, o bien interpuesto entre los transportadores de rodillos desplazables 31, 41 o bien a su lado.

Las Figuras 5 y 6 muestran una línea de transporte 8, que incluye un horno 100, que intercambia azulejos con un transportador transversal 19 situado en el suelo y que coopera con el primer transportador de rodillos al nivel del suelo 7, o bien interpuesto entre los transportadores de rodillos desplazables 31, 41 o bien a su lado.

El transportador transversal 19 incluye un transportador de rodillos, con rodillos motorizados paralelos, que coopera con una pluralidad de cintas transportadoras, interpuesto entre dichos rodillos paralelos y accionado desde una posición inferior de reposo hasta una posición superior activa.

En las Figuras 3 a 6, el eje de el horno 100 es ortogonal a los rodillos de los distintos pasos de las cajas 3, 4 mientras que en las Figuras 7 y 8, el eje de el horno 100 es paralelo a los rodillos de los distintos pasos de las cajas 3, 4, respectivamente no alineadas y alineadas con los rodillos.

En las Figuras 1 a 8 se muestran las cajas de rodillos 3, 4, a título de ejemplo, dispuestas una al lado de la otra y, consecuentemente, durante la etapa de liberación/retirada, permitiendo cada una de las mismas que los elevadores de cubeta lleguen frontalmente, y únicamente en un lado lateral, es decir, el opuesto a los lados adyacentes.

Según otra forma de realización, el aparato propuesto 1 incluye un par de transportadores de rodillos al nivel del suelo, primero 7 y segundo 70, conectados al par de elevadores de cubeta 30, 40 relacionado.

Cada uno de los transportadores de rodillos al nivel del suelo 7 permite el intercambio de azulejos entre la línea transportadora 8 y el elevador de cubeta 30, 40 correspondiente.

Haciendo referencia en particular a la forma de realización que se muestra en las Figuras 9 a 14, los medios para el intercambio controlado de azulejos entre la caja encarada correspondiente 3, 4 y el transportador de rodillos al nivel del suelo 7, 10 incluye, para cada elevador de cubeta 30, 40 un transportador de rodillos 31, 41 con rodillos motorizados paralelos.

Por ejemplo, los rodillos de los transportadores de rodillos 31, 41, conectados a cada elevador de cubeta 30, 40 y los rodillos correspondientes del transportador de rodillos al nivel del suelo 7, 70 y de la caja encarada 3, 4 son paralelos, de manera que se consiga el intercambio de azulejos entre los mismos a lo largo de pasos rectos.

Tal como se ha indicado anteriormente, el aparato 1 puede incluir unos medios de compensación 10, 11 que cooperan con uno o ambos de dichos transportadores de rodillos al nivel del suelo 7, 70 y que pueden recoger y/o liberar azulejos durante el intercambio con la línea de transporte 8 y el transportador de rodillos al nivel del suelo 7, 70 correspondiente.

Los medios de compensación 10, 11 pueden incluir unos dispositivos de almacenaje vertical, o transportadores de rodillos con rodillos paralelos motorizados del modo adecuado.

En las Figuras 9, 10 y 11, dos transportadores de rodillos al nivel del suelo 7, 70 intercambian azulejos con un transportador de cinta recto 17 respectivamente, que coopera, en el segundo y el tercer caso, con un horno 100, de forma directa y por interposición de un transportador transversal 19, dispuesto en el suelo.

Esto permite orientar el eje del horno ortogonal (Figura 10) y paralelo (Figura 11) con respecto a los rodillos de las cajas 3, 4.

En la Figura 12, las cajas de rodillos 3, 4 están separadas, de manera que permitan un acceso lateral completo, y el horno 100 que se encuentra interpuesto entre las cajas 3, 4 con el eje ortogonal con respecto a los rodillos respectivos, alimenta centralmente un transportador de cinta recto 17, que coopera en cada extremo, con el transportador de rodillos al nivel del suelo 7, 70 respectivo.

En la Figura 13, la línea de transporte 8 permite que el horno 100 intercambie hileras transversales de azulejos con los transportadores de rodillos al nivel del suelo 7, 70, formando en estos últimos unas capas de azulejos que se van a transportar en los transportadores de rodillos desplazables 31, 41.

En la Figura 14, la línea de transporte 8 incluye un transportador de cinta angular 18, que coopera con un horno 100, con el eje paralelo a los rodillos de las cajas 3, 4.

De acuerdo con las formas de realización descritas anteriormente, que se muestran en las Figuras 1 a 14, se puede cargar/descargar el par de cajas 3, 4 de distintas maneras, dependiendo de los requisitos específicos de producción.

En particular, se puede completar el ciclo de carga/descarga de una caja 3, 4 de una vez, o de un modo combinado, utilizando ciclos alternativos de carga/descarga de cada caja 3, 4.

Haciendo referencia a la forma de realización de la Figura 1, se puede, por ejemplo, cargar por completo el primer transportador de rodillos desplazable 31, mientras se encuentra al nivel del suelo y, durante su descarga en la caja correspondiente 3, mientras permanecen en la altura adecuada, para cargar parcialmente el segundo transportador de rodillos desplazable 41 dispuesto en el suelo, de manera que se pueda cargar el primer transportador de rodillos desplazable 31, cuando retorne, de un modo adecuado, tanto por la línea de transporte 8, como por una carga parcial acumulada en el segundo transportador de rodillos desplazable 41.

Haciendo referencia a la forma de realización de la Figura 2, durante la descarga del primer transportador de rodillos desplazable 31 a la altura correspondiente, se recogen los azulejos, al nivel del suelo, en los medios de compensación 10, conectados al primer transportador de rodillos fijo 7, mientras que durante la descarga del segundo transportador de rodillos desplazable 41, dispuesto a la altura correspondiente, se pueden recoger los azulejos tanto en los medios de compensación 10 como en el primer transportador de rodillos desplazable 31, al nivel del suelo.

El modo de funcionamiento de las formas de realización que se muestran en las Figuras 3 a 14 es sustancialmente similar y, en cualquier caso, fácil de comprender para los expertos en la materia.

Las Figuras 15 a 18 muestran dos sistemas de accionamiento 100, 101 del aparato propuesto 1, por ejemplo, indicados para el marco guía 600 con un acceso único, alternativos al accionamiento independiente de los elevadores de cubeta 30, 40.

En particular, los elevadores de cubeta 30, 40 que se muestran en dichas Figuras de un modo esquemático, están interconectados mediante un sistema de accionamiento 100, 101 que hace que la acción propulsora de uno se corresponda con una acción de contrapeso correspondiente del otro.

De acuerdo con una primera forma de realización, que se muestra en las Figuras 15 a 16, el primer sistema de manipulación 100 incluye dos pares de elementos de unión, un primer par 51, 52 y un segundo par 53, 54, que giran sobre las ruedas accionadas 71, 72, 73, 74, 75, 76 correspondientes y se enrollan por lo menos en una rueda de accionamiento 80, interpuesta ventajosamente entre los elevadores de cubeta 30, 40.

Un extremo de los elementos de unión 51, 52 del primer par está conectado al primer elevador de cubeta 30, y el otro extremo a la rueda de accionamiento 80, y del mismo modo, un extremo de los elementos de unión 53, 54 del segundo par está conectado al segundo elevador de cubeta 40, y el otro extremo a la rueda de accionamiento 80 (Figura 15).

Por ejemplo, los elementos de unión 51, 52, 53, 54 comprenden unas bandas de material sintético, o posiblemente cuerdas, que giran las ruedas accionadas 71, 72, 73, 74, 75, 76 y están enrolladas en una rueda de accionamiento 80, sustancialmente alineadas y paralelas con respecto al suelo.

En la Figura 15, se puede apreciar que las bandas 51, 52, conectadas al primer elevador de cubeta 30, giran sobre el par de ruedas accionadas 71, 72 de una extensión diferente, del mismo modo que las bandas 53, 54, conectadas al segundo elevador de cubeta 40 giran sobre el par de ruedas accionadas 73, 74.

La misma Figura 15 muestra, indicada con línea discontinua, un par de ruedas accionadas adicionales, interpuestas entre las anteriores 71, 72, 73, 74, a cuyo alrededor giran las bandas 52, 53 respectivas.

Como consecuencia de ello, las bandas 52, 53 presentan la misma extensión que las bandas 51, 54 correspondientes, conectadas al mismo elevador de cubeta 30, 40.

La elevación/el descenso del primer elevador de cubeta 30 mediante el primer par de elementos de unión abiertos 51, 52, que están conectados a la rueda de accionamiento 80, provoca la elevación/el descenso del segundo elevador de cubeta 40, que también está conectado a la misma rueda de accionamiento 80, por medio del segundo par de elementos de unión abiertos 53, 54.

Tal como se puede apreciar en la Figura 16, los elementos de unión 51, 52, 53, 54 giran sobre la rueda de accionamiento 80, de manera que la acción de propulsión del primer elevador de cubeta 30 se corresponde con la acción de contrapeso del segundo elevador de cubeta, y viceversa.

De acuerdo con otra forma de realización, que se muestra en las Figuras 17 a 18, el segundo sistema de manipulación 101 incluye únicamente un par de elementos de unión 51, 52, por ejemplo cadenas, estando cada uno de los mismos provisto de un extremo conectado a un elevador de cubeta 30, 40 y el otro extremo conectado al otro elevador de cubeta 40, 30.

Ventajosamente, las dos cadenas 51, 52 presentan sustancialmente la misma extensión y se acoplan con la misma rueda de accionamiento 80, preferentemente interpuesta entre los elevadores de cubeta 30, 40.

También en este caso, la elevación/el descenso del primer elevador de cubeta 30 mediante la rueda de accionamiento 80 provoca la elevación/el descenso del segundo elevador de cubeta 40, que actúa como un contrapeso.

La rueda de accionamiento 80 puede estar alineada sustancialmente con las ruedas accionadas 71, 72, 73, 74, o puede estar dispuesta próxima al suelo, accesible a un operario.

De acuerdo con otra forma de realización (que no se muestra), cada cadena 51, 52 se puede conectar a una rueda de accionamiento correspondiente 72, 73, siendo esta última accionada de forma sincronizada.

A partir de la descripción anterior, resulta evidente que el aparato propuesto para la carga/descarga de productos cerámicos y similares a/de cajas de almacenaje de rodillos permite una reducción de los costes de la instalación, manipulación y mantenimiento del sistema, reduciendo al mismo tiempo las zonas de trabajo potencialmente peligrosas para los operarios y los carros destinados a colocar y/o retirar las cajas de almacenaje.

Esto se ha podido conseguir utilizando un par de elevadores de cubeta, trabajando cada uno de los mismos en una caja correspondiente, en lugar de utilizar el transportador de rodillos de la técnica anterior, que funciona en conexión con el par de cajas, mediante un movimiento de traslación combinado a lo largo de un eje horizontal y un eje vertical.

Resulta obvio que la ausencia del transportador de rodillos complejo no sólo ha permitido una reducción drástica de los costes de instalación, mantenimiento y manipulación, sino también una reducción considerable de la probabilidad de colisión durante la colocación y/o la retirada de las cajas de almacenaje.

El uso de un par de elevadores de cubeta, destinado cada uno de los mismos a actuar sobre una caja correspondiente, permite colocar y/o retirar las cajas en las zonas denominadas "de no trabajo", es decir, zonas sin medios de trabajo próximos a los medios de funcionamiento.

Esto permite una elevada flexibilidad del sistema.

Además, esto permite etapas de colocación y/o retirada muy seguras, reduciendo al mínimo el riesgo de colisión tanto con los brazos en voladizo, para la motorización de los rodillos de la caja, como con cada transportador de rodillos desplazable.

Los elevadores de cubeta pueden estar provistos de un sistema de manipulación que, ventajosamente, puede estar interconectado o funcionar de modo independiente.

En el primer caso, los elevadores de cubeta están interconectados por medio de un sistema de manipulación común, que lleva a cabo la acción propulsora de traslación de uno que se corresponde con una acción de contrapeso respectiva del otro, y viceversa.

Este sistema de manipulación puede utilizar elementos de unión abiertos, comprendiendo cadenas o bandas que giran respectivamente sobre de ruedas dentadas o poleas.

El uso de la acción de contrapeso del primer elevador de cubeta "pasivo" durante el funcionamiento del elevador de cubeta "activo" hace que sea posible reducir la cantidad de elementos del sistema de manipulación, utilizando accionadores de dimensiones reducidas, que requieren unas operaciones de mantenimiento y una instalación menos complicadas.

Además, el uso de los elementos de unión (cadenas o bandas) de una extensión sustancialmente similar asegura una alineación correcta de los elevadores de cubeta durante el movimiento en un periodo de tiempo prolongado.

Claims (25)

1. Aparato para la carga/descarga de productos cerámicos a/de cajas de almacenaje de rodillos, del tipo que incluye

una estación (2) para la carga/descarga de las cajas y para intervenir por lo menos sobre un par de cajas de rodillos (3, 4) y que incluye por lo menos un brazo (5) que se mueve verticalmente con respecto un marco guía (6, 60, 600), provisto de unos medios para la motorización alterna de los cabezales de los rodillos de cada paso de dicho par de cajas (3, 4); y

por lo menos un primer transportador de rodillos (7) dispuesto al nivel del suelo para intercambiar productos cerámicos con una línea de transporte (8);

caracterizado porque comprende además:

por lo menos un par de elevadores de cubeta (30, 40) que se mueven sólo verticalmente para la conexión espacial de los pasos de la caja encarada correspondiente (3, 4); y

unos medios (31, 32, 41, 42) conectados a cada elevador de cubeta (30, 40), para el intercambio controlado de productos cerámicos entre la caja encarada (3, 4) correspondiente y el primer transportador de rodillos al nivel del suelo (7).

2. Aparato según la reivindicación 1, caracterizado porque incluye un primer transportador de rodillos dispuesto al nivel del suelo (7) interpuesto entre los elevadores de cubeta (30, 40) para permitir el intercambio de productos cerámicos con ambos elevadores.

3. Aparato según la reivindicación 1, caracterizado porque incluye un primer transportador de rodillos dispuesto al nivel del suelo (7) dispuesto al lado de por lo menos uno de dichos elevadores de cubeta (30, 40) para permitir el intercambio directo de productos cerámicos con el mismo.

4. Aparato según la reivindicación 3, caracterizado porque incluye un transportador de rodillos de conexión (9) interpuesto entre el par de elevadores de cubeta (30, 40).

5. Aparato según la reivindicación 4, caracterizado porque dicho transportador de rodillos de conexión (9) está situado al nivel del suelo.

6. Aparato según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque dichos medios de intercambio comprenden, para cada elevador de cubeta (30, 40) un transportador de rodillos (31, 41) con rodillos motorizados paralelos que cooperan con una pluralidad de cintas transportadoras (32, 42) interpuestas entre dichos rodillos paralelos, y accionados desde una posición de reposo inferior hasta una posición activa superior, en la que definen una superficie de soporte y transporte para productos cerámicos, dispuestos sobre el paso definido por los rodillos motorizados.

7. Aparato según la reivindicación 6, caracterizado porque los rodillos de los transportadores de rodillos (31, 41) están conectados a los elevadores de cubeta (30, 40) y los rodillos del primer transportador al nivel del suelo (7) son paralelos y están orientados de forma ortogonal con respecto a los rodillos del par de cajas (3, 4) situadas en la estación de carga/descarga (2), permitiendo el intercambio de productos cerámicos entre las cajas (3, 4) y los elevadores de cubeta (30, 40) gracias a las cintas transportadoras conectadas (32, 42).

8. Aparato según las reivindicaciones 4 ó 5 y 6 ó 7, caracterizado porque los rodillos de los transportadores de rodillos (31, 41) conectados a los elevadores de cubeta (30, 40) y los rodillos del transportador de rodillos de conexión (9) son paralelos.

9. Aparato según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque incluye unos medios de compensación (10) que cooperan con por lo menos el primer transportador de rodillos al nivel del suelo (7) y que recogen y/o liberan productos cerámicos durante el intercambio con la línea de transporte (8) y el primer transportador de rodillos (7).

10. Aparato según la reivindicación 1, caracterizado porque incluye un par de transportadores de rodillos al nivel del suelo, un primer transportador de rodillos al nivel del suelo (7) y un segundo transportador de rodillos al nivel del suelo (70), que están conectados a dicho par de elevadores de cubeta (30, 40), permitiendo cada uno de los mismos el intercambio entre la línea transportadora (8) y el elevador de cubeta (30, 40) correspondiente; y unos medios (31, 41) conectados a cada uno de los elevadores de cubeta (30, 40) para el intercambio controlado de productos cerámicos entre la caja encarada (3, 4) correspondiente y el transportador de rodillos al nivel del suelo (7, 70) correspondiente.

11. Aparato según la reivindicación 10, caracterizado porque dichos medios de intercambio comprenden, para cada elevador de cubeta (30, 40) por lo menos un transportador de rodillos (31, 41) provisto de rodillos motorizados paralelos.

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12. Aparato según la reivindicación 11, caracterizado porque los rodillos de los transportadores de rodillos (31, 41) están conectados a cada uno de los elevadores de cubeta (30, 40) y los rodillos correspondientes del transportador de rodillos al nivel del suelo (7, 70) y la caja encarada (3, 4) son paralelos, realizándose el intercambio de los productos cerámicos entre sí a lo largo de una trayectoria recta.

13. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 12, caracterizado porque incluye unos medios de compensación (10, 11) que cooperan con por lo menos uno de los transportadores de rodillos al nivel del suelo (7, 70) y que pueden recoger y/o liberar productos cerámicos durante el intercambio con la línea de transporte (8) y el transportador de rodillos al nivel del suelo (7, 70) correspondiente.

14. Aparato según una de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque incluye un par de cajas (3, 4) dispuestas en la estación de carga/descarga (2) una al lado de la otra.

15. Aparato según una de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque incluye un par de cajas (3, 4) dispuestas en la estación de carga/descarga (2), separadas, de manera que cada una de las mismas resulte completamente accesible desde el lado.

16. Aparato según una de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado porque los productos cerámicos se transportan en la línea de transporte (8) en hileras, longitudinales o transversales, o en capas.

17. Aparato según una de las reivindicaciones 1 a 16, caracterizado porque el brazo (5), que funciona en la estación de carga/descarga (2), funciona verticalmente de un modo independiente al movimiento vertical del par de elevadores de cubeta (30, 40).

18. Aparato según una de las reivindicaciones 1 a 17, caracterizado porque dicho par de elevadores de cubeta (30, 40) se desplaza verticalmente de un modo independiente.

19. Aparato según una de las reivindicaciones 1 a 17, caracterizado porque dicho par de elevadores de cubeta (30, 40) está interconectado mediante un sistema de accionamiento de modo que la acción propulsora de uno se corresponde con una acción de contrapeso respectiva del otro.

20. Aparato según la reivindicación 19, caracterizado porque dicho sistema de accionamiento incluye por lo menos un par de elementos de unión (51, 52) que giran sobre las ruedas (71, 72, 73, 74, 80) correspondientes, siendo por lo menos una de las mismas una rueda de accionamiento, estando cada elemento de unión (51, 52) conectado por un extremo a un elevador de cubeta (30, 40) y por el otro extremo al otro elevador de cubeta (40, 30).

21. Aparato según la reivindicación 19, caracterizado porque el sistema de accionamiento incluye por lo menos un par de elementos de unión, un primer par (51, 52) y un segundo par (53, 54), que giran sobre las ruedas (71, 72, 73, 74, 75, 76, 80) correspondientes, siendo por lo menos una de las mismas una rueda de accionamiento, estando un extremo del elemento de unión (51, 52, 53, 54) de cada par conectado al elevador de cubeta (30, 40) correspondiente y estando el otro extremo del mismo conectado a la rueda de accionamiento (80).

22. Aparato según las reivindicaciones 20 ó 21, caracterizado porque los elementos de unión (51, 52, 53, 54) de un par son similares en extensión.

23. Aparato según las reivindicaciones 20 a 22, caracterizado porque la rueda de accionamiento (80) puede estar, o bien alineada sustancialmente con las ruedas accionadas (71, 72, 73, 74, 75, 76), o bien situada próxima al suelo, accesible para un operario.

24. Aparato según las reivindicaciones 20 a 23, caracterizado porque dichos elementos de unión (51, 52, 53, 54) son bandas de material sintético y/o cuerdas, o cadenas, que giran alrededor de poleas o ruedas dentadas (71, 72, 73, 74, 75, 76, 80) correspondientes.

25. Aparato según una de las reivindicaciones 1 a 24, caracterizado porque el marco guía de la estación de carga/descarga está provisto de un acceso único (6, 60) dispuesto sobre cada una de las cajas (3, 4), o de un acceso doble (600) dispuesto sobre ambas cajas (3, 4).